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DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA PLANCHA EN LA
SECCIÓN ACABADOS CALCETERÍA DE LA EMPRESA CRYSTAL S.A.S. CON
EL FIN DE ESTABLECER CONDICIONES DE INICIO A UN PROCESO RCM
INFORME DE PRÁCTICA ACADÉMICA
SEBASTIAN SOTO QUINTERO
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA MEDELLÍN
2019
DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA PLANCHA EN LA
SECCIÓN ACABADOS CALCETERÍA DE LA EMPRESA CRYSTAL S.A.S. CON
EL FIN DE ESTABLECER CONDICIONES DE INICIO A UN PROCESO RCM
SEBASTIAN SOTO QUINTERO
ASESOR INTERNO
HERNÁN ESTEBAN DIEZ ECHEVERRY
ASESOR EXTERNO JAIME ALBERTO NARANJO MUÑOZ
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA MEDELLÍN
2019
CONTENIDO
Pág.
1. RESUMEN ........................................................................................................ 6
2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 7
3. OBJETIVOS ...................................................................................................... 8
3.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 8
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................... 8
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 9
5. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 10
5.1. CRYSTAL S.A.S. .................................................................................... 10
5.1.1. HISTORIA DE CRYSTAL S.A.S. ........................................................ 11
5.1.2. RECONOCIMIENTOS ........................................................................ 12
5.1.3. RESPONSABILIDAD CORPORATIVA............................................... 13
5.1.3.1. COMPROMETIDOS CON EL MEDIO AMBIENTE ..................... 13
5.1.3.2. DIMENSIÓN SOCIAL .................................................................. 14
5.1.4. NUESTRA META ............................................................................... 14
5.1.4.1. VISIÓN AZUL .............................................................................. 15
6. HISTORIA DEL RCM ...................................................................................... 16
6.1. RCM ....................................................................................................... 16
6.1.1. PRIMERA GENERACIÓN .................................................................. 16
6.1.2. SEGUNDA GENERACIÓN ................................................................. 17
6.1.3. TERCERA GENERACIÓN ................................................................. 17
6.2. NORMAS QUE DEFINEN AL RCM ........................................................ 17
7. PROCESO DE TERMOFIJADO ..................................................................... 19
8. METODOLOGÍA ............................................................................................. 20
9. PRESUPUESTO ............................................................................................. 21
10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DESARROLLADAS DURANTE EL PERIODO DE PRÁCTICA EMPRESARIAL .......................................................... 21
11. IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA ................................................. 22
11.1. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO .......................................................... 23
11.2. CONTEXTO OPERACIONAL ................................................................. 25
11.3. DEFINICIÓN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES DE LA MÁQUINA .......................................................................................................... 27
11.3.1. SISTEMA DE ENTRADA.................................................................... 27
11.3.1.1. TABLERO DE CONTROL ........................................................... 27
11.3.1.2. PRENSA HORMA ....................................................................... 29
11.3.1.3. CARGA ....................................................................................... 30
11.3.2. SISTEMA DE PREHORMADO ........................................................... 31
11.3.2.1. APERTURA/CIERRE .................................................................. 31
11.3.2.2. VAPOR........................................................................................ 33
11.3.3. SISTEMA DE SECADO...................................................................... 35
11.3.3.1. CIRCULACIÓN DE AIRE CALIENTE .......................................... 36
11.3.3.2. PRENZA CALZA ......................................................................... 36
11.3.3.3. REFRIGERACIÓN ...................................................................... 37
11.3.4. SISTEMA DE TRANSMISIÓN ............................................................ 38
11.3.4.1. TRANSPORTE ............................................................................ 39
11.3.4.2. TRASLAHORMAS ...................................................................... 40
11.3.5. SISTEMA DE SALIDA ........................................................................ 41
11.3.5.1. DESCALZADOR ......................................................................... 41
11.3.5.2. APILACIÓN ................................................................................. 42
11.4. FALLAS FUNCIONALES Y MODOS DE FALLA .................................... 45
11.5. ANÁLISIS DE RIESGO........................................................................... 46
12. PLAN DE MANTENIMIENTO .......................................................................... 47
13. RECOMENDACIONES ................................................................................... 48
