diseno sanitario de una planta de helados-1

DISENO SANITARIO DE UNA PLANTA DE HELADOS.

INTEGRANTES:

GILSON ALEXANDER VILLALVA ORDOÑEZ. LEONOR ESTHER MOREIRA ALVARADO.

PROFESORA: ING GRACE VASQUEZ.

FECHA: 22 DE NOVIEMBRE DEL 2012.

EL PRODUCTO A REALIZAR EN ESTA PLANTA ES LA PRODUCCION DE HELADOS.

PROCESO:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas se reciben en el almacén en estado seco, líquido, congelado, empacado en barriles, en latas, dentro de cajas contenidas en bolsas u otros recipientes como botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se almacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es la siguiente:

o Leche descremada en polvoo Suero de quesoo Grasas de origen animalo Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche descremada en

polvo).o Azúcaro Estabilizanteso Emulsificanteso Sabor y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que forzosamente será seco y frío. De igual modo, la materia prima que llega congelada como la leche condensada se mantendrá en los congeladores o en contenedores endurecedores.

2. Inspección: La leche entera y descremada, así como la crema son inspeccionadas, probadas y pesadas.Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas para su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación, determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de cada ingrediente a su respectivo proceso de mezcla.- La materias prima es transportada a contenedores para mezcla por medio de una grúa de mano. El transporte también se puede realizar con ayuda de diablos.

4. Agitación de concentrados.- El concentrado de saborizantes se mantiene con movimiento para que no se llegue a asentar, esto se realiza en un contenedor de saborizante con agitador.

5. Transporte a mezcladora de mixtura.- El concentrado de saborizante es bombeado hacia la mezcladora de mixtura de helado.

6. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza con un tanque procesador redondo. En este tanque se realiza la mezcla de la leche que está compuesta de leche en polvo, suero, grasa butílica y agua. Este mezclado se realiza en bases de batido, incluso los materiales congelados usados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con un aditivo que le ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes líquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay que tener cuidado ya que hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que son particularmente difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si se pone previamente en una solución antes de introducirlo en el contenedor las posibilidades de que se produzca el efecto disminuyen considerablemente.

7. Transporte a mezcladora de mixtura.- La mezcla se transporta por medio de bombeo a la mezcladora de mixtura de helado.

8. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la cual se prepara la combinación exacta entes de entrar al proceso de congelamiento. Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina, a temperatura baja. La mezcla se realiza a 60° C.

9. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente. Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no se corrigen éstos afectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de menor calidad.

10. Transporte a pasteurización.- El producto resultante del proceso anterior es bombeado hacia un autoclave.

11. Pasteurización.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la pasteurización (eliminar el contenido microbiológico).

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización son: de 71° C durante 30 minutos ó 80 ° C durante 25 minutos.

12. Transporte a homogenizado.- La mezcla, ya pasteurizada se transporta por medio de bombeo a un tanque homogenizador.

13. Homogenizado.- Después de la pasteurización se lleva a cabo el filtrado de la mezcla para quitarle grumos y materiales extraños que pudieran haber quedado en ella durante las operaciones previas.

El homogenizado se realiza mediante un tanque homogenizador y el objetivo de esta operación es prevenir la separación de los diversos ingredientes y uniformizar el producto, por lo que es posible la utilización de materias primas con distintas viscosidades. Con este proceso se reduce el efecto de "requesón" y se le da una apariencia cremosa al helado. Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de 62° C o mayores.

14. Transporte a enfriado.- Terminado el proceso de homogenizado la mezcla se transporta por bombeo a un tanque enfriador.

15. Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque el cual mantiene una temperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24 horas.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24 horas.

16. Transporte a congelador.- La mezcla de helado se transporta por medio de una banda sin fin a un congelador.

17. Congelado previo.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente la mezcla e incorporar aire a ella buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto se considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede presentar tanto en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciado se realizará por llenadoras especiales.

18. Inspección.- Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga errores.

19. Transporte a almacén (congelador).- El producto empaquetado se transporta por medio de una banda sin fin al almacén (congelador).

20. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento final de su despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en la temperatura. El endurecimiento debe acompletarse dentro de un lapso de 24 horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar, únicamente en la etapa de refrigeración se agregan los trozos de la fruta seleccionada.

DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA PLANTA DE HELADOS.

