determinación de indicadores de eficiencia mediante análisis estadístico y aplicación de la...
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD TECNOLGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGAS INDUSTRIALES
DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA
MEDIANTE ANLISIS ESTADSTICO, Y APLICACIN DE LA
METODOLOGIA RCM SEGN RESULTADO
ANDRES CRISTOBAL PIZARRO LIZANA
VICTOR PATRICIO GAJARDO PARRA
SANTIAGO DE CHILE
2013
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD TECNOLGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGAS INDUSTRIALES
DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA
MEDIANTE ANLISIS ESTADSTICO, Y APLICACIN DE LA
METODOLOGIA RCM SEGN RESULTADO
ANDRES CRISTOBAL PIZARRO LIZANA
VICTOR PATRICIO GAJARDO PARRA
SANTIAGO DE CHILE
2013
Trabajo de titulacin presentado en
conformidad a los requisitos para
obtener el Ttulo de Tecnlogo en
Mantenimiento Industrial y al grado
acadmico de Bachiller en tecnologas
Profesor Gua: Mg. Hernn Nez Gmez
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3
Andrs Cristbal Pizarro Lizana
Vctor Patricio Gajardo Parra
Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines
acadmicos, por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando
se incluya la cita bibliogrfica del documento.
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4
Agradecimientos
Este trabajo no se habra podido realizar sin la colaboracin de muchas
personas que nos brindaron su ayuda a lo largo del seminario de titulacin y
de los aos de estudios dentro de la Universidad de Santiago,
entregndonos sus conocimientos y dndose el tiempo de aconsejarnos y
guiarnos a lo largo del desarrollo de esta investigacin.
Dar gracias a Gumercindo Vilca y Pedro Saa, por el gran apoyo y motivacin
para la culminacin de nuestros estudios profesionales, adems de
compartir sus experiencias que nos servirn cuando nos titulemos. Dar
gracias a Hernn Nez por la disposicin de ser nuestro profesor gua y
compartir su tiempo para desarrollar este proyecto de la mejor manera.
Por ultimo agradecer a Metalrgica Lavn S.A por permitirnos tomar
informacin clave para realizar este trabajo y estar siempre dispuestos a
entregarnos lo que necesitramos.
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5
Dedicatoria
A mis padres Vctor y Mara por ser mis ejemplos a seguir, de superacin y
esfuerzo, dndome valores y siempre creer en m, a toda mi familia por ser
mi alegra y sentir en todo momento su cario, en especial a mi ta Olga por
su paciencia y tranquilidad que me da da a da.
Tambin agradecer a todos mis amigos son parte esencial en mi vida tanto
en la parte motivacional como en la parte reflexiva.
Por ultimo agradecer a Yulexi, Andrea y Vanessa por estar conmigo en
momentos importantes en los aos de estudio entregando cada una un
cario especial.
Vctor Gajardo Parra
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Dedicatoria
Dedicar este seminario a quienes me brindaron su apoyo y conocimiento
para afrontar este gran desafo, en especial a mis tres pilares fundamentales
en mi vida; mi madre Delfina Lizana por su paciencia, cario y constancia en
la entrega de valores. A mi hermano Cristian Pizarro por su conocimiento,
compaa y sabidura para enfrentar desafos tanto laborales como
personales. Dedicacin especial a Camila Manzor, polola y compaera
de tantas alegras, por su gran amor incondicional en momentos difciles. Por
llevar en su vientre a nuestro futuro bebe, que llegara a entregar alegra y
felicidad a nuestras familias.
Por ltimo, a mi familia, amigos y compaeros de vida; Nada es imposible,
los sueos de ayer son las esperanzas de hoy y maana podran ser
realidad.
Andrs Pizarro Lizana
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Tabla de contenidos
RESUMEN ................................................................................................................ 13
CAPITULO I ............................................................................................................. 14
1.1 Introduccin ............................................................................................... 14
1.2 Alcances del trabajo ................................................................................. 15
1.3 Generalidades ........................................................................................... 16
1.4 Objetivo general ........................................................................................ 16
1.4.1 Objetivos especficos ........................................................................ 17
1.5 Antecedentes que motivaron el desarrollo de este trabajo y el
enfoque que fue empleado ................................................................................ 17
CAPITULO II DEFINICIONES EN CONTEXTO OPERACIONAL .................. 18
2.1 Mantenimiento ........................................................................................... 18
2.1.1 Misiones del mantenimiento ............................................................ 19
2.1.2 Objetivos Implcitos ........................................................................... 19
2.1.3 Mantenimiento Programado ............................................................ 20
2.1.4 Tareas Programadas ........................................................................ 20
2.1.5 Fallo ..................................................................................................... 21
2.1.6 Inspeccin estructural ....................................................................... 21
2.1.7 Vida Lmite .......................................................................................... 21
2.2 Mantenimiento No Programado ............................................................. 21
2.3 Mantenimiento Predictivo ........................................................................ 22
2.3.1 Criticidad ............................................................................................. 22
2.4 RCM (Reliability Centered Maintance) ................................................. 23
2.4.1 RCM y Legislacin de Seguridad ................................................... 23
2.4.2 Mantenibilidad .................................................................................... 24
2.4.3 Confiabilidad ....................................................................................... 24
2.4.4 Disponibilidad ..................................................................................... 24
2.4.5 Capital Inmovilizado .......................................................................... 24
2.4.6 Fungible .............................................................................................. 25
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8
2.5 Consecuencias operacionales ................................................................ 25
2.5.1 Cmo las fallas afectan a las operaciones .................................... 25
2.5.2 Tres maneras en que las fallas afectan las operaciones ............ 25
CAPITULO III PROGRAMA DE RCM ................................................................. 27
3.1 Resea Histrica ....................................................................................... 27
3.2 Evolucin del Mantenimiento Industrial en el tiempo .......................... 28
3.3 Fundamentos de RCM ............................................................................. 30
3.4 Investigacin y filosofa en el tiempo en Base a RCM ....................... 31
3.5 Qu es RCM? ......................................................................................... 32
3.5.1 EL RCM: Siete Preguntas Bsicas ................................................. 33
3.6 Funciones y estndares de Funcionamiento ...................................... 35
3.6.1 Parmetros de Funcionamiento ...................................................... 35
3.6.2 Fallas funcionales .............................................................................. 37
3.6.3 Modos de Falla (Causas de Falla) .................................................. 37
3.6.4 Categoras de modos de falla ......................................................... 38
3.6.5 Cantidad de Detalle ........................................................................... 38
3.6.6 Efectos de las Fallas ......................................................................... 39
3.6.7 Fuentes de Informacin sobre modos y efectos .......................... 40
3.6.8 Consecuencias de las Fallas ........................................................... 40
3.6.9 RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos. 40
3.7 Funciones ocultas y evidentes ............................................................... 43
3.7.1 Fallas ocultas y dispositivos de seguridad .................................... 43
3.7.2 Prevencin de la falla oculta ............................................................ 43
3.7.3 Factibilidad tcnica y merecer la pena ........................................... 44
3.7.4 Fallas potenciales .............................................................................. 44
3.8 El intervalo P-F .......................................................................................... 45
3.8.1 Intervalo P-F neto .............................................................................. 46
3.8.2 Tareas de reacondicionamiento cclico ......................................... 46
3.8.3 Tareas de sustitucin cclica ........................................................... 47
3.8.4 Categoras de tcnicas a condicin ............................................... 48
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3.8.5 Realizacin tareas a condicin ....................................................... 48
3.8.6 Seleccin de tareas proactivas ....................................................... 49
3.9 Bsqueda de falla y fallas mltiples ....................................................... 49
3.9.1 Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla ................................... 50
CAPITULO IV CONFIABILIDAD DE SISTEMA ................................................. 51
4.1 Conceptos Asociados al anlisis de confiabilidad ............................... 51
4.1.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad ...................... 52
4.2 Disponibilidad (DISP) ............................................................................... 52