14. CONCLUSIONES ........................................................................................... 49
15. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 50
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Marcas CRYSTAL S.A.S ........................................................................ 10
Figura 2. Reconocimientos .................................................................................... 12
Figura 3. Plantas de tratamiento de agua residual la Cimarrona ........................... 14
Figura 4. Diagrama de flujo proceso RCM ............................................................ 20
Figura 5. Esquema de la Plancha ......................................................................... 26
Figura 6. Sistema de entrada ................................................................................ 27
Figura 7. Sistema de prehormado ......................................................................... 31
Figura 8. Sistema de secado ................................................................................. 35
Figura 9. Sistema de transmisión .......................................................................... 38
Figura 10. Sistema de salida ................................................................................. 41
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Presupuesto del proyecto ........................................................................ 21
Tabla 2. Cronograma de actividades ..................................................................... 21
Tabla 3. Fallas funcionales y modos de falla ......................................................... 45
Tabla 4. Análisis de riesgo .................................................................................... 46
Tabla 5. Rangos de definición de tareas ............................................................... 46
Tabla 6. Tareas del plan de mantenimiento .......................................................... 47
1. RESUMEN
Este trabajo de grado titulado “Desarrollo del plan de mantenimiento para una
Plancha en la sección acabados calcetería de la empresa CRYSTAL S.A.S. con el
fin de establecer condiciones de inicio a un proceso RCM”, surgió como respuesta
a la necesidad de crear y estandarizar un plan de mantenimiento que fuese
aplicable y que aumente la confiabilidad y disponibilidad del activo, así como su
vida útil.
La selección de este equipo para llevar a cabo la metodología de mantenimiento
fue basada en los registros del Administrador de mantenimiento (AM), este es un
software donde el personal de mantenimiento ingresa cada una de las
intervenciones que se realizan a los activos de la empresa y se evidenció la baja
confiabilidad (menor a 25%) que tienen las Planchas.
El estudio comenzó conociendo la gestión de mantenimiento de CRYSTAL S.A.S
para luego evaluar el contexto operacional del equipo, posteriormente se
realizaron cada uno de los pasos del RCM, los cuales arrojaron la suficiente
información para poder crear un plan de mantenimiento que se adaptó a las
necesidades del equipo.
Con la implementación de RCM en la Plancha se espera tener un conocimiento
amplio del proceso, conocer los elementos que lo componen y poder entender a
fondo el funcionamiento y los requerimientos necesarios tanto en los elementos
como el sistema en sí, para lograr un mejor desempeño del activo y así poder
solucionar eficazmente cualquier inconveniente que se presente.
2. INTRODUCCIÓN
En primer lugar, CRYSTAL S.A.S. es una empresa del sector textil-confección con
más de 50 años de experiencia y tradición. Produce y comercializa las marcas
Gef, PuntoBlanco, BabyFresh, Galax y Casino. Los procesos productivos están
integrados desde el desarrollo de la materia prima, hasta convertirlos en productos
de moda, llevados al punto de venta.
Actualmente en la empresa CRYSTAL S.A.S. sede marinilla, la Plancha presenta
una gran cantidad de intervenciones, debido a mantenimiento no programado;
generando de esta manera pérdidas económicas a causa de tiempos muertos y
repuestos.
Con el desarrollo de este trabajo se busca desarrollar el plan de mantenimiento de
una Plancha en la Empresa CRYSTAL S.A.S. sede Marinilla, la máquina se
encuentra ubicada en la sección de acabados calcetería, actualmente las tareas y
fallas de la máquina, se encuentran registradas en el software de mantenimiento
de la empresa (Administrador de Mantenimiento).
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Desarrollar el plan de mantenimiento para una Plancha en la sección
acabados calcetería de la empresa CRYSTAL S.A.S. con el fin de
establecer condiciones de inicio a un proceso RCM.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Definir el contexto operacional de la Plancha en la Empresa CRYSTAL
S.A.S.
Revisar la gestión de mantenimiento en la sección de acabados calcetería.
Realizar un plan de mantenimiento para la Plancha.
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente la empresa CRYSTAL S.A.S. sede Marinilla, ubicada en Vereda
Belén. Km 38Autopista Medellín– Bogotá, realiza sus tareas de mantenimiento
basados en el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.
La empresa CRYSTAL S.A.S no cuenta con una metodología de mantenimiento
estructurada y sistemática definida. Un reconocimiento al contexto operacional de
la Plancha, ubicada en la sección de acabados calcetería, podrá establecer las
condiciones para dar inicio a un plan de mantenimiento basado en confiabilidad, el
cual puede dar una garantía y un orden en el cuidado de dicho activo, reduciendo
el mantenimiento correctivo o no programado, identificando gastos asociados a
mantenimiento y buscando mejorar los indicadores de gestión de mantenimiento.
