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MEMORIA DESCRIPTIVA DELSISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS

REMODELACIÓN MULTICINE SAN MIGUEL 1

PROPIETARIO: PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

N° REV.

FECHA DESCRIPCIÓN ELAB. REV. APROB.

FBM-M-399-01-CI

FBMConsultoría y Proyectos SAC. Av. J. Pardo 582 - Of. 201 Miraflores. Telf. 4442540 / 967747919 / 739 0060 ax.9242

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0 19/05/2014 PROYECTO J. C F.BALBARO P.INCA

1 16/07/2014ACTUALIZACIÓN

PROYECTO J. C F.BALBARO P.INCA

1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 5

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO....................................................................................................................... 5

3. ALCANCES DEL PROYECTO........................................................................................................................ 5

4. NORMAS Y REGLAMENTOS ...................................................................................................................... 5

5. FILOSOFÍA DE PROTECCIÓN ...................................................................................................................... 6

6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS............................................................................................................... 7

6.1. Sistema de bombeo contra incendio............................................................................................... 7

6.2. Sistema de Rociadores contra incendios...................................................................................... ... 8

6.3. Sistema de mangueras (gabinetes)................................................................................................ .. 9

6.4. Conexión de inyección para bomberos-Siamesa.......................................................................... ... 9

7. COMPONENTES DEL SISTEMA.................................................................................................................. 9

7.1. Tubería Aérea.............................................................................. ......... ............................................ 9

7.2. Accesorios.................................................................................... ............................... ................... 10

7.3. Unión De Tuberías Y Accesorios..................................................................................................... 10

7.3.1. Uniones....................................................................................... ............................... ................ 10

7.3.2. Reducciones y adaptadores......................................................... .............................................. 11

7.3.3. Uniones roscadas........................................................................ ............................................. .. 11

7.3.4. Uniones ranuradas...................................................................... ............................ ................... 11

7.3.5. Tuberías y accesorios Soldables.................................................. .............................................. 11

7.4. Gabinete Contra Incendio.............................................................................................................. 12

7.5. Rociadores Contra Incendio........................................................................................................... 13

7.6. Detectores De Flujo....................................................................................................................... 14

7.7. Válvulas De Sectorización............................................................ .................................................. 14

7.8. Colgadores................................................................................... ........................................ .......... 14


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7.9. Protección Contra La Corrosión................................................... ............................ ...................... 14

7.10. Drenajes...................................................................................... ............................... .................... 15

7.11. Purga De Aire................................................................................................................................. 15

7.12. Pases De Tuberías..................................................................................................................... ..... 15

8. PRUEBAS................................................................................................................................................ 16

8.1. Prueba Hidrostática..................................................................... .................................................. 16

8.2. Flushing....................................................................................... .............................. ..................... 16

8.3. Prueba De Funcionamiento Del Sistema........................................................................................ 16

9. RECEPCIÓN DE SISTEMAS....................................................................................................................... 16

10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS............................................................................................................... 17

10.1. Tuberías....................................................................................... ............................ ....................... 17

10.2. Accesorios.................................................................................... ............................... ................... 17

10.3. Tees Mecanicas.............................................................................................................................. 21

10.4. Gabinetes................................................................. ................................................... ................... 23

10.5. Válvula angular de 1.1/2”............................................................ .................................................. 24

10.6. Válvula angular de 2.1/2”............................................................ ................................ .................. 24

10.7. Manguera contra incendio de 1½”................................................................................................ 24

10.8. Pitón de policarbonato de 1½”.................................................... .................................................. 25

10.9. Válvula check de 6", 4”................................................................ .................................................. 25

10.10. Válvula Mariposa Ranurada......................................................... .............................................. 26

10.11. Válvula de tres vías roscada de ¼”............................................... .............................................. 27

10.12. Rociador De Respuesta Estándar Pendent Y/O Upright............................................................ 28

10.13. Detector De Flujo........................................................... ............................................................ 28

10.14. Soportes Antisísmicos Y Colgadores.......................................................................................... 29

10.15. Línea De Succión De La Bomba Principal................................................................................... 29

10.16. Línea De Impulsión De La Bomba Principal............................................................................... 29

10.17. Línea De Alivio De Presión De La Bomba Principal.................................................................... 30

10.18. Línea De Medidor De Caudal De La Bomba Principal................................................................ 30

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10.19. Líneas de succión e impulsión de la B. Jockey.......................................................................... 30

10.20. Líneas Sensoras De Presión De La Bomba Principal Y Jockey.................................................... 31

10.21. Protección Contra La Corrosión................................................................................................. 31

ANEXO 1 - MATERIAL DE REFERENCIA...................................................................................................... 32

ANEXO 2 - CÁLCULO HIDRÁULICO............................................................................................................. 33

ANEXO 3 - PLANOS.................................................................................................................................... 34

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MEMORIA

DESCRIPTIVA DEL SISTEMA

DE

EXTINCIÓN DE INCENDIOS

REMODELACIÓN MULTICINESAN MIGUEL 1

1. INTRODUCCIÓNEl Multicine San Miguel 1 fue una edificación existente que pasó por un proceso de remodelación, este edificio se encuentra ubicado en la calle Mantaro N° 356, Urb. Pando 6° etapa del distrito San Miguel, Lima. Dicha edificación contó con diversas áreas tales como: estacionamientos, salas de proyección de películas, zona de cabinas de proyección, cocina, dulcería entre otros. Estos ambientes fueron protegidos ante un evento de incendio aplicando los medios correspondientes indicados en las respectivas normas vigentes (RNE, NFPA).

El presente documento estableció las bases para el análisis, diseño y dimensionamiento en la concepción del sistema de extinción de incendios de este Local, por lo cual estos sistemas fueron desarrollados en función de los requerimientos de la legislación nacional e internacional vigentes.

2. OBJETIVOS DEL PROYECTOLa presente memoria descriptiva, especificaciones técnicas y planos del proyecto fueron desarrollados con la finalidad de especificar los requerimientos mínimos a tener en cuenta en el suministro e instalación del

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sistema de extinción a fin de garantizar una adecuada protección a la vida y propiedad.

3. ALCANCES DEL PROYECTOEl alcance del presente proyecto comprendió la implementación de un sistema de rociadores y gabinetes contra incendio en todas las áreas de remodelación del local, a excepción de los estacionamientos y ambientes aledaños a este, que ya están protegidos con un sistema de rociadores y red de gabinetes existentes. Así mismo se verificó si el volumen de agua y capacidad del sistema de bombeo existente son suficientes para abastecer a los sistemas nuevos a implementar como al existente.

