diapositivas - agregados

Layme Choque Arnold SpencerFalcon Cordova Kelvin RuberliZapata Flores Sheyner LinerApaza Mamani Jhon MichaelSoto Chacon Antonio Renato

Normativa, Clasificacion, Propiedades, Analisis Granulometrico, Ensayos, Mezcla De Agregados

Integrantes:

INTRODUCCIÓN

Se define como agregados a los elementos inertes del concreto, los cuales son aglomerados por la pasta de cemento.Los agregados con un volumen (65% y 70%) de materiales que lo constituyen y con una buena calidad de estos, tienen una importancia primordial en el producto final. La denominación de inertes es relativa, porque a pesar de no intervenir químicamente al producir el aglomerante, sus características afectan notablemente al producto resultante.Están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca, granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos; y sus características físicas y químicas tienen influencia en prácticamente todas las propiedades del concreto.Los agregados son usados en el concreto para cumplir tres objetivos básicos: a) reducir los costos en la producción de concreto, b) ayudar a controlar los cambios volumétricos y c) aportar a la resistencia final del material; su buen uso y desempeño convierten las mezclas en materiales más versátiles.

AGREGADOS SEGÚN EL REGLAMENTO NACIONAL DE CONTRUCCIONES

Los agregados para concreto deben cumplir con las NTP correspondientes:

3.3.1 Los agregados que no cumplan con los requisitos indicados en las NTP, podrán ser utilizados siempre que el Constructor demuestre, a través de ensayos y por experiencias de obra, que producen concretos con la resistencia y durabilidad requeridas.

3.3.2 El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a ninguna de: (a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.(b) 1/3 de la altura de la losa, de ser el caso.(c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos. Estas limitaciones se pueden omitir si se demuestra que la trabajabilidad y los métodos de compactación son tales que el concreto se puede colocar sin la formación de vacíos o cangrejeras.

3.3.3 Los agregados que no cuenten con un registro o aquellos provenientes de canteras explotadas directamente por el Contratista, podrán ser aprobados por la Supervisión si cumplen con los ensayos normalizados que considere convenientes. Este procedimiento no invalida los ensayos de control de lotes de agregados en obra.

3.3.4 Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales independientes. Cada una de ellos deberá ser procesado, transportado, manipulado, almacenado y pesado de manera tal que la pérdida de finos sea mínima, que mantengan su uniformidad, que no se produzca contaminación por sustancias extrañas y que no se presente rotura o segregación importante en ellos.

3.3.5 Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a estar sometidos a procesos de congelación y deshielo y no cumplan con el acápite 5.2.2 de la NTP 400.037 podrán ser utilizados si un concreto de propiedades comparables, preparado con agregado del mismo origen, ha demostrado un comportamiento satisfactorio cuando estuvo sometido a condiciones de intemperismo similares a las que se esperan.

3.3.6 El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes. Deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.

3.3.7 El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.3.3.8 La granulometría seleccionada para el agregado deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de colocación de la mezcla.3.3.9 El lavado de los agregados se deberá hacer con agua potable o agua libre de materia orgánica, sales y sólidos en suspensión.

3.3.10 El agregado denominado "hormigón" corresponde a una mezcla natural de grava y arena. El hormigón sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en compresión no mayor de 10 MPa a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3. El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto. En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para los agregados fino y grueso.

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO

Las clasificaciones que se describen a continuación no son necesariamente las únicas pero responden a la práctica usual en la Tecnología del Concreto.

POR SU PROCEDENCIA: AGREGADOS NATURALES: Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el planeta durante miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para optimizar su empleo en la producción de concreto.

AGREGADOS ARTIFICIALES: Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse en la producción de concreto.

POR SU GRADACIÓN:

POR SU DENSIDAD:

La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que tiene suma importancia en el concreto.Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre agregado grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas mayores y las menores de 4.75 mm (Malla Standard ASTM N° 4).

Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso entre el volumen de solidos referido a las densidad del agua, se acostumbra clasificarlos en normales con Ge = 2.5 a 2.75, ligeros con Ge < 2.5 y pesados con Ge > 2.75. Cada uno de ellos marca comportamientos diversos en relación al concreto, habiéndose establecido técnicas y métodos de diseño y uso para cada caso.

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

1) GRANULOMETRIA:La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina por análisis de tamices. El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre con aberturas cuadradas.A) GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS FINOS:Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas

de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto.

B) GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:El tamaño máximo nominal de un agregado, es el

menor tamaño de la malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de tamaño.