Actualmente las Plantas de Alimentos enfrentan grandes retos, por las exigencias de un mercado mundial que demanda Productos Inocuos y de Calidad, además cada año se pierden millones de pesos por lotes rechazados, debido a Contaminación (física, química o biológica). En consecuencia el Diseño de Nuevas Plantas de Alimentos o la Remodelación de las Actuales Plantas de Alimentos, deben adecuarse a los requerimientos de las Normas de la SSA, FDA e ISO.

En septiembre del 2005 la International Organization for Standardization (ISO), publicó la Norma ISO-22000 que establece los requisitos internacionales para la seguridad en la cadena de alimentos (considera HACCP e ISO-9001:2000) y que muestra la nueva tendencia mundial de la Industria de Alimentos. A partir del1 de marzo del 2010 se publicó la Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009 que contempla los lineamientos Higiénicos para las Plantas de Alimentos.

Buenas Prácticas de Manufactura

En las Instalaciones Físicas.- Áreas Internas y Externas.

AREAS EXTERNAS

1. La planta debe estar alejada de fuentes de polución externas; tales como: olores objetables, humo, polvo u otros contaminantes. No deben existir plantas circundantes capaces de convertirse en fuentes de contaminación cruzada.

2. Debe contar con los servicios básicos de agua potable y energía eléctrica. El agua potable, que llega a través de la red municipal, debe almacenarse en una cisterna con la capacidad adecuada para cubrir todas las actividades que se desarrollan.

3. Las diferentes áreas deben estar definidas, se recomienda por ejemplo, ubicar una sección para el almacenamiento de agentes de limpieza y sanitización, una sección para el almacenamiento de sustancias de mantenimiento y repuestos, una sección para el almacenamiento de recipientes plásticos, y una sección de lavado. Ninguno de éstas debe tener acceso directo al área de producción.

4. Todas las áreas deben estar señalizadas con rótulos que indiquen las normas de higiene y seguridad que deben mantenerse en cada una de ellas.

5. Es recomendable que las oficinas del personal administrativo sean independientes a las instalaciones de la planta.

6. Todas las áreas que rodean la planta, especialmente las áreas para estacionamiento de vehículos deben estar construidas en hormigón y cemento, para evitar que el flujo de vehículos provoque la entrada de polvo al área de producción.

7. Las paredes de las instalaciones deben construirse con bloques, enlucidas y pintadas con pintura de esmalte blanco sin plomo; para evitar, en la medida posible, la entrada y la acumulación de calor al área de proceso.

8. Los pisos y las paredes deben ser lisos, evitando que se formen rugosidades o incrustaciones, que permitan la acumulación de suciedades.

9. Los equipos instalados en el área externa, tales como compresores, deben permanecer limpios y libres de polvo, esto es importante tanto desde el punto de vista sanitario como por la funcionabilidad de los mismos.

10. El agua que se utiliza en las actividades de producción debe ser potable, con una

concentración de cloro libre de 3 ppm.

11. Las secciones destinadas al almacenamiento de productos o envases con humedad, deben diseñarse de tal forma que cuenten con las disposiciones sanitarias necesarias; especialmente lo que se refiere a ventilación e iluminación. Los envases que contengan agentes de limpieza o sanitización deben ordenarse sobre perchas metálicas.

12. El cuarto de almacenamiento de sustancias de mantenimiento y repuestos debe permanecer limpio y ordenado, sin residuos de grasas u otro tipo de agente que puedan convertirse en causa de contaminación del producto.

13. Los canales de drenaje de aguas lluvias deben ser independientes de los canales de drenaje de aguas residuales del proceso. El canal de drenaje de aguas lluvias debe estar construido de hormigón cubierto con un material impermeable. El canal de evacuación de aguas residuales del proceso debe protegerse con una sustancia epóxica antiácida, que haga su superficie resistente al ácido láctico de la mezcla y del producto, y que evite su desgaste por la acción de los agentes de limpieza.

14. Las líneas de drenaje sanitario deben estar completamente separadas de los canales y tuberías del agua de proceso. Las líneas sanitarias están formadas por tuberías de PVC de 160 milímetros de diámetro y se ubicarán, por lo menos, a cincuenta centímetros, por debajo del piso. Las aguas residuales domésticas deben descargarse a la red de alcantarillado municipal. Sin embargo en la actualidad, la zona industrial referida no cuenta con este servicio, por lo que, las empresas llevan estas aguas hasta pozos sépticos. Si este es el caso, el pozo séptico debe estar ubicado, por lo menos, a trescientos metros de distancia de la planta.

