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San Luis , 12 y 13 de Agosto de 2014

Diseño de Mezclas de Hormigón Método ICPA

Ing. Diego Calo

2

Temario:

INSTITUTO DEL CEMENTO PORTLAND ARGENTINO

3

Tecnología de Alto Rendimiento Implicancias:

• Producción continua y de

grandes volúmenes.

• Alto consumo de materiales.

• Se transporta en camiones

volcadores.

• Encofrados Deslizantes

Clave: Uniformidad en

las Propiedades de la Mezcla

y en la Velocidad de Colocación.


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Consumos estimados para producir 125 m3/hora

Cemento

Agua

Arena

Piedra 6-20

Piedra 20-38

Plastificante

Incorporador

350 t/día

150 m3/día

650 t/día

550 t/día

700 t/día

1400 kg/día

140 kg/día

350Kg

150 l

650 Kg

550 Kg

700 Kg

1,14 Kg

0,114 Kg

Componente Fórmula

Tipo

Consumo

diario

2000 toneladas de áridos


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Filosofía para asegurar la Calidad

• Para el logro de los objetivos se debe establecer un proceso controlado:

• El sistema debe permitir:

– Cumplir las especificaciones técnicas

– Mantener en el tiempo la uniformidad de las propiedades y la calidad del pavimento.

La experiencia indica claramente que es necesario actuar en forma preventiva dado que la TAR no nos permite

esperar 7 días para detectar tendencias


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Especificación de Resistencia P.E.T.G. Ed. ´98 D.N.V.

A.I.4 FÓRMULA PARA LA MEZCLA

d) La resistencia a la compresión será tal que permita alcanzar

la exigencia establecida en A.I.6 d) y la Resistencia media a la Rotura

por Flexión correspondiente a la fórmula de obra será de 45 kg/cm2

como mínimo, según norma IRAM 1547 o la que se establezca en la

especificación particular.

A.I.6 CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DEL HORMIGÓN

d) Resistencia cilíndrica de rotura a compresión a la edad de 28 días.

El control de resistencia se realizará mediante el ensayo de

testigos cilíndricos extraídos de la calzada terminada, acondicionados

y ensayados según la norma IRAM 1551.


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Especificación de Resistencia P.E.T.G. Ed. ´98 D.N.V. (II)

A.I.6 CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DEL HORMIGÓN

d) Resistencia cilíndrica de rotura a compresión a la edad de 28 días.

La resistencia a compresión del Hº, corregida por esbeltez,

para cada testigo será mayor o igual 315 kg/cm2 con la tolerancia

indicada en A.I: 9.5.3

A.I.9.5.3 RESISTENCIA DEL Hº de la CALZADA TERMINADA

i) Para cada zona se deberán cumplir las siguientes exigencias:

La resistencia de los testigos a la compresión, corregida por

esbeltez, será mayor o igual a la resistencia en A.I.6, admitiéndose

hasta un 10% de testigos por debajo de este valor (valores

defectuosos).


8

Resistencia de Diseño para la mezcla

El PETG exige una resistencia media a Flexión y establece un valor

mínimo en testigos aceptando un 10% de valores defectuosos por

zona.

Por otro lado, durante el diseño del pavimento se adopta un

Módulo Resistente a la Flexión (MRF) a 28 días.

La mezcla de hormigón se diseña a partir de una resistencia media

a la compresión objetivo determinada en probetas cilíndricas.

Asimismo, el control de producción se realiza a través del ensayo

de probetas moldeadas.

Necesitamos estimar en forma adecuada la resistencia media

cilíndrica que cumpla los requisitos de flexión y garantice superar la

mínima para los testigos calados.


9

Estimación de la resistencia cilíndrica de diseño a partir del MRF

Según la PCA:

MRF = k (f’cm)½ donde k medio es de:

0,7 para canto rodado

y de 0,8 para piedra partida

Podemos estimar entonces la resistencia de diseño a la compresión (f’cm) para el hormigón como sigue:

f’cm = ( MRF / k) 2


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Estimación de la resistencia cilíndrica de diseño: Ejemplo de cálculo (MRF)

Adoptando un k medio de 0,75 y 4,5 MPa

obtendremos: f’cm = (4,5 / 0,75)2 = 36 MPa

En forma análoga, si se asume que:

MRF 0,12 a 0,14 x f´cm

adoptando el valor medio 0,13; tendremos que:

f’cm = (4,5 / 0,13 ) = 34,6 MPa

Ambos criterios son más o menos coincidentes y se puede concluir que con una f´cm de 36 MPa cumpliríamos el requisito a flexión.


