destilerias unidas-visita a la planta
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CURSO :
INGENIRÍA DE FERMENTACIONES Y ENZIMAS
TEMA :
VISITA PLANTA CARTAVIO
DOCENTE :
CASTILLO CALDERÓN AUGUSTO
INTEGRANTES : CÓDIGO
BELTRÁN FERNÁNDEZ XIOMARA
NAVARRO TELLO VICTORIA
CICLO :
VII
La historia de Destilerías Unidas S.A.C se remonta hasta el 29 de abril de 1929, fecha
en la que se inician las operaciones de la planta de Ron Cartavio, fundada por la
empresa Cartavio Sugar Company, propiedad de W.R. Groce and Co.
En octubre de 1968, como parte del proceso de reforma agraria, el Estado Peruano se
hace cargo de las operaciones de esta planta. Diez años más tarde, enero de 1978, el
mismo Estado Peruno constituye la empresa Sociedad Paramonga Ltda.(S.P.L)
Fusionando Cartavio S.A., Compañía Papelera Trujillo S.A y Envases San Marti S.A.,
empresas pertenecientes a W.R. Groce and Co. Y de esta manera S.P.L. asume la
administración de la Planta de Ron Cartavio.
En abril de 1994, se marca un hito importante en su historia, cuando dentro del
proceso de privatización de las empresas públicas del Estado Peruno, adquiere el
modulo de las Plantas Químicas y Licores de Cartavio a Sociedad Paramonga Ltda., y
para su administración constituyen la empresa Industrial Cartavio S.A., la misma que
opera hasta marzo del 2001 en que cambia su razón social a Destilerías Unidas S.A.C.
A partir de abril del 2004, Destilerías Unidas tiene una historia continua de
innovación, en la que se cambia modernas tecnologías de fermentación, destilación y
envasado con técnicas tradicionales de añejamiento y mezclas. En junio de 1994, se
concluye la modernización de la Sala de Mezclas I y se pone en marcha un nuevo
sistema de control de añejamiento, que permite garantizar de manera continua la
calidad y pureza del producto terminado.
En diciembre de 1995, se inicia el montaje de una Planta Rectificadora de Alcohol, la
misma que empieza a operar en marzo de 1996, lográndose así la producción de
alcohol etílico de la más alta calidad y pureza. En junio de 1998, se termina la
construcción y montaje de una columna mostera para convertir la Planta Rectificadora
en Destilería, con ello se logra disponer de dos destilerías totalmente independientes y
que permiten tener una gran flexibilidad en la producción de alcohol etílico para
añejamiento y fabricación de ron, para elaboración de bebidas no añejadas y para
abastecer a importantes dientes industriales.
En junio de 1998, se concluye también la automatización para controlar el proceso de
destilación, y la modernización de las dos destilerías y realmente hay reducido la
variabilidad en la calidad para consumos internos para l venta industrial.
Actualmente, por medios de mercadeo, se implementó la planta de embotellamiento en
Las Antillas Holandesas de Aruba, en el corazón del mar Caribe. De allí se abastecen a
los mercados que necesitan rones caribeños. Esta planta produce para los mercados de
Estados Unidos y algunos países de Europa.
DESTILERÍAS UNIDAS S.A.C
¿QUÉ ES DESTILERÍAS
UNIDAS?
Es una organización líder en el mercado
local, reconocida como una empresa
competitiva y de proyección internacional,
que produce y comercializa bebidas
alcohólicas, alcohol etílico y concentrado
MISIÓN
“Satisfacer las necesidades de los
clientes y consumidores de
bebidas alcohólicas con
productos de calidad, dentro de
un marco ético y de mejora
continua, promoviendo el
desarrollo de nuestros
colaboradores y proporcionando
beneficios a los accionistas y
clientes.”
VISIÓN
“Ser una empresa reconocida
e innovadora, que desarrolla y
representa marcas líderes de
bebidas alcohólicas en la
Región Andina”
LA PLANTA: DESTILERÍAS UNIDAS
ÁREA DE ALMACENMIENTO DE MELAZA
PLANTA DE FERMENTACIÓN
PLANTA DE DESTILACIÓN
ÁREA DE AÑEJAMIENTO
SALAS DE MEZCLADO
PLANTA DE ENVASADO Y ALMACENAMIENTO
CONTROL DE CALIDAD
PRINCIPALES ÁREAS DE LA PLANTA
MATERIA PRIMA
ALMACENAMIENTO DE LA MELAZA
Como materia prima para llevar a cabo los procesos de fermentación Destilerías Unidas
emplea Melaza (¨Miel de Tercera¨). La característica principal que debe tener esta
melaza es que debe contenener entre 48-50% de azúcares fermentables.