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4. NORMAS Y REGLAMENTOSLos parámetros usados en el diseño y dimensionamiento de los sistemas de Protección contra Incendios se hicieron respaldados en las normas y reglamentos indicados. En el caso de contradicción se le dió prioridad a la norma especializada en el tema en cuestión o la más exigente:

o Reglamento Nacional de Edificaciones: Norma A-130. o

NFPA 13: Standard for the Installation of Sprinkler

Systems. o NFPA 14: Standard for the Installation of

Standpipe and Hose Systems.

o NFPA 20: Standard For The Installation Of StationaryPumps For Fire Protection.

5. FILOSOFÍA DE PROTECCIÓNDe acuerdo a las características y uso de este establecimiento se clasificaron como centros de diversión, además este local cuenta con un área mayor a 750 m2, por lo cual teniendo en cuenta el sub-capítulo VI del capítulo XII de la Norma A-130 del RNE (Salas de espectáculos - no deportivos), este establecimiento cuenta con una red húmeda de agua contra incendios, gabinetes para manguera, extintores y un sistema automático de rociadores; con la finalidad de salvaguardar las vida de los ocupantes.

El adecuado dimensionamiento de cada uno de los sistemas de protección contra incendios está en función al tipo de ocupancia presente en cada ambiente de la edificación; y además para el dimensionamiento del abastecimiento del sistema de protección contra incendios del edificio se consideró la ocupancia de mayo riesgo y/o la más remota.

Teniendo en cuenta lo mencionado en el párrafo anterior y los puntos A.5.2 y A.5.3.1 de la NFPA 13, el área que representa el mayor riesgo es el estacionamiento que se clasificó como ocupación de riesgo Ordinario grupo I, los demás ambientes están dentro la clasificación de riesgo ligero.

Debido a que el sistema de rociadores y gabinetes en los estacionamientos son existentes al igual que la bomba contra incendios (500 gpm@150psi), para verificar que la capacidad de la bomba es suficiente para cubrir la demanda de dicho sistema existente. Se usaron los siguientes parámetros que se indican en la NFPA13 para riesgo ordinario I:

De la figura 11.2.3.1.1 y la tabla 11.2.3.1.2, para riesgo Ordinario I se tiene:

Área de diseño: 1500 pie2.

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Densidad: 0.15 gpm/pie2

Demanda de mangueras: 250 gpm

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Duración: 60 min (por ser monitoreado por el sistema de detección).

De dichos parámetros resulta un caudal total para rociadores de 225 gpm, adicionando la demanda por mangueras, el caudal teórico total del sistema es de 475 gpm; usando un factor del 10% para el desbalance entre el cálculo teórico y el real, se tiene finalmente un caudal aproximado de 522.5 gpm con un tiempo de operación del sistema de 60 min.

Además para comprobar si el sistema de bombeo existente tiene capacidad suficiente especialmente en presión, para abastecer la demanda de los sistemas nuevos a implementar se realizó el respectivo cálculo hidráulico bajo los siguientes parámetros de la NFPA 13 para riesgo ligero:

De la figura 11.2.3.1.1 y la tabla 11.2.3.1.2, para riesgo Ligero se tienen:

Área de diseño: 1500 pie2.

Densidad: 0.10 gpm/pie2

Demanda de mangueras: 250 gpm (válvula angular para bomberos más remota)

Duración: 60 min (por seguridad).

Del respectivo cálculo hidráulico para el sistema de rociadores que protege la sala 14, se tuvieron los siguientes resultados:

Q total = Q rociadores + Q mangueras Qtotal = 258.15+250 gpm.

Q total = 508.15 gpm

Debido a que la edificación también cuenta con la existencia de válvulas angulares de 2.1/2" para bomberos las que normativamente necesitan una presión mínima residual de 100 psi para un buen desempeño y considerando la más remota respecto a la bomba, la presión necesaria que requerirá el sistema es de 130PSI.

Por lo tanto de los resultados se puede afirmar que la bomba existente (500gpm@150psi) tiene la capacidad para suministrar un requerimiento de flujo ya sea por parte del sistema existente o el nuevo a implementarse.

Por otro lado se recomendó que las cisternas deben ser exclusivamente para contra incendios y que deben sumar una capacidad mínimas de 120 m3 de volumen de agua para un periodo de abastecimiento de 60 minutos.

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6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMASLos sistemas que forman parte del sistema de protección contra incendios del Restaurante y Sala de JuegosCono Norte son los siguientes:

o Sistema de bombeo Contra Incendio (existentes).o Sistema de rociadores.o Sistemas mangueras (Gabinetes). o Conexión de inyección para bomberos - siamesa (existentes).

6.1. SISTEMA DE BOMBEO CONTRA INCENDIOLa edificación cuenta con un sistema de bombeo contra incendios existente listado, la que está conformada por una electrobomba con una capacidad de 500gpm y una presión de trabajo de 150 psi (datos de placa). Del cálculo hidráulico y de lo descrito en el punto 5, se verificó que dicha bomba tiene la capacidad suficiente para abastecer los sistemas (nuevo y existente).

Este sistema de bombeo se reubicó y redistribuyó de acuerdo a lo que se indica en los planos, su instalación debe hacerse bajo las recomendaciones de la NFPA 20.

La instalación del sistema de bombeo asegura un funcionamiento completamente automático y debe mantener presurizada la red de alimentación de los sistemas de extinción propuestos y existentes, lo cual significa que estos sistemas podrán actuar de inmediato cuando exista un requerimiento de agua, como la apertura de rociadores o de gabinetes.

Se deberá contar con una fuente de alimentación eléctrica alternativa confiable diferente a la del edificio, se recomienda como fuente eléctrica alternativa el uso de un grupo electrógeno, el cual debería entregar la demanda del motor de la bomba en caso el edifico o área donde este está ubicado se quede sin energía.

6.2. SISTEMA DE ROCIADORES CONTRA INCENDIOSUn sistema húmedo de rociadores está compuesto por una red de tuberías, rociadores, válvulas y accesorios en general que son diseñados con la finalidad de aplicar una determinada cantidad de agua sobre un área.

La aplicación de agua se hace por medio de los rociadores, los cuales no son más que aplicadores de agua compuestos por un tapón termo sensible que está diseñado para destruirse a temperaturas predeterminadas, provocando en forma automática la liberación de un chorro de agua pulverizada o no según el caso, que puede extinguir o controlar el fuego justo en la zona donde éste se ha iniciado.