11

Resistencia media esperable sobre testigos calados del pavimento

La compactación eficaz

sumada a un eficiente

método de curado

permiten alcanzar

resistencias efectivas

elevadas en el hormigón

de pavimento, poco

menores (hasta un 10 %),

y algunas veces hasta

comparables a las

determinadas sobre

probetas moldeadas.


12 Resistencia media esperable sobre

testigos calados del pavimento

250

300

350

400

450

500

01-Ene 15-Ene 29-Ene 12-Feb 26-Feb

Fecha de colocación

Re

sis

ten

cia

a c

om

pre

sió

n 2

8 d

ías

[k

g/c

m2] testigos

probetas

Testigos Probetas Relación

media 356 382 Test / prob

desvio 27,2 27,1 0,93

C.V. 0,08 0,07


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Estimación de la resistencia cilíndrica de diseño: Ejemplo de cálculo (Testigos)

Además del MRF, por otro lado debemos cumplir:

f’mín test = 315 kg/cm2 31 MPa

Si estimamos que:

f test 0,90 fćm (probetas)

Obtenemos una resistencia media objetivo en probetas:

f’cm = 39 MPa

Con un riesgo del 10% y un C.V. de 0,10; tendremos:

(universo) fćm test = 31 + 1,28 x 3,1

(por zona) fćm test = 31 + 1,319x 3,1

35 MPa


14

Resistencia cilíndrica media adoptada

• Tomamos el mayor de ambos valores, es decir 39 MPa.

• Se debe tener en cuenta que en producción sería esperable obtener

valores algo menores respecto de los constatados en la etapa de

diseño en laboratorio, por otro lado la dispersión de resultados será

algo mayor.

• Con un control de Calidad adecuado, es razonable establecer ésta

“pérdida” de resistencia entre 5 y 10%. Por lo cual deberemos mayorar

nuestra media objetivo en el diseño de la mezcla, como sigue:

f’cm (lab) = f’cm (prod) / 1,075 = 42 MPa

Se adopta entonces una media objetivo para la etapa de diseño en

laboratorio de 42 MPa.

Siendo esperable tener en producción unos 39 MPa.


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Resistencia de diseño:

De acuerdo al presente análisis se encuentra que sería necesario tener:

Probetas en laboratorio: f´cm = 42 Mpa

Probetas en producción: f´cm = 39 Mpa

Con ello se cumpliría satisfactoriamente:

f´mín test = 315 kg/cm2 - PETG DNV Ed. 1998

Con se cumpliría con cierta holgura (p/ agreg. Triturados):

MRF media = 45 kg/cm2 PETG DNV Ed. 1998


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Cemento

Agua

Agregado

fino

Agregado

grueso

Aditivos

Pasta

Mortero

Hormigón

Materiales componentes del hormigón


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Cemento

Se encuentra en vigencia la norma IRAM 50002

“Cemento para hormigón de uso vial, aplicable con

tecnología de alto rendimiento (TAR)”.

Junto con las IRAM 50000, 50001 contemplan todos

los tipos de cementos que se producen en el país.

Es un producto industrial normalizado y controlado,

con calidad uniforme.

Se debe contar con los protocolos de calidad, para

evaluar su uniformidad.


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IRAM 50002

Esta Norma Establece:

los componentes de los cementos para uso vial aplicable con TAR basados en clínker de cemento Pórtland y las proporciones en que deben combinarse para producir una serie de tipos y clases de cemento.

limita el contenido de adiciones a un máximo del 20%.

las exigencias mecánicas, físicas y químicas que deben cumplimentar los cementos.

establece la evaluación de la conformidad y las condiciones de recepción.

Desde la Industria del Cemento se impulsó la normalización de Cementos de Uso Vial, atendiendo a pedidos de la CAC y a las prestaciones especiales de esta aplicación.


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Cementos: Evaluación de la Conformidad

Todos los cementos que se comercializan en el país están normalizados.