4.2.1 Mantenibilidad .................................................................................... 52
4.3 Ningn mantenimiento programado ...................................................... 53
4.3.1 Rediseo ............................................................................................. 53
4.4 Beneficios a conseguir con RCM ........................................................... 53
CAPITULO V DESCRIPCIN DEL PROCESO, EQUIPO Y SUS
SUBSISTEMAS ....................................................................................................... 55
5.1 Descripcin del equipo y caractersticas ............................................... 55
5.1.1 Generalidades .................................................................................... 55
5.2.2 Funcionamiento ................................................................................. 56
5.2 Grupo introduccin de barra ................................................................... 61
5.2.1 Mesa en la entrada de rodillos locos .............................................. 61
5.2.2 Motriz ................................................................................................... 61
5.2.3 Pinza .................................................................................................... 61
5.2.4 Dispositivo de control de longitud de barra ................................... 61
5.2.5 Especificaciones Tcnicas ............................................................... 62
5.3 Sistemas, normas y dispositivos de seguridad .................................... 63
5.3.1 Sistema elctrico ............................................................................... 63
5.3.2 Sistema hidrulico ............................................................................. 63
5.3.3 Sistema neumtico ............................................................................ 63
5.3.4 Grupo operativo ................................................................................. 64
5.3.5 Normas y dispositivos de seguridad ............................................... 65
5.4 Grupos de anlisis .................................................................................... 66
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5.4.1 Funcin facilitador ............................................................................. 67
5.4.2 Funcin supervisor de mantencin ................................................. 68
5.4.3 Funcin mecnico Metalrgica Lavn S.A ..................................... 68
5.4.4 Funcin tcnico externo FICEP ...................................................... 69
CAPITULO VI APLICACIN DEL RCM ............................................................. 70
6.1 Seleccin del equipo ................................................................................ 70
6.2 Contexto Operacional .............................................................................. 70
6.3 Situacin Punzonadora y cizalla a ngulos FICEP ............................. 71
6.3.1 Costos asociados a mantencin ..................................................... 72
6.3.2 Costos asociados en reparacin ..................................................... 73
6.3.3 Costos asociados a prdida de produccin .................................. 73
6.3.4 Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad ............................. 74
6.3.5 Tiempo fuera de funcionamiento .................................................... 82
6.3.6 Perdida de produccin en el ao .................................................... 83
6.3.7 Informacin y Decisin RCM ........................................................... 84
6.3.8 Evaluacin de las consecuencias de la falla ................................. 88
CAPITULO VII ANLISIS RCM Y PROPUESTAS DE MANTENIMIENTO ... 96
7.1.1 Hoja de Informacin 1. Sub-sistema Hidrulico. .......................... 96
7.1.2 Hoja de Decisin N1 RCM. Sub-sistema Hidrulico .................. 97
7.2.1 Hoja de Informacin 2.1 Sub-sistema Grupo Operacional. ........ 98
7.2.2 Hoja de Informacin 2.2 Sub-sistema Grupo Operacional. ........ 99
7.3.1 Hoja de Informacin 2.3 Sub-sistema Grupo Operacional. ...... 100
7.3.2 Hoja de Decisin N2 RCM. Sub Sistema Grupo Operacional.101
7.4.1 Hoja de Informacin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico. ........ 102
7.4.2 Hoja de Decisin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico. ............. 103
7.5.1 Hoja de Informacin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico. ........... 104
7.5.2 Hoja de Decisin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico. ................. 105
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CAPITULO VIII PROPUESTAS DE MEJORA Y PLAN DE
MANTENIMIENTO ................................................................................................ 106
8.1 Propuestas de mejora ............................................................................ 106
8.2 Intervalo P-F propuestas de mejora ....................................................... 107
8.3 Plan de mantenimiento preventivo (MP) ................................................ 112
8.4 Pautas de mantencin preventiva, check list y ordenes de trabajo. . 115
8.4.1 Subsistema Hidrulico .................................................................... 115
8.4.2 Subsistema Grupo Operativo (Corte, perforado y marcado) ... 116
8.4.3 Subsistema Neumtico ................................................................... 117
CONCLUSIONES .................................................................................................. 118
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 120
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ndice de figuras
Figura 1 Intervalo P-F.....45
Figura 2 Maquina Ficep A166T........62
Figura 3 Grupo anlisis RCM tpico ........66
Figura 4 Grupo anlisis RCM propuesto ....67
Figura 5 Curva de la baera......77
Figura 6 Proceso gestin del mantenimiento aplicando AMFEC....95
ndice de tablas
Tabla 1 Proceso RCM........33
Tabla 2 Caracteristicas del activo.....55
Tabla 3 Especificaciones tcnicas del activo.........62
Tabla 4 Grupo anlisis propuesto........67
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RESUMEN
El proyecto de tesis fue desarrollado gracias a la motivacin por mejorar el
plan de mantenimiento actual presente en Metalrgica Lavn, para conseguir
una real reduccin de costos y asegurar la funcin a mnimo costo global.
Esta tesis aborda la metodologa de trabajo RCM, mantenimiento centrado
en confiabilidad, para analizar de manera cualitativa las caractersticas de
las fallas, con la finalidad de generar propuestas de mejora y un plan de
mantenimiento preventivo. Para conocer el estado en que se encuentra el
equipo en evaluacin Ficep a-166t; fue necesario realizar un anlisis
cuantitativo, trabajando con tiempos medio entre fallas y tiempo medio para
reparar, con el objeto de mejorar la disponibilidad del activo.
Para dar inicio al seminario, fue necesario indagar en el historial de fallas,
prdidas y recursos financieros, luego en el centro de costos, contabilidad
y/o departamento de confiabilidad. Obtener la curva de confiabilidad con el
tiempo medio entre fallas y tiempo medio para reparar. Identificar la etapa de
vida del proceso, finalizando con la bsqueda de la estrategia de mantencin
acorde a los resultados obtenidos
La tesis est dividida en 8 captulos, antes de realizar el anlisis se describe
el proceso RCM paso a paso con toda la teora necesaria para una correcta
aplicacin. Pasando a la etapa de descripcin de la mquina, dividiendo su
funcionamiento en sistemas y subsistemas.
Al finalizar el proyecto, se planificara una reunin con el gerente de
metalrgica Lavn para presentar las propuestas de mejora, en vas de
implementar esta metodologa de trabajo y ser un aporte al desarrollo de la
empresa.
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14
CAPITULO I
1.1 Introduccin
La globalizacin de los mercados ha generado impactos en la empresa que
condicionan su funcionamiento debido al incremento exponencial de la
competitividad, disminucin de los ciclos de vida del producto, incremento de
la automatizacin, flexibilizacin de los procesos y necesidad de excelencia
en los servicios de mantenimiento, lo cual exige gran polivalencia en el
tecnlogo en mantenimiento industrial; profesional formado en base a
tecnologa, gestin e informacin para afrontar los cambios del entorno.
El mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas, tomando
importancia la seguridad y el medio ambiente, lazo cuya finalidad es la
bsqueda de la calidad del producto. La administracin del mantenimiento
toma relevancia en la estrategia y la gestin, como principales armas para
hacer frente al desafo de la disponibilidad y confiabilidad de los activos
dentro de la industria.
El Seminario se desarroll en empresa Metalrgica Lavn S.A Chile,
especficamente en la lnea de punzonado y cizalla de angular a rodillos, en
la cual nos focalizaremos en la maquina ficep a-166t; activo que trabaja
bajo rgimen de mantenimiento correctivo no planificado, representando un
alto riesgo por su nivel de criticidad.
La finalidad de este proyecto, es determinar la confiabilidad para el activo en
cuestin; en forma ordenada, sistemtica y cientficamente para identificar y
explicar que se debe realizar para asegurar que nuestro equipo contine
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, aplicando RCM
(Mantenimiento Centrado en Confiabilidad); ampliamente reconocido por los
profesionales del mantenimiento como la forma ms costo-eficaz de
desarrollar estrategias de clase mundial.
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15
RCM lleva a mejoras rpidas y sostenidas en la disponibilidad y confiabilidad
en la planta, calidad del producto, seguridad e integridad ambiental.
La motivacin central del desarrollo de esta tesis se basa en que son
equipos de alta criticidad, y la prdida de sus funciones durante una
situacin de emergencia electromecnica causara serios problemas en los
servicios bsicos en el sector industrial y una detencin en los equipos
crticos que intervienen en el proceso.
1.2 Alcances del trabajo
Determinar la confiabilidad de nuestro activo seleccionado ficep a-166t,
aplicando RCM para llegar a mejoras rpidas, sostenidas y sustanciales en
la disponibilidad y confiabilidad; generando propuestas de mejora segn
resultado obtenido en un ambiente acadmico.
