HACCP20 años después
presentado por:
– SECCIÓN 1• Los logros de HACCP en 20 años• Los tropiezos• HARPC, la respuesta• 10 mandamientos
– SECCIÓN 2• La integridad de los productos alimenticios como
herramienta de negocios• Componentes de la integridad
– SECCIÓN 3• Las fuentes de contaminación
– SECCIÓN 4 • Las BPM y el nivel de riesgo• Los prerrequisitos formales• Los controles críticos como componente principal en
el HACCP
Temario– SECCIÓN 5
• Los cinco pasos previos:• Equipo HACCP• Descripción del producto• Uso intencional• Diagrama de flujo• Confirmación del diagrama de flujo
– SECCIÓN 6• Los siete principios HACCP• Análisis de peligros• Determinación de PCC• Límites críticos• Sistema de monitoreo• Acciones correctivas• Sistema de verificación• Sistema de registros
Hace 20 años
Fuentes: FoodNet (1996-2003), retomado por Foodborne diseases, Shabbir Simjee, PhD, 2007
El éxito de HACCP: reducción de incidencias de enfermedades bacterianas reportadas al FoodNet entre 1996 y 2001 y 1996 y 2003
Logros de HACCP
La OMS reconocesu importancia en
prevenir, por más de 20 años,
enfermedadestransmitidas por
alimentos
Logros de HACCP
HACCP un requisito …
… legal
… comercial
Logros de HACCP
Tropiezos
2
La cruda realidad
CIENCIAEFI
CON
Qué debe mejorar la industria
CIENCIA
CIENCIA
y ninguna cultura de inocuidad
Lujuria
Cuál es el compromiso
Gula
Envidia
Soberbia
Pereza
Sistemas sobredimensionados
Avaricia
Ira
De HACCP a HARPC
3
SalubridadCalidad
Inocuidad
Para entender HACCP/HARPC
Calidad
Para entender HACCP/HARPC
HACCP Codex AlimentariusPeligros inherentes, por ciencia: controlados por el proceso
Salubridad
Inocuidad
Según el Eastern Research Group, Inc. (ERG) contratado por la FDA para entender las fallas de inocuidad, los 4 aspectos que más se repiten son:• Capacitación del personal• Contaminación de las materias primas• Programas de saneamiento inadecuados• Diseño y contrucción deficientes
La salubridad como base…
Calidad
Para entender HACCP/HARPC
HARPC incluye también adulterantes peligrosos por negligencia, controlados por las condiciones del procesoRPC
Salubridad
Inocuidad
PPR
RPC
Interpretación
PCC
PPR críticos
CCS
CCS: Control de la Cadena de Suministro
PPR: Programas Prerrequisitos
RPC: Controles preventivos basados en el riesgo
RPC
Control crítico de proceso PCC
Control críticoen PPR
• …........Los controles preventivos requeridos porFSMA deben cumplir con lo siguiente, cuando esapropiado y necesario para asegurar su efectividady toman en cuenta la probabilidad y la severidad de los peligros y la naturaleza de los controles.
• (1) Monitoreo de acuerdo a § Part 117.140;• (2) Acciones correctivas§ Part 117.145;• (3) Validación§ Part 117.147: y• (4) Verificación§ Part 117.150.
Control de un RPC
6. Verificación
7. Acción correctiva
1. Desarrollo del plan preventivo
3. Implementación
4. Monitoreo 5. Corrección
2. Validación del plan
8. Revalidación del plan
Aseguramiento de la inocuidad
Cambios
sign.
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Sección 2Concepto de Integridad de
los Producto
SU NEGOCIO
Retiros ReporterosReclamosRecargos y Multas
Retrabajos
Reprocesos
Reciclado
Recursos mal aprovechados
Redes sociales
¡Tenemos que estar concientes!
ADULTERANTES
¿De qué protegerse?
Los enemigos no intencionales de la integridad del producto
§Peligro: Contaminante que puede causar una enfermedad o lesión al consumidor
§Adulteración: Condición insalubre que no necesariamente causaría daños al consumidor
§Defecto: Parámetro o atributo de calidad fuera de especificación
Los enemigos intencionales de la integridad del producto
§EMA: Fraude.
§Contaminación intencional: sabotaje
¿Cómo protegerse?
Producto íntegro
SalubridadCalidad
Inocuidad
Integridad contra daños no intencionales
Para entender HACCP
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Las fuentes de contaminación
Sección 3
¡Alimentos cobran vida!