La norma exige la certificación de conformidad de cada producto otorgada por tercera parte. Rol que cumple el INTI

El fabricante cuenta con un sistema de calidad que asegura la confiabilidad de los procesos

Posee un control continuo del proceso con ensayos de

autocontrol verificando todos los requisitos de la norma.

El organismo de certificación efectúa inspecciones a las fábricas. Toma muestras para ensayos de verificación para acreditar la calidad del cemento y de los ensayos de contraste y de autocontrol que realiza el fabricante


20

Agregados

Por su naturaleza son los que más variación presentan.

Ocupan el 65 al 75 % del volumen del hormigón.

Tienen fuerte impacto en:

Demanda de agua

Trabajabilidad

Módulo de elasticidad

Estabilidad dimensional

Durabilidad

Coef. de Expansión Térmica


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Agregados: Recomendaciones

La limitación más severa está dada por la uniformidad de los agregados durante toda la etapa de producción del hormigón de calzada

Contar con dos fracciones de grueso, y es conveniente que al menos una esté constituido por partículas que tengan al menos dos caras rugosas o trituradas.

No es conveniente el empleo de tamaños máximos superiores a los 38 mm (37,5 mm)

No es esencial encuadrarse dentro de los límites de la IRAM 1627

Evaluar la durabilidad con suficiente anticipación (RAS, etilenglicol, Congelamiento y Deshielo, etc)


22

Tipos de agregado a emplear

Canto Rodado

(natural o

triturado)

Evaluar CET

Piedra

Partida


23

Agregados: Manejo de Acopios

Evaluación de aptitud de distintas fuentes de producción. (tener

una alternativa de contingencia)

Considerar el Ritmo de Producción.

Inspección de las canteras.

Verificación visual de cada partida.

Acopiar en forma controlada y ordenada.

Tomar muestras representativas para caracterización y

seguimiento.

Evitar la contaminación de los agregados acopiándolos sobre un

piso de apoyo lo suficientemente firme y bien drenado, de modo de

permitir la correcta operación de las palas cargadoras, y de evitar el

ingreso de suelo a la mezcla de hormigón.


24

Acopios


25

Elementos extraños en los acopios


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Aditivos

reductores de agua

incorporadores de aire

retardadores de fraguado

convencionales

(por razones de trabajabilidad y/o durabilidad)

(tiempo caluroso)

No es conveniente el empleo de aditivos multipropósito o duales, para disponer de una adecuada flexibilidad en el manejo del hormigón.

Son productos industriales (norma IRAM 1663). Se agregan en pequeña cantidad, deben medirse con precisión.


27

Aditivos: Recomendaciones Generales

Se necesitarán tantos vasos dosificadores como tipos de

aditivos - NUNCA MEZCLAR ADITIVOS ANTES DEL INGRESO EN

LA HORMIGONERA

Es conveniente identificar en forma inequívoca los recipientes

que corresponden a aditivos de distinto tipo, deben estar

acopiados protegidos del sol.

Las dosis deben evaluarse en forma experimental, en

condiciones de obra.

El uso de aditivo incorporador de aire está recomendado en

prácticamente todos los casos. Un contenido de 3 - 4 % de aire

suele ser suficiente, pero debe controlarse en obra para

prevenir reducción de resistencia.


28

Proceso de diseño de la mezcla

• Datos de la obra (f´cm, As., T.M., tipo de transp., etc.)

• Caracterización de los materiales componentes

• Aplicación de un método racional para el diseño de mezclas (Método ICPA)

• Verificación y ajuste en pastones de prueba (laboratorio)

• Ajuste en escala de obra

Implementación de Control de Calidad para verificar el

cumplimiento de los supuestos durante el diseño.


29

Diseño Racional de Mezclas de

Hormigón

Método ICPA


30 30

Métodos de Diseño: Introducción

• El diseño de una mezcla es un proceso que

consiste en tres pasos interrelacionados:

– Selección de los constituyentes del hormigón.

– Determinación de sus cantidades relativas para producir

un hormigón de las características apropiadas y lo más

económicamente posible.

– Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo

en pastones de prueba.

La mayoría de los métodos están orientados a

obtener cierta resistencia a la compresión y una

determinada consistencia, aunque muchas otras

propiedades del hormigón son importantes.


