desempeño planta cartagena · 2016-09-22 · diapositivas 9 a 10 Índice . grupo argos es una...

Planta Cartagena

Programa Desempeño

Contexto:

diapositivas 3 a 8 Resultados:

diapositivas 11 a 13

Metodología aplicada:

diapositivas 14 a 25

Conclusiones:

diapositiva 26

Conceptos generales:

diapositivas 9 a 10

Índice

Grupo Argos es una compañía de inversiones sostenibles con negocios estratégicos en el sector de la infraestructura: cemento, energía y concesiones viales, aeroportuarias y portuarias. Es una sociedad anónima inscrita en la Bolsa de Valores de Colombia, al igual que sus tres filiales más importantes: Argos (cemento), Celsia (energía) y Odinsa (concesiones viales y aeroportuarias).

Negocios y porcentajes de participación

Cemento Energía Puertos

52.4% 50% 55.3%

Concesiones viales y aeroportuarias

54.7%

Somos una organización

multinacional, productora y

comercializadora de cemento y

concreto. Nuestro modelo de negocio está

centrado en el cliente y en el desarrollo

sostenible, es decir, económicamente

viable, respetuoso de las personas,

responsable y amigable con el

medioambiente.

En el negocio del cemento somos líderes

en Colombia, cuarta empresa más grande

de Estados Unidos y quinto productor más

grande en América Latina. A su vez, en el

negocio del concreto somos líderes en

Colombia y el segundo productor más

grande en Estados Unidos.

Honduras

Haití

Puerto Rico

Curazao

Surinam

Guayana Francesa

República Dominicana

Santo Tomás

San Martín Antigua

Dominica

Colombia

Panamá

Texas Missisipi

Arkansas

Alabama

Virginia

Carolina del Norte

Carolina del Sur

Georgia

EE. UU.

Florida

West Virginia

Operamos en 15 países y territorios A través de tres Regionales: Colombia,

Estados Unidos y Caribe y Centroamérica.

Exportamos a 35 destinos

Dónde operamos

Cifras relevantes

Cifras operativas y capacidad instalada

Capacidad instalada de cemento millones de toneladas

Capacidad instalada de concreto millones de metros cúbicos

Instalaciones por regional

Regional

Estados Unidos

4 plantas de cemento

304 plantas de concreto

3 moliendas de clínker

12 puertos/terminales

18 centros de distribución

1,734 camiones mezcladores (40 convertidos a gas)

985 vagones de tren

3,151 colaboradores Fuerza de trabajo regular

Regional

Caribe y Centroamérica

1 planta de cemento


6 moliendas de clínker

11 puertos/terminales


170 camiones mezcladores


Regional

Colombia

9 plantas de cemento


1 puerto/terminal


682 camiones mezcladores


Planta Cartagena

Capacidad centro de despachos

Sacos 1.3 MM T/año Granel nacional 1.0 MM T/año

Granel exportación 2.0 MM T/año

Línea húmeda 1.3 MM T

Capacidad producción clínker

Línea seca 1.7 MM T Línea húmeda 1.0 MM T

Reservas mineras

Caliza 500 MM T Años 100 (consumo anual 5 MM T)

Distribución mercado 2015

Clínker: 800.000 ton

Exportación 63%

Nacional 37%

Capacidad producción cemento

Línea seca 2.0 MM T

Cemento: 1.400.000 ton

Exportación: 20%

Nacional: 80%

Proceso

Personas

Activos

Conceptos

¿Sabemos con

exactitud el impacto

por no tener

confiabilidad en

los procesos?

Para lograr

confiabilidad

operacional es

necesario trabajar

sobre:

Conceptos

Dos de los indicadores

que miden la

confiabilidad de

los activos

Disponibilidad

bruta %:

Tiempo de operación (h)

Tiempo total disponible (h)

Tiempo de operación (h) + tiempo

paro por causas externas (h)

Tiempo total disponible (h)

Disponibilidad

neta %:

