diseÑo de un sistema de anÁlisis de ... -...
TRANSCRIPT
1
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERIA DIVISIÓN DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS
PROGRAMA DE POSTGRADO EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICO PARA EL ÁREA DE ENVASADO DE LA CERVECERÍA REGIONAL
Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de:
MAGISTER SCIENTIARUM EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
Autor: Lcda. Noruby María Suárez Alvarado Tutor: Dra. Nancy Morillo
Maracaibo, marzo de 2015
Suárez Noruby. Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico para el área de envasado de la Cervecería Regional (2015). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo. Venezuela. 78 pp. Tutor: Dra. Nancy Morillo.
RESUMEN El presente estudio tuvo como propósito la elaboración de una propuesta para proporcionar al área de envasado de Cervecería Regional un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), que garantice la inocuidad del producto terminado. La elaboración de la cerveza no conlleva ningún riesgo, sin embargo, cuando es llevada hasta el área de envasado, entra en contacto con materiales de empaque, así que verificar y controlar todos los parámetros de calidad que debe cumplir, hasta el correcto funcionamiento de cada uno de los equipos de envasado son las labores que día a día se ejecutan para obtener un producto inocuo. El estudio se fundamentó en una investigación de campo de tipo Proyectiva, el diagnóstico mostró valores de eficiencia por encima de lo exigido por la organización (80%); los resultados de este proyecto muestran un 90% de eficiencia en el sistema de Inyección de Lavadoras de Botellas, Sobreespumador y activación de duchas en llenadoras, la desviación fue debido a boquillas tapadas por incrustaciones y baja presión de agua, causada puntualmente, por perforación del tanque de agua potable carbonatada, respectivamente. Las Temperaturas del pasteurizador y Unidades de Pasteurización reflejaron un 88% de eficiencia, la desviación fue debido a sobrepasteurizado, producto que no representa riesgo para la salud (inocuo). El Oxígeno Total en cerveza obtuvo un 90% de eficiencia, la desviación fue debido a baja presión del sistema de inyección de sobreespumado y en casos puntuales, a fallas en los sistemas de vacío (bombas). Por último, el CO2 y Aire con 84% de eficiencia se vio afectado por los arranques. En base al diagnóstico y la factibilidad encontrada se recomendó la implementación inmediata de la propuesta a fin de garantizar la inocuidad de la cerveza, ya que se minimizará cualquier contaminación física, química o microbiológica asociada al proceso. Palabras Claves: HACCP, BPM, Envasado, Inocuidad, Cerveza, Puntos críticos de control. e-mail: [email protected], [email protected]
Suárez Noruby. Design of a system of hazard analysis and critical control points for the packaging area of the Cervecería Regional (2015). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo. Venezuela. 78 pp. Tutor: Dra. Nancy Morillo.
ABSTRACT The purpose of this study was the development of a proposal to provide the packaging area Cerveceria Regional system of hazard analysis and critical control points (HACCP), to guarantee the safety of the finished product. The brewing no risk, however, when he is taken to the packaging area, contact packaging materials, so check and control all quality parameters to be met, to the proper functioning of each one of the packaging equipment are the daily tasks that are executed to achieve a safe product. The study was based on a field investigation of projective type, diagnosis showed values efficiency above what is required by the organization (80%); the results of this project show a 90% efficiency in the system of injection Bottle Washers, Sobreespumador and activation of showers in filling the deviation was due to nozzles clogged by deposits and low water pressure caused promptly, by drilling carbonated water tank, respectively. Temperatures pasteurizer Pasteurization Units and reflected a 88% efficiency, the deviation was due to sobrepasteurizado, product no risk to health (harmless). Total Oxygen in beer earned a 90% efficiency, the deviation was due to low pressure injection system sobreespumado and in specific cases, to failure in vacuum systems (pumps). Finally, CO2 and air with 84% efficiency was affected by startups. Based on the diagnosis and found immediate implementation feasibility of the proposal to ensure the safety of beer is recommended, as any physical, chemical or microbiological contamination associated with the process are minimized. Keywords: HACCP, GMP, Packaging, Safety, Beer, Critical control points. e-mail: [email protected], [email protected]
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis hijos,
Juan Sebastian y Claudia Sofía, A quienes amo profundamente.
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por todos los regalos que día a día me brinda, en especial por darme
la vida, la fortaleza para seguir adelante y nunca desistir, por nunca sentirme sola, y por
permitirme compartir este logro junto a mis hijos Juan Sebastián y Claudia Sofía, mi
hermana Ylse María, a mi Abuela Graciela en vida y a Mamá Adalza desde el cielo.
A ti Virgen María, porque llevar tu medalla me dio la seguridad y confianza en
momentos donde me sentí débil, gracias por estar conmigo a cada paso.
A mis maravillosos Padres, mi mayor ejemplo de amor, respeto, dedicación, humildad,
honestidad, lealtad, agradezco profundamente su apoyo incondicional.
A la Cervecería Regional agradezco por permitirme desarrollar la presente
investigación, que a su vez me permite crecer profesionalmente.
A mi tutora, Nancy Morillo, por estar en cada paso, atender cada pregunta e inquietud y
por ayudarme constantemente.
A la Profesora Gisela Páez y Lilia Arenas por darle sentido al proyecto, y que con su
paciencia y pedagogía me facilitaron la culminación del mismo.
A todos mis compañeros, amigos y no tan amigos que de alguna u otra forma
contribuyeron en la realización de este proyecto.
ÍNDICE
Página
RESUMEN………………………………………………………………………………… ….. 3
ABSTRACT……………………………………………………………………………… …… 4
DEDICATORIA………………………………………………………………………….. ……. 5
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………. …… 6
INDICE…………………..………………………………………………………………………. 7
INDICE DE FIGURAS.…………………………………………………………..……… ….. 10
INDICE DE TABLAS.………………….……………………………………..………………..11
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………..…………………. 12
CAPITULO I
1. Fundamentación Teórica……………………………………………..…………………. ..17
1.1. Antecedentes de la investigación…………………………………………………17
1.2. Principio generales para aplicación de un sistema HACCP………………...... 21
1.3. Programas prerrequisitos.………………………………………………..……….. 23
1.4. Rasgos más relevantes del producto y el proceso…………………………......24
1.5. Proceso de envasado.………………………………………………..…….……… 25
1.5.1. Lavado………………………………………………………………………….… 25
1.5.2. Llenado………………………………………………………………………....... 26
1.5.3. Pasteurización…………………………………………………………………….26
1.5.4. Empaque..………………………………………………………………………… 26
1.5.5. Almacenaje y distribución……………………………………………………….27
CAPITULO II
2. Metodología experimental………………………………………………………………… 28
2.1. Tipo de investigación……...……………………………………………………………28
2.2. Diseño de investigación………………………………………………………………..28
2.3. Diagnóstico de la situación actual…………….……………………………………… 28
2.3.1. Inspección de Sistemas de Inyección de Agua y Soda Cáustica de
lavadoras de botellas…………………………………………………………………28
2.3.2. Determinación de temperatura y concentración de soda cáustica
de lavadoras de botellas……………………………………………………………. 29
2.3.3. Verificación del funcionamiento de los inspectores de vacío…………….29
2.3.4. Inspección del sistema de inyección de sobreespumado y
activación de duchas en llenadoras…………………………………………………30 2.3.5. Temperaturas del pasteurizador y unidades de pasteurización………… 31
2.3.6. Determinación de oxígeno total en producto terminado…………………..31
2.3.7. Determinación de CO2 y aire en producto terminado……………….…….32
2.4. Metodología………………………………………………………………………………. 33
CAPITULO III
3. Resultados y discusión…………………………………………………………................ 34
3.1. Funcionamiento de los equipos del área de envasado………………...………….34
3.2. Diagnostico de la situación actual…………….…………………………………….37
3.3. Etapas del sistema HACCP……………………………..…………..………………..39
3.3.1. Establecer el alcance……………………………………………………………….38
3.3.1.1. Visión………………………………………………………………………….39
3.3.1.2. Misión………………………………………………………………………….40
3.3.1.3. Valores…………………………………………………………………………40
3.3.1.4. Política………………………………………………………………………..40
3.3.2. Selección del equipo HACCP…………………………………………………….. .40
3.3.3. Descripción del producto………….……………………………………………. 41
3.3.4. Determinación del uso al que ha de destinarse y los Consumidores del
producto…………………………………………………………………………………….41
3.3.5. Elaboración del diagrama de flujo, verificaciòn "In Situ", Análisis de
Peligros.…………………………………………………………………………………….42
3.3.5.1. Recepción de insumos (Botellas y tapas)…………………………………43
3.3.5.2. Vacío retornable………………………………………………………………45
3.3.5.3. Depaletizadora………………………………………………………………..45
3.3.5.4. Desempacadora………………………………………………………………45
3.3.5.5. Lavadora de botellas…………………………………………………………46
3.3.5.6. Lavadora de cajas..………………………………………………………….48
3.3.5.7. Inspectores de Vacío.…………………………...………………………….48
3.3.5.8. Llenadora/ tapadora..……......................................................................48
3.3.5.9. Inspectores de Lleno.………………………………………………………...49
3.3.5.10. Pasteurizador………………………………………………………………..50
3.3.5.11. Empacadora………………………………………………………………… 51
3.3.5.12. Inspector de cajas………………………………………………………….51
3.3.5.13. Paletizadora…………………………………………………………………52
3.3.6. Análisis de peligros del proceso de envasado de Cervecería
Regional C.A………………………………….…………………………………………….52
3.3.7. Plan HACCP para el proceso de envasado de Cervecería Regional
C.A……………………………………………… ………………………………………….57
3.3.8. Establecer los procedimientos de verificación…………………………………..61
3.3.9. Establecer la documentación a todos los procedimientos y registros………..64
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………….. 65
ANEXOS……………………………………………………………………………………….. 66
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………….76
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Página
1 Funcionamiento de los equipos del área de envasado…………………………. 33
2 Diagrama de flujo del proceso de envasado de Cervecería Regional C.A…….41
3 Termómetro digital………………………………………………………………….64
4 Nomenclatura de patrones del fondo de la botella………………………………64
5 Nomenclatura de patrones en la pared de la botella……………………………..65
6 Nomenclatura de patrones de pico de botella……………………………………65
7 Nomenclatura de patrones para objetos y material interno en la botella……..65
8 Nomenclatura de patrones de botella ámbar…………………………………….. 66
9 Monitor de unidades de pasteurización Redpost Haffmans RPU 120+………..66
10 Medidor de oxígeno Orbisphere Micro Logger 3650........................................66
11 Equipo medidor de aire y CO2 Zahm & Nagel serie 5000 (A) y (B)……………67
12 Especificaciones de calidad de la cerveza………………………………………..68
13 Tabla de solubilidad del CO2 en cerveza, relación P – T………………………..69
14 Etiqueta de las muestras testigo……………………………………………………70
15 Hoja de control de desviaciones del proceso de envasado……………………..70
17 Hoja de control inspección de equipos de envasado…………………………….71
16 Hoja de reporte diario de análisis de calidad de envasado……………………..72
18 Hoja de control de concentración de NaOH en tanques de lavadoras de
Botellas………………………………………………………………………….........73
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Página
1 Análisis de peligros: Líneas de Envasado de Cervecería Regional C.A………...51
2 Plan HACCP: Punto crítico de control 1 (PCC1) de las líneas de Envasado
de Cervecería Regional C.A………………………………………………………….56
3 Plan HACCP: Punto crítico de control 2 (PCC2) de las líneas de Envasado
de Cervecería Regional C.A…………………………………………………………57
4 Plan HACCP: Punto crítico de control 3 (PCC3) de las líneas de Envasado
de Cervecería Regional C.A…………………………………………………………58
12
INTRODUCCIÓN
Las siglas HACCP han llegado a ser muy populares en los últimos años y se ha
traducido al español de diversas formas entre ellas, ARCPC (Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control) y APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos),
esta última usada por la Organización Mundial de la Salud (OMS) en sus documentos
en español. Esto ha originado una confusión terminológica, por lo tanto, a lo largo de
esta investigación se aplicaran las siglas inglesas, HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points) (2,10).
El HACCP se utilizó por primera vez en EE.UU en la década de los 60 como un sistema
preventivo para garantizar la seguridad de los alimentos involucrados en los programas
espaciales, siendo desarrollado por la compañía Pillsbury, los laboratorios del U.S.