C) AGREGADO CON GRANULOMETRÍA DISCONTINUA:Consisten en solo un tamaño de agregado grueso

siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso compactado. Las mezclas con granulometría discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos. También se emplean en concretos estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad, permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de granulometría de agregados locales.

D) ÁRIDOS DE GRANULOMETRÍA CONTINUA – MÍNIMOS VACÍOS:

Para esto las granulometrías deben ser "continuas", es decir que no debe faltar ningún tamaño intermedio de partícula. La pasta cementicia debe recubrir todas las partículas de agregado para "lubricarlas" cuando el concreto está fresco y para unirlas cuando el concreto está endurecido.Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los agregados mayor será la cantidad de pasta necesaria.

Se ve que el tamaño máximo debe ser el mayor posible, esto es el máximo compatible con la estructura. Por ejemplo: para un tabique será de 19mm, para un pavimento 50 mm, para el concreto en masa de una presa 120mm.

2) MÓDULO DE FINEZA:

En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que representaran la distribución volumétrica de las partículas de agregados, se definió hace muchos años el Módulo de Fineza. Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión:

Debe tenerse muy en claro que es un criterio que se aplica a la piedra como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.

3) CONTENIDO DE FINOS:

El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la cantidad de piedras de tamaño menor, sino a la suciedad que presentan los agregados (tamaños inferiores a 0,075 mm).El contenido de finos es importante por dos aspectos:

-A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua, ya que aumenta la superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el contenido de cemento si se quiere mantener constante la relación agua/cemento.-Si el polvo está finamente adherido a los agregados, impide una buena unión con la pasta y por lo tanto la interfase mortero-agregado será una zona débil por donde se puede originar la rotura del concreto.

Es difícil de apreciar a simple vista si las arenas tienen finos, pero se puede evaluar cualitativamente de las siguientes maneras:-Observando los acopios, pueden notarse en su

superficie costras duras originadas por el desecamiento de estos finos.-Haciendo una simple prueba consiste en colocar un poco de arena en un recipiente traslúcido con agua, agitar enérgicamente y dejar reposar un par de minutos. Si la arena está sucia se diferenciará claramente en el fondo del recipiente el depósito de arena y sobre éste, el de material fino.

4) PROPIEDADES FÍSICAS:

A) DENSIDAD: Depende de la gravedad específica de sus constituyentessólidos como de la porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario. Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.

B) POROSIDAD: En la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.

C) PESO UNITARIO: Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. El procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.

D) PORCENTAJE DE VACÍOS: Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.

Donde:S = Peso específico de masaW = Densidad del aguaP.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado

E) HUMEDAD: Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia esta en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:

5) PROPIEDADES RESISTENTES:

A) RESISTENCIA: La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.

B) TENACIDAD: Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.

C) DUREZA: Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en general al desgaste. Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión o erosión.

D) MÓDULO DE ELASTICIDAD: Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.

6) PROPIEDADES TÉRMICAS:

A) COEFICIENTE DE EXPANSIÓN: Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de la temperatura, depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca.

B)CALOR ESPECÍFICO: Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados muy ligeros y porosos.

C) CONDUCTIVIDAD TÉRMICA: Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho.

D) DIFUSIVIDAD: Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor especifico por la densidad.

7) PROPIEDADES QUÍMICAS:

A) REACCIÓN ALCALI-SÍLICE: Los álcalis en el cemento están constituidos por el óxido de sodio y de potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.

B) REACCIÓN ALCALI-CARBONATOS: Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Es la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas por tamaños (tamizarlas por una serie de mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total)..

Otro concepto importante es el del Tamaño máximo, que en términos generales significa el menor tamiz por el que pasa todo el agregado tamizado. Se define operativamente como Tamaño máximo nominal el correspondiente al menor tamiz que produce el primer retenido.

La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad de que empieza por el tamiz de abertura 3’’ y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de la anterior. A partir de la malla 3/8’’ se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de las mallas se establece en función del número de aberturas por pulgada cuadrada. En la tabla se consignan los tamices estándar ASTM.

METODO PARA EL ANALISIS MECANICO:EQUIPO NECESARIO:

* Un juego de tamices normalizados según la tabla anterior. * Dos balanzas: con capacidades superiores a 20 kg. y 2000 gr. y precisiones de 1 gr. y 0,1 gr. Respectivamente. * Horno de secado con circulación de aire y temperatura regulable capaz de mantenerse en 110º ± 5º C. * Un vibrador mecánico. * Herramientas y accesorios. Bandeja metálica, poruña, recipientes plásticos y escobilla.