De acuerdo a la normatividad vigente, los sistemas automáticos de rociadores se instalaron en la totalidad del local, excepción en áreas indicadas por dichas normas.

Los sistemas implementados fueron del tipo combinado, los que son alimentados a través de una troncal principal de 4" que se empalma a la tubería existente de 6"(intersección de los ejes B-12) que alimenta a los sistemas de rociadores existentes. De la troncal de 4" se alimentan los sistemas de rociadores de las diferentes salas y ambientes. Estas salas y otros ambientes como se muestran en los planos cuentan con su respectiva estación de control la cual está conformada por una válvula mariposa mon itoreable, válvula check, detector de flujo, manómetro y su válvula de prueba y drenaje.

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Se permite la omisión de rociadores en las áreas de servidores, cuarto de tableros y similares, siempre y cuando estos estén cumpliendo con lo que se indica en el artículo 8.15.11.3 de la NFPA 13:

No deberán requerirse rociadores en recintos con equipos eléctricos cuando se cumplan todas las condiciones siguientes:

El recinto está dedicado únicamente para el equipo eléctrico. Se utilice únicamente equipo eléctrico tipo seco.El equipo esté instalado en un cerramiento con una resistencia al fuego de 2 horas incluyendo

penetraciones.No se permite el almacenamiento de material combustible dentro del recinto.

Los diferentes ambientes de la edificación están protegidos por rociadores de cobertura y respuesta estándar con un factor de descarga K = 5.6 y temperatura de activación de 68°C, salvo en las cocinas donde los rociadores tienen una temperatura de activación de 93°C; estos rociadores serán montantes o colgantes estarán en función al techo como se muestran en los planos. Estos rociadores son listados por UL y/o aprobados por FM.

Todo el sistema de rociadores fue dejado por el contratista en estado OPERATIVO, esto quiere decir que el sistema se encuentra presurizado de modo que en caso halla una pérdida de presión en el sistema ocasionado por la apertura de un rociador el sistema actuara automáticamente.

6.3. SISTEMA DE MANGUERAS (GABINETES)El sistema contra incendio manual consiste en la ubicación de gabinetes donde cuyas mangueras cubren y protegen el 100% de las áreas de la Edificación. Los gabinetes están ubicados estratégicamente sin obstáculos con la finalidad de proteger los riesgos sin dificultades y cubrir los riesgos.

Estos sistemas de mangueras fueron designados como clase I, clase II. Los de clase I consiste en una válvula angular de 2.1/2" para el uso de bomberos, las que serán ubicadas en los descansos intermedios de la escaleras de evacuación.

Los gabinetes Clase II, están conformados por una válvula angular de Ø40mm (Ø1.1/2”) de diámetro a la que se conecta una manguera de igual diámetro con su respectivo pitón para la descarga, los gabinetes implementados son del tipo adosado y/o empotrado de acuerdo a instalación, el acabado de dichos gabinetes es de acero inoxidable. Este sistema también es suministrado a través de la troncal de 4" que se empalma a la red existente y que a la vez es compartida con los sistemas de rociadores como se muestran en los planos. El sistema de bombeo se ha diseñado para suministrar la cantidad de agua requerida con suficiente presión según lo solicitado en la NFPA 14 (250 GPM @ 100 PSI) en la válvula angular de 2.1/2" más desfavorable o remota.

6.4. CONEXIÓN DE INYECCIÓN PARA BOMBEROS-SIAMESAHay una alternativa de presurizar el sistema de extinción de incendios desde el exterior, ya sea para incrementar la capacidad de este o reabastecerlo; esto se puede hacer mediante Siamesas, a través de la cual el cuerpo de Bomberos puede inyectar más agua al sistema ante una emergencia que supere la capacidad de la instalación de bombeo. La edificación actualmente cuenta con dos siamesas ubicadas una a cada lado de la edificación. Estas siamesas son del tipo pared y cuentan con dos ingresos de 2.1/2" cada una.

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7. COMPONENTES DEL SISTEMALos equipos utilizados en el sistema de protección contra incendio son listados por UnderwriterLaboratories Inc. (UL) para ser usados en sistemas contra incendios ó aprobados por Factory Mutual

(FM). El instalador tuvo experiencia calificada en el suministro e instalación de sistemas contra incendio.

7.1. TUBERÍA AÉREALa tubería expuesta para la red contra incendios fue de acero negro al carbono, sin costura, cédula 40, fabricado según ASTM A53 Grado B / API 5L u otra permitida en el ítem 6.3.1.1 de la NFPA13.

Las tuberías son arenadas y fueron pintadas con una capa mínima de base anticorrosiva de 3 mils de espesor más una capa de pintura de acuerdo a las indicaciones del fabricante mínimo de 3-4 mils de espesor cumpliendo con la tabla del punto 7.12.

7.2. ACCESORIOSTodos los accesorios son listados por UL o similar y cumplen las siguientes especificaciones:

MATERIALES Y DIMENSIONES NORMA

HIERRO FUNDIDO

Accesorios roscados de hierro fundido, Clase 125 y 250 ASME B16.4

Bridas para tubería y accesorios bridados de hierro fundido ASME B16.1

HIERRO DÚCTIL

Accesorios roscados de hierro maleable, Clase 150 y 300 ASME B16.3

ACERO

Accesorios de acero forjado soldados a tope en fábrica ASME B16.9

Extremos para tubería, válvulas, bridas y accesorios, soldados al tope

ASME B16.25

Especificación para accesorios de tubería, de acero al carbono forjado y acero de aleación, para temperaturas moderadas y elevadas

ASTM A 234

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Bridas para tubos y accesorios bridados de acero ASME B16.5

Accesorios de acero forjado con boquillas para soldar y roscados ASME B16.11

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COBRE

Accesorios para presión de cobre forjado y aleación de cobre, para soldadura con estaño

ASME B16.22

Accesorios para presión de cobre fundido aleado, para soldadura con estaño

ASME B16.18

7.3. UNIÓN DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS7.3.1. UNIONESSolo se usaron uniones roscadas o ranuradas en tuberías de 2” o menores, y para tuberías de 2½”o mayores se utilizaron uniones bridadas o ranuradas.

7.3.2. REDUCCIONES Y ADAPTADORESTodo cambio de diámetro se logró usando una reducción o un adaptador. No se permitió el uso sucesivo de reducciones y/o adaptadores para un cambio de diámetro.