Army y la NASA. Fue presentado por primera vez en la National Conference on Food
Protection de 1.971, y los trabajos realizados sobre el mismo sirvieron de fundamento
para que en esa misma década la FDA (Food and Drug Administration) elaborase un
reglamento para conservas de alimentos de bajo pH, siendo el único ejemplo de
aplicación de los principios del HACCP en una normativa federal para producción de
alimentos. A finales de los 70, eran ya varias las compañías privadas del sector
alimentario que adoptaban el sistema HACCP, para ser posteriormente reconocido
como válido por organismos internacionales de prestigio como el ICMSF (International
Commission for Microbiological Specifications for Foods), el NACMCF (National
Advisory Commitee for Microbiological Criteria for Foods) o incluso la OMS
(Organización Mundial de la Salud) (18).
Según el Codex Alimentarius "el sistema HACCP permite identificar riesgos específicos
y medidas preventivas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control
que se orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el
análisis del producto final". En definitiva, se puede afirmar que con la correcta aplicación
de este sistema se puede garantizar la eliminación de los riesgos de origen
13
microbiológico, físico o químico mediante una anticipación y prevención, en lugar de
mediante una inspección del producto final (3).
El sistema tradicional de vigilancia y control de los alimentos, basado fundamentalmente
en la inspección y el análisis no ha sido efectivo en cuanto a garantizar la inocuidad del
alimento y la consecuente reducción significativa de las Enfermedades Transmitidas por
los Alimentos (ETA). En el ámbito internacional se está sustituyendo el sistema de
control tradicional por sistemas preventivos más efectivos para garantizar la inocuidad,
el cual puede ser utilizado por todo el sector alimentario incluyendo las autoridades
oficiales competentes encargadas de la vigilancia y control de los alimentos. Uno de
estos sistemas, se denomina Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido
por sus siglas en inglés como HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), el
cual tuvo su origen en los Estados Unidos de Norte América a mediados de la década
de los sesenta (3).
El referido sistema ha sido reconocido como un medio efectivo para controlar las
enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), tanto por organizaciones
internacionales: Codex Alimentarius, Comisión Internacional de Normas Microbiológicas
de Alimentos (ICMSF), Comisión de la Unión Europea, así como por organismos
académicos, normativos y de salud de los países miembros de la Organización Mundial
del Comercio (OMC) (3).
La implementación de programas de inocuidad de alimentos basados en los principios
del sistema HACCP difiere de una organización a otra, lo cual exige que cada una
desarrolle su programa particular. Sin embargo, antes de instaurar un programa de este
tipo la organización debe cumplir con los prerrequisitos de higiene y control indicados
en esta norma (3,8).
Hoy en día el ambiente competitivo, obliga a las organizaciones a contar con procesos y
procedimientos eficientes y ágiles que le ayuden a impulsar su productividad y
competitividad (17). Para que la aplicación del Sistema de HACCP de buenos resultados,
es necesario que tanto la dirección de la empresa como el personal se comprometan y
14
participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
deberá incluir, cuando proceda, a expertos en el área y otros especialistas, según el
estudio de que se trate. La aplicación del Sistema HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método
utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas (3,4).
El Sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde
el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en
pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de garantizar la
inocuidad de los alimentos, la aplicación del Sistema de HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas como son, facilitar la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos, reducir costos de producción, entre otros (3,4,9,12).
Los principios del Sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos
para la aplicación del Sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales para la aplicación práctica (3,4).
La cerveza es una bebida alcohólica obtenida de la fermentación mediante una
levadura de cultivo de la especie Saccharomyces cerevisiae de un extracto obtenido de
cereales entre los cuales debe figurar la cebada malteada como componente
mayoritario (>50%) y el resto, de otros cereales malteados o no, y/o de otros adjuntos
cerveceros, adicionada de lúpulo o sus derivados, a fin de impartirle aroma y sabor
amargo característico y demás sustancias aprobadas por la autoridad sanitaria
competente (Covenin 91:2001).
La preparación de la cerveza es considerada en muchos países como un arte, teniendo
incluso un tipo, marca y receta distinta para cada localidad. Los tipos más comunes de
cerveza son la tipo Light, suave, pero aún amarga y de color menos intenso con un
grado de alcohol que varía de 3,35 a 3,55 % v/v y la Pilsen más fuerte en color y sabor
que las anteriores, así como en grado alcohólico que va de 4,75 a 5,0 % v/v .
15
En Venezuela por tradición y condiciones de clima se ha elaborado cerveza tipo Pilsen
casi en la totalidad de la historia de la industria cervecera, siendo la empresa
Cervecería Regional pionera en la fabricación de éste producto.
Para elaborar la cerveza tipo Pilsen se comienza con la obtención del almidón
proveniente de los granos de cebada que son triturados para ser luego cocidos en
pailas de cocimiento, para luego agregarles levadura que son los organismos
encargados de fermentar y producir el alcohol contenido en la cerveza, éstos dos
procesos en conjunto pueden tardar unos 15 días hasta que la cerveza es finalmente
creada, se procede al filtrado, purificado, y dilución, para obtener así una cerveza de
calidad y apta para el consumo.
Luego que la cerveza ya está producida diluida y filtrada se almacena y está lista para
ser llevada hasta el área de envasado, en donde se distribuye a través de una red de
tuberías cada una con su secuencia y metodología de operación distinta pero con un
objetivo general, envasar un producto de calidad que no represente un riesgo para el
consumidor.
Es en este punto del proceso que la cerveza entra en contacto con materiales de
empaque, así que verificar y controlar todos los parámetros de calidad que debe cumplir
tanto la cerveza y el envase, hasta el correcto funcionamiento de cada uno de los
equipos de envasado, son las labores que día a día se ejecutan para obtener un
producto de alta calidad e inocuo, y que se encuentre dentro de las especificaciones
establecidas para su posterior distribución. Observando que actualmente los planes
rutinarios de control de calidad son rigurosos y exigentes, no son suficientes para
garantizar la calidad del producto final, por este motivo, se formuló la siguiente
interrogante que contribuye al desarrollo de esta investigación. ¿Cómo será diseñar un
plan HACCP para las líneas de envasado de la Cervecería regional?
En la presente investigación se diseñó un sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) para el área de envasado de la Cervecería Regional C.A.,
Planta Maracaibo que está ubicada en el Municipio Maracaibo del estado Zulia, que
16
asegure la inocuidad del producto terminado, mediante la visualización se describe la
situación actual de las líneas de envasado, identificando los peligros que puedan afectar
la inocuidad de la cerveza en la etapa de envasado y aplicando el árbol de decisiones
se determinan los puntos críticos de control en el proceso de envasado. Luego se
analizan y comparan con los límites permitidos, así como, los puntos de control críticos
según la normativa vigente considerando los criterios de inocuidad y calidad del
producto terminado. Finalmente, se propone el diseño de un sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el área de envasado de Cervecería
Regional.
17
CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO
1.1. Antecedentes de la Investigación
Constituye el objetivo principal del plan propuesto y basado en un sistema de análisis
de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el área de envasado de la
Cervecería Regional C.A., que garantice la inocuidad del producto terminado.
En este sentido, es necesario señalar algunos trabajos de investigación relacionados
con planes dirigidos a mejorar la calidad del producto terminado en industrias
cerveceras de diferentes países del mundo.
Raposo (2013), motivado al alto consumo de cerveza en la Isla Gran Canaria, diseñó
una encuesta para ayudar en la evaluación de riesgos en las instalaciones e
infraestructuras de la fábricas de cervezas, materias primas utilizadas en el plan de
producción de cerveza y el HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).
Dicha evaluación se basó en principios de asesoramiento higiénicos y una segunda
evaluación sobre los efectos que esto provocaría en la industria. Se observó que hubo
un incremento en la evaluación en la mayoría de los puntos de prueba, luego de la
orientación y en el intervalo de tiempo entre las dos evaluaciones descritas.
Parra (2011), realizó una evaluación e implementación de oportunidades de mejora del
sistema de gestión integral de Bavaria S. A. Cervecería de Bucaramanga. Los sistemas
de gestión Integral (SGI) conformados por las normas ISO 9001:2008, ISO 14001:2004,
OHSAS 18001:2007, e ISO 22000:2005, tienen como objetivo primordial que una
empresa cumpla con los requerimientos mínimos establecidos por dichos estándares
normativos, es decir, constituyen una base de buen nombre y credibilidad ante los
clientes, marcando la diferencia con compañías de la competencia. En este proyecto se
identificaron aspectos de mejora y herramientas de seguimiento al sistema de Gestión
integral, la metodología de intervención se centra en la evaluación e implementación de
mejoras a través de la revisión y actualización de matrices de peligros y riesgos del
18
SGI, revisión de sistemas de gestión documental, reorganización y depuración de
archivos corporativos, observación en auditorías internas, revisión de procedimientos de
productos no conforme, seguimiento a la herramienta de incidentes de calidad,
ambiental, seguridad industrial e inocuidad, y actualización del plan HACCP. Dentro de
las conclusiones obtenidas destaca, el Sistema de Gestión Integral en Bavaria S.A. es
dinámico e interrelacionado, por ende, sus componentes deben actuar de forma
sincronizada, por lo cual se establecen acciones correctivas y preventivas con el fin de
mejorar el sistema, teniendo en cuenta las consecuencias que tendrán dichas mejoras,
a través de la sensibilización y capacitación a personal de la compañía, diseñando e
implementando un sistema de Indicadores de Gestión Integral, estandarizando los
procedimientos y aspectos documentales del Sistema de Gestión Integral, logrando de
esta forma actualizar y mejorar de forma periódica el mismo.
Erzzetti (2006), desarrolló una guía para explicar a los operadores de las pequeñas y
medianas industrias cerveceras los programas prerrequisitos y cómo implementar un
sistema HACCP específico para el control de las nitrosaminas y las aminas biógenicas
en la producción de cerveza. Se ha demostrado que las nitrosaminas y aminas
biogénicas están presentes a lo largo de la cadena de la elaboración de cerveza y
representan un riesgo para la salud humana. La aplicación y eficacia del sistema del
control propuesto se basa en la posibilidad de controlar estos riesgos. Como resultado
de este estudio, para el desarrollo y la implementación exitosa del sistema HACCP, es
necesario que los operadores consideren y pongan en práctica la aplicación general de
BPM, BPH y otros programas prerrequisitos considerados para peligros específicos
para las nitrosaminas y aminas biogénicas. Estos prerrequisitos (BPM, BPH y
programas prerrequisitos), son actividades que reducen o eliminan ciertos riesgos para
la seguridad alimentaria y por ende, el número de puntos críticos de control en el plan
HACCP.
Señires y Alegado (2005), implementaron un plan HACCP en la División Cervecera de
San Miguel, Filipinas. La adaptación del HACCP para su aplicación en las cervecerías
exigió una amplia documentación, incluyendo la evaluación del riesgo de materias
primas, operaciones, equipos y maquinarias. Se seleccionó la más nueva, de las cinco
19
cervecerías de San Miguel en Filipinas para desarrollar el sistema HACCP con la ayuda
de un programa actualizado de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Un equipo de
seguridad de la calidad de la División Cervecera inició el trabajo con una serie de
charlas y talleres sobre el HACCP y BPM. Durante estos talleres, los técnicos de
seguridad de la calidad y especialistas en seguridad de la Cervecería Davao
aprendieron una cantidad de técnicas en cuanto a cómo se determina si hay una
correcta aplicación de las BPM, y en caso contrario qué medidas se toman, tal como
combinar la nueva estructura y equipos (requisitos de BPM) con los servicios existentes,
y como manejar evaluaciones de riesgo. Los participantes en los talleres y seminarios
también aprendieron a diseñar un plan HACCP, identificar, verificar y monitorear PCC y
auditorias BPM-HACCP. Los diagramas de flujo genéricos y los planes HACCP fueron
revisados en los talleres, tomando en cuenta las operaciones y prácticas específicas de
la cervecería. Luego de este arranque en Davao, se efectuaron talleres similares en las
otras plantas: cuatro en las Filipinas y otras en Hong Kong y China continental. Las
cervecerías del grupo en Indonesia, Vietnam, Tailandia y Australia están programadas
para seguir con este proyecto. Después de un año de preparación e implementación, la
Cervecería Davao fue auditada por terceros específicamente para HACCP y BPM.
Como conclusión, traducen el sistema HACCP como mejoras tangibles, éxito que
atribuyen a la aplicación de estrategias de planificación eficiente y apoyo de la gestión
completa del programa, compromiso de la dirección y de los empleados, y buen uso de
los recursos de los equipos de las fábricas de cerveza a pesar de las limitaciones.
