Significado:

Es aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de producción. Está relacionado con la producción en cadena.

Características Principales del Taylorismo:

Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.

Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.

Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.

Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.

Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.

Algunas Ventajas

Al taylorismo como método de trabajo, se lo denominó organización científica del trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico, indicando así el modo óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección y trabajadores, la subdivisión de las tareas en otras más simples y en la remuneración del trabajador según el rendimiento.

Y sus ventajas son:

El ritmo de trabajo y control del tiempo de las tareas del trabajador, estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.

Mas producto en menos tiempo

Algunas desventajas

Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interés en que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquél régimen.

Por lo cual sus desventajas son:

Provoco una baja en los costos de producción, porque significo una reducción en los salarios

Dificultad de adaptación tecnológica

Creación de motivación

Algunas Similitudes

trabajo de calidad

menos tiempo de producción

Fragilizar la producción

Esto significa que el modelo de taylorismo estaba relacionado con otros modelos pero, con la diferencia que fue actualizado por las necesidades de esa época, eliminando por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria.

Diferencias:Los fines del modelo consistían en aumentar la productividad, consiguiendo más por menos, cuestión que desemboca en la descualificación de los obreros. Con la división del trabajo se eliminan costos y el trabajo artesanal, se consigue que el conocimiento pase a los ingenieros, los oficios dejan de tener la posición preferente y negociadora que tenían hasta el momento, así el trabajador pierde ese poder negociador como resultado de la conversión a tareas simples.

Lo que sus diferencias destacadas eran:

Se seleccionaba al personal mas hábil

Se usaba un cronometro para determinar cada movimiento

Percusores Antecedentes:

Frederick w. Taylor

Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su obra Principles of Scientific Management(1911), en un planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra, máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

Relación con Materias de mi carrera

En la carrera de ingeniería industrial se cuanta con las materias para poder entender mas el funcionamiento del método de Frederick W. Taylor, Estas son algunas de las materias relacionadas con el método

Estudio del trabajo

Sistemas de manufactura avanzada

Control estadístico de la calidad

procesos de fabricación

Elementos que involucran técnicas aplicadas:

Coordinación por reglas

ordenes y jerarquías

coordinación por planificación

Aplicación

Este método se utilizaba especialmente en la línea de ensamblaje automotriz ya que como parte del la internacionalización o bien conocido como globalización, trajeron consigo instalaciones, equipo y formas de organización y gestión de la producción.

Línea de ensamblaje

Cadena de montaje

Conclusión

partir de los años ochenta vino la restructuración del comando empresarial en los centro laborales y con ella, los despidos, relocalización de las fabricas, su transformación interna y la proliferación de nuevas formas de gestión y administración de la producción. En el mundo y México se criticaron las visiones y críticas obreristas del taylorismo por unilaterales, deductivas y escatológicas, anunciando el surgimiento de nuevas formas de gestión como por ejemplo “Just in Time”

Significado

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Se refiere al modelo de producción en serie.

Características principales del Fordismo:

Aumento de la división del trabajo.

Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).

Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite).

Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

Producción en serie.

Ventajas

El sistema excluye el control de tiempo de producción por parte de la clase obrera, como solía ocurrir cuando el obrero además de poseer la fuerza de trabajo, poseía los conocimientos necesarios para realizar su trabajo de forma autónoma, de esta manera el capitalista quedaba fuera de los tiempos de producción

Estas son algunas ventajas destacadas:

Incremento de la producción

Disminución de costos

Especialización del trabajo

Desventajas del modelo:

EL modelo Fordismo tubo muchas criticas por parte del personal que laboraba dentro de la empresa y además presentaba debilidades por su forma de operar .

Deshumanización

individualización de las relaciones laborales

Subordinación del trabajo obrero a la maquina industrial

No existe construcción colectiva de conocimiento.

Dependencia de la labor repetitiva que realizan los obreros quienes al final se desgastaban.

Similitudes

El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio del trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan al obrero a perder ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de producción, Pero aún usándose el método de producción

Producción en masa

Producción en serie

Fragmentación de funciones

Diferencias

La diferencia que tiene con el taylorismo, es que esta innovación no se logró principalmente a costa del trabajador, sino a través de una estrategia de expansión del mercado

La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente de lo producido que superará numéricamente la capacidad de consumo de la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías con anterioridad

Precursores antecedentes

Henry Ford Y Frederick Taylor

Henry Ford Fue el fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.