7.3.3. UNIONES ROSCADASLas tuberías y accesorios roscados tienen roscas cortadas de acuerdo con la norma ASME B1.20.1Pipe Threads General Purpose. El compuesto de las uniones o cintas, se aplicó únicamente sobre la rosca macho

7.3.4. UNIONES RANURADASLas tuberías unidas con accesorios ranurados, se unieron con una combinación listada de accesorios, empaquetaduras y ranuras.

Las ranuras cortadas o laminadas sobre las tuberías, son dimensionalmente compatibles con los accesorios.

7.3.5. TUBERÍAS Y ACCESORIOS SOLDABLESDe acuerdo al artículo 6.5.2 de la NFPA 13, se permitieron los métodos de soldadura que cumplen con los requisitos aplicables de la norma AWS B2.1, Specification for Welding Procedure and Performance Qualification, como método para unir las tuberías de protección contra incendios.

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Cuando las conexiones de salida están soldadas al tubo utilizando accesorios listados de salida para conexiones soldadas, será aceptable la penetración parcial de la junta (ranura/filete) cuando se realiza de acuerdo con el método indicado.

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Cuando se soldaron al tubo bridas deslizantes, fueron aceptables las soldaduras con filete cuando dichas soldaduras se utilizan a lo largo de ambas circunferencias de contacto entre la brida y el tubo.

Todas las tuberías fueron ser soldadas en el taller a menos que se cumplan el siguiente requisito.

- Se permitió soldar en el lugar las tuberías de los rociadores, cuando el proceso de soldadura se realice de acuerdo con la NFPA 51B, Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting and Other Hot Work, y se provean los accesorios mecánicos requeridos para el lavado y subdivisiones del

Sistema.

Se permitió la soldadura de pestañas para arriostramiento longitudinal antisísmico en tuberías ya instaladas, cuando el proceso de soldadura se realice de acuerdo con la NFPA 51B: Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting and Other Hot Work.

Los accesorios soldados utilizados para unir tuberías deberán ser accesorios listados o fabricados de acuerdo con la tabla indicada en el ítem 8.2 del presente documento.

Cuando se realice una soldadura, deberán completarse los procedimientos siguientes:

- Los agujeros en la tubería para las salidas deberán cortarse en la totalidad del diámetro interno de los accesorios, antes de soldar el accesorio en su sitio.

- Deberán retirarse los discos.

- Los cortes en la abertura efectuados en la tubería deberán tener bordes internos lisos, libres de rebabas y deberán eliminarse todo residuo interno de escoria o soldadura.

- Los accesorios no deberán penetrar el diámetro interno de las tuberías.

- No deberán soldarse placas de acero en los extremos de las tuberías o accesorios.

- Los accesorios no deberán modificarse.

- Las tuercas, abrazaderas, varillas con ojal, ménsulas en ángulo y otros sujetadores no deberán soldarse a la tubería ni a los accesorios, solo es permitido soldar las pestañas para riostras longitudinales antisísmicas directamente a la tubería de rociadores.

No se permitió el corte y la soldadura con soplete como medio de modificación o reparación de sistemas de rociadores.

Antes de efectuar cualquier soldadura, el contratista o fabricante deberá preparar y calificar el procedimiento de soldadura.

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Se requirió la calificación del procedimiento de soldadura que se va a utilizar y del desempeño de todos los soldadores y operadores de soldadura, y deberá cumplir o superar los requisitos de la norma AWS B2.Q, Specification for Weldin Procedure and Performance Qualification.

Los contratistas o fabricantes fueron responsables de todas las soldaduras que

realizaron. Cada contratista o fabricante tuvo disponible para la autoridad

competente, unprocedimiento escrito de garantía de calidad establecido que asegure el cumplimiento de los

7.4. GABINETE CONTRA INCENDIOLos gabinetes contra incendios empotrados consistieron en caja de acero inoxidable de 1/16¨ de espesor, y en cajas de acero de 1.5mm los para adosar, en ambos casos los gabinetes cuentan con puerta abisagrada consistente en marco de acero inoxidable de 2 mm. de espesor con chapa para llave y vidrio transparente simple de 3mm. de espesor; Además llevan una leyenda autoadhesiva con las indicaciones de uso “Equipo Contra Incendio solo para ser utilizado por personal entrenado”.

Los gabinetes contienen los siguientes equipos:

o V á lv u l a a n g ul ar

Esta es de Ø40mm (Ø1 ½”) y/o de Ø65mm (Ø2 ½”) de diámetro y de rosca hembra - rosca macho.

Acabado de bronce de 300 PSI y listada por UL / FM para aplicación en sistemas contra incendio.

o Ma ngu eras Co nt ra I n c en di o

El gabinete tiene una manguera de nylon de Ø40mm (Ø1 ½") de diámetro y 30 metros de longitud, para una presión mínima de trabajo de 150 PSI, permanentemente conectado a la válvula angular y enrollado en forma de donut.

La manguera es listada por UL y/o aprobada por FM para uso contra incendios.

o P it ó n d e Po li ca r b on a t o

Los pitones están permanentemente conectados a todas las mangueras de Ø40mm (Ø1½") en los gabinetes. Son pitones de policarbonato, tipo chorro directo y niebla y adecuados para 75GPM @ 100 PSI, listados y aprobados por UL y FM respectivamente.

7.5. ROCIADORES CONTRA INCENDIO

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Los rociadores son certificados para el tipo de riesgo que protegen, tienen las características de diseño adecuadas para la instalación y cumplen con todas las restricciones indicadas por el proveedor.

o Homologaciones: Listado por UL y Homologado por FM

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o Presión máxima de trabajo: 12,1 bar (175 psi)

o Rosca de entrada: 1/2” NPT

0.5 o Coeficientede descarga: K = 5.6 gpm/psi o Temperatura nominal: de acuerdo al riesgo 68 °C y 93°C.

o Acabado: Bronce/Blanco Polyester o

Posición: Hacia abajo/arriba en función de techos

o Cobertura: Estandar o Respuesta: Estandar

Carac t e r í s ti c as fí s i cas

o Cuerpo: bronce o Botón: bronce

o

o

Sello o Tapón:

Bulbo:

Beryllium Nickel w/Teflon

De vidrio de Ø3 mm

o Tornillo de compresión: Bronce

o Deflector: Latón

El contratista dejó 6 rociadores de repuesto de cada tipo - modelo, factor K y temperatura en una caja metálica y con las llaves adecuadas para instalarlos.

