Download - Pull Kanban
UNIDAD 2
ADMINISTRACIN POR CALIDAD TOTAL
CONCEPTO DEL SISTEMA DE JALAR Y USO DE KANBAN Justo a Tiempo es una filosofa industrial que
consiste en la reduccin de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un sistema desde compras hasta produccin.,
Existen muchas formas de reducir el
desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control fsico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminacin.
SISTEMA JALAR Es un sistema de produccin donde cada
operacin estira el material que necesita de la operacin anterior. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientacin "pull" o de jalar, las
referencias de produccin provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo
dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto.
Esta orientacin significa comenzar desde el
final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido.
La orientacin "pull" es acompaada por un
sistema simple de informacin llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricacin.
Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier
prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo.
El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas Hacer slo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en procesoMaximiza la velocidad de retroalimentacin Minimiza el tiempo de entrega Reduce el espacio
KANBAN Kanban es una herramienta basada en la
manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin". El Kan-Ban tiene como finalidad establecer un sistema de comunicacin efectiva para el surtimiento de materiales en los procesos de manufactura por medio de controles de tipo visual, el ms comn es la tarjeta.
Existen diferentes tipos de tarjetas: Las tarjetas que autorizan el retiro o
embarque de material Las tarjetas de autorizacin de produccin. El sistema tradicional de Kan-Ban utilizado en Toyota utiliza el sistema de 2 tarjetas. Aunque tambin el sistema de 1 sola tarjeta adherida al contenedor es popular.
Cmo FUNCIONA EL SISTEMA KANBAN? El sistema inicia con un programa de
produccin nivelado para las lneas o celdas de ensamble final, y a partir de ah se genera la informacin por medo de las tarjetas a las diferentes reas que proveern de las partes y componentes necesarios para cumplir con el programa de produccin.
Cuando se tenga a todas las reas
enlazadas en el sistema, es momento de iniciar a trabajar para incluir a los proveedores.
El Kan-Ban es un desarrollo que los
Japoneses desarrollaron inicialmente en Toyota producto de la adaptacin que realizaron despus de sus viajes a los Estados Unidos en los que observaron la forma como trabajan los supermercados. Con variantes en la ejecucin desarrollaron los sistemas Jalar en los que se utiliza el concepto del supermercado.
Qu ES? Es un almacn temporal que se localiza en
un rea muy cercana a las operaciones, con la finalidad de reducir los tiempo de surtimiento de materiales y mantener la celda o lnea trabajando. Este almacn surtido por movedores de materiales, llamados Runners o Water Spider
FUNCIONES DEL KANBAN Son dos las funciones principales de Kanban:
Control de la produccinMejora de los procesos
INFORMACIN DE LA ETIQUETA KANBANLa informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material
La informacin necesaria en Kanban sera la siguiente: Nmero de parte del componente y su descripcin
Nombre / Nmero del producto Cantidad requerida Tipo de manejo de material requerido Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado Punto de reorden
Secuencia de ensamble / produccin del producto
EJEMPLOS DE TARJETAS
DISEO DE UNA CLULA DE TRABAJO Las celdas de trabajo y las clulas de
manufactura son el corazn de Lean Manufacturing.
Sus beneficios son muchos y muy variados. Aumentan la productividad y la calidad,
simplifican el flujo de material, la administracin e incluso los sistemas de contabilidad
El concepto de clulas de trabajo parece simple pero debajo de esa engaosa simplicidad existen
sofisticados sistemas socio-tcnicos. Su buen funcionamiento depende de las sutiles interacciones entre personas y equipos. Cada elemento debe embonar correctamente con los otros para lograr un buen funcionamiento, auto-regulacin y automejora de la operacin
El diseo correcto de las clulas de
manufactura es un asunto de ingeniera. Al igual que cualquier otro diseo de ingeniera, se procede a travs de una secuencia lgica de pasos. En cada paso, los diseadores del sistema de manufactura deben resolver entre exigencias contradictorias y limitaciones tcnicas
SELECCIN DE PRODUCTOS El objetivo de la seleccin de productos es
encontrar familias de productos compatibles, que un grupo de mquinas pueden procesar sin realizar cambios de configuracin u otras dificultades que se derivan de insertar demasiada variacin. Una herramienta importante que se puede aplicar es el Mapeo del Proceso.
COMO: . Aplicacin de la tecnologa de grupos,
agrupa outputs con las mismas caractersticas en familias, y asigna grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia
Formacin de las clulas (Tecnologas de grupos):1) Seleccionar las familias de productos. 2) Determinar las clulas. 3) Ordenar las clulas fsicamente.
Criterios para identificar familias y clulas: Clasificar y codificar tems. Agrupacin de mquinas a travs de anlisis
cluster . Similitud de rutas de fabricacin. Similitud en funcin de sus necesidades de equipos/mquinas.