31 31

Requisitos de una Mezcla de Hormigón

• Un diseño de mezcla será satisfactorio si se cumple simultáneamente:

– Trabajabilidad apropiada

– Resistencia adecuada

– Economía

En general, la mezcla más económica será aquella con

menor contenido de cemento sin sacrificar la calidad

del hormigón.

Entonces, si asociamos la “calidad” a la relación

agua/cemento, es evidente que debemos reducir la

demanda de agua de la mezcla, manteniendo la calidad.


32

Trabajabilidad

• El hormigón debe reunir la trabajabilidad, la

resistencia mecánica, y la durabilidad

adecuadas.

• Un Hº de clase resistente adecuada pero con

trabajabilidad deficiente puede generar

pérdidas importantes en la resistencia y la

durabilidad del pavimento.


33 33

Resistencia

• Por ser un material estructural, la resistencia debe cumplir los requisitos establecidos en el Pliego y en la etapa previa de diseño.

• En general se especifica una resistencia característica.

• La resistencia media debe ser mayor que la resistencia especificada para contemplar la variabilidad inherente a la producción del hormigón.

• Esta diferencia será menor cuando se reduce la variabilidad mediante un Control de Calidad apropiado.


34 34

Definiciones de Resistencia

• RESISTENCIA POTENCIAL

– Es un indicador de la calidad del material

• RESISTENCIA EFECTIVA

– Se determina mediante testigos calados

• VALOR DE UN ENSAYO

– Es el promedio de al menos dos resultados

• RESITENCIA MEDIA (fćm)

– Es la media aritmética de los valores de ensayo

• RESISTENCIA CARACTERÍSTICA

– Es un valor estadístico; fćk = fćm - 1,28 S

Evolución de la Resistencia

56 115 103

90 120 104

0

20

40

60

80

100

120

140

0 20 40 60 80 100

Re

sis

ten

cia

a l

a c

om

pre

sió

n [%

]

Edad [días]

Evolución de la resistencia del Hº en el tiempo (curado húmedo)

Cemento A

Cemento B


36 36

Resistencia a la compresión a adoptar

• Se debe tener en cuenta que en producción sería

esperable obtener valores algo menores respecto de los

constatados en la etapa de diseño en laboratorio, por otro

lado la dispersión de resultados será algo mayor.

• Con un control de Calidad adecuado, es razonable

establecer ésta “pérdida” de resistencia entre 5 y 10%. Por

lo cual deberemos mayorar nuestra media objetivo en el

diseño de la mezcla, como sigue:

f’cm (lab) = f’cm (prod) * 1,075


37 37

Economía

• Adoptar el menor asentamiento (mezcla más seca) que permita, transportar, colocar y compactar el hormigón adecuadamente con los medios disponibles.

• Elegir el mayor tamaño máximo del agregado, siempre que sea compatible con el tamaño del elemento, y limitándolo a 37,5 mm.

• Optimizar la relación entre agregados finos y gruesos.

• Evaluar el costo relativo entre las distintas fracciones.

• Emplear aditivos.

La reducción en el contenido unitario de cemento

tiene otras ventajas adicionales, como una menor

contracción y menor generación de calor.


38 38

Proceso de diseño de la mezcla

• Datos de la obra (f´cm, As., T.M., tipo de transp., etc.)

• Caracterización de los materiales componentes

• Aplicación de un método racional para el diseño de mezclas (Método ICPA)

• Verificación y ajuste en pastones de prueba (laboratorio)

• Ajuste en escala de obra

Implementación de Control de Calidad para verificar

el cumplimiento de los supuestos durante el diseño.


39 39

Caracterización de Materiales

Componentes

Cemento Portland

• Para obras de este tipo cualquier tipo de cemento de uso general

(IRAM 50 000) resultará adecuado.

• Cuando esté especificado cumplir una propiedad especial, se debe

emplear un cemento IRAM 50 001 que la satisfaga.

• Un parámetro a considerar en los cementos Portland de uso

general es su caracterización por resistencia. Si bien no existe

una relación biunívoca entre la resistencia del cemento y la

resistencia de los hormigones elaborados con el mismo, puede

decirse que hay cierta vinculación, tal como se representa en el

Ábaco 2.