7.6. DETECTORES DE FLUJOSensor de Flujo tipo paleta con dos contactos SPD y sistema de retardo, diseñado para detectar caudales de agua que excedan los 10 GPM. Presión de trabajo de 450 PSI, instalación tipo abrazadera. Aprobado UL y FM.

Marca referencial: Potter o System Sensor.

7.7. VÁLVULAS DE SECTORIZACIÓNLas válvulas que controlan el abastecimiento a los sistemas de rociadores, por su construcción o ensamble con otros accesorios, indican su posición abierta o cerrada, y que estando completamente abierta no pueda ser cerrada en menos de 5 segundos. Las válvulas han sido seleccionadas observando su presión de trabajo y fueron supervisadas por el sistema de detección y alarma de incendios.

Es responsabilidad del contratista el suministro e instalación de los módulos de supervisión de las válvulas para que puedan ser enlazados al sistema de detección del centro comercial.

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El dispositivo que efectúa la supervisión de la válvula fue instalado de manera que no interfiera con el funcionamiento de la válvula.

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7.8. COLGADORESSe empleó colgadores de fierro galvanizado tipo gota, ángulos ó Ubolts para soportar una carga igual a5 veces el peso de la tubería llena de agua más 115 kg. en el punto de soporte, a una distancia no mayor de 3.6 m. para las tuberías de 1.1/2” o menos y de 4.5 m para tuberías de 2” o más.

Se instaló los soportes sísmicos de 2 y 4 sentidos indicados en planos, para permitir la flexibilidad adecuada a la tubería en caso de sismo.

7.9. PROTECCION CONTRA LA CORROSIONTodas las tuberías expuestas cuentan con protección para la corrosión para lo cual se preparó la superficie de la tubería eliminando todos los defectos o residuos de aceites, grasas u otros contaminantes pudiendo emplear solventes para su limpieza.

Antes de limpiar las tuberías con abrasivos esta se limpió de todo elemento o sustancia externa.

Las tuberías que son arenadas no se mantuvieron sin recubrimiento por más de una hora después del arenado.

Los productos que pudieron utilizarse para la protección de las tuberías fueron los siguientes:

FABRICANTE IMPRIMANTE ESMALTE EPÓXICO RETOQUES

Sherwin Williams Macropoxy 646 Macroproxy .646

Ameron Primer (A+B)

Dimecote 9 (o Dimeco9FT)

Primer (A+B)

Amerlock 400

Epoximat 334-14

Amecoat 68 HS

Epoxy Zinc Rich Epoxy

Como mínimo todo elemento mecánico fue pintado de la siguiente manera:PRODUCTO ESPESOR EN MILS

Primera Capa Imprimante en base a Zinc Inorgánico 3 a 4

Capa de Terminación Esmalte epóxico con alto contenido de sólidos 4 a 6

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Espesor Total 7 a 10

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7.10. DRENAJESTodos los sistemas cuentan con una válvula bola para el Flushing y drenaje en caso de mantenimiento o falla, estos drenados deberán hacerse por medio de una manguera que serán direccionadas hacia un punto de drenaje o desagüe.

7.11. PURGA DE AIRELa purga de aire del sistema de rociadores es realizada mediante una válvula de bola de ½”, el cual se instaló en posición vertical en la parte más alta del sistema.

7.12. PASES DE TUBERÍASCuando las tuberías atraviesas muros o paredes, el diámetro del pase son de Ø2” más que el diámetro de la tubería para tubos de hasta de Ø3.1/2” y 4” más que el diámetro de la tubería para tubos mayores.

Todos los pases de la tubería contra incendio que atraviesan muros resistentes al fuego han sido sellados con productos con el mismo rating de resistencia al fuego y son listados por UL para el arreglo específico.

8. PRUEBAS8.1. PRUEBA HIDROSTÁTICASe llenó de agua toda la tubería y se purgó todo el aire posible, luego, la tubería se presurizó a no menos que 200 PSI (13.8 bar) de presión por dos horas, o a 50 PSI (3.4 bar) en exceso a la presión estática máxima cuando la presión estática máxima está en el exceso de 150 PSI, sin que se aprecie caída de presión.

El manómetro con el que se controle la prueba hidrostática fue instalado solo para la prueba en el punto de menor elevación posible.

8.2. FLUSHINGLas tuberías y las conexiones de entrada a los montantes verticales del sistema fueron limpiadas con un chorro de agua antes de que la conexión se haga a la tubería del sistema, para quitar los materiales extraños que pudieron haber entrado en la cañería durante el transcurso de la instalación o que

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pudieron haber estado presentes en la tubería existente. El caudal mínimo no es menor que la demanda de agua del sistema, o no menor que lo necesario para proporcionar una velocidad de 10 ft/s (3 m/s), cualquiera que sea mayor. Para todos los sistemas, las operaciones de limpieza fueron realizadas por el tiempo suficiente para asegurar que la limpieza completa.

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8.3. PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMASe hizo con las bombas en funcionamiento, y consistió en la apertura de la válvula de prueba de cada uno de los sistemas de rociadores, lo que ocasionó que arranque la bomba jockey, como esta bomba no es capaz de suministrar el caudal requerido, la presión en el sistema continuó bajando y arrancó la bomba principal.

Todas las válvulas principales fueron cerradas y abiertas completamente para comprobar su

operación. Los sistemas de rociadores tienen un arreglo de tuberías y accesorios que simulan la

descarga de unrociador, esta se dejó en el exterior de dicho ambiente.

9. RECEPCIÓN DE SISTEMASPara la a recepción del sistema de agua contra incendios, se incluyó los siguientes documentos:

• Manuales y especificaciones técnicas de los equipos y accesorios instalados. Actas de todas las pruebas del sistema, debidamente firmadas.

• Manual de funcionamiento y mantenimiento del sistema de protección contra incendio instalado.

• Memoria descriptiva y Planos AS BUILT de cómo está instalado el sistema contra incendio.

Certificado de calidad y catálogos de los equipos.

10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

10.1. TUBERÍAS

Toda la tubería es de acero negro sin costura especificación ASTM A53, Schedule 40, dimensionamientoANSI.

Las uniones de tuberías y los accesorios se especifican en los planos, toda la tubería hasta 2” fue empalmada con accesorios roscados, toda la tubería con diámetro de 2 1/2” o mayor, fue empalmada por medio de acoples ranurados en ambos casos los accesorios de acople deberán ser aceptados por la norma NFPA 13.