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1.3 Generalidades
Fundada 9 de Octubre de 1991 por la Familia Lavn-Moscoso, legado del
negocio familiar creado por Tomas H Lavn L. Metalrgica Lavn S.A tiene su
principal giro en satisfacer necesidades de abastecimiento de productos del
rubro fabricacin de postes de alumbrado pblico, torres de alta, media y
baja tensin, torres y postes de comunicaciones, torres de plataformas,
brazos y ganchos para luminarias, ferretera telefnica, ferretera elctrica,
corte, plegado y fabricacin de productos de acero inoxidable.
1.4 Objetivo general
Evaluar los procedimientos para formar un programa de mantenimiento
correctivo planificado, en su primera etapa, a la mquina Ficep a-166t, en
el contexto operacional antes mencionado, determinando su confiabilidad y
generando propuestas de mejora, focalizadas en la creacin de un proyecto
de mantenimiento preventivo a dicho activo.
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1.4.1 Objetivos especficos
- Aplicar la metodologa RCM2.
- Identificar sistemas y subsistemas de equipo ficep a-166t.
- Anlisis de historial de fallas, prdidas y recursos financieros.
- Indagar en el respectivo Centro de Costos y/o Departamento de
Confiabilidad.
- Determinar la confiabilidad del activo y anlisis de indicadores.
- Recopilacin de Antecedentes y anlisis de resultados.
- Mejorar la articulacin de recursos o necesidades.
- Dirigir y ejecutar un plan de actividades, con rdenes de trabajo.
- Establecer pauta de trabajo; falla/consecuencia/correccin.
- Generar propuestas de mejora para el activo en evaluacin.
1.5 Antecedentes que motivaron el desarrollo de este trabajo y el
enfoque que fue empleado
El desarrollo de este seminario fue gracias a dos factores muy importantes
desde el punto de vista de la mantencin; nivel de criticidad del activo y plan
de mantenimiento empleado actualmente. En la empresa Metalrgica Lavn,
se encuentra el equipo ficep a-166t, encargado del sistema de punzonado y
cizalla a perfiles en la construccin de aceros, de alta criticidad debido a que
sin ella no se podra continuar con la produccin del acero, ampliamente
conocido por los operarios por su precisin y mnima prdida de material.
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18
La cantidad de paros y fallas ha ocasionado prdidas para la empresa,
tiempo muerto de trabajo y atrasos en la entrega de material. Todo esto
sumado al plan actual de mantenimiento correctivo (accin de reparar,
cuando el equipo presenta la falla funcional, basado en el criterio de reaccin
para salir del problema rpidamente).
En consecuencia de lo anterior, el equipo es calificado con un alto grado de
criticidad y su ndice de falla se ve reflejado en la baja confiabilidad arrojada,
afectando la disponibilidad, requerimiento que debe ser instalado al
mantenimiento.-
Es importante destacar lo importante que es la seguridad y el medio
ambiente. Dentro del desarrollo de este seminario, estamos totalmente
convencidos de que es intolerable que durante el curso de los negocios se
lesione o mate a alguien y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para
minimizar la posibilidad de que ocurra cualquier tipo de incidente que pueda
afectar a la seguridad o el medio ambiente.
CAPITULO II DEFINICIONES EN CONTEXTO OPERACIONAL
2.1 Mantenimiento
Conjunto de tareas o actividades necesarias para la conservacin del
patrimonio, el mejoramiento de la performance, aumento de la disponibilidad
y confiabilidad de los activos, para conseguir una real reduccin en los
costos y asegurar la funcin a mnimo costo global.
A travs de la inyeccin de recursos, es posible dirigir y ejecutar un plan de
mantenimiento estratgicamente a largo plazo. El mantenimiento se inicia en
la etapa de proyecto, trabaja estrechamente con Produccin y sin
recursos econmicos es imposible implementar el plan.
Conforme a lo anterior, se deducen distintas actividades:
- Prevencin y/o correccin de averas o fallas.
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- Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones
- En conjunto con la disponibilidad, buscar el mximo rendimiento.
- Reduccin del costo total de las operaciones de conservacin de los
activos de la empresa.
- Focalizar el trabajo en aquellos equipos que se encuentren en la ruta
crtica de la produccin
2.1.1 Misiones del mantenimiento
- Vigilancia permanente y/o peridica.
- Acciones preventivas y predictivas.
- Acciones correctivas (reparaciones).
- Reemplazo de maquinaria
2.1.2 Objetivos Implcitos
- Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
- Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
- Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
- Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad (Probabilidad de realizar una actividad de
mantenimiento, en un periodo de tiempo determinado), de las instalaciones.
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20
2.1.3 Mantenimiento Programado
De carcter rutinario, se lleva a cabo a intervalos prescritos y
preestablecidos, en el cual se destacan tareas de inspeccin y revisin a
tiempos determinados. Es necesario llevar un registro de cumplimiento del
trabajo.
2.1.4 Tareas Programadas
- Reemplazo de partes y componentes con vida lmite, las cuales requieren
inspeccin mayor (overhaul)
- Inspeccin especial de pruebas no destructivas ( por ejemplo: rayos x)
- Chequeos y/o pruebas de partes por condicin (OC)
- Lubricar o Re lubricar segn sea el caso
- Pesaje de la maquinaria en evaluacin en su conjunto.
Es importante recalcar que dentro del mantenimiento programado, se deben
considerar los principales factores para definir los intervalos de inspeccin,
alguno de ellos son la utilizacin del equipo o maquinaria, condiciones del
entorno operacional y Cmo opera el activo? La seguridad ambiental toma
un rol fundamental en este punto.
Para asegurar el cumplimiento de cada intervalo de revisin, es necesario
llevar un calendario en el cual se detalle hora, fecha y ciclos de inspeccin,
segn sea necesario.
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21
2.1.5 Fallo
Avera o imperfeccin que impide el buen funcionamiento de equipos,
maquinarias, sistemas o activos, la cual genera tiempo muerto, cada en el
nivel de produccin y prdidas econmicas.
2.1.6 Inspeccin estructural
Inspeccin detallada del activo, requiere tcnicas de control, supervisin y
coordinacin para su administracin, con la finalidad de determinar cada
parte del equipo y la manera de operar en la planta.
2.1.7 Vida Lmite
Tiempo expresado en horas/ciclos/calendarios. Indicadores que llevan ha
definir cundo debe ser retirado el componente del equipo o el equipo en su
totalidad, para ser desechado o en su defecto reparado.
2.2 Mantenimiento No Programado
Generalmente toma lugar cuando se presentan fallas mecnicas. Dentro de
su ejecucin nos encontramos con dos tems:
- Irregularidades mecnicas que ocurren durante el tiempo que el
activo o equipo est en plena operacin.
- Irregularidades mecnicas no ocurridas durante el tiempo de
operacin de la maquinaria. En consecuencia de estas irregularidades, se
presentan otros sobresaltos, ya sean averas, fallas, funcionamiento
mediocre o discrepancias. Ante cada uno de estos desperfectos, se debe
llevar un registro y tomar la accin correctiva pertinente.
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2.3 Mantenimiento Predictivo
Es el mantenimiento esperado, persigue tener un contacto directo con el
equipo, informando de su estado y operatividad. Se tiene un real
conocimiento del valor de cada variable y del activo en evaluacin.
En primera instancia; se sigue la lnea del fabricante o el contexto
operacional con la finalidad de garantizar la fiabilidad de equipos en
funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avera por
deterioro.
Las intervenciones se realizan a intervalos de tiempo establecidos,
prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante
un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto
el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
Para el anlisis predictivo, lo ms importante es el anlisis de vibraciones.
2.3.1 Criticidad
Generalizando, la criticidad se presenta en aquellos equipos, activos o
mquinas en cuya detencin, parada o mal funcionamiento afecta de manera
significativa a la produccin (calidad) del producto y en consecuencia a los
resultados de la empresa.
Dentro del anlisis, se consideran 3 casos posibles de fallas:
2.3.1.1 Fallo Crtico
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo,
consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas posibilidades de que
pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de
las personas o bien para el medioambiente.
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2.3.1.2 Fallo Importante
Aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran
graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es baja.
2.3.1.3 Fallo Tolerable
En donde el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.
2.4 RCM (Reliability Centered Maintance)
El mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es un proceso usado para
determinar sistemtica y cientficamente que debe ser hecho para asegurar
que los activos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios deseen que
hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales del mantenimiento
como la forma ms costo-eficaz para desarrollar estrategias de
mantenimiento de clase mundial, RCM lleva a mejoras rpidas, sostenidas y
sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad del
producto, seguridad e integridad ambiental.