¿Cómo llega la Melaza?
La melaza a la planta llega a través de camiones cisternas, de donde se extrae una
muestra, la cual es llevada a analizar al laboratorio (control de calidad) para saber si es
adecuada para ser utilizada como sustrato o medio en el proceso de fermentación. La
melaza que entra a la planta trae consigo impurezas como tierra, gomas, reactivos, etc.
Fotografía: Llegada de Melaza a la planta a través de un camión cisterna
Los Rones se elaboran por fermentación del jugo de caña o melaza que el líquido residual que queda luego de la cristalización del azúcar en el jugo de caña.
Para la recepción de la melaza, el almacén cuenta con un sistema de tuberías por donde
ingresa la melaza a la poza. Una de las tuberías posee un medidor de ultrasonido que
está conectado a un sistema de cómputo de la planta y desde allí van controlando la
cantidad de melaza con la que se cuenta.
Fotografía: Vaciado de melaza a la Poza
Descripción del Almacén
El almacén en donde se encuentra almacenada la Melaza, es techado debido a que en la
zona donde se encuentra ubicada la planta, hay constante quema de zonas de siembra de
caña de azúcar lo cual produce mucha ceniza que podría ingresar a la poza (si no fuera
techada), además por la cantidad de tierra que arrastran las corrientes de vientos fuertes.
- La poza
La poza de almacenamiento de Melaza está rodeada de una tela que es una
Geomembrana de Polipropileno para evitar que haya filtraciones de la melaza y
también protección contra la contaminación.
Tabla: Medidas de la Poza
LA POZA DE ALMACENAJE DE LA MELAZA
CAPACIDAD PROFUNDIDAD
4500 Toneladas 5m
En una de las esquinas de la poza hay una bomba que transfiere la melaza hacia la
Planta de Fermentación.
Fotografía: La poza vacía en donde se aprecia la geomemebrana de polipropileno
Fotografía: La poza llena con Melaza
Análisis a la melaza
Los análisis que le realizan a la melaza son los siguientes:
°Brix %Sacarosa pH % De azucares fermentables y no fermentables. % de Glucosa
No son exigentes con los °BRIX pero si realizan análisis organolépticos a la melaza ya
que mayormente las cisternas pueden haber transportado otro tipo insumos (petróleo,
combustibles) los cuales pueden haber afectado las características organolépticas.
En esta área de la planta se lleva a cabo uno de los procesos más importantes, nos
referimos a la Fermentación por ello Destilerías Unidas cuenta con la mejor tecnología
en su moderna planta de fermentación, siendo la primera en su tipo construida en el
continente americano. Esta planta está diseñada especialmente para producir mosto
fermentado utilizando melaza de caña (materia prima).
BOMBEO DE LA MELAZA HACIA LA PLANTA DE FERMENTACIÓN
La Melaza llega a la Planta de Fermentación desde las bombas que tienen la poza de
melaza se trasporta esta materia hasta un tanque (T-122) que en realidad es una balanza
que posee sensores, luego esto se va a un tanque de Melaza Pesada, cada balanzada es
de 13000 kg, el cual posee un sensor en la parte inferior y otro en la parte superior,
cuando el nivel del líquido llega al sensor inferior, como el sensor está conectado al
sistema de computación, éste avisa que está vacío e inmediatamente el computador
ordena que las bombas de melaza suministren más de ésta hasta que el nivel del líquido
llega al sensor superior, es decir avisa a la computadora que el tanque está lleno e
inmediatamente ésta ordena que las válvulas se cierran y se descarga la balanza ya que
este tanque posee un sistema de recirculación a la misma poza.
También en esta sección poseen un Display el cual está conectado a un INFRANET
donde indican las balanzadas y el acumulado de melaza, es decir controlan
estrictamente la entrada de melaza a la planta de fermentación desde la oficina.
LA PROPAGACIÓN DEL MICROORGANISMOS
Para la hacer la fermentación utilizan una levadura cólera (cultivo mutante especial)
Saccharomyces Cerevisae.