Para que el plan de mantenimiento basado en confiabilidad funcione es necesario
que el personal a cargo o toda persona involucrada en el proceso comprenda
totalmente el contexto operacional de la Plancha.
5. MARCO TEÓRICO
5.1. CRYSTAL S.A.S.
CRYSTAL S.A.S es una empresa del sector textil – confección con más de 50
años de experiencia y tradición. Produce y comercializa las marcas GEF, PUNTO
BLANCO, BABY FRESH, GALAX y CASINO.
Figura 1. Marcas CRYSTAL S.A.S
Fuente: CRYSTAL S.A.S
Los procesos productivos están integrados desde el desarrollo de la materia
prima, hasta convertirlos en productos de moda, llevados al punto de venta.
Cuenta con una amplia distribución de sus productos en tiendas propias y
franquicias ubicadas en el Centroamérica, el Caribe y Suramérica.
Está integrada a través de 8 plantas de manufactura en Colombia, un sistema
vertical que abarca procesos de hilandería, tintorería, textil, confección y
calcetería. También cuenta con 5 centros de distribución para garantizar
flexibilidad, competitividad y eficiencia.
CRYSTAL pone al servicio de sus marcas innovación, diseño y desarrollo de
colecciones, además de un personal de un alto desempeño y compromiso social.
5.1.1. HISTORIA DE CRYSTAL S.A.S.
5.1.2. RECONOCIMIENTOS
La Compañía está certificada oficialmente en responsabilidad social por W.R.A.P.
y en Seguridad por BASC.
Figura 2. Reconocimientos
Fuente: CRYSTAL S.A.S
WRAP, WorldwideResponsibleApparelProduction, que traduce Producción
Responsable Mundialmente Acreditada.
Busca garantizar que los productos de la industria textil y de confección sean
hechos bajo condiciones humanas, legales y éticas en cualquier lugar del mundo.
BASC, Business Alliance for Secure Commerce, que significa Alianza de
Empresas para un Comercio Seguro.
Busca ayudar a las organizaciones en la gestión del sistema de control y
seguridad, promoviendo el desarrollo y ejecución de acciones preventivas
destinadas a evitar el contrabando de mercancías, narcóticos y terrorismo, a
través del comercio legítimo, proporcionando seguridad a las instalaciones físicas
y al personal de la empresa.
Adicionalmente, clientes nacionales e internacionales poseen su propia
certificación, algunos de ellos son: Gymboree, Target, Macy's, Wal-mart,
Nordstrom, Adidas, JC Penney, Vans, Gerber.
A continuación algunos reconocimientos a Crystal por parte de clientes
reconocidos a nivel internacional:
Target: Premio Aliado Excelente.
Jockey: Proveedor de Calidad Grado A.
Carrefour: Premio Aliado Comercial.
ProExport: Premio al Esfuerzo Exportador.
InFashion: Mejor Campaña Publicitaria de Moda.
Premios Iberoamericanos Comercio Electrónico.
Entregados por: Interlatgroup, e-nnovva y celatam.co
Premio: Mejor Tienda Online Iberoamérica.
5.1.3. RESPONSABILIDAD CORPORATIVA
5.1.3.1. COMPROMETIDOS CON EL MEDIO AMBIENTE
La empresa pertenece a un acuerdo de producción limpia, firmado entre entidades
privadas, organizaciones gubernamentales y sectores productivos que manejan
las políticas para el desarrollo sostenible del país. Crystal cuenta con un plan de
gestión que cumple la legislación ambiental aplicable a nuestras plantas. De igual
manera, tenemos la Certificación ISO 14001 en Gestión Ambiental.
La Empresa ha implementado prácticas que buscan minimizar el impacto que la
ejecución de nuestros procesos y sus desechos pudieren ocasionar al medio
ambiente. Por esta razón disponemos de una planta de tratamiento de aguas para
el aprovechamiento interno en el proceso de tintorería. Se envían las aguas
procesadas a las plantas de tratamiento, Cimarrona.