2.4.1 RCM y Legislacin de Seguridad
Frecuentemente surge la pregunta sobre la relacin entre RCM y las leyes
de seguridad (la legislacin ambiental se trata directamente).
Hoy en da, la mayora de las leyes que rigen sobre la seguridad
simplemente demandan que los usuarios sean capaces de demostrar que
estn haciendo todo lo que es prudente para asegurar que sus activos
fsicos sean seguros. Esto ha llevado a un gran incremento del nfasis dado
al concepto de traza de auditora que bsicamente requiere que los
usuarios de los activos fsicos sean capaces de mostrar evidencia
-
24
documentada de que hay una base racional y defendible para sus
programas de mantenimiento. Prcticamente en todos los casos, RCM
satisface completamente este tipo de requerimiento.
2.4.2 Mantenibilidad
Probabilidad de realizar una actividad de mantenimiento, en un periodo de
tiempo determinado, es decir duracin que toma lograr acciones de
mantenimiento, en relacin a los datos arrojados. Las caractersticas de
mantenibilidad son usualmente determinadas por el diseo del equipo, el
cual determina el procedimiento y tiempos de reparacin.
2.4.3 Confiabilidad
Probabilidad de buen funcionamiento de un activo, cumpliendo la funcin
asignada en un periodo de tiempo definido y bajo condiciones pre-
establecidas. Permitiendo asegurar los factores claves a lo largo del tiempo,
asegurando la competitividad.
2.4.4 Disponibilidad
Requerimiento que es instalado en el mantenimiento. Directamente
relacionado con la operatividad del sistema o equipo. Mide el tiempo
realmente productivo frente al tiempo disponible.
2.4.5 Capital Inmovilizado
Corresponde a un repuesto que permanece en bodega e involucra costos
por metro cuadrado y ubicacin. Importante es recalcar que en bodega se
debe tener lo mnimo posible, ya que genera costos inmovilizados.
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25
2.4.6 Fungible
Elemento que es consumido en la planta, el cual no se puede identificar en
el producto.
2.5 Consecuencias operacionales
2.5.1 Cmo las fallas afectan a las operaciones
La funcin primaria de la mayora de los equipos en la industria est
vinculada de algn modo con la necesidad de producir ingresos o de apoyar
alguna actividad econmica.
Las fallas que afectan las funciones primarias de estos activos fsicos
afectan la capacidad de generacin de ingresos de la compaa. La
magnitud de estos efectos depende de la carga de mquina y de la
disponibilidad de alternativas. Sin embargo en la mayora de los casos los
efectos son mayores, frecuentemente mucho mayores que el costo de
reparar las fallas. Esto tambin se aplica a los equipos de las industrias de
servicio, tales como entretenimiento, comercio y hasta la industria bancaria.
2.5.2 Tres maneras en que las fallas afectan las operaciones
- Afectan al volumen de produccin total. Ocurre esto cuando el
equipo deja de funcionar o cuando trabaja demasiado lento. Esto resulta
en el incremento de los costos de produccin en el caso en que la planta
tenga que trabajar horas extra para cumplir con la produccin, o en la
perdida de ventas si la planta est trabajando a su mxima capacidad.
- Afectan la calidad del producto. Si una maquina no puede mantener
las tolerancias de un producto o si una falla hace que el material se
deteriore, dar como resultado scrap o retrabajos costosos. En un sentido
-
26
ms general, la calidad tambin abarca conceptos como la precisin de
sistemas de navegacin, la puntera de sistemas de balstica, etc.
- Afectan al servicio al cliente. Las fallas afectan a los clientes de
muchas maneras, comenzando por las demoras en la entrega de los
pedidos hasta los retrasos en los vuelos comerciales. Cuando los retrasos
son importantes o frecuentes pueden traer aparejados importantes
penalidades, aunque en la mayora de los casos no redunda en una
prdida de ganancias inmediata. De cualquier modo, los problemas de
servicios crnicos tarde o temprano hacen que los clientes pierdan
confianza y busquen otros proveedores.
Incremento del costo operacional sumado al costo directo de la reparacin:
Por ejemplo, la falla puede hacer que aumente el consumo de energa o que
deba usarse un proceso ms costoso para realizar la produccin. En
empresas sin fines de lucro, por ejemplo; las fuerzas armadas, algunas fallas
tambin pueden afectar la capacidad de realizar sus funciones primarias,
dando lugar muchas veces a resultados devastadores.
Por la falta de un clavo, se perdi la herradura. Por faltar la herradura, se
perdi un caballo. Por la falta de un caballo, se perdi el mensaje. Por la
prdida del mensaje, se perdi la batalla y por la prdida de la batalla, se
perdi la guerra. Todo por faltar un clavo. (Moubray, Pg. 108, 1997)
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CAPITULO III PROGRAMA DE RCM
3.1 Resea Histrica
Rcm, tiene sus inicios a principios de los 1960. Comenzando su desarrollo
dentro de la industria de la aviacin civil norteamericana, en base al factor
riesgo/costo dentro de la filosofa de mantenimiento que se estaba
implementando. Ello inspir a la industria a crear una serie de grupos de
mantenimiento direccionales, para reexaminar todo lo que se realizaba para
mantener sus aeronaves en operacin.
La primera tentativa fue promulgada por la aviacin de transporte areo en
Washington DC, en 1968, tentativa que pretende desarrollar un mtodo
racional de base cero, en la lnea de formular estrategias de
mantenimiento, conocida actualmente como MSG1 (Maintenance steering
groups), cuya modificacin fue MSG2, promulgada en el ao 1970.
En el mismo eje de mantenimiento aeronutico y su filosofa moderna, el
Gobierno de los Estados Unidos de Norteamrica quiso ahondar ms en el
tema y solicitaron un reporte sobre el tpico a la industria area a mediados
de los aos 1970, reporte que fue escrito por Stanley Nowlan y Howard
Heap. El titulo para fue Reliability Centered Maintenance, RCM o
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, publicado en 1978, siendo uno de
los documentos ms importantes en la historia, sobre el manejo de los
activos fsicos.
La ltima generacin en la filosofa de mantenimiento aeronutico se titul
MSG3, revisada en 2001, la cual es utilizada para desarrollar programas
prioritarios, al servicio de nuevos tipos de aeronaves, dentro de los cuales se
incluye el Boeing 777 y Airbus 330/340.
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3.2 Evolucin del Mantenimiento Industrial en el tiempo
Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido
una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una
metodologa especfica.
La Primera Generacin
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Por esos
aos la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas ni importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de
los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que fuera
confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor
que ahora.
La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto
llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin.
Hacia el ao 1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms
complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas. Al
aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo
ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban de
prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto de
mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmente
en la revisin completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin
con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a
implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos han
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29
ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora
como parte de la prctica del mismo.
La Tercera Generacin
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas
ha tomado incluso velocidades ms altas. Estos cambios se pueden
clasificar de dos maneras:
Nuevas expectativas:
El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos
improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
servicio al cliente. Esto se hace ms claro con el movimiento mundial hacia
los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de
toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la
funcin del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms
estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad.
Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son
ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la
seguridad y/o el medio ambiente.
Nueva Investigacin:
Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est
cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En
particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el
tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.
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3.3 Fundamentos de RCM
Como en los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes
provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la confiabilidad, el
mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores
planteamientos dentro del mantenimiento.
Estas teoras tambin se han ampliado con estudios efectuados en grandes
flotas de transporte urbano, y aunque no se pueden aplicar a la totalidad de
una fbrica u otra empresa, debido a la falta de homogeneidad en los
equipos instalados a las grandes diferencias entre fbricas y a la carencia de
organismos que regulen, que coordinen y tengan autoridad en lo que
respecta a la prctica del mantenimiento. No es que las bases tericas
globales, estn vedadas a las fbricas u otras empresas, pero a la vista de la
situacin general y a la necesidad de atender prioritariamente los problemas
inmediatos y de medio plazo, la experiencia es el mejor camino.
Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para
mantener en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto
que el mantenimiento significa la preservacin de algo.
Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo
que se desea causar que contine? Cul es el estado existente que se
desea preservar?
La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo
elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones
especficas. Por lo tanto, cuando se mantiene un equipo, el estado en que se
desea preservarlo debe ser aquel en el que se desea que contine para
cumplir la funcin determinada.