Peligro
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
Fuentes de contaminación
PeligrosF, Q, B
Ejemplos de Peligros Biológicos
Ejemplos de Peligros Químicos
Ejemplos de Fuentes de Peligros Físicos
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Programas PrerrequisitosSección 4
• Definición
Condiciones y actividades básicas que sonnecesarias para mantener un ambientehigiénico a través de la cadena alimentariaadecuadas para la producción, manipulacióny suministro de productos finales inocuos yalimentos inocuos para el consumo humano.
Programas prerrequisitos
Programas prerrequisitos
§ ObjetivoAsegurar un ambiente higiénico del proceso
necesario para prevenir la adulteración delproducto
§ ResponsabilidadDefinir una persona responsable de la
implementación y evaluación de cada programa
Prevenir la adulteración evitable
Rendición de cuentas
Programas prerrequisitos
§ Componente operacional§ Políticas, procedimientos, instructivos§ Capacitar y educar contra los requisitos§ Monitorear el cumplimiento y registro§ Tomar las acciones correctivas inmediatas
Programas prerrequisitos
§ Componente gerencial § Verificación§ Validación§ Acciones correctivas a largo plazo
(acciones preventivas)§ Inspecciones y auditorías§ Indicadores de medición§ Analizar, evaluar y mejorar el programa
Ejemplos de PPR
q Aprobación de proveedores q Almacenamiento y distribuciónq Prácticas del personal q Programa de sanidadq Manejo integral de plagas q Control de químicos q Mantenimiento y diseño sanitarioq Programa de calidad del aguaq Control de materiales astillablesq Control de alérgenos
q Quejas de clientes
q Trazabilidad
q Retiro del mercado
Ejemplos de PPR
Resumen del PPR en el manual HACCP
1. Titulo del programa2. Puesto del responsable del programa3. Localización de la información 4. Autoridad de revisión5. Frecuencia de revisión6. Descripción del programa
i. Objetivoii. Alcanceiii. Contenido (controles clave)
7. Requerimientos de capacitación
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Los cinco pasos preliminares del Codex alimentarius
Sección 5
• Equipo HACCP• Descripción del producto• Uso previsto• Diagrama de flujo• Confirmación in situ del diagrama
Cinco pasos preliminares
1. Equipo HACCP
§ Refleja el compromiso de la Dirección General§ Conocimientos y competencia específicos .§ Equipo multidisciplinario.§ Dotada de autoridad y recursos§ Reconocer la NO negociabilidad de la
inocuidad
1. Equipo HACCP
Características multidisciplinarias requeridas:
1. Conocimiento técnico de los productos2. Conocimiento de los materiales empleados 3. Conocimiento de los procesos y equipos4. Aspectos aplicados a la microbiología, características químicas y comportamiento físico de los materiales
Qué autoridad tiene el equipo
• Agrupación por peligros inherentes similares• Incluye la información relevante de inocuidad:
– Nombre común de producto o de grupo de productos
– Composición– Características físicas, químicas y biológicas
(pH, Aw)– Empaque requerido– Vida útil– Requerimientos especiales de temperatura– Las etapas de proceso relevantes para la
seguridad alimentaria
2. Descripción del producto
Qué tanto sabe de sus productos, materias primas y procesos
• Uso normal que le darán los usuarios finales olos consumidores.
• A quién se vende el producto• Quién es el consumidor final• Es un producto listo para el consumo?
3. Uso previsto
q Grupos vulnerables? • Qué dice la etiqueta o la información al cliente
3. Uso previsto
– Patrones de flujo de:• Personas• Materiales• Productos• Residuos• Servicios• Etc.
4. Diagramas de flujo
FPITrafico del personal
Rev: 11-11-2013
Personal de área de cocimientoPersonal de área de materialesRiesgo de contaminación cruzada microbiológicaRiesgo o posible contaminación microbiológica o química
Verif icado y aprobado por : ______________________________
Acceso del personal
Ejemplo
• Mediante una inspección del lugar. • Se han identificado las principales operaciones• Revisar el proceso en distintos momentos durante las horas de operación.