Figura 3. Plantas de tratamiento de agua residual la Cimarrona
Fuente: CRYSTAL S.A.S
5.1.3.2. DIMENSIÓN SOCIAL
CRYSTAL S.A.S es una compañía socialmente responsable que orienta sus
procesos productivos y actividades estratégicas hacia un equilibrio entre lo social,
ambiental y económico. Por esto garantizamos el cumplimiento de todos los
requisitos de ley que apuntan al bienestar de nuestros trabajadores.
Nuestra Compañía está comprometida con los principios éticos de W.R.A.P (World
Wide ResponsibleApparelProduction). Desde la alta dirección se demuestra el
compromiso. De igual manera, contamos con un comité de convivencia laboral
que vela para que no se presenten conductas de acoso, ni discriminación en la
Compañía.
5.1.4. NUESTRA META
Desde sus comienzos, los accionistas y directivos, han considerado el talento
humano como el más importante recurso, conscientes que el compromiso de cada
individuo, es clave en el logro de los objetivos y metas trazados.
Hoy en día los trabajadores no somos individuos aislados en una tarea particular,
si no que cada uno es protagonista y a su vez parte de un gran equipo que
funciona de manera articulada.
Por ello, es fundamental que cada nuevo trabajador, sin importar que tenga
vinculación directa, en misión a través de una empresa temporal, o preste sus
servicios por medio de un tercero, conozca los valores o fundamentos que
promovemos, se comprometa con ellos y los aplique en su día a día.
5.1.4.1. VISIÓN AZUL
En el 2011 la Organización inició la implementación de una nueva teoría de
trabajo, basada en la Teoría de Restricciones, denominada Visión Azul.
5.1.4.1.1. Un nuevo capítulo se abre en nuestra historia
Con la implementación de Visión Azul buscamos alinear todos sus procesos
para alcanzar una ventaja competitiva: DISPONIBILIDAD.
A través de Visión Azul se realiza una sinergia de esfuerzos para hacer
posible empresas prósperas, que generen continua y significativamente
valor creciente para todas las personas involucradas: Clientes, empleados,
proveedores y accionistas.
5.1.4.1.2. Hacia una empresa siempre floreciente
Una Empresa siempre floreciente es aquella que genera siempre y activamente
valor creciente para todas las personas involucradas, garantizando que todas
las partes estén siempre en una relación de gana-gana.
5.1.4.1.3. Esta metodología se encuentra soportada por tres pilares
fundamentales
1) Simplicidad inherente: ver que las cosas son básicas, simples y tienen una
esencia profunda.
2) Las personas son buenas, todos somos buenos.
3) Relación Ganar – Ganar: ambas partes cumplen sus sueños. Lo importante
es el consenso entre ambos.
6. HISTORIA DEL RCM1
El RCM fue desarrollado en la década de los sesenta ya que la industria
aeronáutica se vio en la necesidad de aumentar la confiabilidad de las aeronaves
que hasta entonces se realizaba mediante tareas preventivas y con
recomendaciones de fabricantes. Lo que se logró fue obligar a las aeronaves a
estar mucho más tiempo en tierra haciendo mantenimientos preventivos, pero los
resultados fueron evidentes y en poco tiempo toda la industria implementó la
metodología.
Al ver que los resultados eran positivos diferentes industrias quisieron implementar
la metodología (minería, petróleo, energía) obteniendo resultados positivos en
gran parte de los casos. Al pasar los años se han hecho diferentes modificaciones,
pero hoy en día el RCM sigue vigente como una de las mejores metodologías que
bien aplicada tiene muy buenos resultados en líneas críticas de procesos
industriales.
6.1. RCM
“Mantenimiento centrado en la confiabilidad es un proceso utilizado para
determinar de forma sistemática y científicamente, lo que debe hacerse para
asegurar que los activos físicos continúan haciendo lo que sus usuarios quieren
que hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como
una de las formas más rentable para desarrollar estrategias de mantenimiento de
clase mundial, RCM conduce a mejoras rápidas, sostenidas y sustanciales en la
disponibilidad de la planta y la fiabilidad, la calidad del producto, la seguridad y la
integridad del medio ambiente”. (Moubray, 1997)
6.1.1. PRIMERA GENERACIÓN
Durante la segunda guerra mundial, se da lo que se conoce como la primera
generación del mantenimiento, donde el tiempo de parada de las máquinas no era
relevante. El mantenimiento muchas veces era realizado por el mismo operario de
la máquina mediante tareas correctivas ya que solo se limitaban a reparar la
máquina cuando esta así lo requería de la misma manera se realizaban limpiezas
y lubricaciones pero sin ningún tipo de controles o frecuencias para hacerlo.