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3.4 Investigacin y filosofa en el tiempo en Base a RCM
a) Primera Generacin: Se lleg a la creencia de que cuando los elementos
fsicos envejecen, tiene una mayor probabilidad de fallo.
b) Segunda Generacin: Se logr concluir que un modelo con tendencia de
fallo al comienzo, lo cual se conoce como desgaste por rodaje, al pasar el
tiempo, su frecuencia de fallo aumenta gradualmente, culminando en una
falla por desgaste.
c) Tercera Generacin: Nacen nuevas tendencias, la investigacin es
mucho ms profunda para los activos dentro de la planta y se logra capacitar
al personal operando los equipos, desde esa perspectiva se logra
implementar TPM(Mantenimiento Productivo Total) en las empresas. RCM
toma mayor importancia en la estrategia, gestin y estadstica, de manera
sistemtica y analtica en los procesos.
Los grupos de anlisis RCM estn integrados por quienes mejor conocen los
equipos; el personal de operacin y de mantenimiento. Ellos definen el
concepto operacional, las funciones requeridas de los equipos, fallos
funcionales, causas de fallas, efectos y niveles de criticidad, poniendo
nfasis en la estrategia que se debe seguir en cada caso.
El mantenimiento por RCM, pone nfasis en las consecuencias de las fallas
como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
- Integracin de una revisin de las fallas operaciones con la evaluacin de
aspecto de seguridad y amenazas a medio ambiente, esto hace que sean
factores muy importantes al momento de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
- Atendiendo tareas de mantenimiento con mayor incidencia dentro de la
planta, garantizando que la inversin econmica se utiliza donde aporta
mayores beneficios.
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32
- RCM nos explica que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar
que los elementos fsicos continen desempeando su capacidad
incorporada o fiabilidad inherente.
3.5 Qu es RCM?
Desde el punto de vista de Ingeniera hay dos elementos que hacen al
manejo de cualquier activo: debe ser mantenido y de tanto en tanto quizs
tambin debe ser modificado. Esto sugiere que mantenimiento significa
preservar algo y modificarlo significa cambiarlo de alguna manera. Por ello
una definicin de mantenimiento sera: asegurar que los activos continen
haciendo lo que los usuarios quieren que hagan (Moubray, Pg. 8, 1997)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cmo y cundo
se utilice el activo (contexto operacional); esto lleva a la siguiente definicin
formal de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: proceso utilizado
para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo en
su contexto operacional (Moubray, Pg. 9 1997). A la luz de la anterior
definicin de mantenimiento, una definicin ms completa de RCM sera:
proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo
activo contine haciendo lo que sus usuarios quieran que hagan en su actual
contexto operacional (Moubray, Pg. 9, 1997).
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El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo que se va a
someter al anlisis RCM:
Tabla 1 Proceso RCM
3.5.1 EL RCM: Siete Preguntas Bsicas
El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos
que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos existentes
en la empresa, y decidir cules son las que deben estas sujetas al proceso
de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto significa que se debe
de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno.
En base a los elementos seleccionados, rcm hace las siguientes preguntas:
Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
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Qu sucede cuando falla?
Qu importancia tiene si falla?
Qu se puede hacer para prevenir las fallas?
Qu hacer si no se puede predecir o prevenir la falla?
Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea tcnicas de mantenimiento
predictivo, preventivo y correctivo. Los siete puntos anteriores son detallados
a continuacin.
a) Funciones:
La descripcin de la funcin de un activo debe consistir de un verbo, un
objeto y un parmetro de funcionamiento deseado, los que deben ser
descritos tomando en cuenta el contexto operacional del activo. Todo activo
fsico tiene ms de una funcin, frecuentemente varias, y todas ellas deben
ser identificadas junto con sus parmetros de funcionamiento especficos.
Las funciones se dividen en dos categoras principales: funciones primarias y
secundarias.
b) Funciones primarias: Son la razn principal de porque es adquirido y
existe el activo, por eso se debe cuidar de definirlas tan precisamente como
sea posible. Las funciones primarias son fciles de reconocer, de hecho el
nombre de la mayora de los activos fsicos industriales se basa en su
funcin primaria.
c) Funciones secundarias: Se pretende que la mayora de los activos
cumplan una o ms funciones adems de la primaria, las cuales se conocen
como funciones secundarias. La funcin o funciones secundarias son
menos obvias que la principal, pero a veces requieren mayor atencin y las
consecuencias de falla de estas pueden ser de mayor gravedad que las
primarias, por lo que deben ser claramente identificadas.
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3.6 Funciones y estndares de Funcionamiento
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos
propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o
funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a
la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin
depende de:
- La funcin de los equipos en su contexto operacional.
- El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las
funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada
elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el
funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en
la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que
sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo
operacional y seguridad.
3.6.1 Parmetros de Funcionamiento
El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos continen
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, lo que puede definirse como
parmetro mnimo de funcionamiento. Esto significa que el funcionamiento
puede ser definido de las siguientes dos formas:
Funcionamiento deseado: lo que el usuario quiere que haga
Capacidad inicial: lo que puede hacer
Cuando cualquier activo es puesto en funcionamiento, debe ser capaz de
rendir ms que el parmetro mnimo de funcionamiento deseado por el
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usuario. Los parmetros de funcionamiento los podemos subdividir en
diferentes categoras:
Parmetros de funcionamiento mltiple: muchas descripciones de
funciones incorporan generalmente varios parmetros de funcionamiento.
Parmetros de funcionamiento cuantitativos: Deben ser cuantificados
cuando fuese posible, ya que stos pueden medirse (Ej.: temperatura,
presin, velocidad, etc.).
Parmetros de funcionamiento absolutos: Una descripcin que no indica
ningn parmetro de funcionamiento, por lo general implica que se trata de
un absoluto
Ej.: contener un fluido
- CAPACIDAD INICIAL (que puede hacer)
- FUNCIONAMIENTO
- MARGEN DE DETERIORO
- FUNCIONAMIENTO DESEADO
El contexto operacional Indica las condiciones de operacin del activo, y
afecta a todo el proceso de formulacin de estrategias de mantenimiento,
comenzando por la definicin de funciones. Algunos de los factores
importantes que deben ser considerados son:
- Aplicacin
- Turnos de trabajo.
- Sobrecargas.
- Condicin fsica del lugar.
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3.6.2 Fallas funcionales
Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que haga. Una falla
funcional puede ser una prdida total de una funcin o tambin puede ser en
las que el comportamiento funcional queda al margen de los parmetros de
funcionamiento establecidos. Cada activo tiene ms de una funcin, por lo
tanto al ser posible que cada una de stas falle, se deduce que cualquier
activo puede tener una variedad de estados de fallas diferentes. Entonces es
preciso definir una falla en trminos de prdida de una funcin especfica y
no con la falla del activo como un todo. Dado que este se aplica a
funciones individuales, podemos definir una falla funcional como: la
incapacidad de cualquier activo de cumplir una funcin segn un parmetro
de funcionamiento aceptable para el usuario (Moubray, Pg. 18, 1997)
3.6.3 Modos de Falla (Causas de Falla)
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen ms
posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite comprender
exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir.
Cuando se est realizando este paso, es importante identificar cul es la
causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el
esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo,
cada modo de falla debe ser considerado en el nivel ms apropiado, para
asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el anlisis de falla en s
mismo.
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3.6.4 Categoras de modos de falla
Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente
manera:
- Capacidad bajo el funcionamiento deseado
Deterioro (fatiga, corrosin, abrasin, erosin, evaporacin, degradacin,
etc.), fallas de lubricacin (falta y falla del lubricante), polvo o suciedad,
desarme (falla en: soldaduras, uniones, remaches, bulones, conexiones,
etc.), errores humanos (reduccin de capacidad).
- Capacidad por sobre el funcionamiento deseado
El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo no puede
responder, el aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta
el punto en que el activo se torna tan poco confiable que deja de ser til.
- Capacidad Inicial fuera del rango desde el inicio
A veces surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado est
fuera del rango de capacidad inicial desde el comienzo.
3.6.5 Cantidad de Detalle
El nivel de detalle afecta profundamente la validez del anlisis de modos de
falla y la cantidad de tiempo que requiere hacerlo. La escasez de detalles y/o
modos de falla puede llevar a un anlisis superficial y hasta peligroso. Por el
contrario demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que todo el
proceso RCM lleve mucho ms tiempo que el necesario. Esto significa que
es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto.
