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INDICE
INTRODUCCION
MISION
VISION
Descripción general del proceso.
DEPARTAMENTOS
MAPEO NIVEL I
CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
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INTRODUCCION
En el presente trabajo se plantearan los posibles riesgos físicos, químicos y
biológicos que se presenten en la planta de rendimiento para la elaboración de
harina de carne y hueso, de esta manera se determinaran los pasos que
puedan ser controlados para eliminar o minimizar los peligros que afecten la
calidad e inocuidad del producto terminado, de acuerdo a la normatividad y
estandares vigentes.
En el poroceso de elavoración de productos balanceados, es de suma
importancia la inocuidad del producto final, ya que este al contener un alto
contenido protéico, es mas suceptible de una contaminación. Para mantener
una inocuidad de nuestro producto final debemos asegurar que todos nuestros
procesos, utencilios e instlaciones cumplan con lo establecido en la NORMA
Oficial Mexicana NOM-060-ZOO-1999 y la NORMA Oficial Mexicana NOM-022-
ZOO-1995.
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AGROMIT S.A DE C.V. HARINA Y GRASAS INDUSTRIALES
GIRO: TRANSFORMACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
MISION
Mantener el liderazgo en el sector generando productos de alta calidad en los mercados tanto nacionales como extranjeros, satisfaciendo de forma cabal y consistente las necesidades de nuestros clientes, contribuyendo así al desarrollo integral de la sociedad.
VISION
Ser una empresa altamente competitiva reconocida por nuestros clientes y proveedores, contando con una tecnología de punta y personal altamente capacitado y motivado.
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Descripción general del proceso.
La materia prima compuesta por despojos animales se introducen en un
reductor de tamaño y este se calienta a 130°C durante 30 minutos
aproximadamente (el tiempo puede variar según las capacidades del equipo
empleado), por el efecto combinado de la temperatura, la presión y la agitación
interna el material se transforma en una pulpa, la cúall contiene un 35% de
materia seca, un 45% de proteína bruta y entre 20 y 30 % de grasa ( en base
seca), esta posteriormente se seca y tritura hasta convertirla en harina. Por
cada tonelada de materia prima se obtienen 390 kg de harina
aproximadamente; la producción de harina requiere de un empleo adicional de
un sistema para la extracción y tratamiento posterior de los vapores de la
cámara de cocción, para evitar la contaminación latente que estos vapores
pudieran producir en la atmosfera.
1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
La materia prima llega en camiones de 3 toneladas los cuales traen tambos de
180 kilogramos de materia prima, la recepción se hace a temperatura ambiente
(25 °C ± 15°C), una ves inspeccionada la materia prima a primera vista y
asegurandose de que el producto no presente mal olor ni mal aspecto, se pasa
el camión al area de pesado (una bascula industrial para camiones con
capacidad de 20 Ton.), enseguida descargan la meteria prima fresca frente a la
tolva y el camión es pesado nuevamente pero vacio para saber cuanta materia
prima se descargó.
2.SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA:
Los ayudantes generales comiensan con la selección, retirando materia extraña
(objetos de metal, plastico o madera) Una ves seleccionada la materia prima a
temperatura ambiente (25 °C ± 15°C), se pasa a la tolva (con capacidad de
120 Ton.) para transportarla al area de proceso por medio de un tornillo sin fin.
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3.TRAMPA MAGNÉTICA:
Una ves que la materia prima es desplazada por el tornillo sin fin, esta cae por
gravedad, a lo largo de la caida se encuentra la trampa magnética la cual
atrapa cualquier objeto de metal que no ubiese sido detectada en el punto 2
(selección de materia prima).
4.MOLIENDA:
Después de pasar por la trampa magnética cae la materia prima a un molino
triturador de dientes, en donde está sufrira una reducción de tamaño. En este
punto habrá una entrada de PT probeniente del punto 11 en caso de que este
tenga una humedad mayor a 10%.