Propagación a nivel de Laboratorio
El cultivo inicialmente se mantiene en el laboratorio en un tipo de ensayo en Agar-Agar
en condiciones de refrigeración. Cuando va a arrancar la producción del tubo de ensayo
se pasa a una placa petri, luego a un balón de 250 ml y finalmente a un balón de 5
Litros.
Representación gráfica de la propagación a nivel de laboratorio
Propagación Industrial
En planta se procede a hacer una propagación a nivel industrial, para ello cuentan con 3
tanques cultivadores (T-301, T-302, T-303) los cuales tienen capacidades aproximadas
de 40,400 y 4000 L aproximadamente.
- Preparación de los tanques cultivadores
Antes de proceder a la propagación industrial los tanques cultivadores son
preparados de la siguiente manera:
Del tubo de ensayo, se inocula en una placa Petri
Pasa a un balón de 250mlFinalmente pasa a un balón de 5Litros
PREPARACIÓN DE LOS TANQUES
1RO Los tanques se encuentran vacíos.
2DOLuego los tanques son lavados con soda
cáustica
3ROLuego se le hace ingresar vapor para su
esterilización.
4TOEn los tanques preparan una solución
de Melaza con agua a 12°Brix.
5TO
Luego a los tanques con la solución
descrita en el paso 4, se les agrega
nutrientes y antibióticos.
6TOSe calientan toda esta mezcla a 80°C
para pasteurizarla
7MOFinalmente se enfría hasta
aproximadamente 30°C
Entonces luego que el tanque ha sido preparado como se ha descrito con anterioridad, se
procede a inocular. Se inocula al 1er tanque cultivador de 40 Litros (T-301) e
inmediatamente se le suministra aire estéril al tanque para brindarle O2 al cultivo, de
esta manera se mantiene el cultivo reproduciéndose por 12 horas, al cabo de éstas se
saca una muestra la cual es llevada al laboratorio para realizar el conteo se levaduras
mediante una cámara de Neubauer, en donde el resultado debe ser como mínimo 200
millones de levaduras por cada ml. En ese momento se dice que los 40 litros están listos
para pasar al tanque cultivador siguiente (tanque de 400 L T-302), se realiza el mismo
ciclo se prepara el tanque, se inocula, se suministra aire, y al cabo de 12 horas se hace el
recuento de una muestra, el cual si tiene 200 millones de levadura/ ml, entonces se
procede a pasar al tanque cultivador 3 (400 Litros-T-303) en donde se realiza el mismo
procedimiento. Entonces al cabo de 36 horas de 5 Litros iniciales que se tenía se paso a
4000 Litros durante la propagación industrial. Finalmente esos 4000 Litros pasan a un
tanque de activación donde se espera para proceder a pasar a la Fermentación
propiamente dicha.
Representación gráfica de la propagación industrial
40 LITROS
4000 LITROS
400 LITROS
Tanque Cultivador 1Tanque Cultivador 2
12000 LITROS
Tanque Cultivador 2
Tanque de Activación
5 Litros en el balón
La Fermentación
Realizan un proceso de fermentación continua, Fermentación HI-FFER (tecnología
indú)
Para la fermentación esta planta cuenta con cuatro tanques fermentadores cerrados, de
reacción bioquímica en cascada y con mezcladores estáticos y distribuidos internos de
aire y CO2.
Del tanque de activación ya se pasa a la fermentación propiamente dicha. Este tanque
pasa al tanque fermentador 1 en donde a la vez se hace ingresar melaza y agua blanda y
esterilizada hasta que el tanque se llene y a través de una tubería de reboce se pasa al
segundo tanque fermentador, en donde se repite el ciclo y así hasta llegar al cuarto
tanque al cual ya no ingresa agua ni melaza, partir de este tanque se obtiene un mosto
con levaduras. Para separar las levaduras, la planta cuenta con un Sistema de
Recuperación de Levaduras, el cual consiste en agitar ese mosto con levadura y pasarlo
a través de un Tanque Decantador en donde se decantan las levaduras, de esta manera se
libera el mosto limpio (8-9% de alcohol que va a la planta de destilación), las levaduras
siguen pasan a unos tanques (Tanques Birwel) donde a este se le adiciona un poco de
agua y se recuperan las levaduras totalmente por centrifugación, llegando a recuperar
aproximadamente 4000 Litros de levadura, luego esta se lava con agua y se trata con
Ácido sulfúrico y nuevamente se inocula al tanque de Activación. De esta manera se
puede tener el mismo cultivo hasta por 90 días.