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3.6.6 Efectos de las Fallas
En el proceso de implementacin de RCM hay que hacer una lista de lo que
sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla.
Al describir los efectos de una falla, debemos incluir toda la informacin
necesaria para ayudar en la evaluacin de las consecuencias de las fallas y
debe hacerse constar lo siguiente:
a) La evidencia de que se ha producido una falla: Debe permitir a los
operarios si la falla ser evidente para ellos en el desempeo de sus
tareas normales. Tambin debe indicar si va precedida por: ruidos,
fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se
tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedera si
fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se
encuentra en estado de falla.
b) En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente: Debe sealarse la manera en que pueda lesionarse
o morir alguna persona o infringir alguna normativa o reglamento
relativo al medio ambiente como consecuencia de una falla.
c) Las maneras en que afecta a la produccin o a las operaciones:
Debe indicarse cmo y cunto afecta, ya sea por parada de mquina
o varias de ellas, interrupcin lneas de proceso, etc.
d) Los daos fsicos causados por la falla: Cuantificar los daos.
e) Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas
correctivas a tomar para repararla.
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3.6.7 Fuentes de Informacin sobre modos y efectos
Las fuentes de informacin ms comunes acerca de modos de falla y sus
efectos son las siguientes:
- El fabricante o proveedor del equipo.
- Otros usuarios de la misma maquinaria.
- Personal de mantencin.
- Operadores del equipo.
- Listas genricas de modos de falla.
Las fuentes de informacin anteriores, son importantsimas a la hora de
establecer un anlisis RCM, pero no deben ser absolutas ni las nicas, ya
que no siempre se adecuarn a las funciones, parmetros de funcionamiento
y contexto operacional del activo a analizar.
3.6.8 Consecuencias de las Fallas
Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los
modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el
prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y (cunto) importa
cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen
si se necesita tratar de prevenirlos.
3.6.9 RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos
a) Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes
no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es
la forma en que trata las fallas que no son evidentes, primero
reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad
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muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con
relacin a su mantenimiento.
b) Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene
consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien.
Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y
lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las
personas por encima de la problemtica de la produccin.
c) Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto,
servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la
reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere
cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.
d) Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen
dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por
lo que el nico gasto directo es el de la reparacin.
RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas
preventivas, como siguen:
3.6.9.1 Tareas A Condicin
La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad
creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos
tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas tcnicas nuevas se basan
en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de
que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas
potenciales, y se definen como las condiciones fsicas identificables que
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indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso de
ocurrir.
3.6.9.2 Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin
Cclica
Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias
determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Si la falla
no es detectable con tiempo suficiente para evitar la falla funcional entonces
la lgica pregunta si es posible reparar el modo de falla del tem para reducir
la frecuencia (ndice) de la falla.
El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin cambia el nfasis de
la idea de que toda falla es negativa y ser prevenida. De esta manera
localiza la atencin sobre las actividades de mantenimiento que tienen el
mayor efecto sobre el desempeo sobre la organizacin, y resta importante
aquellas que tienen escasos efectos tambin nos alienta a pensar de una
manera ms amplia acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, ms
que concentrarnos en prevenirlas. Las tcnicas de manejo de falla se dividen
en dos categoras.
3.6.9.3 Tareas proactivas
Estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que
el tem llegue al estado de falla. Abarca lo que se conoce tradicionalmente
como el mantenimiento predictivo o preventivo, aunque veremos luego
que RCM utiliza los trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica
y mantenimiento a condicin.
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3.6.9.4 Acciones a falta de
Estas tratan directamente con el estado de falla, y son elegidas cuando no
es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de
incluyen bsqueda de falla, redisear y mantenimiento a rotura (correctivo).
3.7 Funciones ocultas y evidentes
Una funcin evidente es aquella cuya falla finalmente e inevitablemente ser
evidente por s sola a los operadores en circunstancias normales. No
obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el elemento
se ha averiado a menos que se produzca alguna otra falla. Esto significa que
una funcin oculta es aquella cuya falla no se har evidente a los operarios
bajo circunstancias normales, si se produce por s sola.
3.7.1 Fallas ocultas y dispositivos de seguridad
Los dispositivos de seguridad o de proteccin funcionan de una de cinco
maneras:
- Alertar ante condiciones anormales de funcionamiento.
- Parar el equipo en caso de falla.
- Eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas por una falla y
de que otra manera podran causar daos ms serios.
- Asumir control de una funcin que ha fallado. Prevenir que surjan
situaciones peligrosas.
3.7.2 Prevencin de la falla oculta
Para prevenir una falla mltiple, debemos asegurar que la funcin oculta no
se encuentre en estado de falla y si cuando falla la funcin protegida. Hay
que dar la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla
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mltiple a un nivel tolerable, entonces: "Para fallas ocultas, merece la pena
realizar una tarea proactiva si asegura la disponibilidad necesaria para
reducir la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable" (Moubray,
1997).
Si no es posible encontrar una manera adecuada de prevenir una falla
oculta, todava es posible reducir el riesgo de una falla mltiple revisando la
funcin oculta peridicamente para saber si sigue funcionando. Si sta
revisin es llevada a cabo a intervalos adecuados y si la funcin es
restaurada en cunto se descubre que est defectuosa, todava es posible
asegurar altos niveles de disponibilidad.
3.7.3 Factibilidad tcnica y merecer la pena
Cuando preguntamos si una tarea proactiva es tcnicamente factible,
estamos simplemente preguntando si a la tarea le es posible prevenir o
anticipar la falla en cuestin. Si una tarea proactiva es tcnicamente factible
o no, depende de las caractersticas tcnicas del modo de falla y de la tarea.
Cualquier tarea proactiva slo merece la pena ser realizada si resuelve
adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende evitar. Esto
ciertamente supone que es posible anticipar o prevenir la falla. Si una tarea
proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas
tcnicas de la tarea, y de la falla que pretende evitar.
3.7.4 Fallas potenciales
La siguiente figura ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla. Se
llama curva P-F, porque muestra como comienza la falla, como se deteriora
al punto en que puede ser detectada (P) y luego, si no es detectada y
corregida, contina deteriorndose, generalmente muy rpido, hasta que
llega al punto de falla funcional (F).
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Figura 1 Intervalo P-F
El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla est
ocurriendo o si est a punto de ocurrir se conoce como falla potencial. En
otras palabras una falla potencial es un estado identificable que indica que
una falla funcional est a punto de ocurrir o en el proceso de ocurrir.
3.8 El intervalo P-F
Adems de la falla potencial en s misma, necesitamos considerar la
cantidad de tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial y el punto en el que se deteriora llegando a la falla funcional, este
rango se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F nos permite decir
con qu frecuencia deben realizarse las tareas a condicin. Si queremos
detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el
intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. En la prctica
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46
generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad
del intervalo P-F. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.
3.8.1 Intervalo P-F neto
El intervalo P-F es el mnimo intervalo que es probable que transcurra entre
el descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional.
Ahora las tareas a condicin consisten en chequear si hay fallas potenciales,
que permitan actuar para prevenir la falla funcional o evitar las
consecuencias de la falla funcional.
3.8.2 Tareas de reacondicionamiento cclico
El reacondicionamiento cclico consiste en actuar peridicamente para
reacondicionar a su condicin original una pieza o componente existente.
Una definicin especfica sera: El reacondicionamiento cclico consiste en
reconstruir un componente o hacer una gran reparacin a un conjunto
ensamble completo antes de, o en el lmite de edad especfico,
independientemente de su condicin en ese momento
(Moubray, Pg. 44, 1997).
3.8.2.1 Frecuencia de reacondicionamiento cclico
La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est gobernada
por la edad en la que la pieza o componente muestra un rpido incremento
en la probabilidad condicional de falla. Las tareas de reacondicionamiento
cclico son satisfactoriamente determinadas sobre la base de antecedentes
histricos confiables.
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3.8.2.2 Factibilidad tcnica del reacondicionamiento cclico
Las tareas de reacondicionamiento cclico son tcnicamente factibles si:
- Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rpido
incremento en la probabilidad condicional de falla.
- Que la mayora de las piezas sobrevivan a sta edad.
- Se restaura la resistencia original de la pieza a la falla.