15. Las aguas residuales del proceso deben ser tratadas antes de ser descargadas a la red de alcantarillado. Actualmente el municipio de la ciudad exige la instalación de una planta de tratamiento de aguas residuales.

16. Para evitar la entrada de roedores o pestes al interior de la planta, los canales de drenaje deben estar cubiertos por rejillas metálicas horizontales, con una distancia máxima entre rejillas de un centímetro.

17. Se debe ejecutar un sistema para la recolección de basura. Se deben ubicar tachos de basura plásticos con tapas de distintos colores, para los diferentes desechos sólidos que se generan; los tachos deben permanecer limpios y tapados.

18. Los baños y vestidores del personal de producción no deben tener acceso a la planta, deben permanecer limpios y contar con los implementos necesarios como son: extractores de aire, lavamanos de pedal, servicios sanitarios, duchas, dispensadores de jabón líquido desinfectante, dispensadores de papel toalla, tachos de basura de pedal, y secadores de aire automáticos para manos. Se recomienda que se instalen un lavamanos, una ducha y un sanitario para cada tres trabajadores.

19. El comedor del personal debe encontrarse en el área externa, separado del área de producción.

Áreas Internas

En la parte interna de la planta se ubicarán las líneas de producción, los laboratorios, las bodegas de almacenamiento de materias primas y materiales de empaque, y las cámaras de congelación.

1. El edificio donde se asienta la planta debe estar diseñado de tal forma que permita una adecuada limpieza y sanitización, que minimice la posible contaminación con materiales extraños, que evite la entrada de pestes o contaminantes del ambiente, y que cuente con el espacio adecuado para todas las operaciones.

2. El material de las paredes y pisos debe ser durable, fácil de lavar y adecuado para el procesamiento de alimentos. Es importante que tanto pisos y paredes sean resistentes a la acción de los agentes de limpieza y sanitización como al producto en sí, pues éstos deben presentar siempre un buen aspecto y no desgastarse. Se recomienda, por ejemplo, un piso formado de hormigón, cubierto con baldosas, protegido por una membrana impermeable y una sustancia epóxica antiácida.

3. Las uniones entre paredes, así como entre pared y piso deben ser redondeadas (no en ángulo de noventa grados), para evitar acumulación de restos sólidos o líquidos en estas áreas; y para permitir una mejor limpieza, y el drenaje de los líquidos hacia los canales.

4. Debe existir un sistema de drenaje de las agua en el interior de la planta. Se recomienda que el piso del área de producción tenga dos pendientes desde su centro geométrico hacia los canales de drenaje. Estas pendientes tendrán una caída de siete milímetros por cada metro lineal del piso. De esta forma los líquidos drenan por gravedad hacia los canales.

5. Todos los canales de drenaje deben estar protegidos con rejillas de acero. Las rejillas son horizontales con una distancia libre entre una y otra de 1/2 centímetro, esto evita el ingreso de desechos sólidos.

6. El techo de la planta debe ser accesible a la limpieza; y debe evitar la acumulación de polvo y la entrada de insectos. El techo puede ser de estructura metálica y planchas de eternit, pintado interiormente con pintura de esmalte libre de plomo y exteriormente con látex acrílico para exteriores. Se recomienda este material, por tener un coeficiente de transferencia de calor bajo.

7. Para la iluminación de la planta se recomienda colocar lámparas fluorescentes de dos tubos, cubiertas con protectores plásticos desmontables. Las lámparas deben instalarse a una altura de 4 metros desde el piso y su ubicación dependerá de su capacidad de iluminación.

8. La ventilación dentro de la planta debe ser eficiente, puesto que de lo contrario habrían problemas como: condensación, formación de mohos y desarrollo deolores. Para mantener una adecuada ventilación se pueden colocar extractores de aire o ventanas, los cuales se ubicarán a una altura de cinco metros desde el piso.

9. Las ventanas deben protegerse con mallas metálicas desmontables, con orificios de dos milímetros de diámetro, para evitar la entrada de insectos.

10. Sin embargo, lo más recomendable para este proceso, es colocar un sistema de ventilación en el interior de la planta, que mantenga la temperatura interna en máximo 20 °C.