Kourtis y Arvanitoyannis (2001), en su artículo de aplicación del Análisis de Riesgos
Puntos Críticos De Control (HACCP) para la industria de bebidas alcohólicas, explican
que las bebidas alcohólicas (fermentadas o no) se han consumido durante más de tres
mil años y, en general, han sido considerados seguros debido a su contenido de
alcohol. Sin embargo, en años recientes la adulteración (es decir, disminución de
costos, alcohol inapropiado) han atentado contra la seguridad del producto final. El
control y seguridad de comidas y bebidas pueden adherirse a sistemas de calidad y de
seguridad (ISO 9000, HACCP y TQM). Se muestran los diagramas de flujo para la
producción de varias bebidas alcohólicas y el análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP), el análisis se llevó a cabo con el fin de revelar los puntos débiles de la
20
cadena de producción y sugerir los límites críticos en cumplimiento de la legislación y
medidas preventivas y correctivas.
La Asociación de Maestros cerveceros de América - MBAA (2000), en su artículo
HACCP e ISO9002 (ANSI/ISO/ASQC Q9002) en cervecerías, describen las
consecuencias del no tomar las medidas adecuadas para asegurar el mantenimiento de
la calidad y seguridad del producto ya que pueden resultar en serios daños a la imagen
de la marca, y en casos extremos, a su destrucción. Para reducir al mínimo el riesgo de
tales consecuencias, muchas cervecerías están implementando el HACCP (Análisis de
Riesgo de Puntos de Control Críticos) así como sistemas de manejo de calidad como el
sistema certificado ISO9002. Esto los ayuda a cumplir con los requisitos gobernativos
legales y corporativos, a mitigar los costos de seguro y a proteger la calidad e imagen
de la marca. Brewing Research International se ha involucrado con cervecerías a nivel
mundial implementando y haciendo auditorias de ISO9002 y HACCP así como dando
asistencia sobre acciones correctivas cuando ocurren problemas con la calidad o
seguridad del producto. Estos estudios han capacitado a los entes para comparar el
rendimiento de cervecerías en cuanto a la implementación del HACCP y algunos
aspectos del ISO9002 tales como el rendimiento analítico y sensorial. Además, los
estudios de los incidentes han resultado en recomen-daciones para el mejoramiento del
HACCP y el ISO9002 y estos son aplicables a cervecerías de todo el mundo.
En enero de 1996, la Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI), la
sección Cuadernos de Calidad incluye una Guía para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero,
donde se destacan las características de este sistema, que se plantea como un enfoque
preventivo de los riesgos sanitarios referentes a la fabricación de los productos de este
sector.
El contenido de esta Guía constituye una base de trabajo para los responsables del
desarrollo de este sistema en cada industria, de esta forma cada establecimiento
deberá adaptar individualmente el modelo a las particularidades o elementos
característicos de su proceso de fabricación.
21
Este documento se ha elaborado con base en la Guía del Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero Español,
realizado conjuntamente por la Federación Española de Industrias de Alimentación y
Bebidas (FIAB), el Ministerio de Sanidad y Consumo y la Confederación de
Empresarios Cerveceros (CE), de España.
1.2. Principio generales para aplicación de un sistema HACCP
Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas alimentarias para
realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis de peligros y
control de puntos críticos (HACCP). Este sistema fue perfeccionado, en los años
sucesivos, por la Comisión Internacional de Microbiología y Especificaciones de
Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un
enfoque documentado y verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las
medidas preventivas y los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en
práctica de un sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos.
El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para la
identificación de riesgos y peligros, su evaluación, su control y prevención. Antes de
realizar un análisis pormenorizado del HACCP, se resumirán diversos conceptos
fundamentales para su aplicación:
Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicas que pueden ser causa de
que un alimento no sea inocuo.
Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable. Por
ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH, la temperatura o la
humedad total del producto.
Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el cual puede
ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro
referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
22
Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una
desviación de los límites críticos.
Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de
asegurarse de que un PCC está controlado.
Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir o
identificar un riesgo o peligro.
Plan HACCP. Documento escrito basado en los principios HACCP que describe los
procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso
específico.
Verificación HACCP. Una vigilancia más profunda que se realiza cada cierto tiempo
para determinar si un sistema HACCP cumple con el plan HACCP y/o establecer si el
plan requiere alguna modificación y revisión.
Todo plan HACCP debe incorporar un registro, que es un sistema documental que
recoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo
es necesario hacer las cosas conforme al plan HACCP, sino poder demostrar
posteriormente que así se hizo. Los registros pueden facilitar la inspección por parte de
las autoridades de control; permiten que la misma empresa se autoevalúe en función de
las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado. La correcta
aplicación de un sistema de HACCP tiene como principales ventajas: una mayor
garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la
utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidad de que los
responsables garanticen la higiene de los alimentos.
Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y control de puntos
críticos son los siguientes:
23
1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas
sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las medidas
preventivas necesarias para su control.
2. Determinar las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser
controlados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan PCC.
3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto concreto y en un
alimento concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajo
control.
4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control de los
PCC mediante pruebas u observaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adoptarse cuando un
PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el
sistema de HACCP funciona correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro en el cual se anoten todos los
procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación.
1.3. Programas prerrequisitos
Se entiende por “prerrequisitos” al conjunto de planes y medidas que deben estar
implementados en la industria para obtener un control eficaz de los aspectos básicos de
salubridad e higiene, y garantizar el éxito en la implantación del sistema HACCP.
Para que un sistema HACCP resulte eficaz necesita que los aspectos arriba
mencionados se encuentren completa y correctamente controlados, lo cual se logra
mediante la adecuada implantación de los Prerrequisitos.
24
Los prerrequisitos controlan aspectos que pueden suponer un peligro y afectar a la
seguridad alimentaria en varias de las etapas del proceso productivo. Asimismo, evita
que se produzcan Puntos críticos de control en todas o varias de las etapas del proceso
con aspectos comunes.
El control de los prerrequisitos facilita localizar cada uno de los puntos críticos de
control, que en función del tipo de proceso de fabricación puede reducirlos a muy pocos
o incluso ninguno. Así, un correcto control de los Prerrequisitos y unas buenas Prácticas
de Manufactura pueden convertirse en la forma más eficiente de garantizar la seguridad
de los productos o servicios elaborados.
Cada prerrequisito lleva asociado una documentación que debe incluir el contenido de
los planes y los resultados de los controles (registros), con el fin de dejar constancia
tanto de las intenciones y acciones a desarrollar, como de los resultados obtenidos de
ellas.
1.4. Rasgos más relevantes del producto y el proceso
Hay una serie de rasgos propios de las bebidas alcohólicas y de sus procesos de
fabricación, que históricamente las diferencian de la mayoría de otros alimentos y
bebidas, y que las han hecho inocuas desde el punto de vista de la salud del
consumidor.
Uno de los casos más representativos es el de la cerveza, con una larga historia que
comienza probablemente mediante la fermentación accidental del cereal en un medio
húmedo. La ventaja de esta bebida era que no sólo resultaba agradable de beber, sino
que también se mantenía razonablemente bien durante un tiempo, siendo incluso más
segura que el agua con la que se elaboraba debido a sus cualidades antisépticas.
Se debe resaltar que la primera etapa del proceso de elaboración de la cerveza, fase de
producción de mosto, concluye con una ebullición prolongada. Este hecho conlleva
25
numerosas consecuencias físico-químicas y microbiológicas favorables inherentes a
una cocción.
En la etapa posterior, se produce una fermentación del mosto, mediante levadura
seleccionada, proceso que en si mismo tiene un efecto inhibidor del crecimiento de
microorganismos ajenos al proceso. A este efecto hay que añadir las propiedades
antisépticas naturales del lúpulo, la práctica ausencia de oxígeno, la presencia de
anhídrido carbónico, la naturaleza ácida y la escasez de nutrientes, características que
impiden el desarrollo de microorganismos patógenos.
Las fases de filtración y pasteurización de la cerveza contribuyen también a la
estabilización del producto frente a microorganismos. Las modernas técnicas de
fabricación, junto con el uso de envases alimentarios, sirven para reforzar aún más la
seguridad y salubridad de la cerveza. La cerveza terminada, es almacenada, luego de
pasar por los procesos de cocción, fermentación, filtrado y dilución, es aquí donde está
lista para ser envasada (2).
1.5. Proceso de envasado
La Cerveza Regional es envasada en botellas de vidrio de color ámbar y transparente,
en las versiones retornables, no retornables y en latas de aluminio. Las cajas con
botellas retornables son transportadas hasta la desempacadora, donde se sacan las
botellas que se envían a la lavadora. Mientras tanto, las gaveras vacías van por otra
línea para ser lavadas y luego enviadas al área de empaque. Antes de que las botellas
retornables ingresen a las lavadoras se aplica un control de calidad donde se detectan
los envases deslucidos, etiquetas deterioradas o en desuso y botellas mal lavadas, las
cuales se retiran para impedir su entrada a la máquina de llenado en condiciones
defectuosas de calidad.
1.5.1. Lavado
El lavado de botellas consiste en retirar el sucio, residuos de cervezas, polvo y otros
desperdicios de las mismas, entregándolas limpias, comercialmente estériles y
26
adecuadas para ser llenadas nuevamente. Las botellas retornables al entrar a la
máquina lavadora, son sumergidas repetidamente en soda cáustica y agua a diferentes
temperaturas y cuantifica las concentraciones de cada tanque de las lavadoras de
botellas para remover el sucio contenido, y finalmente son enjuagadas con agua
potable.
1.5.2. Llenado
Las botellas se centran en cada válvula de la llenadora, automáticamente, se les extrae
el aire y se presurizan con gas carbónico antes de proceder a la introducción del líquido;
para eliminar el poco aire que ocupa el cuello de la botella, una vez llena con cerveza,
se obliga a un espumado que proviene de la cerveza, mientras el envase continúa hacia
la tapadora, en donde es sellado. Un control automático rechaza aquellos envases que
no cubran el nivel de llenado preestablecido y comprueba el tapado hermético de las
botellas. La verificación de los niveles de llenado en los modernos equipos de la planta,
se efectúa con registros electrónicos y de imagen altamente tecnificados, en los cuales
se visualiza el contenido de cada botella.
1.5.3. Pasteurización
La Cerveza Regional envasada, entra al pasteurizador donde es calentada, a
temperaturas entre 32Cº y 64Cº bajo condiciones controladas, lo que contribuye a
ratificar su condición de cerveza biológicamente estable y de allí pasa el sector de
empaque, donde llega fresca, con la temperatura del ambiente.
1.5.4. Empaque
La presentación retornable viene en recipientes de 0.222 litros y 0.333 litros de
capacidad; las botellas son identificadas mediante etiqueta impresa sobre el vidrio que
le da permanencia, una vez llena, sellada y pasteurizada, la cerveza está lista para su
empacado. A través de un proceso automático los envases retornables de 0.222 litros
se introducen en las gaveras plásticas de 36 unidades, que son colocadas en estibas
27
para un breve almacenaje previo a su distribución. Los retornables de mayor capacidad
0.333 litros, se distribuyen en gaveras de 24 botellas.
Las botellas no retornables, son llenadas, tapadas y pasteurizadas, pasan a la
etiquetadora que identifica esta presentación. También en las etiquetas de botellas no
retornables se aplican las promociones y cambios con mayor frecuencia que en las
botellas retornables, debido a la flexibilidad del proceso de identificación mediante
etiqueta de papel impresa y pegada. El empaque automático de estos envases, botellas
y latas, funciona con un agrupador plástico de seis unidades.
1.5.5. Almacenaje y distribución
Los controles sobre el producto terminado en la Cervecería Regional son muy estrictos,
la constante rotación de la cerveza almacenada por el corto lapso que le separa de su
despacho, garantiza su frescura. Las Cervecería Regional cuenta con una red de
distribución propia, conformada por flotillas de camiones, también está asociada a
distribuidores independientes con alianzas que benefician la cobertura de las rutas.
28
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA
2.1. Tipo de Investigación
Según Hurtado (2000) el tipo de investigación es Proyectiva ya que consiste en la
elaboración de una propuesta, un plan, un programa o un modelo, como solución a un
problema o necesidad de tipo práctico ya sea de un grupo social o una institución en un
área particular del conocimiento a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades
del momento. La Investigación Proyectiva implica explorar describir, explicar y proponer
alternativas de cambio, más no necesariamente ejecutar la propuesta.
2.2. Diseño de Investigación
Investigación con un diseño de campo.
2.3. Diagnóstico de la Situación Actual
Se determinará por medio de la visualización la correcta ejecución de los programas
prerrequisitos así como el grado de conocimiento de los manipuladores y miembros del
equipo de limpieza y desinfección en las temáticas de higiene y manipulación de
alimentos. Se realizaran inspecciones del funcionamiento de los equipos del área de
envasado para así tener un diagnóstico de la situación actual.