Fotografía: Planta de Fermentación
El CO2
El CO2 que se produce en la fermentación no es desechado, sino que es utilizado
para airear los tanque fermentadores de esta manera se elimina totalmente el
oxígeno proporcionando el medio correcto para que las levaduras sólo fermenten
y no se reproduzcan, porque lo que les interesa a ellos es fermentar
efectivamente.
Intercambiador de calor
En la planta de fermentación se tiene un sistema de intercambiador de calor por
placas que consta de 21 placas, el cual se encarga de mantener una temperatura
óptima de 32-33°C, es decir enfría los fermentadores ya que producto de la
fermentación se produce calor y una temperatura mayor de 38°C puede matar a
las levaduras.
La Limpieza De Los Tanques
Poseen un sistema de limpieza ZIP. Los tanques son lavados con una solución
de soda cáustica al 4% y luego son enjuagados con agua clorada, todo este
proceso es totalmente automatizado controlado por un sistema de cómputo.
También los intercambiadores de calor son totalmente desarmables lo que
permite fácilmente su limpieza con agua clorada y soda cáustica.
Esta área de destilación trabaja con tecnología española
Una vez obtenido el mosto es conducido al proceso de destilación cuenta con tres
sistemas
El primero formado por la columna mostera y preconcentradora que alimenta dos
conjuntos destiladores totalmente independientes, dándonos un destilado del 96% en la
producción de alcohol etílico.
La columna mostera y preconcentradora, tiene una temperatura superior a los 90ºC es
aquí donde el mosto se precipita, utilizando dos métodos de destilación, estos son:
POT STILL O ALAMBIQUE DE COBRE: es un proceso tradicional, que consiste en
hervir el mosto fermentado que posteriormente pasa por el proceso de evaporación y
condensación hasta obtener un aguardiente para ron pesado. Las características de este
aguardiente son sus sabores y aromas que luego en la etapa de añejamiento aportaran
distinción al ron pesado. El producto obtenido “aguardiente” para ron pesado es
conducido por tuberías de acero inoxidable al área de añejamiento.
TORRES DE DESTILACIÓN CONTINUA: proceso de última tecnología sistema de
multipresión donde el mosto fermentado es hervido a muy altas temperaturas. Con los
vapores condensados que emana se obtiene un aguardiente para ron liviano. El mismo
que será trasladado por tuberías de acero inoxidable al área de añejamiento.
Posteriormente el destilado obtenido es
llevado por medio de tuberías a un
alambique hecho totalmente de cobre que a
través de un tradicional sistema de
calentamiento lento y controlado de mosto
se obtiene 5000 litros diarios de ron pesado cartavio que le da características especiales
en aroma, sabor, y color a los rones.
Este ron es hidratado en tanques de acero inoxidables de hasta 100000 litros cada uno
con agua osmotizada para conseguir el mejor balance, y una ves terminado este proceso
quedan listos para la siguiente área de añejamiento.
Columna Mostera y Preconcentradora
2 Conjuntos Destiladores
Proceso de destilación sistema de multipresión
Alcohol Etílico Alambique
MOSTO
Obtención de Ron Pesado
Tanques
Agua osmotizada
Balance
Añejamiento
HIDRATADO
PARA CONSEGUIR
Provenientes de la destilación, quedando listos para su proceso de añejamiento donde
reposan entre 2 y 20 años en barricas de roble provenientes de Eslovenia, España y
estados unidos. Aquí se inicia el lento proceso de interacción con la madera, de la cual
el aguardiente adquiere aromas, colores, y sabores a madera, estas barricas reciben un
especial cuidado mediante un novedoso sistema de humidificación que mejora su
conservación y evitar que se volatilice el alcohol del las pipas, optimizando así su labor
brindándole al ron un sabor de calidad.
Esta área de añejamiento extrae agua del subsuelo por medio de bombas, obteniendo
agua con 700 ppm de dureza, tratándola con un equipo de osmosis inversa que reduce la
dureza a 20 ppm posteriormente para entrar en otro equipo donde se le aplica luz UV
obteniendo agua osmotizada con 0 ppm de dureza.