1 http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/bernardo1.pdf
6.1.2. SEGUNDA GENERACIÓN
A medida que pasó el tiempo, los cambios fueron notables, la industria y la
maquinaria cada vez era más compleja y el consumo de bienes y servicios
aumentó considerablemente, obligando a los equipos a durar el mayor tiempo
posible operando de manera eficiente; Es donde aparece el concepto de
mantenimiento preventivo, donde se realizan unas tareas para evitar que la
máquina falle, a pesar que se había mejorado mucho con respecto a la primera
generación , aún quedaban aspectos por mejorar como disminuir los tiempos de
paradas para el mantenimiento, disminuir costos y tener una estimación de las
frecuencias para realizar cada tarea preventiva.
6.1.3. TERCERA GENERACIÓN
La industria siguió evolucionando y cada vez había más complejidad en las líneas
de producción o en los funcionamientos de las máquinas, por eso, a mediados de
los sesenta ya se empiezan a manejar diferentes conceptos cómo disponibilidad,
confiabilidad, costos de mantenimiento, seguridad, calidad e impacto ambiental y
aparecen certificaciones como la ISO 9001 y 14001 las cuales hacen seguimiento
a varios de estos parámetros. Pero no solo eso, ya se veían los efectos de
tiempos muertos por mantenimiento y el impacto que tenían a la producción por lo
tanto los mantenimientos rutinarios son ajustados según sea la necesidad de la
empresa o en busca de tener buenas utilidades. Aparece el mantenimiento por
condición y mantenimiento predictivo para facilitar la estimación de dichos
intervalos de tiempo y así mismo nacen técnicas como el RCM y el TPM
(mantenimiento productivo total) las cuales son de las más utilizadas varías
décadas después.
6.2. NORMAS QUE DEFINEN AL RCM
La norma SAE JA 1011 define que es RCM y la norma SAE JA 1012 realiza una ampliación del concepto. NORMA SAE JA 1011: “CRITERIOS DE EVALUACIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD” El proceso de RCM debe responder 7 preguntas básicas, sección 5 de la norma SAE JA 1011:
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional? 2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones? 3. ¿Cuál es la causa de cada falla? 4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? 5. ¿En qué sentido es importante cada falla? 6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? 7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
7. PROCESO DE TERMOFIJADO
El proceso de termofijado en la Plancha se utiliza para buscar la estabilización de
los calcetines, con el fin de que cuando el calcetín sea sometido a esfuerzos de
tracción, este recupere su forma inicial. Para ello la máquina realiza un planchado
en el cual se inyecta vapor a una temperatura de 100 a 120 grados Celsius, según
el tipo de material del calcetín. A continuación será descrito brevemente el paso
del calcetín por la máquina.
Inicialmente, la horma donde va montado el calcetín es calentada en la prensa
horma, esto con la finalidad de que no haya un choque térmico muy grande al
entrar a la cámara de vapor.
Luego se encuentra la zona de carga donde el operario monta el calcetín que
posteriormente ingresa a la cámara de vapor para realizar el planchado, seguido
de esto se debe retirar la humedad, por lo que se hace pasar el calcetín por la
zona de secado y se pasa por un túnel de enfriamiento.
Finalmente, el calcetín es descalzado de la horma por un elemento llamado
“Mariposa”, este se encarga además de transportarla hasta una serie de bandas,
para que otro operario reciba el calcetín.
8. METODOLOGÍA
La metodología para el desarrollo del plan de mantenimiento para la Plancha busca aumentar la confiabilidad del equipo garantizando la prestación del servicio de una forma continua.
Para el desarrollo de esta metodología: se realizará una identificación y descripción de los sistemas, subsistemas y componentes que conforman el activo, se definirán sus funciones dentro del contexto operacional. Posteriormente se hará un análisis para determinar las fallas funcionales que impidan el funcionamiento del equipo. También se determinarán los modos y efectos de falla que definen las causas de la falla de acuerdo a las consecuencias de la misma desde el punto de vista de seguridad, medio ambiente y operación.
La metodología se complementará con la selección e implementación de las tareas y frecuencias de mantenimiento recomendadas para que el equipo no falle, tales como: revisiones, pruebas, cambios de elementos, mantenimientos preventivos, entre otros.