2.3.1. Inspección de sistemas de inyección de agua y Soda Caústica de lavadoras de
botellas
Se accederá al área donde se encuentran los visores del equipo y puntos de inyección,
se observará el interior del equipo mediante el uso de linternas, verificando que los
inyectores de: prelavado, Soda Caústica, enjuague y preenjuague no se encuentren
29
obstruidos y que cuenten con la presión adecuada, para ejercer acción mecánica y
favorecer el sistema de lavado.
2.3.2. Determinación de Temperatura y Concentración de Soda Caústica de lavadoras
de botellas
Se ubicará frente de las válvulas de muestreo del tanque a unos 60cm de distancia y
abriendo con cuidado la válvula, se tomará la temperatura de Soda con un termómetro
mostrado en la Figura 3, o bien, en algunos casos con el visor de temperatura instalado.
Se determinará la concentración de Soda caústica de las muestras del contenido de los
tanques de la lavadora de botellas mediante la técnica de titulación acido-base.
Se tomarán 10 ml de la muestra de soda cáustica y se suspenderá en un matraz
Erlenmeyer, se adicionarán 3 gotas de fenolftaleína y mediante una bureta con H2SO4
2,5 N se titulará cada una de las muestras de los tanques de inyección. Se registrará
cada valor (Ver figura 16).
2.3.3. Verificación del funcionamiento de los Inspectores de vacío
Se inspeccionará dos (2) veces por turno, las botellas que salen de la lavadora para
verificar su limpieza interna, así como fracturas en el vidrio y así garantizar el transporte
de botellas conformes hacia las llenadoras.
Se utilizarán una serie de botellas patrones para simular sucio en la botella no retirado
por la lavadora, e imperfecciones como botellas rotas. Los patrones serán preparados
con botellas nuevas, de modo tal que el único detalle sea el patrón a simular.
Los patrones se harán pasar por el equipo inspector de vacío, introduciendo las botellas
patrón en la línea de envasado, el cual tiene dos salidas, una hacia la llenadora y otra
de rechazo, para que la máquina funcione correctamente ésta deberá rechazar en su
totalidad los patrones introducidos.
30
Se prepararan 11 patrones para las botellas transparentes (Flint) y ámbar los cuales
son enumerados y serán mostrados a continuación:
Para los patrones del fondo de la botella Nº1 y Nº2, se cortaran pequeños cuadros de
cinta negra de 1x1mm de tamaño, el patrón Nº3 será de 3x3mm, se muestran en la
Figura 4.
Los patrones de la pared de la botella se prepararan con cuadros de 3x3mm ubicados a
lo largo del cuerpo de la botella, tal como se muestra en la Figura 5. La zona gris denota
un área ciega para el inspector, ya que aquí va impreso el logotipo de la marca.
Para los patrones de pico roto en la botella se definirán dos tipos, ambos denotan una
rotura en el pico, siendo uno de ellos pico roto por el lado externo de la circunferencia
(A) y el otro del lado interno (B), tal y como se describe en la Figura 6.
Se prepararan otros patrones de inspección con objetos (celofán) y/o líquido dentro de
la botella, el cuál por norma debe ser una cantidad de 5ml, ambos patrones son
mostrados en la Figura 7.
Para el caso de las botellas color ámbar los patrones de pico, fondo y objetos internos
son los mismos, con la diferencia que estas botellas serán inspeccionadas por el
equipo al 100%, es decir, no existen zonas ciegas para el inspector, tal como se
muestra en la Figura 8 ya que son botellas destinadas al etiquetado.
2.3.4. Inspección del sistema de inyección de sobreespumado y activación de duchas
en Llenadoras
Estas inspecciones se realizaran observando si el sistema de sobre espumado
conocido como “chorrito” está operativo y con la presión suficiente que genere rebose
en la botella. Para el sistema de duchas se activará parando una sección de la línea de
botellas o abriendo un espacio en la llenadora, si la llenadora detecta un espacio, ésta
31
la traduce en una botella rota y debe activar las duchas (chorros de agua para remover
el vidrio de una posible rotura por explosión).
2.3.5. Temperaturas del pasteurizador y Unidades de pasteurización
Para controlar la calidad de pasteurización, se utilizará como parámetro la unidad de
pasteurización (UP), las cuales se miden y determinan con el equipo Haffmans RPU
120+ (Ver Figura 9).
Para determinar dicho valor se tomará una botella de la línea justo antes de entrar al
pasteurizador, se destapa y se le introduce la sonda que va conectada al equipo. Éste
empezará a hacer el recorrido dentro del equipo y registrará las temperaturas reales por
las cuales pasa la cerveza. Justo antes de introducirla en el equipo pasteurizador se
debe poner el equipo en modo registrar para que empiece a monitorear, y se introduce
en el pasteurizador por donde se quiera inspeccionar el equipo (izquierda, centro y
derecha del pasteurizador).
El equipo Haffmans registra, aparte de las UP, otros parámetros de interés, como el
tiempo de recorrido total del equipo desde que entra hasta que sale del pasteurizador,
la temperatura máxima alcanzada durante el proceso y el tiempo en que estuvo en la
zona de pasteurización.
2.3.6. Oxígeno total
Se atemperará la cerveza a menos de 25ºC y se agitará durante 5min
aproximadamente. Luego se perforará la botella mediante un equipo e inyector de CO2
para hacer fluir la cerveza y medir el oxígeno a través del equipo Orbisphere Micro
Logger 3650 que se muestra en la Figura 8. Se esperará a que se estabilice el valor y
se registrará el resultado.
Luego de obtenido el resultado se va a una tabla que correlaciona el valor del equipo
con la temperatura de la cerveza y se obtiene el valor en ppb del oxígeno total
contenido en la botella. Se reporta en la hoja de análisis de laboratorio.
32
2.3.7. CO2 y aire
Se toma una muestra de cada una de las llenadoras y se coloca en el equipo Zahm &
Nagel New Style Air Tester serie 5000, y se perfora la tapa creando un sistema
hermético entre la botella y el equipo.
La Figura 11 (A) muestra una imagen real del equipo utilizado y en la (B) una figura
representativa con la nomenclatura de los componentes del equipo explicados a
continuación. El procedimiento a realizar consiste en soltar el puente con los gatillos (A)
y elevarlo hasta una altura que permita colocar una botella en la base (B). Luego se
baja el puente y se perfora la tapa con el perforador (C). Se verifica que la bureta (F)
que contiene NaOH de concentración 15-20% p/v surtido por el recipiente (H) y
conectado con una manguera (I), no contenga aire abriendo la válvula de alivio de teflón
(D) para luego abrir la válvula (E) que permite la entrada de aire de la botella a la bureta
(F). Se procede a agitar el equipo para, 1) hacer que la burbuja de aire recorra todo el
líquido de NaOH ya que éste reaccionará con el CO2 que pueda contener y asegurar
que solo sea aire en la burbuja, y 2) para agitar la botella haciendo que el CO2 ejerza
suficiente presión que permita su medición con el manómetro (G).
Luego de una agitación vigorosa se mide en la escala de la bureta el aire contenido y se
reporta en la hoja de datos, luego se mide la presión del CO2 con el manómetro y se
suelta el puente con los gatillos (A). Se toma rápidamente la temperatura y se busca a
la Tabla de solubilidad del CO2 en cerveza, relación P–T por Zahm&Nagel (Ver figura
13) donde se toma el valor del volumen de CO2 que contiene la cerveza. Ambos valores
tanto aire como CO2 deben estar en los límites permisibles normalizados de la empresa
que son aire. De estar fuera de rango dichos valores se debe notificar inmediatamente
al supervisor u operadores de turno y corregir la falla, tomar nuevamente las muestras y
corroborar que se ha corregido la desviación.
33
2.4. Metodología
Se diseñará un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
para el área de envasado de la Cervecería Regional C.A. basados en la Norma
Venezolana Covenin 3802:2002.
34
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIONES
3.1. Funcionamiento de los equipos del área de Envasado
Se verificaron los sistemas de inyección de agua y soda cáustica de las lavadoras de
botellas, así como la Temperatura y concentración de soda, el funcionamiento de los
inspectores de vacío, sistemas de inyección de sobreespumado y activación de duchas,
temperaturas de pasteurización (zona) y en producto terminado se determinó el oxígeno
total, CO2 y aire, durante 60 días consecutivos (Ver Figura 1), la investigación se llevó
a cabo en la Cervecería Regional C.A. específicamente en las líneas de envasado
durante los meses de noviembre y diciembre de 2014.
Marca PUNTO INSPECCIÓN
1 sistemas de inyección de lavadora de botellas 2 Temperatura y concentración de soda caústica de lavadora de botellas 3 inspectores de vacío 4 sistema de inyección de sobre-espumado y activación de duchas en llenadoras 5 temperatura del pasteurizador y unidades de pasteurización 6 oxigeno total en producto terminado 7 CO2 y aire en producto terminado
Figura 1. Funcionamiento de los equipos del área de envasado
Fuente: Cervecería Regional Planta Maracaibo (2015).
35
La lavadora de botellas es un equipo operacional que bajo ciertas condiciones tiene
como propósito principal retirar el sucio, residuos de cerveza entre otros desperdicios
del envase, aplicando sustancias detergentes a diferentes concentraciones y
temperaturas, con el fin de garantizar la inocuidad de la botella para que posteriormente
sea llenada. Para estos últimos meses del año, tuvo un 80% de cumplimiento (Ver
Figura 1), la desviación se atribuye a las boquillas tapadas por incrustaciones (dureza
del agua), que disminuyeron la presión en los sistemas de inyección, resultando un
lavado deficiente del envase, ya que es la presión la acción mecánica que en conjunto
con el agua hacen de este proceso un lavado eficiente; la falta de verificación de la
correcta ejecución de los mantenimientos planificados por el área de operaciones es lo
que afecta los sistemas de inyección.
La Asociación de Maestros cerveceros de América - MBAA (2000), en su artículo
HACCP e ISO9002 (ANSI/ISO/ASQC Q9002) en cervecerías, describen las
consecuencias del no tomar las medidas preventivas adecuadas para asegurar el
mantenimiento de la calidad y seguridad del producto ya que pueden arriesgar la
imagen de la marca.
Señires y Alegado (2005), hablan del HACCP como una mejora tangible basada en
sistemas de mantenimientos programados, éxito que atribuyen a la aplicación de
estrategias de planificación eficiente y apoyo de la gestión completa del programa,
compromiso de la dirección y de los empleados, y buen uso de los recursos de los
equipos de las fábricas de cerveza.
La pequeña desviación de temperatura y concentración de la solución detergente (soda
cáustica) de la lavadora de botellas (4%), mostrada en la Figura 1, se atribuye a fallas
en válvulas reguladoras, que fueron reemplazadas al momento de detectar las
fluctuaciones en temperaturas. Por otro lado, la concentración de soda también muestra
una minima desviación, ya que buscando la eficiencia de este detergente, y
minimizando sus consumos en líneas operativas, se cambiaron los tiempos de
reposiciones de cáustico para ajustar a las concentraciones precisas donde es su
mayor acción detergente (2% a 70°C).
36
Los inspectores de vacío son máquinas automáticas de inspección, que lleva un control
completo de las botellas de vidrios vacías, garantizando el buen estado de los
contenedores sometidos a la verificación. La limpieza del envase está relacionada con
el buen funcionamiento del equipo así que garantizamos el funcionamiento cuando los
objetos extraños y defectos en vidrios no representen una amenaza. Este equipo
Garantiza la eliminación de dichos recipientes dañados de forma anticipada, evitando
así la posterior caída de vidrios rotos o contaminación del producto motivada por
diferentes causas. El monitoreo en línea durante el embotellado ofrece una verificación
final muy importante para la calidad del producto antes de la distribución o
almacenamiento.
Los resultados que se muestran en la Figura 1, respecto al funcionamiento de los
Inspectores de vacío muestran una desviación del 8%, que es soportada por fallas que
tuvieron algunas de las tarjetas del equipo (pico roto), estas piezas son importadas y
tardaron en llegar para su mantenimiento preventivo pautado previo a la zafra. La
situación –país fue la principal causa de esta desviación, que trajo consigo derrame de
producto justificado en acta para el SENIAT, específicamente 12 estibas (756cajas),
equivalente a 241.920 BsF.
El sistema de inyección de sobreespumado (chorrito) y la activación de las duchas, con
10% de desviación (Ver Figura 1), atribuible a la baja presión de agua, por perforación
del tanque de agua potable carbonatada que alimenta estos sistemas, así que, verificar
la presión del agua potable carbonatada y posible taponamiento del mismo (por turno)
se hizo prioridad en el sistema de llenado.