Las 43000 mil barricas de roble blanco han sido clasificadas para ron pesado y ron
liviano, aproximadamente tienen almacenado 5 millones de litros, cada una de estas
barricas identificadas con un código de barras que permite conocer en tiempo real, su
contenido y su tiempo de guarda. Y para los productos mas especiales como el
galardonado ron solera de Cartavio se emplea el sistema de solera y criadera el mismo
que permite que la calidad del producto sea muy alta y homogénea Esto es vital para el
siguiente paso que es el de Blending, donde el Maestro Ronero ordenara las mezclas
correctas para cada uno de los distintos rones de la línea Cartavio que llegaran al
consumidor final.
Código de barras
Humificadores
RON
En las Sala de Mezclas o Blending se realiza uno de los procedimientos claves
para la elaboración de productos de esta planta
FUNCIONES DE LA SALA DE BLENDING
1ro: Recibir los productos de destilación para tratarlos e hidratarlos.
En la sala de blending poseen dos tanques, uno donde guardan los destilados livianos al
96% y el otro donde almacenan los pesados al 86% de concentración. Ambos tanques
son hidratados con agua blanda para disminuir la concentración de alcohol.
El agua que bombea la planta del subsuelo entra con 700 ppm de dureza, para bajar la
dureza hasta cero poseen dos equipos de ósmosis inversa. El agua pasa al primer equipo
en donde reduce su dureza hasta 20 ppm, luego pasa por el segundo equipo de osmosis
inversa donde finalmente reduce su dureza a cero es decir se obtiene agua totalmente
blanda. Después esta agua blanda pasa a un equipo de esteriliacion por radiación UV,
para eliminar cualquier tipo de microorganismo, a esta agua se le conoce como Bi-
Osmotizada, todo esto hace que los productos de Destilerías Unidas cumplan con los
más altos estándares sanitarios.Entonces el agua blanda empieza a entrar a los tanques
donde se almacenaba alcohol, debe entrar blanda para que no se formen alcoholatos.
Fotografía: equipo de osmosis inversa el cual sirve para ablandar el agua
2do. De las pipas de añejamiento se recibe los litros de ron almacenado.
En esta etapa se elaboran los rones con una determinada añejamiento, es decir con una
determinada formulación, ya que los años de añejamiento de los rones son en realidad
promedios ponderados. Por ejemplo si se dice que un ron es de 18 años, en esta sala
mezclan un ron de 40 con uno de 10 y obtienen el deseado esto también mediante un
sistema automatizado (conectado a una computadora). Aquí también se mezclan los
rones para producir sabores y olores especiales de cada producto. Luego que mezclan se
saca una muestra la cual es llevado al control de calidad para ver si la composición es
correcta y adecuada.
Para el logro del más alto control y aseguramiento de la calidad, la planta cuenta con un
área de control de calidad el cual está constituido por:
Laboratorio de Microbiología Industrial : Donde se prepara la cepa
Laboratorio de análisis físico-quimico y sensorial
Laboratoio de envases y embalajes
En el área de control de calidad se realizan múltiples procesos de análisis como el
análisis de la melaza, y también análisis a los alcoholes y rones que produce la planta.
Para ello cuentan con tecnología de punta, equipo como Cromotógrafos de Gases todo
es totalmente automatizado.
De igual manera se tiene estricto cuidado con la textura del ron, que no haya partículas
flotando y que los cierres de los envases estén bien asegurados, que las etiquetas estén
correctamente posicionadas.
Una de las partes más importantes del control de calidad es el Área de Cata en donde se
da la observación y aprobación final para que un producto salga al mercado.
Fotografías del laboratorio del control de calidad
Fotografía: análisis de la melaza
Fotografías de la Cata de los rones
ENVASADO Y ALMACENAJE
Cuando se aprueba el producto final este es dirigido a la planta de embotellamiento
donde las botellas son llenadas en líneas de hasta 300 botellas por minuto, y así una ves
terminado, el producto pasa al área de despacho donde se distribuye toda la calidad de
ron Cartavio y los diversos productos de destilerías unidas al Perú y el mundo.
CUESTIONARIO
¿Quién abastece de insumos (melaza) a la planta?
No poseen un proveedor estable, es decir no siempre les abastecen de azúcar la
misma empresa, eso varía de acuerdo a la oferte. Sin embargo usualmente compran
de CASA GRANDE, POMALCA, CAYALTÍ.
¿Qué análisis hacen a la melaza?