PROCEDIMIENTO:

Se homogeniza cuidadosamente el total de la muestra en estado natural (desmenuzándola con un mazo), tratando de evitar romper sus partículas individuales, especialmente si se trata de un material blando, piedra arenosa u otro similar. Se reduce por cuarteo una cantidad de muestra levemente superior a la mínima recomendada según el tamaño máximo de partículas del árido, indicado en la tabla de la figura :

Tabla de cantidad mínima a ensayar según tamaño de partículas.

Se seca el material (al aire, temperatura ambiente, o dentro de un horno a una temperatura inferior a 60º C) hasta conseguir pesadas consecutivas constantes en la muestra cada 30 minutos. Cuando esté seca, se obtiene la cantidad mínima recomendada (Mt) a ensayar según la tabla anterior. Inmediatamente obtenido el tamaño de muestra a ensayar, se separa a través del tamiz 3/8” ASTM (10mm.). La fracción retenida en este tamiz, se pesa y se lava con el fin de eliminar todo el material fino menor a 0,074mm. Para esto, se remoja el suelo en un recipiente con agua hasta que las partículas más finas se suelten, enseguida se lava el suelo colocando como filtro la malla Nº 200 ASTM (0,08mm.), hasta observar que el agua utilizada salga limpia. El material retenido en la malla se deposita en una bandeja y se coloca a horno durante 24 horas.

Cumplido el tiempo de secado y una vez enfriada la muestra, se pesa (Mf) y por diferencia con respecto a Mt se obtiene el material fino por lavado. A continuación, se deposita el material en la criba superior del juego de tamices, los que deberán encontrarse limpios y ordenados en forma decreciente hasta la criba 3/8”. El juego deberá contar de una tapa en la parte superior y una bandeja de residuos en la inferior. Se hace vibrar el conjunto durante 5 a 10 minutos (figura), tiempo después del cual se retira del vibrador y se registra el peso del material retenido en cada tamiz.

CÁLCULOS Y GRÁFICOS:

De acuerdo a los valores de los pesos retenidos en cada tamiz, registrar los siguientes datos en la hoja de cálculos:

-Porcentaje retenido en cribas (%RC):

Donde: PRC = peso retenido en cada criba (gr.) Mt = peso total de la muestra seca (gr.)

-Porcentaje retenido en mallas (%RM): Donde: PRM = peso retenido en cada malla (gr.) K = porcentaje de muestra que pasó el tamiz 3/8” (%) 500 = peso de la muestra representativa (gr.)

-Porcentajes retenidos acumulados, suma acumulativa de los porcentajes retenidos en cribas y mallas. -Porcentajes que pasa, los que consisten en restar a 100% el porcentaje retenido acumulado en cribas y mallas. -Calcular el porcentaje de pérdida (%P) para cada fracción de material, mediante la siguiente expresión:

Donde: M1 = peso del material (grava o arena) a ensayar (grs.) M2 = sumatoria de pesos retenidos (grs.)

-Graficar la curva granulométrica, donde la ordenada será el porcentaje que pasa en peso en cada tamiz en escala natural y la abscisa el tamaño (diámetro equivalente) de las partículas en escala logarítmica. De esta curva se obtiene el porcentaje de gravas, arenas, finos y diámetros mayores a 3” del suelo

-Calcular el coeficiente de uniformidad (Cu), el cual es una medida de uniformidad (graduación) del suelo y el coeficiente de curvatura (Cc), el cual es un dato complementario para definir la uniformidad de la curva, mediante las siguientes expresiones:

Donde: D10 = tamaño donde pasa el 10% del material D30 = tamaño donde pasa el 30% del material D60 = tamaño donde pasa el 60% del material

ENSAYOS DE AGREGADOS

1) CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD POR SECADO EN AGREGADOS:

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Este método se aplica a los materiales que se emplean en la elaboración de morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas, capas estructurales de carreteras.

Una muestra de agregado en condición húmeda cuya masa es conocida, se somete a un proceso de secado en un horno hasta alcanzar una masa constante por pérdida del contenido total de humedad evaporable en la superficie y en los poros de sus partículas.

2) DENSIDAD MASIVA Y VACÍOS EN AGREGADOS - NORMA DE REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los agregados que se emplean en la elaboración de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas y tratamientos superficiales. Este procedimiento es aplicable a agregados que no excedan de 37,5 mm (1,5 pulg) como tamaño máximo nominal.