El 12% de desviación del pasteurizador mostrado en el Figura 1, se debe a
sobrepasteurizado del producto, que si bien es cierto, el producto pierde frescura, es
inocuo, ya que es sometido a las temperaturas de la zona mayor tiempo, motivado a
paradas del sistema que generalmente resultan de fallas en cintas transportadoras,
entre otros. El sistema de rociado del producto también afecta las unidades de
pasteurización, esta inyección puede mejorar significativamente con la aplicación del
37
sistema de agua suavizada, porque en su mayoría es por rociadores tapados, que
resulta en producto subpasteurizado que es reprocesado.
El oxigeno total con 10% desviado (Ver Figura 1), se asocia en su mayoría a baja
presión del sistema de inyección de sobreespumado y en otros casos, a fallas en los
sistemas de vacío (bombas), que requieren un mantenimiento preventivo para evitar
estas situaciones que derivan en producto para derrame.
La determinación de CO2 en producto terminado se hace con el equipo Zahm Nagel
(Ver Figura 11), este valor es el que más influye en este 16% desviado (Ver Figura 1),
sin embargo, es importante mencionar que es por tener valores encima de lo
especificado para el producto, representando una oportunidad de mejora en el consumo
de CO2; por otro lado, el aire, se hace en conjunto con el CO2 (Ver Figuras 11, 13 y
metodología de análisis), por ello se incluye en el mismo punto, el aire se ve afectado
generalmente en los arranques, todo el producto que sale mientras las máquinas se
estabilizan, se va apartando preventivamente, hasta que las llenadoras tengan
continuidad en la producción.
3.2. Diagnóstico de la situación actual
En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas prácticas
de higiene supone un requisito imprescindible. Para que se considere que una empresa
cumple las buenas prácticas de manufactura, se deben tener en cuenta diversos
requisitos de higiene referentes a los locales, el transporte, el equipo, los residuos, el
suministro de agua, la higiene personal y las características propias del producto
alimenticio de que se trate.
El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los equipos y
utensilios, debe estar contemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Un
adecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua, la eliminación de residuos
y la selección de líneas de proceso adecuadas, que permitan facilitar la limpieza y
mantenimiento, la protección de la contaminación y contar con los medios para
38
comprobar y controlar su funcionamiento. Antes de verificar que en un establecimiento
se llevan a cabo buenas prácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una
correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que
intervienen en el proceso.
El personal que trabaja en la industria y que manipula materias primas y alimentos debe
tener conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto desempeño
de su labor, así como también de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del
producto final.
Los manipuladores pueden significar un riesgo de transmisión de microorganismos
patógenos a los alimentos y, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los
consumidores.
La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de las personas como de las
operaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para
lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas mediante programas de
formación en estas materias.
Actualmente CERVECERIA REGIONAL C.A., cuenta con un manual de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) que aplica a todas las áreas y departamentos de la
empresa y establece los criterios procedimientos y deberes en cuanto a la elaboración,
envasado y distribución de cerveza de la misma.
Este manual de Buenas Prácticas de Manufactura es una compilación de
procedimientos, prácticas y características de todo el proceso de elaboración, envasado
y distribución de cerveza, así como también las medidas de higiene y seguridad que
debe tener el personal (los equipos, implementos de trabajo que se utilizan) para lograr
tal fin; además contempla los programas de mantenimiento, limpieza y saneamiento
(POES) que se deben cumplir en la organización.
39
Aunque Cervecería Regional C.A. cuenta con un manual de Buenas Prácticas de
Manufactura que incluyen los procedimientos operativos estandarizados, manejo
integrado de plagas, la empresa debe contar con un equipo multidisciplinario que se
encargue de verificar el fiel cumplimento de los procedimientos contemplados en ese
manual.
Cervecería Regional C.A. desea evolucionar hacia un enfoque preventivo del control de
calidad, seguridad e inocuidad de los alimentos, que genere aún más confianza en el
consumidor.
De allí surge la necesidad de diseñar un diagnóstico para la implementación del
sistema HACCP, que tiene como objetivo controlar los procesos a los que son
sometidos los alimentos, basado en la prevención, para eliminar los riesgos de
contaminación, identificando los puntos donde probablemente aparecerán los peligros
durante los diferentes procesos.
3.3. Etapas del sistema HACCP
3.3.1. Establecer el alcance
Este plan fue diseñado para ser implementado en las líneas de envasado de la C.A.
Cervecería Regional, planta de Maracaibo, que está ubicada en el Municipio Maracaibo
del Estado Zulia, específicamente, en la avenida Los Haticos número 112-113,
Parroquia Cristo de Aranza.
3.3.1.1. Visión
Ser la empresa líder en la comercialización y producción de cerveza y malta en el
mercado nacional con significativa presencia a nivel internacional. Nuestro espíritu
innovador, los valores que promovemos en la empresa y la excelente calidad de los
productos elaborados, permitirán posicionarnos como la mejor opción en nuestra
categoría para proporcionar entretenimiento, diversión y esparcimiento al consumidor.
40
Son garantía de esta visión, la permanencia de un personal estimulado hacia el cambio
en busca de la excelencia, la utilización de tecnología actualizada y el mejoramiento
continuo de los procesos.
3.3.1.2. Misión
Somos una empresa productora y comercializadora de cerveza y malta que proporciona
satisfacción a los consumidores, ofreciendo productos de alta calidad con una
apropiada relación precio – valor, contribuyendo al entretenimiento, diversión y
esparcimiento. Asimismo, estimulamos la capacidad innovadora de nuestra gente y el
mejoramiento continuo de los procesos para lograr el crecimiento sostenido del negocio,
optimizando su rentabilidad.
3.3.1.3. Valores
Los principios y valores éticos que rigen el desempeño laboral de todos los trabajadores en Regional, son la honestidad, lealtad, dignidad, optimismo, eficiencia, iniciativa,
compromiso, constancia, trabajo en equipo, y la protección y preservación del ambiente.
3.3.1.4. Política
Elaborar productos de buena calidad para satisfacer las necesidades de su clientela.
Establecer mecanismos que le permitan a la empresa expandirse de manera eficiente
dentro del mercado cervecero.
Establecer el manejo eficiente de las entregas que realicen a los diversos depósitos
sean almacenamiento o los depósitos de ventas directas a los clientes.
3.3.2. Selección del equipo HACCP
Para la elaboración del plan HACCP, se seleccionó un equipo multidisciplinario,
biólogos e ingenieros químicos con el conocimiento y las competencias necesarias
41
para la información requerida del proceso de la industria cervecera, todo esto basado
en lo exigido en la Norma Covenin 3802:2002.
3.3.3. Descripción del producto
La cerveza es una bebida alcohólica obtenida de la fermentación mediante una
levadura de cultivo de la especie Sacharomyces cereviseae, de un extracto obtenido de
cereales entre los cuales debe figurar la cebada malteada como componente
mayoritario (50%) y el resto, de otros cereales malteados o no, y/o otros adjuntos
cerveceros, adicionada de lúpulo o sus derivados, a fin de impartirle aroma y sabor
amargo característico y demás sustancias aprobadas por la autoridad sanitaria
competente. La “cerveza genuina” se reserva para el producto que se obtenga de la
cebada malteada y lúpulo, sin adición de otro cereal (4).
El proceso comienza con la elaboración del mosto, seguida de una ebullición
prolongada y un rápido enfriamiento. A continuación se siembra con el cultivo de la
levadura seleccionada. Así se inicia la fase más característica de la elaboración de
cerveza, que es la fermentación. Durante la misma se forman los componentes típicos
resultantes de la actividad de la levadura: el alcohol, el anhídrido carbónico, aromas,
entre otros. Le sigue una fase de maduración y Filtración, y la cerveza queda a punto
para ser envasada.
Como ya se indicó, esta fase no comporta riesgo alguno para la salud, salvo una baja
probabilidad de contaminación por residuos de productos de higienización que pueden
ser eliminados o minimizados en fases subsiguientes al proceso.
3.3.4. Determinación del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto
La Cervecería Regional es una de las principales empresas productoras de cerveza de
Venezuela, la cual, opera bajo un moderno enfoque de concentración en negocio donde
posee habilidades básicas para la producción y distribución de sus productos, el cual
está destinado a personas mayores de edad, que no sean inmunocomprometidas. La
42
cerveza, conforma una de las bebidas alcohólicas más comunes en cuanto a su
consumo masivo y por su bajo grado en concentración de alcohol (4- 5 grados), si se
hace un consumo responsable de la misma, no representa un peligro para la salud
humana, aparte de ser deliciosa y de tener numerosos beneficios para la salud, puede
utilizarse para el disfrute y placer de cada individuo.
Las estrategias comerciales se apoyan en un mercado dinámico, con una fuerza de
ventas involucrada con la empresa y la calidad de sus productos, que los coloca en el
lugar, cantidad y tiempo adecuado, y una red de distribución con penetración en todos
los rincones del país y capacidad para cubrir mercados internacionales.
3.3.5. Elaboración del diagrama de flujo, verificación "in situ", Análisis de Peligros
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de envasado de Cervecería Regional C.A.
Fuente: Cervecería Regional Planta Maracaibo (2015).
43
3.3.5.1. Recepción de Insumos (Botellas y Tapas)
Procedimiento por medio del cual se da el ingreso a planta de insumos y materiales
necesarios para el proceso de envasado del producto. Es el área de control de calidad
quien verifica e inspecciona que el material es de libre utilización para el área de
operaciones.
Para la recepción de Botellas Ámbar (Proveedor-Venvidrio) o Flint ( Proveedor-
Produvisa ) 222ml, estando el camión de botellas en planta y bajo la responsabilidad del
área de despacho, se da aviso al área de materiales sobre la llegada del camión y
envío de correo con data de la carga y disponibilidad para ser inspeccionado.
Una vez en el patio de planta, se realizan las inspecciones correspondientes al camión
recibido bajo la responsabilidad del Técnico de Calidad Área de Materiales, haciendo
una inspección visual de la carga a fin de corroborar que la carga recibida se relacione
con la documentada y suministrada en el documento emitido por el almacén y
certificado de calidad por parte del proveedor.
Luego se verifica la cantidad de paletas recibidas, tipo de botella y lotes despachados.
Se hace la revisión de la carga a fin de determinar si hay Bulks desplazados, flejes rotos
o flojos, paletas en mal estado o partidas que posteriormente dificulten su descarga y su
uso en producción.
Se toman las muestras y se realiza la inspección visual de las mismas donde se toman
5 botellas por paleta, a fin de identificar los defectos que puedan encontrarse para luego
documentarlos y reportárselos al fabricante de botellas (de ser necesario), de llegarse a
encontrar durante esta inspección un defecto critico (borde filoso, restos de vidrio,
burbuja interna superficial, entre otros) se procede inmediatamente a identificar el lote y
rechazarlo, y al mismo tiempo para los próximos lotes que se reciba automáticamente
aumentaría el numero de muestras a inspeccionar de 5 a 12 por paleta. Que sería una
inspección estricta y se haría en 10 lotes consecutivos recibidos y de no presentarse el
defecto se revisaría nuevamente 5 muestras por paleta.
44
En cada determinada cantidad de lotes de producción consecutivos se procederá a
tomar 32 muestras para la realización de los análisis correspondientes a la botella como
lo son:
El análisis dimensional está orientado a cada tipo de molde y plano suministrados por el
proveedor de botellas, entre ellos: la realización del Punto de llenado a cada botella; el
análisis de choque térmico; el reporte en físico y en SAP de los análisis realizados y
defectos conseguidos para su posterior liberación.
La recepción de tapa corona tipo pry off o recepción y llegada del camión de tapas
corona a planta parte de la responsabilidad de almacén, quién notifica al área de
materiales sobre la llegada del camión, envío de correo con data de la carga (cantidad,
tipo, transporte, placas). El técnico de materiales e insumos se dirige al patio y realiza
las inspecciones correspondientes al camión recibido en planta de la siguiente manera:
inspección visual de la carga a fin de corroborar que la carga recibida se relacione con
la documentada y suministrada en el documento emitido por el almacén y certificado de
calidad por parte del proveedor.
Verificación de la cantidad de Cestas recibidas, tipo de tapa y lotes despachados: se
revisa la carga a fin de determinar si hay cestas con plásticos rotos o con tapas
mezcladas, cestas en mal estado o golpeadas, que posteriormente dificulten su
descarga y su uso en producción.