• Quién participa
5. Confirmación en sitio de los diagramas
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Los siete principios HACCP
Sección
• Tres pasos clave:1. Identificar los peligros potenciales en las
materias primas y los pasos del proceso, sufuente y causa
2. Evaluar el riesgo de cada peligro potencial
3. Asignar medidas de control a cada peligrosignificativo.
Principio 1Realizar un análisis de peligros
Riesgo = probabilidad x severidad
• Probabilidad = Posibilidad de ocurrencia• Severidad = Gravedad de la enfermedad o
lesión por el consumidor final• La metodología utilizada debe explicar:- Cómo se califican probabilidad y la gravedad y
los criterios utilizados- Cuando el peligro se considera significativo
Fase 2: Evaluar el riesgo
Criterios usados para la significancia
Remota
Probabilidad
Seve
ridad
ProbableFrecuente Posible
No
No
No
Si
Si
Si
SiSi
No
Si
Si
No
Alta
Baja
Media
No No NoInsignificante No
1
2
3
4
A B C D
• Los peligros significativos se controlan con:
Fase 3: Asignación de medidas de control
PPR
• Sanitización• Prácticas del personal• Control de químicos• Control de medicamentos• Mantenimiento• Calidad del agua• Aprobación de proveedores
Etapas del proceso
• Cocimiento• Tamizado• Pesado de ingredientes• Detección de metales• Lavado de envases• Mezclado• Etc
y/o
• Punto Crítico de Control (PCC):
«Fase o etapa del proceso en la que puedeaplicarse un control y que es esencialpara prevenir o eliminar un peligrorelacionado con la inocuidad de losalimentos o para reducirlo a un nivelaceptable».
Principio 2Determinación de un PCC
• Definición
Programas identificados por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción
Control prerrequisito críticocomo medida de control HACCP
El PCC no lo es todo
PCC
PPR
• Criterios para reconocer a un PCC
1. Debe de ser una etapa del proceso2. Controla un peligros significativos3. El control es esencial para garantizar
la inocuidad de los alimentos.
Principio 2Determinación de un PCC
• El control de la etapa de proceso no es esencial para la seguridad de los alimentos cuando:
1. Hay otro paso subsiguiente capaz de reducir el peligro a un nivel aceptable.
2. La etapa del proceso no puede fallar por sí sola
3. Si el control de la etapa del proceso fallara, causaría un problema obvio de producción.
4. Si el proceso paso fallara, el producto mostraría defectos obvios de calidad y no sería comercialmente viable.
Principio 2Determinación de un PCC
» Un valor máximo y / o mínimo hasta donde un parámetro biológico, químico o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento de un peligro para la seguridad alimentaria.
(NACMCF)
» Los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable (Joint FAO/WHO)
Principio 3: Límites Críticos
• Criterios para los Límites Críticos• Relevantes para la eliminación (o reducción a
un nivel aceptable) del peligro• Vinculados a niveles aceptables
predeterminados • Factor de condición observable o medible• En base a criterios científicos• Una vez establecidos: No negociables
Principio 3: Límites Críticos
• Medición u observación programadas deun punto crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos.
• El monitoreo debe ser capaz de detectaruna pérdida de control del PCC
• Aplicable también a PPR operacionales
Principio 4: Monitoreo
• ¿Qué? Se va a medir u observar
• ¿Cuándo? Se va a medir u observar
• ¿Cómo? Se va a medir u observar
• ¿Quién? Va a medir u observar
Componentes del monitoreo
Principio 4: Monitoreo
• Procedimientos a seguir cuando seproduce una desviación. (NACMCF)
¿Cuáles son los 3 componentes que debe cubriruna acción correctiva?
Principio 5Establecer las acciones correctivas
– 1. Indicar si hay productos potencialmenteafectados
– 2. Qué hacer con el producto afectado
– 3. Qué hacer para que no se repita el problema
Principio 5Establecer las acciones correctivas
Principio 6: Verificación
n Verificar cumplimiento con el Plan HACCPn Checar al que checa mensualmenten Checar los registros diariamente
n Asegurar que todos los controles estánbasados en la ciencian Validación inicialn Revalidación anual
n Comprobar que el monitoreo se lleva a caboy es documentado correctamente
n Comprobar que todas las herramientas demonitoreo (termómetros, manómetros, etc)estén debidamente calibrados.
n Comprobar que la documentación esauténtica, lógica, y la acción apropiada fuetomada si se identifica un problema.
Principio 6: Verificación
Principio 6: Validación
n Establecer un plan de validaciónn Incluye los 12 pasosn Fechas tentativasn Metodologían Responsabilidades
n Evidencias cientitíficas que sustentan elprograma
• Sistema de registro práctico y confiable• Permite la verificación• Demuestra el control de la inocuidad• Tiempo de retención suficiente• Disponible en un tiempo razonable para enfrentar crisis o inspecciones por la autoridad
Principio 7: Registros
Plan maestro HACCP
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
PCC Peligro significativo
Límite Crítico
Monitoreo Acciones correctivas
Verificación Registros
Qué:
Cómo:
Cuando:
Quién:
Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha
Plan maestro HACCP
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
RPC Peligro significativo
Parametros Crítico
Monitoreo Acciones correctivas
Verificación Registros
Qué:
Cómo:
Cuando:
Quién:
Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha
Conclusiones