Ventajas: Mejora de las relaciones humanas (el equipo
de trabajo es responsable del resultado). Mejora la pericia de los usuarios. Disminucin del material en proceso y circulacin. Disminucin de los tiempos de preparacin Disminucin de los tiempos de fabricacin Simplificacin de la planificacin Se facilita la supervisin y el control visual
Inconvenientes: Incremento del coste y desorganizacin por el
cambio. Reduccin de flexibilidad. Incremento de los tiempos inactivos de las mquinas. Mayor riesgo de obsolescencias.
5s Seiri (disposicin metdica o necesidad de
distinguir entre lo necesario y lo prescindible). Documentos, herramientas, equipos, stocks y otros recursos que sean prescindibles para el desarrollo del trabajo debern eliminarse. Seiton (orden). Todos los recursos empleados en el proceso deben encontrarse en su sitio asignado, de modo que sea localizado y empleado lo ms rpida y eficazmente
Seiso (limpieza). Mantenimiento de equipos y herramientas en
un estado de conservacin ptimo y mantener limpias y ordenadas las reas de trabajo. Seiketsu (estandarizar). Desarrollar estndares y procedimientos en todas las tareas y actividades relacionadas con el proceso.
Shitsuke (disciplina). Asegurarse de que todo el personal que
participa en el proceso comprenda y emplee los estndares y procedimientos establecidos.
VENTAJAS Concentra el esfuerzo en mbitos
organizativos y de procedimientos puntuales. Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles. Si existe reduccin de productos defectuosos, trae como consecuencia una reduccin en los costos, como resultado de un consumo menor de materias primas
Incrementa la productividad y dirige a la
organizacin hacia la competitividad, lo cual es de vital importancia para las actuales organizaciones. Contribuye a la adaptacin de los procesos a los avances tecnolgicos. Permite eliminar procesos repetitivos
DESVENTAJAS Cuando el mejoramiento se concentra en un
rea especfica de la organizacin, se pierde la perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros de la empresa. Requiere de un cambio en toda la organizacin, ya que para obtener el xito es necesaria la participacin de todos los integrantes de la organizacin y a todo nivel
En vista de que los gerentes en la pequea y
mediana empresa son muy conservadores, el Mejoramiento Continuo se hace un proceso muy largo. Hay que hacer inversiones importantes
POKA YOKE Poka Yoke es el trmino japons para ErrorProofing, o Mistake-Proofing. Estos dispositivos son usados ya sea para: prevenir las causas especiales que resultan en defectos, o para inspeccionar de manera econmica cada artculo que es producido para determinar si es aceptable o defectivo.
UN POKA YOKE ES: cualquier mecanismo que previene que un problema suceda, o permite hacer obvio un problema de un vistazo.
QU ES UN ERROR? Un error es un error accidental, inadvertido,
no intencional, hecho por el personal debido a la sensitividad humana diseada en los productos y procesos. Los errores resultan de aquellos eventos de vez en cuando que son dificiles de controlar
Y qu hay de los errores en el trabajo?Prdia de tiempo Prdida de dinero Prdida de negocio seguridad?
Errores =
ERRORES MAS COMUNES EN EL TRABAJO
Partes faltantes Partes mal ensambladas Procesamiento incorrecto Partes incorrectas
COMO SE REALIZA UN DISPOSITIVO POKA YOKE Identificar
Identificar oportunidades de Error Proof:AMEF
Datos de calidad
Reclamos del cliente
Trabajo en equipo, crculos de calidad Priorizar la oportunidades de mejora (RPN, Pareto, etc) Determinar el nivel de Error Proofing Generar ideas para desarrollar los mecanismos de Error Proofing (trabajo en equipo) Seleccionar el mejor mecanismo de Error Proofing
Analizar
1. 2. 3. 4.
Planear
Planeacin Generar un Action Plan, con responsables, y fechas. Elaborar un plan de control del Error Proofing
Implementar
Implementar el mecanismo de Error Proofing Instalacin Validacin Plan de Control Hoja de chequeo Instruccines del operador
Evaluar
Evaluacin de los resultados. Esto es una entrada directa a la actividad de identificacin de Error Proofing.
AUTONOMACIN Para llegar a un sistema productivo de cero
errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el concepto de Jidoka
Jidoka es un trmino japons que en el
mundo Lean Manufacturing significa automatizacin con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad
Por ejemplo, si existe una anormalidad
durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo.
Jidoka no funcionaria slo con el simple
hecho de detectar una anomala y parar la lnea. Jidoka es algo ms, es corregir la condicin anormal e investigar la causa raz para eliminarla para siempre.
JIDOKA CONSTA DE 4 PASOS 1. Detectar la anormalidad. 2. Parar. 3. Fijar o corregir la condicin anormal. 4. Investigar la causa raz e instalar las
contramedidas
Los dos primeros pasos pueden ser
automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas, ya que requieren de un diagnstico, de un anlisis, y de una resolucin de problemas.