A él se le atribuye el fordismo, sistema que se difundió entre fines de los años treinta y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena. Este sistema llevaba aparejada la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados.

Relaciones con las materias

En la carrera de ingeniería industrial se cuanta con las materias para poder entender mas el funcionamiento del método de Henry Ford, Estas son algunas de las materias relacionadas con el método

Estudio del trabajo

Sistemas de manufactura

Control estadístico de la calidad

Procesos de fabricación

Taller de herramientas

Elementos que involucran técnicas aplicadas

Coordinación por reglas

Coordinación por planificación

Ordene y jerarquía

Concertación por comunicación

Aplicación

Henry Ford instituyo la producción industrial masiva, pero lo que realmente le importaba era el consumo masivo.

Línea de ensamblaje a la producción de mercancías

Cadena de montaje

Desarrollo vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y horizontal (desde la manufactura hasta la distribución)

Conclusión

En 1913 el jefe de una pequeña empresa  H. Ford de automóviles perfecciona y difunde la técnica de montaje de automóviles, con la cadena de montaje en serie, esta técnica es dada por una observación de las tareas necesarias y la reducción de tiempo entre estas tareas, es decir los trabajadores hacen en serie  su trabajo lo cual es que cada uno de ellos hace una cosa diferente y así Ford aseguraba que era mejor y que tenia una  reducción tiempo útil.

En conclusión el fordismo nació para garantizar en control de la mano de obra la cual carecía todo el servicio industrial que para asegurar la producción debe de ser rápido, barato y que sea productivo.

Significado:

Es un ejemplo clásico de la filosofía Kaisen de mejora en la productividad, Revolución en la producción industrial que fue pilar esencial en el sistema de procedimiento industrial japonés

Características Principales del toyotismo

Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.

Sistema just in time; que revalora la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Ventajas

Aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time)

Reducción de costos derivados

flexibilidad laboral

Desventajas

pérdida de poder e injerencia del obrero (paralelo a la destrucción de la unidad de la clase obrera)

Dicho sistema, es adecuado para estimular la oferta, pero no tanto la demanda, porque no se basa en altos salarios como hizo el fordismo.

Requiere una tendencia a la reinversión del beneficio que actualmente no es propia de las economías occidentales más liberalizadas.

Similitudes

El modelo Toyotismo posee similitudes del modelo fordismo como referencia en la producción en cadena, solo fueron modificadas para el aumento de la producción.

Estas son las similitudes mas destacadas del Toyotismo:

Producción en serie

Producción en masa

Diferencias

Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

Estas son algunas de sus diferencias destacadas:

Producción de flujo continuo

Se mantiene, pero en otra base

Distintas modalidades de aplicación

Sistema de “Just in time”

Precursores antecedentes

Sakichi Toyoda

Nacido en el hogar de un humilde carpintero japonés en 1867, Sakichi Toyoda sintió desde pequeño curiosidad por los artefactos mecánicos

Así, trabajando con stocks mínimos y bajos costos, Toyota avanzó a pasos agigantados en la carrera contra sus competidores norteamericanos y europeos. El toyotismo, con sus principios de mejora continua y compromiso de los empleados, se volvió mundialmente famoso en la década del '70, y comenzó a ser imitado por fábricas de todo el mundo.

Hoy, esta empresa fundada por un humilde carpintero cuenta con 12 plantas propias en Japón y otras 50 en los 26 países donde produce sus modelos. Emplea a unos 300.000 trabajadores y vende sus productos en más de 140 países. En el 2005, Toyota era la cuarta automotriz del mundo, sólo detrás de General Motors, Ford y Daimler-Chrysler.

Relación con las materias

En la carrera de ingeniería industrial se cuanta con las materias para poder entender mas el funcionamiento del método de Sakichi Toyoda

Estas son algunas de las materias relacionadas con el método

Estudio del trabajo

Sistemas de manufactura avanzada

Control estadístico de la calidad

Procesos de fabricación

Elementos que involucran técnicas aplicadas:

En el caso de Toyota la solución técnica fue rediseñar las fábricas para facilitar el uso flexible de la maquinaria, poniendo al alcance de los obreros maquinas multitarea que eran fáciles de manejar y programar con el objeto de maximizar el uso de tiempo de trabajo de los operarios. Con esta solución técnica al principio aumentaban también los costes de almacenamiento, por lo que hubo que cambiar también el sistema de información y control de la producción. Hasta la introducción del Just in Time la producción se hacía para tener abastecidos los almacenes de componentes que las secciones del proceso productivo necesitaban.