Se realiza la toma de muestras e inspección visual de las mismas donde se toman 60
muestras por cesta por lote de producción a fin de identificar los defectos que puedan
encontrarse y así documentarlos y reportárselos al fabricante de Tapas, de llegarse a
encontrar durante esta inspección un defecto critico (tapas golpeadas, mezcladas,
oxidadas, gota de compuesto, entre otros) se procede inmediatamente a identificar el
lote y rechazarlo. Se debe mencionar que la cantidad de cestas a muestrear depende
de la cantidad de lotes recibidos en el camión.
45
De las muestras recolectadas posteriormente se realizaran los análisis
correspondientes a la tapa como lo son: análisis dimensionales como espesor, altura,
N° de pliegues de la tapa, (orientado a cada tipo de tapa suministrados en certificado
de calidad del proveedor); Verificación del Arte, impresión, colores de acuerdo a los
estándares de colores; Realización de Pasa no Pasa; Prueba de Fuga; Reporte en
físico y en SAP de los análisis realizados y defectos conseguidos para su posterior
liberación
3.3.5.2. Vacío Retornable
En este procedimiento una contratista audita el 100% del vacío que retorna a planta, lo
clasifica en conforme, si puede ingresar directamente a las líneas de envasado y No
conforme o extrasucio, si está provisto de pintura, plástico fundido, Concreto, elementos
extraños (tapas, Pitillos, competencia), o cualquier particularidad que no se elimine con
el sistema del lavado con soda caústica al 2% a 75°C.
3.3.5.3. Depaletizadora
Equipo operacional ubicado en el área de envasado cuyo objetivo es desarmar las
paletas donde se disponen las 63 cajas, que vienen de retorno a planta. Estas paletas
están dispuestas de una estiba de madera de medidas: 1.20 x1.20, una vez apiladas las
63 cajas se destinan al camión que se encarga de transportarlas hasta el centro de
distribución.
3.3.5.4. Desempacadora
Equipo ubicado en el área de envasado cuyo objetivo es separar las botellas de las
cajas para ingresar a las líneas operativas mediante el sistema de lavadora de botellas.
46
3.3.5.5. Lavadora de Botellas
Equipo operacional que bajo ciertas condiciones tiene como propósito principal retirar
el sucio, residuos de cerveza entre otros desperdicios, mediante la acción detergente
de soluciones causticas a 80°C±5, con el fin de garantizar la inocuidad de la botella
para que posteriormente sea llenada.
El procedimiento implica sistemas de inyección de Prelavado (Inyectores de Prelavado)
para ablandar el sucio y consiste en inyectar agua tibia (45°C) en el interior y exterior
de la botella para: retirar los residuos líquidos y sólidos adheridos a las botellas,
minimizando su contaminación para la siguiente etapa. El agua utilizada en este
sistema proviene del sistema de enjuague de la botella. En este paso previo se llevan
las botellas gradualmente a temperaturas mas elevadas que van de 38°C a 60°C±5,
antes de ser sumergidas en el primer tanque de soda (65°C).
La limpieza principal consiste en inmersión de las botellas en tanques de solución
alcalina detergente. Etapa donde se disuelve la pega de las etiquetas (botellas
etiquetadas) y se remueven el exceso de residuos de suciedad, aquí las botellas son
sumergidas repetidamente en varios tanques de soda con diferentes temperaturas y
concentraciones.
Sistemas de Inyección de soda
Durante el recorrido de la botella dentro de la lavadora, la misma entra en el 3er y 5to
tanque, que en la parte superior están provistas de dos carros de soda, las cuales
inyectan al interior de la botella soda caliente (80°C±5) en forma intermitente, para
lograr un lavado efectivo y el desprendimiento total de sucio. Los carros de soda, son
una estructura móvil que contiene un juego de tazas centradoras (tazones) que sirven
para alinear los cuellos de las botellas con las boquillas de lavado interno.
El tratamiento final (Preenjuague y enjuague final) es la etapa donde la botella es
enfriada a su temperatura de descarga (28°C), las botellas son sometidas a una
47
inyección interna de agua a una presión de 20psi a 30psi, para eliminar los residuos de
soda que pueda contener. Esta etapa se realiza por medio de carros de soda o
plataforma de enjuague en cada lavadora, los cuales son movidos de forma vertical y
horizontal, por medio de una leva doble, para el enjuague interior de la botella, mientras
viajan en las cestas que contienen las botellas. Este enjuague final se realiza con agua
fresca y finalmente las botellas son descargadas limpias, brillantes e inocuas.
Finalmente, sobre las botellas actúan los rociadores Externos que limpian las botellas
por la parte exterior, para evitar que la misma a la salida tenga residuos de soda.
A la salida de la lavadora de botellas de cada una de las líneas de envasado se le
realiza un análisis de arrastre cáustico, esta conformidad de los resultados de la
“medición del arrastre cáustico en lavadora de botellas” será determinada mediante la
inspección visual y dos (02) veces por turno, tomando un (01) envase lavado por cada
bolsillo en la descarga de la lavadora de botellas; se agregan 3 gotas de indicador de
fenolftaleína internamente a cada envase muestreado de la lavadora de botellas y se
observa su reacción, con la presencia o no de coloración (fucsia). La evidencia de
coloración o no es directamente proporcional a la presencia o ausencia de soda
cáustica en el interior del envase y es reportado de la siguiente manera: Número de
botellas positivas (+) que es el número de botellas con presencia de soda cáustica,
positivas (Light o Pilsen); y Número botellas negativas (-) que es el número de botellas
con ausencia de soda cáustica, negativas (Light o Pilsen).
Si existe alguna desviación en los resultados se debe informar inmediatamente al
supervisor de la línea acerca de la desviación encontrada. Éste deberá girar las
instrucciones para corregir las anormalidades detectadas en la inspección del “sistema
de inyectores de la lavadora”. Posterior a los correctivos se realizará una nueva
inspección del equipo y dada su conformidad continuara su producción.
48
3.3.5.6. Lavadora de Cajas
Equipo operacional que bajo sistemas de inyección a chorros de agua caliente (85°C)
con alta presión (15lbs) que retira el sucio, residuos de cerveza entre otros desperdicios
de las cajas o casilleros.
3.3.5.7. Inspectores de Vacío
Es una máquina automática de inspección que efectúa un control completo de las
botellas de vidrios vacías, garantizando el buen estado de los contenedores sometidos
a la verificación, garantizando la eliminación de la mayoría de dichos recipientes
dañados de forma anticipada, evitando así la posterior caída de vidrios rotos o
contaminación del producto motivada por diferentes causas.
3.3.5.8. Llenadora/ Tapadora
El llenado de las botellas es un proceso en serie, en el transcurso de que las botellas
son lavadas con soda cáustica (2% y 80°C), son transportadas a los inspectores
electrónicos quienes se encargan automáticamente de rechazar aquella que no cumpla
con las especificaciones incluidas en su programa (botella no conforme). En este
sistema llenado, se hace un vacío para expulsar el aire de la misma, luego se le agrega
gas carbónico (CO2), que asegure valores de 2.65 a 2.85v/v en producto terminado
Light 222cc y 2.85 a 3.00v/v en producto terminado pilsen. El proceso implica dejar
correr la cerveza fría por las paredes de la botella y luego se le inyecta agua fresca
potable por un chorrito a alta presión o inyector de sobreespumado, (15lbs), para que
ésta haga espuma o rebose y desplace el aire antes de taparla.
El proceso de llenado de botellas consta de 6 etapas:
Pre-evacuación de aire: Sistema de vacío que consiste en extraer el aire que se
encuentra en el interior de los envases, antes de ser llenados, para así evitar la
contaminación y oxidación del producto.
49
Enjuague con CO2: Con el enjuague se logra eliminar el resto de oxigeno que queda en
el envase después del primer vacío efectuado.
Presurización: Consiste en inyectar gas carbónico (CO2) al envase para que la presión
del mismo se iguale a la presión del calderín de la cerveza y la botella se llene sin
formar espuma.
Llenado: Una vez que la botella este llena de gas carbónico la cerveza comienza a bajar
por gravedad sobre las paredes internas de la botella. Mientras el envase se llena, la
cerveza va desplazado el CO2 que regresa al calderín.
Descarga: Cuando la cerveza alcanza el tubo de venteo, se detiene el llenado. Se abre
entonces una válvula que alivia la presión en la botella y la iguala con la de la
atmósfera.
Expulsión de aire: Cuando la botella se separa de la válvula de llenado entra aire que
puede contaminar la cerveza y oxidarla. Para eliminar este efecto, se inyecta agua a
alta presión que libera gas carbónico y produce suficiente espuma para desalojar el aire
que se encuentra en la parte superior del envase antes de ser tapado.
Cualquier falla operativa en el proceso descrito anteriormente tiene como consecuencia
la obtención de productos fuera de especificación desde el punto de vista de los tres
parámetros de control de calidad en la llenadora: cantidad de dióxido de carbono,
volumen de llenado y por supuesto el parámetro de interés en este estudio la cantidad
de oxígeno disuelto en el producto envasado.
3.3.5.9. Inspectores de Lleno
Es una máquina automática de inspección que efectúa un control completo de las
botellas de vidrios llenas, garantizando el nivel establecido en el pirograbado (0.222L).
El monitoreo en línea durante el embotellado ofrece una verificación final muy
50
importante para la calidad del producto antes de la distribución o almacenamiento. (Ver
procedimiento detallado Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de Cervecería
Regional C.A. Planta Maracaibo (17)).
3.3.5.10. Pasteurizador
A pesar de que las botellas de envase han sido previamente lavadas y todo su recorrido
ha sido controlado, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante largos
periodos de tiempo, asegurando la destrucción de los microorganismos asociados a la
cerveza (Lactobacillus). (Ver procedimiento detallado Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura de Cervecería Regional C.A. Planta Maracaibo (17)).
La verificación de las unidades de pasteurización en el pasteurizador debe ser
realizado dos (2) veces por turno en condiciones normales de operación, cubriendo
todas sus zonas durante las tres guardias productivas.
La conformidad de los resultados de la “medición de unidades de pasteurización”
esta determinada por la comparación de los valores establecidos y los emitidos por el
equipo electrónico ” haffmans”.
Las unidades de pasteurización deberán estar entre los rangos 20± 5. Si el valor
obtenido de la medición se encuentra por debajo o por arriba del rango establecido, se
debe informar al supervisor de despacho que aparte de ocho (08) a doce (12) estibas
de producto, cantidad de apartado depende del pasteurizador involucrado. El supervisor
de la línea girará las instrucciones pertinentes al caso para su corrección e informará al
analista cuando ya sea corregido. Luego se identificará el producto retenido y se
informará al supervisor de control de calidad envasado.
El analista procederá nuevamente a realizar medición. Debe indicar en el reporte
“control del proceso diario de envasado” la condición anormal detectada en la
inspección. Se entregará al supervisor de línea el reporte “control del proceso diario de
envasado” describiendo la no conformidad de las desviaciones detectadas en la
inspección de “medición de unidades de pasteurización”. Para llevar a cabo el
procedimiento se prepara el equipo registrador de unidades de pasteurización para
evaluar el máquina pasteurizadora de acuerdo a la instrucción de trabajo de operación,
51
calibración/ verificación y mantenimiento de “Medidor de unidades de pasterización”
(Ver Instrucción de trabajo descrita en Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de
Cervecería Regional C.A. Planta Maracaibo (17) bajo el formato RM-CC-ENV-IT-12):
tome una botella llena, tapada sin pasteurizar, destape el envase, introduzca la sonda
de temperatura en la botella hasta el capuchón de goma. Ajuste el capuchón de goma
en el cuello del envase con el tornillo de apriete y conecte el cable de la sonda al equipo
registrador de UP. Encienda el registrador de unidades de pasteurización posicionando
el imán sobre el indicador (ON/OFF) e inicie el registro de datos posicionando el imán
sobre indicador (PU MONITOR), deberá ver en la pantalla del equipo la palabra (REC),
esto indica que está grabando. Introduzca el registrador de UP en la zona de la
máquina pasteurizadora que corresponda evaluar, según el plan de muestreo. Espere
que se complete el proceso de pasteurización, retire el registrador de UP a la salida de
la máquina pasteurizadora. Desconecte de inmediato el cable de la sonda del
registrador de UP para finalizar el proceso de medición y cálculo de UP. Registre los
resultados emitidos por el registrador de UP: Unidades de pasteurización; Tiempo de
registro; Temperatura máxima; Tiempo en la zona de pasteurización. Finalmente
reporte en la planilla “control del proceso diario de envasado” el valor de la medición
efectuada, comparando con los valores indicados en la norma. En caso de que el valor
se encuentre fuera de rango proceda según norma. Reporte en la planilla electrónica
por cada línea la inspección realizada durante el turno.