Tub e r ías y A cce s or ios R os c a d o s .- Las roscas de los accesorios y tubos se fabricaron de acuerdo con normas ANSI/ASME B1.20.1, la cantidad de hilos mecanizados determinan su correcta unión; para el sellado de las

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uniones se utilizara cinta teflón u otro sellador indicado para este fin.

Los trabajos de soldadura se efectuaron antes de la instalación de la tubería salvo en casos donde se requirió necesariamente hacerlos en locación.

Tub e r ías y A cce s or ios R anu r a d o s .- La unión de tuberías y accesorios ranurados se hizo con los accesorios diseñados para este fin, todos los accesorios deberán ser listados para su uso en sistemas de protección de incendios.

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10.2. ACCESORIOS

o ROSCAS

Las roscas de las tuberías y accesorios se fabricaron según estándar ASMEB.1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch) [Rosca para tuberías de uso común (pulgadas)]. Con excepción de las tuberías y accesorios especialmente certificados por UL que se pueden unir por rosca, los siguientes casos no pueden unirse mediante rosca:

a. Tubería de Ø 200 mm (8”) o mayor de cédula menor que 30

b. Tubería menor a Ø 200 mm (8”) de cédula menor que 40,1 Codos, tees, cruces, uniones(2” como máximo), adaptadores, etc.

c. Unión de tubos mayores a Ø 50 mm (2”) con uniones roscadas o uniones universales

Todo cambio de diámetro se logró usando accesorios reductores o con un adaptador (bushing) cuando no exista un accesorio reductor. No está permitido el uso sucesivo de reducciones y/o adaptadores para un cambio de diámetro.

Para hermetizar la unión, sólo se permitió el uso de cinta teflón o un compuesto especialmente indicado para este fin. Se comprobó que el tubo no penetre demasiado dentro del accesorio ni que la cinta o compuesto rebalse demasiado de tal manera que se constituyan en una obstrucción al flujo del agua.

o SOLDADURA

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Toda soldadura se realizó según los requisitos aplicables del estándar AWS B2.1Specification for Qualification of Welding Procedures and Welders for Piping and Tubing (Calificación de soldadores y procesos de soldadura para tubería). Los soldadores tienen una calificación vigente para soldar tubería y un procedimiento autorizado por la supervisión de la obra antes de realizar cualquier soldadura. Este certificado se entregó a la supervisión antes de que los soldadores empiecen a soldar.

Toda unión por soldadura se hizo usando accesorios soldables comerciales, especialmente fabricados para este fin y soldados en el taller. No se permite fabricar accesorios a partir de pedazos de tubería y toda soldadura que necesariamente se deba hacer en el sitio deberá tener el permiso para trabajo en caliente del propietario de la obra.

El soldador cuidó que todo agujero que se haga en una tubería para soldar una salida de menor diámetro sea del diámetro interior de la salida a soldar, los bordes de los agujeros sean limpiados de toda escoria y rebabas y, que el accesorio que se soldará no penetre dentro del tubo al cual será soldado. Los discos de los agujeros hechos a las tuberías fueron amarrados con alambre cerca de su respectivo agujero hasta que el inspector autorice su desecho.

Las tuberías de 50 mm (2”) y menores no fueron unidas por soldadura excepto por las salidas soldables.

No se permitió tapar el extremo de un tubo o accesorio con una plancha soldada. Excepto los accesorios soldables, nada debió soldarse a la tubería como tuercas, colgadores, perfiles metálicos u otros sujetadores. Sólo se permite soldar pequeñas planchas metálicas a las tuberías horizontales principales para asir los soportes longitudinales.

Si se emplea tubería de cobre, todas las uniones deben ser soldadas usando el material de aporte especificado anteriormente.

Todos los cordones de raíz de las tuberías se inspeccionaron mediante tintes penetrantes y se llevó un registro detallado de los resultados – aceptables e inaceptables– fecha y nombre del soldador.

o BRIDA

Las bridas de acero se instalaron mediante soldadura y las bridas de hierro fundido mediante rosca. Las empaquetaduras serán 1/8” de espesor como mínimo y de un material adecuado para agua fría como caucho o neoprene. Los pernos fueron de cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana hexagonales, ambos según ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio de un baño de zinc o cadmio.

o UNIONES POR RANURA

Se usaron uniones por ranura mecánica, todos los componentes como empaquetaduras, tallados o corte de ranuras, espesor de la pared del tubo, acoples y accesorios fueron compatibles entre ellos, certificados por UL o aprobados por FM.

Los accesorios ranurados tuvieron las siguientes características:

• Material: Hierro dúctil ASTM A-536 grado 65-45-12

• Protección: Capa protectora y acabado con esmalte naranja.

• Presión: Presión de trabajo 300 psi y presión de prueba de 450 psi.

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• Aprobaciones: UL / ULC listado y FM aprobado para sistemas contra incendio.

ACOPLE FLEXIBLE

• Tipo: Ranurado.

• Material: Cuerpo – Hierro dúctil ASTM A-536

• Empaque – EPDM grado “E” tipo A.

• Características: Requerido para uniones del tipo flexible.

• Empleado también para sistemas de extinción con FM200 u otro agente.

• Presión: Aprobado para presión de servicio de 300 psi.


• Referencia: LEDE Modelo XGQT2

ACOPLE RIGIDO

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• Tipo: Ranurado.

• Material: Cuerpo – Hierro dúctil ASTM A-395, grado 65-45-15

• Hierro dúctil ASTM A-536, grado 65-45-12

• Empaque – EPDM grado “E” tipo A.

• Características: Provee rigidez para conexiones de válvulas.

• Presión: Aprobado para presión de servicio de 230 - 300 psi.


• Referencia: LEDE Model XGQT1

10.3. TEES MECANICASEstas tuvieron las siguientes características:

Tee mecán i c a c o n r o s c a

• Tipo: Conexión directa para rociadores (abrazadera – rosca).

• Material: Cuerpo – Hierro dúctil. ASTM A – 536, grado 65-45-12.

• Empaque grado “E” EPDM tipo A.

• Pernos y tuercas - acero al carbono y cumplen con el ASTM A -449 y ASTM A-183.


• Aprobaciones: UL / ULC listado y aprobado por FM

• Referencia: LEDE Model XGQT04

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Tee mecán i c a r a n u r ad a

• Tipo: Conexión directa para tuberías (abrazadera – ranura).

• Material: Cuerpo – Hierro dúctil. ASTM A – 536, grado 65-45-12.