Los análisis que le hacen a la melaza son: °Brix, %Sacarosa, % Glucosa, pH
(carbonatación si el pH es muy bajo y realizan sulfatación para bajar el pH si es
que fuese muy alto), % De azucares fermentables y no fermentables. No son
exigentes con los °BRIX pero si realizan análisis organolépticos a la melaza ya
que mayormente las cisternas pueden haber transportado otro tipo insumos
(petróleo, combustibles) los cuales pueden haber afectado las características
organolépticas.
¿Cuánto tiene de ºBrix, concentración de sacarosa que se alimenta al fermentador, que otros nutrientes?
Los ° Brix que tiene la melaza que entra al fermentador es de 12°Brix, en cuanto
a la concentración no nos la quisieron proporcionar sin embargo nos dijeron que
diario entraba a la planta de fermentación 90 toneladas de melaza para producir
300 litros de mosto. También cabe mencionar que los tanques cultivadores no
sólo entran nutrientes sino también antibióticos.
Tamaño del fermentadorPoseen 4 fermentadores cerrados del mismo tamaños, con una capacidad
aproximada de 100000 Litros
Temperatura, pH, concentración de etanol
Después de la fermentación obtienen una concentración de alcohol de 8-9%
(mosto), sin embargo cuando pasan al proceso de destilación obtienen alcoholes
livianos con 96% de concentración y alcoholes pesados con 85-86% de
concentración.
Que parámetros de control analizan, son más importantes
Uno de los parámetros que más controlan es la temperatura, la temperatura ideal
debe oscilar entre 32-33°C para que las levaduras trabajen al máximo y
fermenten efectivamente, a temperaturas mayores de 38° C las levaduras se
mueren y a temperaturas de menos de 28°C éstas se inactivan.
¿Cómo se esteriliza, en función a qué?
El proceso de esterilización se efectúa a una temperatura de 80°C, es decir se
pasteuriza cuando todos los componentes (melaza, nutrientes) están en el tanque
cultivador, esto previamente antes de que entre el cultivo (ver propagación
industrial en el informe). Además también le adicionan antibióticos para
eliminar cualquier microorganismo contaminante.
¿Qué área de transferencia de calor y qué intercambiador de calor utilizan?
Poseen un intercambiador de calor por placas, el cual es utilizado para enfriar a
los fermentadores debido a la producción de calor que se da en el interior de
éstos, hasta llevarlos a temperatura ideal de 32-33°C. El intercambiador de calor
por que utilizan posee 21 placas, además es totalmente desmontable lo cual
permite su limpieza.
Cuántos platos posee la columna de destilación
La columna columna principal cuenta con alrededor de 24 platos, la columna
rectificadora tiene aldededor de 70 platos, la columna hidroselectora tiene
alrededor de 48 platos y la liofilizadora tiene 27 platos, pero el dato exacto es
depende del tipo de proceso que se va utilizar y del diseño que se está utilizando.
Cuenta con platos porque cada uno de estos platos lo cual permite rectificar mas
y purificar mas.
¿Cómo se da el mantenimiento?
El mantenimiento de los fermentadores se da utilizando un sistema de Limpieza
ZIP, el cual consiste en lavar los tanques con Soda cáustica al 4% y luego
enjuagarlo con agua clorada, todo este sistema es automático, se controla vía una
computadora.
Quien les da el microbio, alguna indicación, quien les abastece. Cual es la
cepa?
No precisaron con exactitud pero nos indicaron que las cepas eran importadas del
extranjero de U.S.A, pero nos revelaron que era una levadura alcoholera especial
(mutante) Saccharomyces cerevisiae la cual estaba en un gel que necesitaba
refrigeración y agitación.
Componente que disuelven el alcohol. ¿Por qué tanto tiempo?
El alcohol que sale de las columnas de destilación poseen una alta concentración,
para bajar el nivel de alcohol, se disuelve con agua bi-osmotizada (totalmente
blanda) este proceso se realiza en la sala de Blending o Mezclas.
Como controlan el proceso
Cuando inoculan5 litros de inoculo en el tanque de preparación, se hace una
propagación industrial de la levadura por 36 horas obteniendo 4000 litros de
levadura. y cuando sigue el proceso de fermentación el mosto sale con levadura, y
esta requiere ser recuperada y se logra mediante un sistema de recirculación, es así
como lo controlan.