11. Las tuberías deben ubicarse de forma ordenada, evitando las conexiones cruzadas.

12. Las tuberías horizontales que van hacia las máquinas con mezcla base, aire comprimido y agua de enfriamiento, deben ubicarse a tres metros desde el nivel del piso; sostenidas por soportes de acero galvanizado, con un espacio libre entre una y otra de por lo menos una pulgada.

13. Las tuberías horizontales paralelas a las paredes, deben tener un espacio libre de una pulgada entre éstas y la pared.

14. Las tuberías verticales de agua de red que van paralelas a una pared, deben presentar una distancia libre de cuatro pulgadas.

15. Las tuberías que atraviesan paredes, como las de agua y aire comprimido, deben tener un espacio de claridad entre su superficie externa y la pared de dos pulgadas, esto permite que la limpieza sea más eficiente.

16. Las tuberías por donde fluye la mezcla deben de acero inoxidable, de 1 pulgada de diámetro y desmontables, para facilitar su lavado.

17. Las tuberías de aire comprimido y agua de torre pueden ser de acero galvanizado, de media pulgada y tres pulgadas de diámetro, respectivamente.

18. Las tuberías deben estar codificadas de acuerdo con normas internacionales: color blanco para el aire comprimido y color azul para el agua de enfriamiento.

19. Se debe procurar que dentro de planta no haya paneles eléctricos en las paredes. El panel eléctrico principal debe ubicarse fuera.

20. Además, en el área interna se deben instalar equipos sanitarios, que ayuden a controlar una posible contaminación proveniente del área externa. Para esto la planta debe contar con:

a. Lavamanos de pedal de acero inoxidable.

b. Lámparas industriales ultravioletas (lámparas mata insectos).

c. Cortina de aire en la entrada principal, para evitar entrada de insectos.

d. Tina de acero inoxidable con solución desinfectante para calzado.

e. Dispensadores de guantes estériles de látex.

f. Dispensadores de papel toalla.

The United States Code of Federal. Regulations, Parte 110 (21 CFR 110.1 - 110.110), Subparte B - Edificios e Instalaciones 110.20 Planta y alrededores

Se refiere al mantenimiento de una instalación librando a la misma de cualquier contaminación. Así también del diseño de una planta a lo que se refiere paredes, pisos, cielo falso, luces, baterías sanitarias, ventilación, protección contra plagas

http://bpa.peruv.com/documentos/Federal_Regulations_%2021CFR110BuenasPracticas_de_Manufactura.pdf

110.35 Operaciones de higiene

Mantenimiento general. Edificios, Substancias usadas para limpiar y desinfectar y el almacenamiento de la misma, control de plagas Limpieza de las superficies de contacto con

http://bpa.peru-v.com/documentos/Federal_Regulations_%2021CFR110BuenasPracticas_de_Manufactura.pdf

alimento., Las superficies de contacto con alimentos usadas para manufacturar o almacenar alimentos

110.37 Instalaciones sanitarias y sus controles

Suministros de agua, Plomería, Disposición de aguas negras, Instalaciones de inodoros. Instalaciones de lavamanos, Eliminación de basura y desechos.


Subparte C- Equipo110.40 Equipo y utensilios

El diseño, construcción, y uso de equipo y utensilios tienen

que prevenir la adulteración de los alimentos con sustancias extrañas que utilizan los mismos, Los sellos o uniones


de las superficies de contacto con alimentos, mantenimiento de los sistemas gravimétricos, neumáticos, cerrados y automáticos, Los gases a presión y otros gases mecánicamente introducidos en los alimentos

SSOP 04-CPH Control de Plagas Procedimiento de Fumigación de Áreas Externas e Internas.

www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4305/1/6825.pdf

SSOP 05-CAC Control del Agua Potable Procedimiento de Cloración del Agua de Cisterna.


SSOP 06-PLC Control de Higiene de cisterna


Procedimiento de Lavado de Cisterna.

SSOP 07-LSC-P Lavado de Superficies de Contacto. Método de Lavado por Espuma a Presión


SSOP 08-LSC-CIP Lavado de Superficies de Contacto. Método de Lavado en Sitio.