• Empaque grado “E” EPDM.

• Pernos y tuercas - acero al carbono y cumplen con el ASTM A -449 y ASTM A-183.


• Aprobaciones: UL / ULC listado y aprobado por FM

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10.4. GABINETESLos gabinetes utilizados en el proyecto son del tipo II.

Los gabinetes del tipo II, (60x70x16cm de fondo), están conformados por una válvula angular de 1½”, manguera de chaqueta simple de 1 ½” x 30m, y un pitón de policarbonato de 1½”. Estos gabinetes se instalaron adosados o empotrados a los muros en todas las áreas del edificio de acuerdo a la arquitectura. El gabinete del tipo II empotrado consiste en una caja con acabado en acero inoxidable de 1/16¨ de espesor y los gabinetes para adosar consisten en una caja de acero acabado en color rojo al horno de 1/20” de espesor con puerta abisagrada consistente en marco de acero, con chapa tipo push botton, y vidrio transparente simple de 3 mm de espesor, donde se incluyeron los siguientes elementos:

• Una válvula angular de bronce de 1 ½” de diámetro, con extremos roscados, con marca de fábrica y presión de trabajo grabados en relieve. (Uso para el caso de gabinetes tipo II).

• Una manguera de chaqueta simple de 1 ½” de diámetro y 30 m de longitud.

• Un pitón de descarga de chorro directo y niebla regulable de policarbonato de 1½”.

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10.5. VALVULA ANGULAR DE 1.1/2”• Tipo: Globo, angular.

• Ingreso: Hembra de 1 ½”, rosca NPT.

• Salida: Macho de 1 ½”, rosca NH.

• Material: Bronce

• Presión: 300 Lb WWP.

• Certificaciones: UL, listed – FM, aproved.

• Referencia: Giacomini A56

10.6. VALVULA ANGULAR DE 2.1/2”• Tipo: Globo, angular.

• Ingreso: Hembra de 2 ½”, rosca NPT.

• Salida: Macho de 2 ½”, rosca NH.

• Material: Bronce

• Presión: 300 Lb WWP.

• Certificaciones: UL, listed – FM, aproved.

• Referencia: Giacomini A56

10.7. MANGUERA CONTRA INCENDIO DE 1½”• Tipo: Chaqueta simple con recubrimiento interno de caucho.

• Longitud: 30 metros con acoples de bronce.

• Uso: Interior y exterior en racks o carretes.

• Presión (prueba/ servicio): 300 / 150 psi.

• Certificaciones: UL, listed .

• Referencia: Kidde.

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10.8. PITÓN DE POLICARBONATO DE 1½”• Tipo: Chorro niebla de flujo constante.

• Material: Policarbonato.

• Color : Rojo.

• Uso: Tipo totalmente ajustable, para fuego clase A y B.

• Caudal: 75 GPM.

• Diámetro de base: De 1 /2”

• Rosca: Tipo NH.

• Aprobaciones: Factory Mutual (FM). Underwriter′s Laboratories of Canada (ULC).

• Referencia: Giacomini A7BP o similar

10.9. VALVULA CHECK DE 6", 4”• Tipo: Check con extremos ranurados.

• Material: Cuerpo – Hierro fundido ASTM A 48 Clase 30A

• Asiento – Bronce C83600 or C93200, ASTM B 505

• Disco – Acero Inoxidable 304, ASTM A 240

• Características: Instalación en forma vertical u horizontal.

• Conexión de ½” para drenajes.

• Rango de temperatura aplicable –34°C a 110°C para el recubrimiento de EPDM.

• Presión: Presión de trabajo 250 psi.


• Referencia: Nibco G-917-W

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10.10. VALVULA MARIPOSA RANURADA• Tipo: Mariposa ranurada.

• Material: Cuerpo – Hierro dúctil ASTM A 395

• Disco – Hierro dúctil ASTM A 395 con recubrimiento de EPDM grado “E”

• Uso: Para interiores y exteriores, con indicador de posición de abertura de válvula, con actuador y con interruptor de supervisión para monitorear su estado.

• Válvula pre alambrada.

• Presión: Aprobada para presión de trabajo de 300 psi.

• Aprobaciones: UL-1091, listado y FM-1112 aprobado para sistemas contra incendio.

• Referencia: NIBCO GD-4765-8N

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10.11. VÁLVULA DE TRES VÍAS ROSCADA DE ¼”• Tipo: Válvula para manómetros de prueba de 3 vias y extremos roscados.

• Material: Cuerpo – Bronce.

• Presión: Aprobada para presión de trabajo de 400 PSI WWP

• Referencia: NIBCO KT-291-W3

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10.12. ROCIADOR DE RESPUESTA ESTÁNDAR PENDENT Y/O UPRIGHT• Tipo: Con ingreso de ½” rosca macho NPT, Respuesta Estándar. K= 5.6. t= 68 y 93°C,

Bronce.

• Construcción: Bronce fundido.

• Presión: La presión de trabajo 175PSI

• Aprobación: UL listed, FM (Factory Mutual)

• Referencia: Reliable, tyco o similar

10.13. DETECTOR DE FLUJO• Contactos: Dos sets de SPDT (tipo C).

• 10.0 A, ½ HP @ 125/250 VAC

• 2.5 A @ 6/12/24 VDC • Rango de sensibilidad: 4-10 GPM

• Presión: 450 PSI estática.

• Cerramiento: NEMA 4, para uso Interior y Exterior

• Aprobaciones: UL / ULC listado y FM aprobado para sistemas contra Incendio.

• Referencia: POTTER VSR.

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10.14. SOPORTES ANTISÍSMICOS Y COLGADORESPor colgador debe entenderse un elemento cuya función es soportar el peso de la tubería llena de agua, sin restricciones contra movimientos laterales, por lo tanto la tubería colgada puede oscilar. Un soporte es un elemento que restringe los movimientos horizontales de la tubería colgada y transmite las fuerzas generadas a elementos estructurales del centro comercial capaz de resistirlas. Un soporte de ramal es un elemento menos exigente que un soporte y cuya finalidad es restringir los movimientos laterales de los ramales.

Todos los colgadores, soportes y formas de instalación están especificados con bastante detalle en el Capítulo 9 de estándar NFPA 13. Todos los colgadores y soportes empleados son certificados por UL y se instalaron según las restricciones de dicha certificación. Se permite fabricar colgadores y soportes de acero siempre y cuando estos colgadores y soportes cuenten con la certificación de un profesional colegiado, soporten 5 veces el peso de la tubería llena de agua más 114 Kg estén instalados en puntos de la estructura que puedan soportar esta carga, no se exceda la máxima distancia permitida entre colgadores especificada en el NFPA 13, quesean metálicos y, con una capa de pintura anticorrosiva de 3mils correctamente aplicada.