40 40


Componentes

Agregados

• Los agregados finos y gruesos deban cumplir las especificaciones

de las normas IRAM 1512 y 1531 respectivamente.

• Se debe tener en cuenta no sólo la calidad de los mismos sino su

uniformidad en el tiempo, así como la representatividad de las

muestras empleadas.

• Además de su aptitud se debe conocer los parámetros requeridos

por el método racional que se emplee. Para el método ICPA se

requieren la granulometría, la densidad y la absorción de cada

fracción.

• Para pavimentos es recomendable contar con al menos un 50% de

agregados triturados.


41 41


Componentes

Aditivos

• Sólo se emplearán si se pueden medir con precisión.

• El método contempla el uso de los incorporadores de aire y los

reductores de agua o fluidificantes (plastificantes).

• La cantidad de aire depende, entre otros factores, de la dosis de

aditivo, la cantidad de cemento, el módulo de finura de la arena, el

contenido de polvo de los agregados y la consistencia de la mezcla.

• Existe un efecto secundario de reducción en la cantidad de agua de

mezclado, pero también de disminución de la resistencia.

• El uso de reductores de agua permite distintas alternativas:

disminución de la relación agua/cemento, aumento de la fluidez o una

reducción en el contenido de cemento.


42 42

Limitaciones del Método

• El método ICPA es útil para el diseño de mezclas convencionales y no

puede emplearse para el diseño de hormigones especiales y livianos.

• Permite asegurar la durabilidad bajo las condiciones comunes de

exposición del hormigón, respetando las reglas del arte referidas al

mezclado, transporte, colocación, compactación y curado.

• Como en otros métodos, se deben conocer las propiedades o

características de los materiales componentes, así como las

condiciones particulares de la obra y el equipamiento disponible.

• Las relaciones causa/efecto entre las propiedades de los componentes

y las características del hormigón son muy complejas para

considerarlas a todas en un mismo modelo; por ello, éste selecciona

las más relevantes y establece pautas adicionales que contemplan

estos posibles cambios.

• Siempre se deben verificar los supuestos en pastones de prueba.


43

Selección de la resistencia de diseño

Elección del asentamiento objetivo

Elección del Cemento a emplear

Contemplar la incorporación de aire

Distribución granulométrica de los agregados:

Seleccionar curva apropiada

Cálculo del módulo de finura

Estimación de la cantidad de agua necesaria

Selección de la relación agua cemento

Cálculo del contenido unitario de cemento (CUC)

Determinación de las cantidades de agregados por diferencia a

1000 litros de los volúmenes de agua, cemento , y aire.

Proporcionamiento de los agregados según la curva adoptada.

Gráfico mezclas

43

Método ICPA para Diseño de Mezclas

Ábaco 1

Ábaco 2

Planilla

Mezclas ejemplo


44 44

Agregados: Integración de mezclas

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Tamiz IRAM

% P

asa

14 TI SI Fuller IRAM A IRAM B

IRAM C RN 127 RP 39 R 9 Rogg

R 9 Dyc R 6 T I R 6 T II R 6 TVI

R 6 T VIII Calafate Ezeiza Acc. Glaciar

0,150 0,300 0,600 1,18 2,36 4,75 9,5 19,0 37,5

12,5 25 50 63

http://www.icpa.org.ar/index.php?IDM=169&alias=Plataforma-del-hormigon


45 45

Válido para Canto Rodado, para agregados triturados incrementar la demanda 5-10 %

Con Aditivo plastificante, reducir 5-7 % del agua

Con AII, reducir el agua en 2 a 3 % por cada punto de aire menos uno (AII-1%)

Abaco 1: Demanda de agua del hormigón en función del

asentamiento y el MF del agregado total

100

110

120

130

140

150

160

170

180

190

200

210

220

230

240

250

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Asentamiento [cm]

De

man

da

de a

gu

a [

l/m

3]

MF

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5


46 46 Abaco 2: Resistencia del hormigón en función de la

relación a/c para distintas categorías de cemento

Válido para Canto Rodado; con Piedra Partida, las resistencias aumentan un 20 %.