SSOP 09-SSC-A Sanitización de Superficies de Contacto. Método de desinfección por Atomización


SSOP 10-CIP Sanitización de Superficies de Contacto. Método de Desinfección en Sitio


SSOP 11-LME Lavado de Maquinarias y Equipos. Método de Lavado por Espuma a


PresiónSSOP 12-SME-A Sanitización de

Maquinarias y Equipos. Método de Desinfección por Atomización


SSOP 13-LSU-IA Lavado y Sanitización de Utensilios. Método de Lavado Manual y Desinfección por Inmersión y Atomización.


SSOP 14-LPP Lavado de Pisos y Paredes. Método de Restriego


SSOP 15-LCD Lavado de Canales de Drenaje. Método de Lavado por espuma a presión


SSOP 16-LAE Limpieza de las Áreas Externas. Método de Limpieza Manual.


SSOP 17-LBP Lavado y Desinfección de


Baños Método de Lavado y Desinfección Manual

SSOP 18-CHP Control de Higiene del Personal. Inspección visual.


SSOP 19-PMD Manejo de Desechos. Procedimiento de Clasificación y Acumulación Manual.


BPM Diseño y construcción de las instalaciones internas y externas de una planta de producción de helado


Haccp art:11 Diseño de una planta

http://www.digesa.sld.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm

Conclusión:

La implementación del sistema HACCP debe estar complementada a un programa de entrenamiento, en la cual debe ser controlado o coordinado por personas ya capacitadas y así difundir este entrenamiento a todo el personal.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son requisitos del plan HACCP por lo que antes de implementarlos deben ser validados y así contar con un propio manual de laboratorio, manual de proceso y un manual de mantenimiento.

Las diferentes normas nacionales e internacionales deben adaptarse a la necesidad de nuestro diseño de planta de acuerdo a las elaboraciones de productos. Así también si existen errores de esto poder rediseñar según las normas, todo esto con el fin de tener una planta en optimas condiciones y con esto los productos también saldrían seguros al mercado con parámetros de calidad en todos los ámbitos desde el diseño de la planta hasta la correcta elaboración del mismo.

Netgrafias:

http://www.canilec.org.mx/Circulares2010/NORMA%20Oficial%20Mexicana%20NOM-252- SSA1-2009....pdf

http://www.iiaf07.blogspot.es/img/bpm.pps http://www.slideshare.net/checho3215/diseo-de-buenas-practicas-de-manufactura-para-

la-planta-de-sacrificio-bovino-del-municipio-de-cucutilla-norte-de-santander https://americalatina.aibonline.org/Articulos/Dise

%C3%B1o_Sanitario_para_Plantas_de_Alimentos.pdf . http://cfr.vlex.com/source/code-federal-regulations-food-drus-1070/page/2 http://www.codexalimentarius.org/ http://www.fao.org/corp/google_result/es/?

cx=018170620143701104933%3Apvqiwqrhhhq&q=dise%C3%B1o+de+plantas+para+elaboracon+de+helado&x=0&y=0&cof=FORID%3A9

http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp? s=14&guia=17&giro=1&ins=750

http://www.fao.org/corp/google_result/es/?cx=018170620143701104933%3Apvqiwqrhhhq&q=dise%C3%B1o+de+plantas+para+elaboracon+de+helado&x=0&y=0&cof=FORID%3A9



http://www.codexalimentarius.org/

http://cfr.vlex.com/source/code-federal-regulations-food-drus-1070/page/2

https://americalatina.aibonline.org/Articulos/Dise%C3%B1o_Sanitario_para_Plantas_de_Alimentos.pdf

https://americalatina.aibonline.org/Articulos/Dise%C3%B1o_Sanitario_para_Plantas_de_Alimentos.pdf

http://www.slideshare.net/checho3215/diseo-de-buenas-practicas-de-manufactura-para-la-planta-de-sacrificio-bovino-del-municipio-de-cucutilla-norte-de-santander

http://www.slideshare.net/checho3215/diseo-de-buenas-practicas-de-manufactura-para-la-planta-de-sacrificio-bovino-del-municipio-de-cucutilla-norte-de-santander

http://www.iiaf07.blogspot.es/img/bpm.pps

http://www.canilec.org.mx/Circulares2010/NORMA%20Oficial%20Mexicana%20NOM-252-SSA1-2009....pdf

http://www.canilec.org.mx/Circulares2010/NORMA%20Oficial%20Mexicana%20NOM-252-SSA1-2009....pdf

diseno sanitario de una planta de helados-1

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