Producción flexible

Sistema "just in time"

Aplicación

Al ser la producción automotriz lo que le llamo mas la atención a Sakichi Toyoda, utilizo su modelo no solo para el uso flexible de la maquinaria (Just in Time) si no para darle un mejoramiento a cuanto a producción y calidad.

Industria automotriz

Industria textil

Industria artesanal

Conclusión

En la posguerra, la adaptación del Taylorismo estadounidense, a las particularidades culturales de las empresas japonesas, dio origen a un sistema distinto conocido como Toyotismo. Este préstamo cultural que incrementó la productividad japonesa, se regresó a Norteamérica ya transformado. La adaptación del Sistema Japonés a la cultura laboral norteamericana ha generado un Sistema Híbrido que combina en forma variable y diversa rasgos de ambas culturas productivas. 

Opex Lean Manufacturing

Significado:

Un OPEX, del inglés "Operating expense", es un costo permanente para el funcionamiento de un producto, negocio o

sistema. Puede traducirse como gasto de funcionamiento, gastos operativos, o gastos operacionales.

Características principales del opex lean manufacturing

Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Ventajas

Opex lean manufacturing estaba enfocado a la creación en flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).

Estas son las ventajas del opex lean manufacturing

Producción ajustada

Manufactura esbelta

Producción limpia

Producción sin desperdicios

Desventajas

Como en los modelos anteriores, siempre se encontraba algún desacuerdo o se encontraban fallas que atrasaban o molestaban al mismo empleado.por lo que las desventajas son las siguientes:

Lead time producción

Inventario en proceso

Inventario almacén

Reducción de operarios

Reducción de espacio

Expeditación de ordenes

Cambio de modelo

similitudes

Las similitudes de este modelo eran si no producir en cadena solo con la diferencia de dar mas calidad al reducir los “desperdicios”ya que en si el modelo opex lean manufacturing es una recopilación de los modelos anteriores.

Producción en cadena

Producción en serie

Producción en masa

Diferencias

Opex lean manufacturing señalo que la creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

sobre-producción

tiempo de espera

transporte

exceso de procesados

inventario

movimientos

defectos

potencial humano subutilizado

Precursores antecesores

Taiichi Ohno

Es conocido por diseñar el sistema de producción Toyota, just in time (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles.

Taiichi nació en Dalian, ciudad que pertenecía entonces a Manchuria y hoy a China, en 1912.

En 1932, después de graduarse como Ingeniero mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó a trabajar en la fábrica de telares de la familia Toyoda.

En 1943 (Segunda Guerra Mundial) le transfirieron a la Toyota Motor Company para reiniciar las actividades de fabricación de camiones y automóviles, donde alcanzó el puesto de responsable de taller de mecanizado en 1949.

En el año 1954 recibió el nombramiento de Director en Toyota y progresivamente fue ocupando puestos de mayor responsabilidad en la compañía hasta que en 1975 pasó a ocupar el puesto de vicepresidente.

Se retiró de su actividad profesional en el año 1978 aunque continuó ocupando su puesto en el Consejo de Administración de la compañía hasta su fallecimiento en 1990.

Relación con las materias

En la carrera de ingeniería industrial se cuanta con las materias para poder entender mas el funcionamiento del método de Taiichi

Ohno

Estas son algunas de las materias relacionadas con el método

Estudio del trabajo

Sistemas de manufactura avanzada

Control estadístico de la calidad

Procesos de fabricación

Taller de herramientas

Aplicación

Estas son algunas áreas de aplicación del modelo opex lean manufacturing

Gestión

Planificación y ejecución

Reducción de actividades sin valor añadido

Exceso de producción o producción temprana

Retrasos

Transportes desde o hacia el lugar del proceso

Inventarios

Procesos

Defectos

Desplazamientos

Conclusión

Mi conclusión personal es decir que los modelos Taylorismo, fordismo y toyotismo han ido evolucionando de acuerdo a las necesidades de las personas e incluso para evitar perdidas de productos, tiempo de elaboración o incluso provocar gastos innecesarios.

Opex lean manufacturing es una recopilación y evolución de estos modelos, el cual a permitido un avance en sus procesos gracias al programa implementado just in time haciendo mas factible la producción llevando un orden de tiempo y menos gastos para la empresa.