La protección contra sismos está dada por la combinación de soportes en 2 y 4 sentidos con acoplamientos flexibles, permitiendo que en un sismo la tubería siga el desplazamiento del edificio sin forzarse.

10.15. LÍNEA DE SUCCIÓN DE LA BOMBA PRINCIPALCorresponde al suministro e instalación de la tubería de succión de Ø6” de acero SCH40 que inicia desde el punto de succión hasta el equipo de bombeo de agua contra incendio, de acuerdo a planos, con sus respectivos accesorios.

El trabajo realizado bajo estas partidas comprende el suministro de toda la mano de obra, materiales, equipos y servicios necesarios para su suministro e instalación de acuerdo a la NFPA20.

10.16. LÍNEA DE IMPULSIÓN DE LA BOMBA PRINCIPALCorresponde al suministro e instalación de la tubería de impulsión de Ø6” de acero SCH40 que inicia desde el equipo de bombeo de agua contra incendio hasta la conexión a la troncal principal, de acuerdo a planos, con sus respectivos accesorios (tees, codos, uniones, etc.)

La válvula OS&Y, listadas UL, utilizada en la línea de impulsión será supervisada por el sistema de detección de incendios.

Las válvulas firecheck son de conexión ranurada, listadas UL, apropiadas contra golpe de ariete, para operación hasta 300 Lbs. WOG.

Todos los accesorios soldables y tuberías fueron arenadas y pintadas en galvanizado al caliente y con acabado de pintura esmalte de color rojo.

Los soportes, anclajes, colgadores, juntas, soportes antisísmicos, fueron incluidos, y serán de calidad reconocida y listadas UL.

El trabajo a realizar bajo estas partidas comprendió el suministro de toda la mano de obra, materiales, equipos y servicios necesarios para su suministro e instalación de acuerdo a la NFPA20.

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10.17. LÍNEA DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA BOMBA PRINCIPAL

Corresponde al suministro e instalación de la tubería y válvula de alivio, listada UL.


10.18. LÍNEA DE MEDIDOR DE CAUDAL DE LA BOMBA PRINCIPAL

Corresponde al suministro e instalación de la tubería de retorno y prueba de acero SCH40 que inicia desde la línea de impulsión la cual está ubicada entre la válvula de retención de descarga y la válvula de corte de la bomba principal.

Incluye el medidor de caudal que deberá estar aprobado por FM.

Esta línea cuenta con dos válvulas mariposas ubicadas respecto al medidor en una relación de 5 a 2, empezando en la válvula más alejada respecto a la cisterna.


El medidor tendrá las siguientes características:

• Carcasa: Acero – tamaños de 4”/100 mm y menores, Cédula 40, conforme a ASTM A53;5”/125 mm y mayores conforme a ASTM A-53 Clase B.

• Cono: Acero conforme a ASTM A-569

• Válvula de aguja: Latón amarillo conforme a ASTM B-124 (377)

• Tamaño NPT: 1/4”/6,4 mm

• Tuberías: Latón amarillo conforme a ASTM B-16 (360)

10.19. LÍNEAS DE SUCCIÓN E IMPULSIÓN DE LA B. JOCKEYCorresponde al suministro e instalación de la tubería de succión de Ø1 1/4” de acero SCH40 que inicia desde la succión de la bomba principal hasta la de succión de la bomba Jockey, de acuerdo a planos, con sus respectivos accesorios.

Además, corresponde al suministro e instalación de la tubería de impulsión de Ø1 1/4” de acero SCH40 que inicia desde el equipo de bombeo jockey hasta la línea de impulsión de la bomba principal, el punto de empalme en la línea de impulsión de la bomba principal será pasando la válvula OS&Y en el sentido del flujo, de acuerdo a planos, con sus respectivos accesorios (tees, codos, uniones, etc.)

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10.20. LÍNEAS SENSORAS DE PRESIÓN DE LA BOMBA PRINCIPAL Y JOCKEY Corresponde al suministro e instalación de tubería de cobre de 1/2” que inicia desde la línea de impulsión, tanto de la bomba jockey como de la bomba principal, el punto de empalme será después de la válvula de retención en la dirección del flujo, y empalma al tablero de control respectivo, tanto para la bomba jockey como la bomba principal, de acuerdo a planos, con sus respectivos accesorios (tees, codos, uniones, etc.), estas tuberías irán adosadas al techo del cuarto de bombas.


10.21. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓNTodos los accesorios, colgadores, soportes, pernos, etc. comerciales fueron protegidos contra la corrosión mediante el galvanizado en caliente según ASTM A53 Standard Specification for Zinc Coating (Hot Dip) onIron and Steel Hardware u otra protección superior.

Todo lo que sea preparado en el taller, excepto las válvulas, accesorios de bronce y tubería enterrada, fueron protegidos contra la corrosión con pintura. Los hilos expuestos de las roscas de las tuberías y pernos también están protegidos. La selección (tipo de anticorrosivo, esmalte, etc.), preparación (tiempo de curado, proporciones), aplicación de la pintura (espesor de capas, método de aplicación, tiempo de secado) y preparación de la superficie a pintar (lijado, desengrasado, arenado) se hicieron según las recomendaciones del fabricante.

Como mínimo, todo elemento metálico aéreo se pintó según las indicaciones del punto 7.10 y 7.12 considerando la siguiente indicación antes de aplicar las capas de pintura.

1. Preparación de la superficie por arenado: arenado comercial según SSPC-SP6 (Steel Structures Painting Council) que estará libre de todo tipo de aceites visibles, de grasas, de suciedad, de polvo, de pintura, de óxidos y de otro material extraño para un acero nuevo.

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ANEXO 1 - MATERIAL DE REFERENCIA

ANEXO 2 - CÁLCULO HIDRÁULICO ANEXO 3 - PLANOS

• CI - 01 "SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS – 1° y 2° PISO"

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• CI - 02 "SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS - 3° y 4° PISO "

• CI - 03 "CUARTO DE BOMBAS CONTRA INCENDIOS"

• CI - 04 "PLANO ISOMETRICO Y DE NODOS"

• CI - 05 "DETALLES TIPICOS DE INSTALACIÓN"

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