Para lograr el peso unitario envarillado de una muestra de agregado fino o grueso en condición seca, ésta se coloca en tres capas proximadamente iguales dentro de las medidas volumétricas calibradas, compactando cada capa 25 veces con la varilla de apisonado.


Para el caso del peso unitario suelto, la muestra se coloca en la medida dejándola caer desde una cuchara o pala una altura que no exceda 50 mm arriba del borde superior de la medida. Luego de emparejar la parte alta de la medida, se determina la masa (para cualquiera de los dos procedimientos).Usando las masas obtenidas y las fórmulas especificadas en la norma, es posible calcular los dos tipos de peso unitario y el porcentaje de vacíos entre las partículas del agregado.

3) GRAVEDAD ESPECÍFICA, DENSIDAD Y ABSORCIÓN EN AGREGADO FINO - NORMA DE REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los agregados finos que se emplean en la elaboración de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas y tratamientos superficiales. No debe aplicarse a agregados de peso liviano.

Un espécimen de agregado se sumerge en agua por 24 + 4 horas para esencialmente llenar los poros. Luego se retira del agua, se seca el agua de la superficie de las partículas (por medio de aire o por calor en una plantilla) y se determina la masa. Subsecuentemente el espécimen (o una porción de éste) se coloca en un recipiente graduado para determinar su volumen por el método gravimétrico.


Finalmente el espécimen se seca al horno y se determina su masa. Utilizando los valores de masa así obtenidos y las fórmulas de este método, es posible calcular la densidad, la gravedad específica (densidad relativa) y la absorción.

4) GRAVEDAD ESPECÍFICA, DENSIDAD Y ABSORCIÓN EN AGREGADO GRUESO - NORMA DE REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los agregados gruesos que se emplean en la elaboración de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas y tratamientos superficiales. No debe aplicarse a agregados con partículas ligeras.RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Un espécimen de agregado se sumerge en agua por 24 horas + 4 horas con el fin de llenar los poros. Cuando se remueve, se seca el agua de la superficie de las partículas y se determina su masa. Subsecuentemente, se determina el volumen del espécimen por el método de desplazamiento de agua. Finalmente el espécimen se seca al horno y se determina su masa.

Con los valores de masa obtenidos y las fórmulas brindadas en la norma, es posible calcular la densidad, la gravedad específica y la absorción.

5) PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN EL AGREGADO GRUESO - NORMA DE REFERENCIA:

Este método se aplicará a los agregados que se emplean en la elaboración de morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas estructurales de carreteras.

Se seca la muestra hasta obtener una separación limpia de material fino y grueso por medio de tamizaje. Se lava la muestra retenida en la malla designada para determinar la cantidad de partículas fracturadas. Se inspecciona cuidadosamente cada partícula, para ver si cumplen con los criterios de partícula fracturada y se determina el porcentaje de la muestra que corresponde a partículas fracturadas.


6) EQUIVALENTE DE ARENA - NORMA DE REFERENCIA:

Este procedimiento de ensayo se aplicará a pétreos finos que se emplean en la elaboración de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas, tratamientos superficiales y otros propósitos.

Un volumen medido de suelo o agregado fino y una pequeña cantidad de solución floculante son vertidas dentro de un cilindro de plástico graduado en donde se agitan para liberar las capas de arcillas de las partículas de arena del espécimen de ensayo. El espécimen es luego “irrigado” usando una solución floculante adicional forzando al material arcilloso a suspenderse arriba de la arena. Después de un período de sedimentación determinado, se lee la altura de la arcilla floculada y se determina la altura de la arena en el cilindro. El equivalente de arena es la razón de la altura de arena a la altura de la arcilla por 100.


7) IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADOS FINOS PARA CONCRETO:

Este método se aplicará a los agregados finos que se emplean en la elaboración de morteros y concretos de cemento hidráulicos.

Se llena un recipiente de vidrio con el agregado fino a ensayar, luego se agrega una solución de hidróxido de sodio, seguidamente se tapa el recipiente y se agita, luego de terminado el agitado se deja reposar y según sea el color de la suspensión formada se determina el contenido de impurezas orgánicas presente en el agregado ensayado.


8) MATERIAL MÁS FINO QUE 0,075 MM (MALLA NO. 200) POR LAVADO DEL MATERIAL:

Se aplica a los agregados que se emplean en la elaboración de morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas estructurales de carreteras.