3.8.2.3 Efectividad del reacondicionamiento cclico
Aunque sea tcnicamente factible, puede que no merezca la pena el
reacondicionamiento cclico porque puede que otras tareas sean an ms
efectivas. Algunas de las razones por las que no vale la pena realizar
reacondicionamiento cclico son:
a) Una reduccin en el nmero de fallas no es suficiente si la falla tiene
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, porque queremos
eliminar totalmente estas fallas.
b) Si las consecuencias son econmicas, necesitamos estar seguros de
que a lo largo de un perodo de tiempo, el costo de realizar la tarea de
reacondicionamiento cclico es menor al costo de permitir que ocurra la
falla.
3.8.3 Tareas de sustitucin cclica
Las tareas de sustitucin cclica consisten en descartar un elemento o
componente antes de, o en el lmite de edad especfico, independiente de su
condicin en el momento. La filosofa de estas tareas es reemplazar la parte
usada por una nueva, la que restaurar a su condicin original.
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3.8.3.1 Frecuencia de la sustitucin cclica
Al igual que las tareas de reacondicionamiento cclico, la frecuencia de una
tarea de sustitucin cclica est gobernada por la edad a la que la pieza o
componente muestra un rpido incremento en la probabilidad condicional de
falla.
3.8.4 Categoras de tcnicas a condicin
Las cuatro categoras principales de tcnicas a condicin son las siguientes:
- Tcnicas de monitoreo de condicin: implica el uso de algn
equipo especializado para monitorear el estado de otros equipos y sus
fallas potenciales. Algunas de ellas son clasificadas como de efectos:
dinmicos, de partculas, qumicas, fsicas, de temperatura, elctricas, etc.
- Tcnicas basadas en variaciones en la calidad del producto.
- Tcnicas de monitoreo de los efectos primarios: que implican el
uso inteligente de indicadores existentes y equipo de monitoreo de
procesos.
- Tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.
3.8.5 Realizacin tareas a condicin
Las tareas a condicin deben satisfacer los siguientes criterios para que
justifique su ejecucin:
Si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas: Entonces una tarea a
condicin cuya intencin es prevenir una falla oculta, debe reducir el riesgo
de una falla mltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la prctica, debido a
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que la funcin es oculta, muchas de las fallas potenciales que normalmente
afectan a las evidentes tambin sern ocultas.
Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente: slo
merece la pena realizar una tarea a condicin si fiablemente da suficiente
advertencia de la falla como para que se pueda actuar a tiempo para evitar
las consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser eficaz en cuanto a los
costos: O sea a lo largo de un perodo de tiempo el costo de realizar la tarea
a condicin debe ser menor al costo de no hacerla.
3.8.6 Seleccin de tareas proactivas
Muchas veces es difcil decidir si una tarea proactiva es tcnicamente
factible. Las caractersticas de la falla rigen esta decisin, y generalmente
son lo suficientemente claras como para que la decisin sea simplemente
cuestin de s o no, ahora decidir si merece la pena ser realizadas suele
requerir ms deliberacin. El orden bsico de preferencia para seleccionar
tareas proactivas es el siguiente.
1) Tareas a condicin
2) Tareas de reacondicionamiento cclico
3) Tareas de sustitucin cclica
4) Combinacin de tareas
3.9 Bsqueda de falla y fallas mltiples
Las tareas de bsquedas de falla consisten en chequear una funcin oculta
a intervalos regulares para ver si ha fallado.
-
50
Una falla mltiple ocurre cuando falla una funcin protegida mientras un
dispositivo de proteccin se encuentra en estado de falla. La probabilidad de
una falla mltiple puede ser reducida aumentando la disponibilidad del
dispositivo de seguridad.
3.9.1 Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla
El objetivo de la bsqueda de falla es darnos la tranquilidad de que un
dispositivo de seguridad proveer la proteccin requerida si fuese necesario,
o sea estamos chequeando que todava funcione. Algunos de los puntos
principales que se le hacen a este tema son:
- Chequear el sistema de proteccin completo
Una tarea de bsqueda de falla debe asegurar de detectar todos los modos
de falla que tienen posibilidad de causar la falla del dispositivo de seguridad.
Lo ideal sera hacerlo simulando las condiciones a las que el circuito debera
responder, y chequear si el elemento que acta da la respuesta correcta.
- No perturbarlo
Desarmar cualquier cosa trae consigo la posibilidad de que se vuelva a
armar de manera incorrecta, si es que es posible hacer esto.
-
51
CAPITULO IV CONFIABILIDAD DE SISTEMA
4.1 Conceptos Asociados al anlisis de confiabilidad
El diseo de un programa eficiente de mantenimiento implica la comprensin
de los fenmenos de falla de los equipos. Dado que las fallas en los equipos
son eventos aleatorios, utilizaremos conceptos y modelos estadsticos que
nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad.
Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo estn basados slo en
el intervalo P-F. Para establecer los intervalos de bsqueda de falla, deben
tomarse en cuenta la disponibilidad y confiabilidad.
Para obtener la Confiabilidad R(t) se observa que:
( ) ( )
( ) [ (
) ]
Dnde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
[Beta] = parmetro de forma o geomtrico ( > 0 )
[Eta] = parmetro de escala o valor caracterstico ( To)
La confiabilidad es la probabilidad de que no ocurra una falla de determinado
tipo, para una misin definida y con un nivel de confianza dado.
-
52
4.1.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad
Este indicador permite medir la frecuencia entre fallas promedio
transformndose en una medida de la confiabilidad de los equipos o
dispositivos.
MTBF = Numero Equipos x Tiempo operativo
Numero de fallas
4.2 Disponibilidad (DISP)
La disponibilidad de un equipo o activo se define como el porcentaje de
tiempo en que est operativo, o disponible a funcionar en cualquier instante.
Las unidades de medida pueden ser horas, das, etc.
( )
4.2.1 Mantenibilidad
La mantenibilidad se define como la expectativa que se tiene de que un
equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operacin dentro de
un periodo de tiempo establecido, cuando la accin de mantenimiento es
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
De manera anloga a la confiabilidad, la mantenibilidad puede ser estimada
con ayuda de la expresin:
M(t) = [ (
) ]
-
53
4.3 Ningn mantenimiento programado
Slo es vlido si:
- No puede encontrarse una tarea cclica apropiada para una funcin
oculta, y la falla mltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad
o el medio ambiente.
- No puede encontrarse una tarea proactiva que sea eficaz en cuanto a
costos para fallas que tienen consecuencias operacionales o no
operacionales.
4.3.1 Rediseo
Se refiere a cualquier cambio en la especificacin de cualquier componente
de un equipo. Esto significa cualquier accin que implique un cambio en un
plano o una lista de piezas. Incluye una modificacin en la especificacin de
un componente, el agregado de un elemento nuevo, la sustitucin de una
mquina entera por una diferente, o el cambio de lugar de una mquina.
4.4 Beneficios a conseguir con RCM
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los siguientes
beneficios:
- Mayor seguridad y proteccin del entorno.
- Mejores rendimientos operativos.
- Mayor Control de los costos del mantenimiento, reduciendo el
mantenimiento rutinario desde un 40 a 70%
-
54
- Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las
- Tcnicas de mantenimiento a condicin
- Una amplia base de datos de mantenimiento
- Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que
est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento
general de la planta en su contexto operacional.
- Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a
la toma de decisiones.
Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso
efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que
tenga algo que ver con los equipos de los procesos.
-
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CAPITULO V DESCRIPCIN DEL PROCESO, EQUIPO Y SUS
SUBSISTEMAS
5.1 Descripcin del equipo y caractersticas
Fabricante FICEP S.p.A
Procedencia Italia
Producto Lnea para mecanizado de angulares
Modelo A 166 T Divisin estructuras metlicas.
Ao de Construccin 2006
Tabla 2 Caractersticas del activo
5.1.1 Generalidades
Lnea combinada de corte, y punzonado (con marcadora o unidad
multifuncional opcionales) de angulares Modelo.
A 166 T con CNC a 5 ejes controlados, compuesta por:
5.1.1.1 Una mesa de entrada completa con
- Mono carril completo con cremallera de potencia y medida.
- Camino de rodillos locos dispuestos en V.
- Motriz accionada por servomotor.
- Pinza con dispositivo de seguridad telescopio.
- Dispositivo de control de longitud de barra.
- Sistema rotativo en la entrada. (opcin)
- Dispositivo de agarre automtico en pinza de la barra (opcin)
- Banco de traslacin en entrada (opcin)
-
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5.1.1.2 Grupo operativo compuesto por
- Punzadoras (una por cada ala) con tres utillajes de punzonado
especiales extrables cada una.