En la Figura 4 se muestra el diagrama de flujo del proceso RCM desarrollado en
este trabajo para el equipo en análisis, respondiendo las siete preguntas claves
según se describe en las Normas (SAE-JA1011, 1999) y (SAE-JA1012, 2002).
Figura 4. Diagrama de flujo proceso RCM
Fuente: Diseño de un plan de mantenimiento basado en RCM para el equipo electrógeno perteneciente sistema de
respaldo eléctrico del contac center GETCOM de Colombia S.A.S (José Luis Urrutia)
9. PRESUPUESTO
Para la estimación del presupuesto del proyecto, se tuvo en cuenta el tiempo que
se le dedicó al mismo por parte del practicante y el acompañamiento de los
asesores, además de equipos de oficina y material bibliográfico que se requirió.
Tabla 1. Presupuesto del proyecto
Fuente: AUTOR
PRESUPUESTO [COP]
Dedicación al proyecto por parte del practicante 3’200.000
Acompañamiento de los asesores 520.000
Equipos de oficia y material bibliográfico 450.000
TOTAL 4’170.000
10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DESARROLLADAS DURANTE EL
PERIODO DE PRÁCTICA EMPRESARIAL
Tabla 2. Cronograma de actividades
Fuente: AUTOR
ACTIVIDAD Meses (Semanas)
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero
Inducción y
capacitación.
Contexto operacional
y funciones de cada
uno de los
componentes.
Modos de falla y
efectos de falla.
Consecuencias de los
modos de falla.
Plan de
mantenimiento
basado en RCM.
11. IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA
Para la implementación de la metodología se conformó un grupo de trabajo
conformado por:
SEBASTIAN SOTO QUINTERO
Facilitador
Después de realizar una breve introducción acerca de lo que se busca lograr con la implementación de la metodología y los objetivos planteados, las reuniones no dieron espera y comenzaron todos los miércoles, en estas se discutía acerca de la información recolectada, haciendo aportes que poco a poco iban agilizando el proceso.
JAIME ALBERTO
NARANJO
Supervisor de
Ingeniería
ISABEL CRISTINA
PUERTA
Supervisora de
Producción
HERNÁN ESTEBAN
DIEZ
Especialista Externo
CARLOS GIRALDO
Mecánico
JORGE IVÁN PINEDA
Eléctrico LINA GOMEZ
Operaria
Lo primero que se hizo fue conocer la organización de mantenimiento de CRYSTAL S.A.S y revisar la gestión de mantenimiento con la que cuenta la empresa, la actividad siguiente fue sacar el contexto operacional del equipo. Posteriormente se dividió la Plancha en sistemas, para poder aplicar la metodología RCM. El equipo fue dividido en cinco sistemas:
Entrada
Prehormado
Secado
Transmisión
Salida
De estos cinco sistemas se derivan los subsistemas y componentes, los cuales se
mencionan más adelante.
11.1. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En el área de mantenimiento se tiene como fortaleza que cada persona conoce su
rol dentro de la empresa, se cuenta con un diagrama organizacional definido y
además se cuenta con poder de decisión en la compañía; esto brinda la
posibilidad de hacer aportes en las mejoras de equipos o proyectos que se
realizan, ejemplo de esto son los grupos de Análisis Causa Raíz (RCA), donde se
tiene la oportunidad de reunir personal de distintas áreas y conocimientos, con el
fin de encontrar la causa raíz a problemas recurrentes en los activos físicos con
mayor número de fallas o tiempo improductivo y de esta manera buscar soluciones
que lleven a la eliminación de los mismos.
La información de las actividades de mantenimiento es registrada en un software
especializado (AM-Administrador de mantenimiento), el software se encarga de
generar las órdenes de trabajo de cada uno de los equipos, cada intervención que
se realice en estos debe ingresarse detalladamente al software, con el propósito
de tener un historial que permita conocer las fallas comunes, actividades, costos y
demás aspectos relacionados con los activos de la empresa. Este software no solo
es un control para los equipos, sino también para el personal de mantenimiento,
ya que, cada semana se comparan las horas marcadas por el personal en los
puntos de control, con las horas ingresadas reales trabajadas que ingresan al
sistema y se promedian para dar una calificación a cada persona; se puede
mejorar considerablemente ingresando la información para evitar errores o
confusiones a la hora de sacar indicadores o registros de los activos.