Disponibilidad neta acum.: 79%

Consumo energía a clínker: 60,3 Kw-h/ton

Consumo calórico: 770 Kcal/kg

Disponibilidad neta línea seca 2014

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100% 96,52%

en

e -

14

97,51%

ab

r -

14

85,28%

ma

y - 1

4

83,81%

jun

- 1

4

76,94%

jul -

14

95,93%

ago

- 1

4

66,83%

se

p -

14

69,22%

oct

- 1

4

89,73%

nov -

14

87,88%

dic

- 1

4

69,34%

ma

r -

14

feb

- 1

4


Indicador: % Mejor: p

1 - 1 1 1 1 1 - - - 1 Mejor que la Meta

1 1 Peor que la meta

Hist. 2013 Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META AC META AN

Resultados anuales 78.8% 95.6% 71.3% 85.9% 88.3%

Meta 81.6% 31.8% 92.3% 92.7% 92.9% 92.7% 96.8% 92.9% 95.4% 95.5% 95.4% 95.5%

Realizado 62.3% 69.3% 97.5% 85.3% 82.2% 76.9% 95.9% 66.8%

Unidad de

Medida:Factor de Marcha Horno 4

97.5% 95.9%

62.3%69.3%

85.3% 82.2%76.9%

66.8%

78.8%

95.6%

71.3%

85.9% 88.3%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0.0%

10.0%

20.0%

30.0%

40.0%

50.0%

60.0%

70.0%

80.0%

90.0%

100.0%

Hist. 2013 Bench. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC REAL AC META ACMETA AN

Mejor que la Meta Peor que la meta Resultados anuales Meta

Avería Elevador Silo CF (194 horas)

PPM 2014

PNP Muñeco Nieve Enfriador (146

horas) PNP Avería Rodillo

MP4 (89 horas) PNP Muñeco Nieve Enfriador (88 horas)

PNP Avería Sist Hidr Enfriador (82 horas)

PNP Avería Ciclón N°5 (377 horas)

Avería Elevador Silo CF (151 horas)

Disponibilidad neta acum.: 94%

Consumo energía a clínker: 56,8 Kw-h/ton

Consumo calórico: 734 Kcal/kg


20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

110%

87,74%

81,04%

en

e -

15

99,51%

ab

r -

15

95,47%

ma

y - 1

5

94,64%

jun

- 1

5

98,26%

jul -

15

93,80%

ago

- 1

5

96,70%

se

p -

15

98,74%

oct

- 1

5

99.19%

nov -

15

99,15%

dic

- 1

5

78,11%

ma

r -

15

feb

- 1

5

Principales logros en 2015 con incremento en la disponibilidad neta

En un año altamente demandado, la mayor

disponibilidad representó:

50 días más disponibles para producir

240.000 toneladas de clínker producidas frente al volumen del 2014

USD30 millones de ingreso adicional por ventas

7% menos de energía eléctrica consumida - (USD 400.000)

5% menos de energía térmica consumida – (USD 1.200.000)