El aire incorporado (A%) reduce las resistencias en 5 % por cada (A%-1%)

0

10

20

30

40

50

60

70

0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Relación agua/cemento

Resis

ten

cia

del

ho

rmig

ón

a 2

8 d

ías [

MP

a]

CP 30 CP 40 CP 50


47 47

Fórmula de Obra

ComponentePeso seco

[kg/m3]

Densidad

[kg/dm3]

Vol Solido

[kg/m3]

Peso SSS

[kg/m3]

Peso humedo

[kg/m3]

Vol. Agreg

[dm3]

Cemento 350 3,15 111 708

Agua 145 1,00 145 % en vol.

Arena Fina natural 2,64 0,250

Arena de Trituración 2,70 0,120

Piedra Partida 6-20 2,76 0,350

Piedra Partida 10-30 2,74 0,280

Plastificante 0,4% 1,4 1,15 1,22 1,000

Incorporador de aire 0,03% 0,105 1,02 0,10

Aire 3,5% n/c n/c 35

Total 0,41 292

ComponentePeso seco

[kg/m3]

Densidad

[kg/dm3]

Vol Solido

[kg/m3]

Peso SSS

[kg/m3]

Peso humedo

[kg/m3]

Vol. Agreg

[dm3]

Cemento 350 3,15 111 708

Agua 145 1,00 145 % en vol.

Arena Fina natural 2,64 177 0,250

Arena de Trituración 2,70 85 0,120

Piedra Partida 6-20 2,76 248 0,350

Piedra Partida 10-30 2,74 198 0,280

Plastificante 0,4% 1,4 1,15 1,22 1,000



Total 0,41 1000


48 48 Fórmula de Obra (II)

ComponentePeso seco

[kg/m3]

Densidad

[kg/dm3]

Vol Solido

[kg/m3]

Peso SSS

[kg/m3]

Peso humedo

[kg/m3]

Vol. Agreg

[dm3]

Cemento 350 3,15 111 708

Agua 145 1,00 145 % en vol.

Arena Fina natural 467 2,64 177 0,250

Arena de Trituración 229 2,70 85 0,120

Piedra Partida 6-20 684 2,76 248 0,350

Piedra Partida 10-30 543 2,74 198 0,280

Plastificante 0,4% 1,4 1,15 1,22 1,000



Total 0,41 1000

ComponentePeso seco

[kg/m3]

Densidad

[kg/dm3]

Vol Solido

[kg/m3]

Peso SSS

[kg/m3]

Peso humedo

[kg/m3]

Vol. Agreg

[dm3]

Cemento 350 3,15 111 350 350 708

Agua 145 1,00 145 145 122 % en vol.

Arena Fina natural 467 2,64 177 470 480 0,250

Arena de Trituración 229 2,70 85 230 242 0,120

Piedra Partida 6-20 684 2,76 248 685 686 0,350

Piedra Partida 10-30 543 2,74 198 544 544 0,280

Plastificante 0,4% 1,4 1,15 1,22 1,40 1,40 1,000

Incorporador de aire 0,03% 0,105 1,02 0,10 0,11 0,11

Aire 3,5% n/c n/c 35 n/c n/c

Total 0,41 1000 2426


49 49

Verificación de la Fórmula

Todo método racional entrega una dosificación teórica.

La misma deberá verificarse y eventualmente ajustarse

en pastones de prueba en escala de laboratorio.

Independientemente de la especificación se debe trazar

la curva de evolución de resistencia para nuestro conjunto

de materiales.

La dosificación se someterá a consideración de la

Inspección con la debida anticipación.

Un Diseño de Mezcla será EXITOSO si se cumplen

las condiciones de trabajabilidad, los requisitos de

resistencia, y la mezcla es económica.


50 50

Control de Producción: Metodología

Se debe apuntar a un control preventivo, como

herramienta rápida para la toma de decisiones.

Establecer un control intensivo sobre la calidad y

uniformidad de los componentes.

Verificar frecuentemente los procedimientos de dosaje,

medición y mezclado en la planta de Hº.

Materiales de calidad satisfactoria y uniforme, medidos

con precisión, en las proporciones adecuadas,

producirán hormigones de buena calidad

Objetivo: Verificar los supuestos en la Etapa de diseño, y

cumplimentar las exigencias del PET.

MUCHAS GRACIAS

Ing. Diego Calo

Coordinador Departamento Técnico de Pavimentos

[email protected]

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