3.3.5.11. Empacadora
Equipo operacional ubicado en el área de envasado cuyo objetivo es colocar las
botellas en sus cajas e ir apilando las cajas hasta su paletizado (Ver procedimiento
detallado Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de Cervecería Regional C.A.
Planta Maracaibo (17)).
3.3.5.12. Inspector de Cajas
Es una máquina automática de inspección que efectúa un control completo de las cajas
para garantizar que contengan las 36 botellas, una en cada bolsillo. Para cumplir con
52
esta inspección se cuentan con sensores lineales que verifican los posibles faltantes por
fallas operativas y rechazan la caja la cual debe ser completada y nuevamente incluirla
en el sistema de verificación (Ver procedimiento detallado Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura de Cervecería Regional C.A. Planta Maracaibo (17)).
3.3.5.13. Paletizadora
Equipo operacional ubicado en el área de envasado cuyo objetivo es armar las paletas
con 63 cajas y disponer en el área de despacho, quienes luego se encargan de
contabilizar esa producción y previo acuerdo con el Seniat, se destinan en camiones
para su distribución (Ver procedimiento detallado Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura de Cervecería Regional C.A. Planta Maracaibo (17)).
3.3.6. Análisis de Peligros del Proceso de Envasado de Cervecería Regional C.A.
Tabla 1. Análisis de peligros: Líneas de Envasado de Cervecería Regional C.A.
Etapa del Proceso
Identifique los peligros
potenciales, asociados con
esta etapa
¿Es el peligro identificado significativo
para la inocuidad del
alimento?
Justifique su decisión
¿Qué medidas pueden
aplicarse para el control de los
peligros?
¿Es este paso un
PCC? (Si/No)
Recepción de envases y cierres
Biológicos Presencia de microorganismos (mohos). Químicos Ninguno Físicos Defecto fabricación
Si
No
Sí
Los materiales de empaques al apilarlos pueden romperse permitiendo la entrada de microorganismos del ambiente.
-
Posibilidad de defectos críticos
(botellas con burbujas,
piedras, hilos de vidrio, entre
otros)
Controlado por Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
-
Eliminación del envase bajo el criterio de aceptación /rechazo según Covenin 1922:1985 (6)
No
53
Continúa Vacío Retornable
Biológicos Presencia de microorganismos Químicos Restos de pintura y sustancias detergentes o desinfectantes. Físicos Presencia de material adherido a la superficie de la botella (arena, piedras).
Si
Si
Si
Posible contaminación con heces, insectos o cualquier tipo de microorganismo que pueda ocasionar contaminación cruzada. Uso de los envases ( almacenaje de sustancias detergentes o desinfectantes) Botellas provistas de cemento, entre otros). Botellas provistas de arena y barro.
Selección 100% de vacío. Lavado de envases con soda caústica a 75°C. Control por BPM.
Eliminación del envase por selección de botellas al 100% identificada como “Vacío seleccionado”.
Eliminación del envase por selección de botellas al 100%.
No
Depaletizadora
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Ninguno
No
No
No
-
-
No
54
Continúa Desempacadora
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Ninguno
No
No
No
-
-
No
Lavadora de botellas
Biológicos Presencia de microorganismos del medio ambiente. Químicos Posibles Restos de soluciones cáusticas. Físicos Ninguno
Si
Si
No
Posible contaminación con heces, insectos o cualquier tipo de microorganismo que pueda ocasionar contaminación cruzada. Altas concentraciones de soluciones cáusticas podría requerir más tiempo de eliminación por lo que se neutraliza con agua fresca.
Lavado de envases con soda cáustica a 75°C. Verificar la temperatura del agua fría de enjuague para garantizar remoción total del detergente. Controlado por POES y BPM
Si
Inspectores de vacío
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Botellas con defectos como: pico roto, sucio adherido a las paredes y fondo de botella.
No
No
Si
Presencia de botellas no conformes que haya pasado el control de lavado
Verificar el correcto funcionamiento de los inspectores de vacío nueve (9) veces por día.
Si
55
Continúa Llenadora/ Tapadores
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Restos de vidrio producto de explosiones dentro de la llenadora.
No
No
Si
- - -
- -
Verificación de la activación del sistema de duchas.
No
Inspector de Nivel
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Ninguno
No
No
No
-
-
No
Pasteurizador
Biológicos Presencia de Lactobacillus Químicos Ninguno Físicos Ninguno
Si
No
No
Descomposición y deterioro de la cerveza (turbidez).
Aumentar a 62 °C por 4min en los tanques de la zona de pasteurización.
Si
56
Continúa
Empacadora
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Ninguno
No
No
No
-
-
No
Paletizadora
Biológicos Ninguno Químicos Ninguno Físicos Ninguno
Si
No
No
-
-
No
57
3.3.7. Plan HACCP para el Proceso de Envasado de Cervecería Regional C.A. Tabla 2. Plan HACCP: Punto crítico de control 1 (PCC1) de las líneas de Envasado de Cervecería Regional C.A.
Punto crítico de control
Peligro significativo
Límites Críticos
Vigilancia
Accionescorrectivas
Verificación Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
Lavadora de Botellas
Peligro Químico: Botellas con residuos de productos de higienización (soda caústica)
Ausencia de objetos extraños y defectos físicos que provoquen el riesgo; Ausencia de residuos contaminantes de los productos de higienización; 50% de botellas analizadas que resulten positivas al análisis cualitativo (agregando 1 gota de fenolftaleína a cada botella: es positiva si pinta y va desde rosa tenue a fucsia intenso).
Ausencia de residuos contaminantes de los productos de higieniza-ción.
Aumento en los Monitoreos
Seis (6) veces por turno
Técnico de control de calidad y operador de maquinas.
Disponer de procedimientos o normas escritas de: Higienización de envases (Manual BPM de Cervecería Regional C.A.) (17); Separación, por inspección visual o mediante equipos electrónicos, de los envases no conformes a las normas y Verificación del arrastre caústico cada hora.
Control del
sistema de
higienización,
de acuerdo
con las
normas o
procedimiento
s aplicables y
Control del
sistema de
inspección y
separación y
aumento en
los
Monitoreos.
Registro de los procesos de inspección y separación, así como también de higienización. Documentación referente a las incidencias detectadas y medidas correctivas adoptadas.
58
Tabla 3. Plan HACCP: Punto crítico de control 2 (PCC2) de las líneas de Envasado de Cervecería Regional C.A.
Punto crítico de control
Peligro significativo
Límites Críticos
Vigilancia
Accionescorrectivas
Verificación Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
Inspector de vacío
Peligro físico: Botellas no conforme, con sucio adherido a las paredes cuello y fondo.
Descrito como botellas promedio que se producen por día, por línea y una tolerancia de no conforme en auditoria de producto terminado (Plan de producción Regional).
Presencia de botellas no conformes que haya pasado el control de lavado.
A través del Chequeo visual, verificar el correcto funciona-miento de los inspectores de vacío.
Nueve (9) veces por día.
Técnico de control de calidad y técnico de instrumentación.
Apartar y rotular la producción presunta- mente vinculada a esta desviación. Selección 100% del producto por inspección visual y eliminación del envase defectuoso para su posterior derrame por parte de una contratista.
Posterior a la selección 100% del producto apartado, dos técnicos de control de calidad toman muestras al azar y se determina si hay presencia de botellas no conformes. En caso de detectar no conformidad se bloqueará por SAP y se canalizará su derrame previo acuerdo con SENIAT.
Registro en cuaderno de Incidencias (físico y digital), reportes diarios de inspección y análisis de laboratorio del envasado.
59
Tabla 4. Plan HACCP: Punto crítico de control 3 (PCC3) de las líneas de Envasado de Cervecería Regional C.A.
Punto crítico de control
Peligro significativo
Límites Críticos
Vigilancia
Accionescorrectivas
Verificación Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
Pasteurizador
Peligro biológico, sobrevivencia de Lactobacillus.
Unidades de pasteurización por debajo de 15UP
Temperaturas de la zona de nueve (9) veces al día.
Introducir el haffmans o viajero 3 veces por turno (9 veces al día)
Monitoreos tres veces por turno a través de equipos viajeros que simulan el proceso dentro del pasteurizador
Técnico de control de calidad y técnico de instrumentación.
Apartar y rotular la producción presuntamente vinculada a esta desviación. Reprocesamiento del producto y toma de muestras para verificación
A través de siembra microbiológica y análisis sensorial. Transcurridos 5 días se emite un informe de laboratorio indicando si el producto está apto para su distribución.
Registro en cuaderno de Incidencias (físico y digital), reportes diarios de inspección y análisis de laboratorios de envasado, microbiología y elaboración (análisis sensorial o catado).
61 3.3.8. Establecer los procedimientos de verificación
Punto De Control Crítico (PCC1): Lavadora de botellas, etapa del proceso industrial en
la que se procede al lavado cáustico de los envases procedentes del fabricante y/o
cliente.
Riesgos: Envase con objetos extraños (presencia de partículas o cuerpos extraños), o
defectos físicos, que afecten la salud o seguridad del consumidor; presencia de
residuos contaminantes de productos de higienización (riesgo químico), no eliminados
durante el aclarado.
Medidas preventivas: Disponer de procedimientos o normas escritas de: Higienización
de envases (Manual BPM de Cervecería Regional C.A.) (17); Separación, por inspección
visual o mediante equipos electrónicos, de los envases no conformes a las normas y
Verificación del arrastre caústico cada hora.
Límites críticos: Ausencia de objetos extraños y defectos físicos que provoquen el
riesgo; Ausencia de residuos contaminantes de los productos de higienización; 50% de
botellas analizadas que resulten positivas al análisis cualitativo (agregando 1 gota de
fenolftaleína a cada botella: es positiva si pinta y va desde rosa tenue a fucsia intenso).
Vigilancia: Control del sistema de higienización, de acuerdo con las normas o
procedimientos aplicables y Control del sistema de inspección y separación y aumento
en los Monitoreos.
Medidas correctivas Se procederá a corregir el proceso de lavado cuando se detecte su
no idoneidad. Los instrumentos de control empleados en la inspección serán
contrastados al detectarse desviaciones. En su caso, se separarán los envases que no
cumplan con las normas, procediendo a su rechazo o reprocesado; Atemperar el agua y
Utilizar neutralizantes de grado alimenticio.
62
Registros: registro de los procesos de inspección y separación, así como también de
higienización. Documentación referente a las incidencias detectadas y medidas
correctivas adoptadas.
Punto De Control Crítico (PCC2): Inspector de Vacío, que es una máquina automática
de inspección que efectúa un control completo de las botellas de vidrios vacías,
garantizando el buen estado de los contenedores sometidos a la verificación. La
limpieza del envase está relacionada con el buen funcionamiento del equipo.
Riesgos Físicos: detección de Botellas no conforme, con sucio adherido a las paredes
cuello y fondo que hayan pasado el sistema de lavado.
Medidas preventivas: A través del Chequeo visual, verificar el correcto funcionamiento
de los inspectores de vacío. Garantizamos el correcto funcionamiento cuando los
objetos extraños y defectos en vidrios no presentan una amenaza, así que la
eliminación de dichos recipientes dañados de forma anticipada, evitan la posterior caída
de vidrios rotos o contaminación del producto. El procedimiento se describe en la
metodología, y consiste en pasar patrones que simulan botellas sucias (Ver Figuras 3,
4, 5, 6, 7) a través del equipo electrónico.
Límite crítico: Descrito como botellas promedio que se producen por día, por línea y una
tolerancia de no conforme en auditoria de producto terminado (Plan de producción
interno de C.A. Cervecería Regional).
Monitoreo: El Técnico de control de calidad y el técnico de instrumentación hacen pasar
los patrones nueve (9) veces por día.
Medidas correctivas: Apartar y rotular la producción presuntamente vinculada a esta
desviación. Una contratista independiente hace una selección visual al 100% del
producto apartado y coloca en un sitio debidamente identificado como producto en
observación, los envases que resulten defectuosos de esta selección serán canalizados
para su derrame por el sistema SAP. Posterior a la selección 100% del producto
63
apartado, los técnicos de control de calidad, toman muestras al azar y se determina si
hay presencia de botellas no conformes. En caso de detectar desviación, se bloqueará
por SAP y se canalizará su derrame previo acuerdo con SENIAT.
Punto De Control Crítico (PCC3): proceso de pasteurización, paso que consiste en
calentar la cerveza a 60º C durante un corto período de tiempo (4min), con el objeto de
eliminar la carga microbiana o posibles restos de levadura que hayan quedados en
procesos previos.