5.COCIMIENTO:
La materia prima reducida es transportada de la molienda al cocedor mediante
un tornillo sin fin, aquí estará la materia reducida, por treinta minutos a 130°C,
el cocimiento se llevara a cabo por contacto indirecto con vapor a una presión
de tres bares, el cual proviene de la caldera (mas adelante se podra ver la
ubicación de esta en el lay aout) y tendra una salida de vapores los cuales son
desechadas, en este punto abrá una resirculacion de grasa del paso 6
(sedimentador de grasas).
6.SEDIMENTACION DE GRASAS:
La pasta que sale del cocedor entra al sedimentador donde estara durante 15
minutos y adquirira una temperatura de 130°C ± 3°C, en este paso tendra una
salida de grasa que se dirigira al almacenamiento de grasas.
7.PRENSADO:
En este paso se drenara toda la grasa que contenga la pasta con una presión
de 220 KPas a una temperatura de 130°C ± 5°C, tendrá una salida de grasa
que se dirigirá al almacenamiento de grasas. Este paso contara con una
entrada de PT proveniente de el punto 11 siempre y cuando el producto este
quemado.
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8.MOLIENDA:
Antes de que el producto intermedio entre a la molienda se le aspersa
bactericida, enseguida entra a la segunda molienda en donde se reduce el
tamaño del PIN ya seco, en donde se homogenizara a la ves. Tendrá una
entrada de PT en caso de que este no pase por la criba de 4mm de diametro
del punto 10.
9.TRAMPA MAGNÉTICA:
Una ves que sale el PT, es transportado por un tornillo sin fin, dejando caer
esta por gravedad a lo largo de la caida se encuentra la trampa magnética la
cual atrapa cualquier particula de metal que no pudierá ser atrapada por la
primera trampa o posibles particulas de metal que se desprendan del equipo
por desgaste.
10.TAMIZADO:
Enseguida de la trampa magnética el PT caera hasta una criba de 4 mm de
diametro afinando el PT.
11.ALMACENAMIENTO A GRANEL:
En este punto se toma una muestra del PT, si el producto exede del 10% de
humedad, en caso de no cumplir las especificificaiones se recircularla al punto
4. Molienda, si el producto esta quemado este se recirculara al punto 7.
Prensado y si el producto cumple con las caracteristicas establecidas pasará al
siguiente punto.
12.EMPACADO:
una ves que el PT cumpla con las características establecidas de calidad e
inocuidad, este pasará a ser empacado en sacos de 50 kg y 1200 kg.
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DEPARTAMENTOS
DEPARTAMENTO JURIDICO (1)
DEPARTAMENTO CONTABILIDAD(2)
DEPARTAMENTO ADMINISTRACIÓN(3)
DEPARTAMENTO ASEGURAMIENTO DE CALIDAD(4)
DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD(5)
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN(6)
DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO Y SERVICIOS(7)
DEPARTAMENTO DE RECEPCION Y MATERIAS PRIMAS(8)
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CONCLUSION
Mediante este trabajo logramos conocer un poco mas acerca del proceso de la
empresa que investigamos,reconociendo la importancia de la interelacion entre
los diversos departamentos que la conforman,lo cual es de suma importancia
para cumplir con los diversos estandares que hoy en dia se requieren para ser
una empresa lider y competitiva.
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BIBLIOGRAFÍA:
ESCAMILLA AVILES E. 2003. Salmonella y Citrobacter. P 109-116. En:
Hernández-Méndez JT, García Cano E, Giono Cerezo S y Aparicio Ozores G.
Bacteriología Médica Diagnóstica 2 Edición. Editorial Cuellar. México.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-114-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.
MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE SALMONELLA EN ALIMENTOS.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-115-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.
MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE STAPHYLOCOCCUS AUREUS EN
ALIMENTOS.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-092-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.
MÉTODO PARA LA CUENTA DE BACTERIAS AEROBIAS EN PLACA.
Organización mundial de la salud, Organización de las naciones unidas para la
agricultura y la alimentación, Organización mundial de sanidad animal, 2001,
“Consulta técnica sobre la encefalopatía espongiforme bovina, u salud pública,
sanidad animal y comercio”,
http://www.who.int/csr/resources/publications/bse/whocdsraph20018s.pdf,m
(Mayo, 2008).
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