- Cizalla
- Marcadora de escritura mod. MKT 38 N de 38 posiciones. (opcin).
5.2.1.3 Mesa de salida de rodillos locos (opcin)
- Mesa en la salida de rodillos locos (basculante hacia un lado).
5.2.1.4 Equipo Hidrulico y neumtico
- Equipo hidrulico con grupo
- Equipo neumtico.
5.2.1.5 Una Unidad de gobierno (CNC)
- De 5 ejes controlados, completa aparellaje elctrico de potencia.
5.2.2 Funcionamiento
La serie "A" de la lnea Ficep se ha creado para las pequeas y medianas
empresas de construccin de acero. Estas mquinas ofrecen flexibilidad y
son fciles de usar, de modo que pueden ser usadas por clientes que no
cuentan con personal especializado y cuyos lotes de produccin son cortos y
diversos.
La gama de esta serie tambin es completa y puede configurarse en funcin
de las necesidades del cliente.
-
57
Serie A: Fuerza y tecnologa innovadora para productos de primera.
La caracterstica principal de las lneas de punzonado y cizalla de la serie "A"
es la entrada de material mediante un innovador sistema transportador de
rodillos. El operario solo tiene que introducir el angular manualmente en los
rodillos del transportador y la mquina transportar y posicionar la pieza
automticamente segn su tamao.
El sistema de rodillos creado por los tcnicos de Ficep ofrece una gran
precisin y una mnima prdida de material, lo que reduce los costes.
La gama "A" dispone de varios tamaos para poder procesar los tamaos de
angulares ms comunes usados en la construccin de acero.
Las lneas de la serie "A" tambin mantienen la prerrogativa de ser flexibles
y fciles de configurar acorde a las necesidades del cliente.
La mquina bsica puede configurarse con las siguientes opciones:
- 1/2/3 dimetros por ala.
- Marcas escritas programadas por la unidad CNC.
- Unidad de prensa complementaria para albergar las herramientas de
cambio rpido adicionales para las operaciones de muescado, marcado o
doble punzonado.
Cada dimetro es controlado por la unidad CNC en un nmero ilimitado de
tipos de superficie.
Cada punzn est alojado en un soporte especial de cambio rpido.
-
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5.1.2.3 Descripcin del Proceso.
1- Configuracin en el CNC, iniciar programa para dibujar la pieza,
indicar medidas de la barra a trabajar y condiciones requeridas de
perforacin y corte del proceso operacional.
2- Cargar el material en sistema rotativo, separados en barras de a uno
por tope, guiarlo hacia el planetario. Para luego ser trasladado a la
mesa de entrada.
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3- Ya estando la barra en la mesa de entrada se activa el proceso
automatizado mediante el CNC, la pinza agarra el extremo de la barra
y la empuja hacia el sistema operacional de marcado, punzonado y
corte.
4- Ya ingresada la barra en el sistema operacional lo primero que hace
es pasar por la marcadora, la cual marca el material ya sea con el
nombre de la pieza para identificarla o bien con el nombre de la
empresa a la cual va destinada.
-
60
Luego pasa a la parte de punzonado, en la cual se realiza la perforacin
mediante punzones (primeramente configurados e instalados los
correspondientes segn el dimetro de perforacin).
Por ultimo pasa por el cuchillo, quien tiene la funcin de realizar corte por
cizalla, luego de esto se termina el proceso operacional y se expulsa la barra
a la mesa de salida.
5- Al salir la barra del sistema operacional pasa a instalarse a la mesa
de salida con sus respectivos cortes y perforaciones ya lista para ser
ordenadas por lotes y llevarlas a bodega.
-
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5.2 Grupo introduccin de barra
5.2.1 Mesa en la entrada de rodillos locos
La mesa es de tipo reforzado, para el deslizamiento de la barra. En la mesa
de entrada se han aplicado el mono carril de soporte y la cremallera sobre la
cual engrana la motriz para trasladar y posicionar longitudinalmente el perfil.
5.2.2 Motriz
La motriz est colocada sobre la mesa de entrada y tiene por funcin
empujar longitudinalmente la barra a trabajar y pararla en la posicin
correspondiente a cada punto de trabajo.
La motriz va accionada por un servomotor mandado por el equipo
electrnico descrito a continuacin.
5.2.3 Pinza
La pinza esta aplicada a la motriz y sirve para agarrar, empujar y posicionar
longitudinalmente la barra a trabajar.
El grupo pinza posee un sistema telescpico que tiene la funcin de parar la
motriz en el caso de que, por causas accidentales, la barra encontrara un
obstculo y no pudiese avanzar.
5.2.4 Dispositivo de control de longitud de barra
El dispositivo permite el control automtico de la longitud real de la barra a
trabajar.
-
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5.2.5 Especificaciones Tcnicas
Tabla 3 Especificaciones tcnicas del activo
Figura 2 Maquina FICEP A166T
-
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5.3 Sistemas, normas y dispositivos de seguridad
5.3.1 Sistema elctrico
La mquina, deber situarse en una zona no sujeta a vibraciones. Se deber
siempre dejar un espacio alrededor de la mquina que permita, con las
puertas abiertas del armario, el acceso libre al mismo.
Precaucin: Cuando se realizan soldaduras al arco, es indispensable
conectar el cable de masa de la corriente, directamente con la pieza que
debe soldarse, lo ms cerca posible del punto de soldadura.
5.3.2 Sistema hidrulico
Es necesario usar el tipo de aceite indicado en la placa central hidrulica, o
un equivalente de calidad.
Si el nivel de aceite desciende por debajo del lmite indicado, aadir sin falta
el aceite que falta de idntica calidad. Jams se debe rellenar con aceite de
recuperacin u otro tipo de aceite, aunque sea nuevo.
No dejar abiertos los tapones del tanque, para evitar que entren virutas o
materia nociva.
Si para efectuar mantenimiento fuese necesario efectuar soldaduras en las
tuberas del equipo, se recomienda vaciar el equipo, limpindolo bien con el
disolvente adecuado, antes de la operacin de soldadura.
5.3.3 Sistema neumtico
La presin del equipo a la entrada del regulador puesto sobre la lnea no
debe ser inferior a 6 Bar, incluso durante las puntas de utilizacin.
-
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La red principal de alimentacin deber ser provista de todos los dispositivos
adecuados para eliminar las condensaciones nocivas o las impurezas antes
de llegar a tiempo.
5.3.4 Grupo operativo
5.3.4.1 Base para unidades operadoras
La base puede contener las dos punzonadoras, la cizalla y las unidades
opcionales eventuales.
5.3.4.2 Unidad de punzonado
Dos punzonadora hidrulicas, diseadas para trabajar ambas alas de la
planta. Cada una provista de 3 gramiles para el punzonado, especiales y
extrables, posicionado mediante husillo de bolas y servomotor, dando un
nmero infinito de lneas de gramil seleccionables por programa.
Posee un sistema hidrulico de presores mltiples para el blocaje del
angular y para garantizar la extraccin del punzn.
5.3.4.3 Unidad de corte para angulares y pletinas
La unidad de corte est constituida por una cizalla de corte nico para
ngulos (y para pletinas con utillaje opcional). De funcionamiento hidrulico
completa con presor. La cizalla se suministra con un juego de lamas para el
corte de ngulos.
Su capacidad de corte; es decir la fuerza mxima disponible que tiene para
realizar el corte es de 2200 kN.
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5.3.5 Normas y dispositivos de seguridad
La lnea se suministra con los siguientes dispositivos de seguridad que los
tcnicos de FICEP, inspirndose en las normas de seguridad en el trabajo,
han realizado para la salvaguardia del usuario y para la versatilidad de la
lnea.
- Pulsador de parada de emergencia global con mantenimiento
mecnico que detiene el funcionamiento total de la mquina.
- Si hay instaladas barreras foto-elctricas que detienen el movimiento
de los ejes y fuerzan a la maquina al modo de setup (preparacin).
- Final de carrera de disparo del interruptor general para evitar la
apertura de puertas con el cuadro elctrico en tensin.
- Selector de llave para hacer independientes los circuitos electrnicos
durante la preparacin de la mquina (por ejemplo para el cambio de una
herramienta). La llave de dicho selector deber ser entregada a una sola
persona responsable y, durante la preparacin, el encargado deber
cerrar el selector, despus de haber accio