Riesgos Biológicos: Bajas unidades de pasteurización que se traduce en un producto
final en observación, debido a una exposición a temperaturas inferiores a las
requeridas, durante tiempos menores a los necesarios, o propagación no uniforme del
calor.
Medidas preventivas: Introducir el haffmans o viajero 3 veces por turno y realizar
verificaciones 6 veces al día las temperaturas de los tanques de la zona. (Ver Figura 15,
Hoja registro de control inspección de equipos de envasado).
Límite crítico: Valores de Unidades de pasteurización (UP) por debajo de 15, producto
con alta carga microbiológica.
Monitoreo: Se realizaran monitoreos nueve (9) veces al día, a través de equipos
viajeros que simulan el proceso dentro del pasteurizador e introduciéndolo por los lados
izquierdo, centro y derecho del pasteurizador.
El producto apartado será monitoreado a diario por el técnico de calidad, verificando el
número total de estibas apartadas y garantizando su buen almacenaje, mientras este en
observación.
El producto apartado de manera preventiva (observación) será muestreado y
debidamente rotulado para siembra microbiológica y degustación. Transcurridos 5 días
64
el laboratorio emite un informe indicando los resultados de la prueba sensorial u
organoléptica y siembra microbiológica para su posterior decisión, bien sea, conforme
(se le da liberación inmediata por SAP) y en caso de no conformidad, se procederá a su
bloqueo total para su posterior derrame previo acuerdo con SENIAT.
Siembra microbiológica y análisis sensorial del producto en observación.
Medidas correctivas: preestablecido para el equipo (POES) y así garantizar su correcta
operatividad.
3.3.9. Establecer la documentación a todos los Procedimientos y Registros
El plan de HACCP debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso, los
registros correspondientes deben ser archivados. Para el caso del proceso de envasado
se llevaron registros de formatos diarios para recolectar la información, en primer lugar,
del funcionamiento de los equipos (Ver Figuras 13, 14, 15, 16 y 17). Ver procedimiento
detallado Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de Cervecería Regional C.A.
Planta Maracaibo (17).
65
CONCLUSIONES Cervecería Regional C.A. cumple con los prerrequisitos de higiene y control indicados
en la norma Covenin 3802:2002, sin embargo, el ambiente competitivo, obliga a la
organización a contar con procesos y procedimientos eficientes y ágiles que le ayuden a
impulsar su productividad y competitividad. La propuesta del sistema HACCP para las
líneas de envasado aumentará la confianza en el consumidor, garantizara la inocuidad
del producto terminado, minimizará costos de reprocesos y evitara el trabajo correctivo.
La aceptación y puesta en marcha del sistema HACCP en la Cervecería Regional C.A.
se traducirá en una mejora tangible basada en sistemas de mantenimientos
programados, éxito atribuido a la aplicación de estrategias de planificación eficientes,
compromiso de la dirección y de los empleados, y buen uso de los recursos de los
equipos de la industria, que se enfoca fundamentalmente en garantizar la inocuidad del
producto terminado.
66
ANEXOS
Figura 3. Termómetro digital
Figura 4. Nomenclatura de patrones del fondo de la botella
67
Figura 5. Nomenclatura de patrones en la pared de la botella
Figura 6. Nomenclatura de patrones de pico de botella
Figura 7. Nomenclatura de patrones para objetos y material interno en la botella
68
Figura 8. Nomenclatura de patrones de botella ámbar
Figura 9. Monitor de unidades de pasteurización Redpost Haffmans RPU 120+
Figura 10. Medidor de oxígeno Orbisphere Micro Logger 3650
69
Figura 11. Equipo medidor de aire y CO2 Zahm & Nagel serie 5000 (A) y (B).
70
PILSEN Parámetros Unidad Mínimo Máximo
Extracto Aparente
% 1.80 2.05
Volumen CO2
%V/V
2.85
3.00
Oxígeno Total ppb < = 200
Aire %V/V < = 0.30
Unidades de pasteurización
UP 20±5
LIGHT
Figura 12. Especificaciones de calidad de la cerveza Regional.
Abreviaturas
%v/v: Volumen/volumen ; UP: unidades de pasteurización; ppb: partes por billón
Parámetros Unidad Mínimo Máximo
Extracto Aparente
% 1.20
1.45
Volumen CO2 %V/V 2.65 2.85
Oxígeno Total ppb < = 200
Aire
%V/V
< = 0.30
Unidades de pasteurización
UP 20±5
71
Figura 13. Tabla de solubilidad del CO2 en cerveza, relación Presión – Temperatura
72
Figura 14. Etiqueta de las muestras testigo.
Abreviaturas LLend: llenadora ; °P: °plato; UP: unidades de pasteurización; Tap: tapadora; OD: oxigeno disuelto
Figura 15. Hoja de control de desviaciones del proceso de envasado.
Abreviaturas M1 y M2: Machine 1 y Machine 2 ( llenadora)
73
Figura 16. Hoja de control inspección de equipos de envasado.
Abreviaturas Pto: punto; Inyect: inyectores; 1° C/Soda: Primer Carro de soda; 2° C/Soda: Segundo Carro de soda;
Roc: rociadores; Posit/Mstr: Positivas/Muestras total; Falt/Mst: faltante/Muestras total; Tap/Hr:
tapadora/Hora;
LLen: llenadora; HP: pasteurizador; U.P.: unidades de pasteurización
74
Figura 17. Hoja de reporte diario de análisis de calidad de envasado.
Abreviaturas TQ/GOB: tanque Gobierno; Temp: temperatura; °P: °plato; O.D.: oxigeno disuelto; M1-M2-M5-M6-M7:
Machine (1,2,5,7): Dia-Cod: Día-Codificación; U.P.: unidades de pasteurización
75
Figura 18. Hoja de control de concentración de NaOH en tanques de lavadoras de botellas
Abreviaturas [NaOH]: Concentración de Soda caustica; L1-L4-L5: Línea de envasado 1 – Línea de envasado 4-Linea
de envasado 5; Activar 6000: tensoactivo; TQ: tanque
76
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Briggs, Dennis; Boulton, Chris; Brookes, Peter and Stevens, Roger. Brewing Science and practice. 2004. First published 2004, Woodhead Publishing in food science and technology. 2. Cerveceros de España. 2004. Guía para la Aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico en el sector cervecero español. Agencia Española de Seguridad Alimentaria, Ministerio de Sanidad y consumo. “Cuaderno de carga para proveedores. Definición de estándares EAN/UCC para la trazabilidad en el entorno Upstream de las empresas cerveceras”. Cerveceros de España /AECOC. Consultado el 27 de marzo de 2012. 3. Codex alimentarius. Food hygiene. Basic texts. Fourth Edition. 2009. Food and agriculture organization of the united nations (FAO), Roma. 3- 124. 4. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN). 2002. Norma Venezolana No. 3802-2002. Directrices generales para la aplicación del Sistema HACCP en el sector alimentario. Fondonorma. Caracas, 1- 37. 5. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN). 2002. Norma Venezolana No. 91-2002. Cerveza. 3era Revisión. Fondonorma. 6. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN). 1985. Norma Venezolana No. 1922-85. Envases de vidrio para cervezas y bebidas carbonatadas (Retornables). 1era Revisión. 7. Consejo de Ministros de Integración Económica Centroamericana (COMIECO). 2006 Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 67.01.33:06. Industria de Alimentos y Bebidas Procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios Generales. Adaptación del Código Internacional Recomendado de Prácticas de Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP-1-1969, Rev. 4-2003). Disponible en: http://www.hondurassiexporta.hn/.../reglamento-tecnico-centroamericano.pdf. Consultado el 24 de agosto de 2012. 8. Erzetti M., Perretti, G., Marconi, O., Bravi, E., Fantozzi, P. (2006). Guide on the application of the good practices in small and medium size malthouses and beer breweries: the case of nitrosamines and the biogenic amines. Traditional United Europe Food. Disponible en: haccp_brewing_poduction_chain.pdf. Consultado el 25 de enero de 2014. 9. Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad (Fondonorma). 2003. Directrices generales para la obtención y uso de la certificación de sistemas “HACCP” (análisis de peligros y puntos críticos de control). 10. Guía para la Aplicación de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en el sector cervecero. Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad.
77
Editado por el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) y Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI). Disponible en: www.nutricion.org/publicaciones/pdf/haccp_cerveza.pdf. Consultado en enero de 2012.
11. HACCP and ISO9002 (ANSI/ISO/ASQC Q9002) in Breweries. Master Brewers Association of the Americas (MBAA). TQ vol. 37, Number 4, 2000, Pages 509-513. Orlando, Florida, USA. Disponible en: http://www.mbaa.com/publications/tq/tqPastIssues/2000/Abstracts/tq00ab72.htm
12. HACCP and Microbreweries. 1996. Practical guidelines of food safety for microbreweries, brewpubs and the beer industry. Clemson extension. Disponible en: HACCP Microbrewery.pdf. Consultado el 7 de marzo de 2014. 13. Hurtado de Barrera J. 2008. Metodología de la Investigación, una comprensión holística. Caracas, Ediciones Quirón – Sypal. 14. Kourtis L. K. and Arvanitoyannis, I. (2001). Implementation of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system to the alcoholic beverages industry. University of Thessaly, School of Technological Sciences. FOOD REVIEWS INTERNATIONAL, 17(1), 1–44. 15. Lorenzo, Luis. 2008. Auditorías del sistema APPCC. Cómo verificar los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria HACCP. Ediciones Díaz de Santos. ISBN 978-84-7978-865-0. 16. Managing Food Safety in the European Brewing Industry through the Application of HACCP Principles. 2004. The brewers of Europe. Market & Technology Disponible en: European haccp attach.pdf. Consultado el 14 de abril de 2014. 17. Manual de Buenas Practicas de Manufactura. 2013. Cervecería Regional C.A. Planta Maracaibo. 18. Mortimore, S. and Wallace. 1994.C. HACCP: Enfoque práctico. Madrid: Editorial Acribia. 19. Normas de Buenas Prácticas De Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para consumo humano. 1996. Número 36.081. Resolución por la cual se dictan las normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para consumo. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. Gaceta oficial de la República de Venezuela - Caracas. 20. Padilla Fernández, Paola Edith. 2007. Realización de un Manual y Procedimientos de Prerrequisitos para la Implementación del Sistema HACCP en una planta de Levaduras. Universidad Austral de Chile, VALDIVIA – CHILE. 21. Parra A., Silvia. 2011. Evaluación e implementación de oportunidades de mejora del sistema de gestión integral de Bavaria S.A. Cervecería de Bucaramanga. Universidad Pontificia Bolivariana. Una subsidiaria de SAB MILLER. Disponible en
78
http://repository.upb.edu.co:8080/jspui/bitstream/123456789/1691/1/digital_21178.pdf . Consultado el 14 de mayo de 2014. 22. Raposo, Antonio; Salazar, Jairo; Pérez, Esteban; Sanjuán, Esther; Carrascosa, Conrado; Saavedra, Pedro; Millán, Rafael. 2013. Contribution to Risk Analysis of a Standard Brewery: Application of a Hygiene Assessment System Survey. JLM Volume 1, Issue 3 PP. 61-70 www.vkingpub.com/jlm American V-King Scientific Publishing. 23. Reglamento Técnico Centroamericano. RTCA 67.01.33:06. 2003. Código Internacional Recomendado de Prácticas de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. 24. Sánchez, Jollmark; Suárez, Miguel. 2004. Diseño de un plan para la implantación de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una línea de producción de una planta procesadora de alimentos. Disponible en http://biblioteca2.ucab.edu.ve/anexos/biblioteca/marc/texto/AAQ3289_1.pdf .Consultado en octubre de 2014. 25. Señires Arnulfo and Alegado Niceforo. 2005. Effective Strategies in Implementing HACCP in San Miguel Breweries. Master Brewers association of the Americas (MBAA) TQ vol. 42, no. 1. 2005. pp. 16–20. 26. Stanley, R., Knight, C., Bodnar F. 2011. Experiences and challenges in the development of an organic HACCP system. NJAS - Wageningen Journal of Life Sciences 58: 117– 12. Disponible en www.elsevier.com/locate/njas. Consultado el 16 de mayo de 2013. 27. Storgard, Erna. 2000. Process hygiene control in beer production and dispensing. Technical research centre of Finland. Valtion Teknillinen tutkimuskeskus (VTT) Biotechnology. Disponible en www.vtt.fi/inf/pdf/publications/2000/p410.pdf . Consultado en octubre de 2014. 28. The Institute of Brewing and Distilling (IBD). 2003. (Previously, the Institute & Guild of Brewing: IGB). Africa Section “Principles of Hygiene in the Beverage Industry”. First Edition, November ISBN 0-620-31335-8.