Menor variación en la calidad de producto

Menor gasto en reparaciones por averías Planta Cartagena

Metodología aplicada

PHVA Baja confiabilidad del HO4

1

2 8

7 3

4

5 6

Conclusión

Estandarización

Verificación de

los resultados

Identificación del Problema

Análisis del Fenómeno

Análisis del Proceso

Plan de Acción

Ejecución del

Plan de Acción

Etapa planeación - Identificación del problema y análisis del fenómeno


PNP HO4 1538.2 hr

ENFRIADOR 456.5 hr 29,7%

MP4 558.5 hr 36,3%

REPARACIÓN RASCADOR

ALIMENTADOR MOLINO

24 hr

4,3%

REPARACIÓN ELEVADOR

RECHAZOS

33.5 hr

6%

CAMBIO SELLO

RODILLO #1

73.3 hr

13,5%

FALLAS RECLAMADOR

DE CALIZA

15 hr

2,7%

AVERÍA SISTEMA

HIDRÁULICO MOLINO

15.9 hr

2,9%

REPARAR FUGA

RODILLO #2

16.5 hr

3%

AVERÍA ELEVADOR

SILO CF

376.9 hr

67,7%

CICLON 5 377.1 hr 24,5%

QUEMADOR 87.5 hr 5,7%

OTROS 58.5 hr 3,8%

MUÑECO ENFRIADOR

372.5 hr

81,6%

BAJA PRESIÓN AGUA

INDUSTRIAL

6 hr

1,3%

FUGA ACEITE SISTEMA

HIDRÁULICO

35.5 hr

7,8%

AVERÍA CILÍNDROS

HIDRÁULICOS

42.5 hr

9,3%

Deficiencia inspección

Gama incompleta



Gama incompleta

Baja experiencia

Materias primas

Falla aleatoria

Falla aleatoria

Falla aleatoria

Diseño vs actual


Gama incompleta

Baja experiencia

Diseño vs actual

Diseño vs actual

Diseño vs actual

Materias primas

Materias primas

Diseño vs actual

Materias primas



PNP HO4 1538.2 hr

ENFRIADOR 456.5 hr 29,7%

MP4 558.5 hr 36,3%

REPARACIÓN RASCADOR

ALIMENTADOR MOLINO

24 hr

4,3%

REPARACIÓN ELEVADOR

RECHAZOS

33.5 hr

6%

CAMBIO SELLO

RODILLO #1

73.3 hr

13,5%

FALLAS RECLAMADOR

DE CALIZA

15 hr

2,7%

AVERÍA SISTEMA

HIDRÁULICO MOLINO

15.9 hr

2,9%

REPARAR FUGA

RODILLO #2

16.5 hr

3%

AVERÍA ELEVADOR

SILO CF

376.9 hr

67,7%

MUÑECO ENFRIADOR

372.5 hr

81,6%

BAJA PRESIÓN AGUA

INDUSTRIAL

6 hr

1,3%

FUGA ACEITE SISTEMA

HIDRÁULICO

35.5 hr

7,8%

AVERÍA CILÍNDROS

HIDRÁULICOS

42.5 hr

9,3%


Gama incompleta



Gama incompleta

Baja experiencia

Materias primas

Falla aleatoria

Falla aleatoria

Diseño vs actual

Diseño vs actual

Diseño vs actual

Diseño vs actual

Materias primas

Materias primas


Gama incompleta

CICLON 5 377.1 hr 24,5%

Baja experiencia

QUEMADOR 87.5 hr 5,7%

Materias primas

Diseño vs actual

OTROS 58.5 hr 3,8%

Falla aleatoria



0 0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

50

100

150

200

250

300

350

Diseño Vs actual

317

Baja experiencia de técnico de sala

y líder de turno

312

Deficiencia inspeccción

304

Gama incompleta

268

Materia prima Falla aleatoria del elemento

81

14%

34%

54%

71%

262

88%

100%


Etapa planeación - Definición del

problema y análisis del fenómeno

1. Materia prima:

Mayor contenido de humedad de la caliza - 17%

Plasticidad de la caliza

Equipos diseñados para manejar un menor

contenido humedad

36% de los paros del horno causados por molino

de crudo

2. Maquinaria

Malos actores:

- Enfriador (snowman)

- Rotura banda elevador harina silo CF

- Falla revestimiento rodillo molino crudo

- Falla sellos rodillos

Planta Cartagena

Planta Cartagena


3. Método

Rutinas de mantenimiento inadecuadas

Bajo nivel de inspección

4. Mano de obra

Perdida de conocimiento por alta rotación de

personal

Inadecuada estructura de personal en los

procesos de mantenimiento y producción

25% del tiempo paro del horno causado por

fallas en la operación

Etapa planeación - Definición del

problema y análisis del fenómeno

Definición de una meta

y enfoque único para

lograrla 94% disponibilidad

Soporte externo de un

proveedor con amplio

conocimiento y experiencia

–FLSmidth – Metodología 3P

Precisa definición y

dimensión del problema


Estructura para gobernar

el proyecto

Aplicación metodología

PHVA

Factores críticos

de éxito en esta etapa


Etapa hacer - ejecución y verificación


Curva S proyecto RF94%

Etapa hacer - ejecución y verificación

Etapa hacer - ejecución y verificación Factores críticos de éxito en esta etapa


- Disponibilidad de recursos

- Seguimiento al proyecto 2 Esquema de comunicación

y divulgación en todos los

niveles de la planta

3 Integración de los diferentes

procesos Gestión Humana/

Mantenimiento/ Planeamiento

Minero/Producción/Calidad 4 Estructura de gobierno

y seguimiento

1

Etapa estandarización


1

2

Estructuras estandarizadas para gestionar los procesos de mantenimiento y producción. Especial énfasis en: - Confiabilidad - proceso

3

4

5

6 Procedimientos de explotación minera

Redefinición de rutinas de mantenimiento basado en la metodología RCM – Reliability centered

maintenance

Estandarización procedimientos de inspección en proceso y producción

Procedimiento paradas programadas mayores

Planes de formación

Conclusiones

1 La confiabilidad de los procesos tiene

retornos en muchos casos no

cuantificados, pero de amplio impacto.

A través del enfoque en un objetivo

2 específico, se alinearon esfuerzos de todo

el equipo de trabajo, logrando cumplir con

la meta propuesta en tiempo récord.

La participación de los diferentes procesos

y niveles de la planta, generó compromiso

con la búsqueda de la meta. Cada uno

desde su rol tenía claridad como su

gestión impactaba el objetivo a lograr.

El logro de los resultados generó efectos

positivos en el clima laboral y otros

propósitos de planta.

3

4

240.000 toneladas de clínker producidas frente

al volumen del 2014

USD30 millones de ingreso adicional por ventas

7% menos de energía eléctrica consumida

(USD 400.000)

5% menos de energía térmica consumida

(USD 1.200.000)

!GRACIAS! Alberto Carlos Riobó, gerente de la Planta Cartagena

- [email protected]

mailto:[email protected]



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