Un espécimen de agregado seco es lavado en un recipiente por medio de agitación manual, utilizando agua corriente o agua que contenga un agente humectante disuelto (si es necesario o cuando se especifique). El agua del lavado (que contiene material suspendido y disuelto) es decantada y se pasa a través de la malla de 0,075 mm (No.200), hasta que el agua que pasa por la malla sea clara.


9) ÍNDICE DE DURABILIDAD EN AGREGADOS - NORMA DE REFERENCIA:

Muestras de agregado grueso para ser utilizadas más que todo en construcción de bases y sub‐bases.

Se seca la muestra, utilizando hornos, corrientes forzadas de aire caliente o luz solar. Se rompe cualquier terrón duro y se elimina los finos de manera que no se reduzca considerablemente el tamaño de la muestra, luego se determina la graduación del agregado. Luego se selecciona el procedimiento que se utilizará, ya sea el Procedimiento A (agregado grueso), B (agregado fino) o C (agregado fino y grueso). El procedimiento consiste en colocar una muestra de agregados en solución en recipientes cilíndricos, luego agitarlos y luego de dejarlos reposar, leer la altura de sedimento que se forma en el recipiente.


10) MUESTREO DE AGREGADOS:

Este método se aplicará a los agregados que se emplean en la elaboración de morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas estructurales de carreteras. RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

El procedimiento varía según de donde se obtenga la muestra, ya sea de un brazo móvil, de una correa transportadora, de pilas de acopio o unidades de transporte o de estabilizadores de camino. La muestra se selecciona mediante un método de recolección al azar, obteniendo tres porciones de aproximadamente el mismo tamaño.

11) DETERMINACIÓN DE PARTÍCULAS PLANAS Y ENLONGADAS EN AGREGADO GRUESO:

Este método se aplica a los agregados gruesos que se emplean en la elaboración de morteros, concretos hidráulicos, tratamientos superficiales, mezclas asfálticas y capas estructurales de carreteras.


Las partículas individuales del agregado de tamaños específicos de tamiz, son medidas para determinar las relaciones de ancho con respecto al espesor, longitud con respecto al ancho, o longitud con respecto al espesor.

MEZCLA DE AGREGADOS

Existen muchos métodos matemáticos y gráficos para mezclar agregados , que en algunos casos permiten determinar la distribución granulométrica en peso y otros en volumen absoluto(que es la más adecuada ).Hay que partir de que en laboratorio al hacer la prueba de tamizado contamos con pesos retenidos en cada malla , que se convierten en porcentajes retenidos en cada malla referidos al peso total y que luego estos porcentajes se van acumulando para poder dibujar la curva granulométrica en escala semilogarítmica.Adicionalmente contamos con los pesos específicos de cada uno de los agregados que se desea mezclar.

VOLUMEN = 1 cm3

ÁREA SUPERFICIAL = 8 cm2

SUPERFICIE ESPECÍFICA = 8 cm2/ cm3

VOLUMEN = 1 cm3



VOLUMEN = 1 cm3



Fórmulas para el cálculo del módulo de fineza y la superficie específica para varios tipos de granulometría.

En estas condiciones tenemos que la mezcla de agregados en peso en base a los porcentajes retenidos acumulativos en cada malla se deduce de la siguiente manera:

CONCLUSIONES

El agregado no debe retener más del 45% en 2 tamices consecutivos cualesquiera. No debe haber presencia de materia orgánica por determinación de acuerdo a los requisitos de la Norma N.T.P. 400.013, esto se debe cumplir en los diferentes tipos de agregados. El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, o en estructuras sometidas a procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a las normas NTP 400,019 ó 400.020, o a las norma ASTM C 131.

Las deducciones realizadas son tediosas para el estudiante pero sirven mucho para comprender el significado practico de las expresiones finales que son las que se aplican en un caso real de obra, como se puede apreciar en la tabla 3 en que se calculan proporciones de mezcla en peso y en volumen absoluto para 2 agregados con pesos específicos diferentes y en la última figura se grafican para observar la deferencia en ambos casos.

BIBLIOGRAFÍA»Tópicos de Tecnología del Concreto – Segunda Edición – Ing. Enrique Pascual CarbajalReglamento Nacional de Edificaciones – Edición actualizada Junio 2010 – Empresa Editora MACRO.»HTTP://WWW.MONOGRAFIAS.COM.»UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA - FACULTAD DE ING.CIVIL. »Departamento Académico de Mecánica de Suelos.»Normas ASTM.

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