Cuando ocurre una falla, esta es reportada por el operario a través de Radios de
comunicación e inmediatamente el personal de mantenimiento correctivo debe
presentarse en el área donde se ubica la máquina, diagnosticar la falla,
solucionarla y posteriormente reportarla en el AM.
Los repuestos se manejan directamente desde el Almacén de repuestos, el cual
está ubicado a una distancia de 170 m aproximadamente desde el área Acabados
Calcetería , cuando se requiere un repuesto debe hacerse una reserva, solo los
coordinadores de mantenimiento tienen la autorización de realizar esta y de crear
códigos para repuestos que no estén codificados dentro del almacén; se
evidencian grandes mejoras en este aspecto, ya que, no se tiene un orden muy
claro en el momento de realizar una reserva, ocasionando demoras en el proceso;
además aunque las piezas de recambio salientes son registradas, no hay un buen
control en el destino final de la pieza y no se cuenta con un sistema para asignar
las piezas en mal estado.
En cuanto a las compras de repuestos se notan tardanzas, esto debido a que se
debe cumplir con un conductor regular, el cual consta de solicitud, aprobación y
compra; por ello es necesario planear con anticipación las actividades de
mantenimiento.
11.2. CONTEXTO OPERACIONAL
PLANCHA
FACTORES
SOCIALES
RÉGIMEN
MÁX: 240
docenas en
programa 1 y 2
ALTO
IMPACTO DE
LAS FALLAS
MATERIA
PRIMA:
CALCETINES
PROCESO:
TERMOFIJADO
SECCIÓN DE
ACABADOS
CALCETERÍA
SEGURIDAD
ELEMENTOS
DE RESPALDO
TIPO DE
DEMANDA
SISTEMA DE
GESTIÓN
NORMAS Y
LEYES
SERVICIO LAS
24 HORAS DEL
DÍA
POLÍTICAS DE
REPUESTOS
ESTÁNDAR DE
CALIDAD
PERSONAL
CAPACITADO
SITUACIÓN
DEL
MERCADO
ALARMAS O
INDICADORES
FACTORES
AMBIENTALES
La Plancha de la empresa CRYSTAL S.A.S Sede Marinilla, está ubicada en el
área de acabados calcetería, la temperatura del entorno es de 30°C
aproximadamente, la región de Marinilla tiene una humedad relativa promedio de
70%, es un clima muy variable, la máquina ocupa un área de 17.46 𝑚2, a
continuación se muestra un esquema de la vista superior de la máquina:
Figura 5. Esquema de la Plancha
Fuente: CRYSTAL S.A.S (Manual Plancha)
La Plancha comparte sección con 4 máquinas Antideslizantes, 4 Thumbler, 1
Superset y 1 Technopea.
Los insumos de la máquina son: Aire comprimido a una presión de 87 psi,
alimentación eléctrica a 440 V y vapor de agua saturado a una presión y
temperatura variable.
La Plancha tiene las siguientes dimensiones; 6.6 m de longitud, 2.6 m de ancho y
2,10 m de altura.
La Plancha está diseñada para trabajar en distintos programas de acuerdo al tipo
de producción que se requiere, estos poseen diferentes parámetros de
temperatura, presión y tiempo.
11.3. DEFINICIÓN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES DE LA
MÁQUINA
11.3.1. SISTEMA DE ENTRADA
Figura 6. Sistema de entrada
Fuente: AUTOR
11.3.1.1. TABLERO DE CONTROL
11.3.1.1.1. PLC
Es el cerebro de la máquina, se encarga de recibir las señales digitales y análogas
que llegan de los diferentes sensores y envía señales de salida a los diferentes
componentes de la máquina de acuerdo a su programación. Además permite que
se le adapten módulos de entradas y salidas adicionales, por si se requieren
agregar componentes al equipo.
11.3.1.1.2. FUENTE
Es el dispositivo encargado de convertir la corriente alterna (CA) en corriente
continua (CC) y de esta manera alimentar los diferentes circuitos de control de la
máquina, esta fuente es de marca Weidmüller, la cual tiene una salida de 250
Watts de potencia, 24 Voltios y 10 Amperios.
11.3.1.1.3. VARIADOR DE VELOCIDAD MT
Es el elemento encargado de controlar la velocidad rotacional del motor de
transmisión, su marca es OMRON, es un variador trifásico con una salida de
potencia de 2.2 kW y una entrada de 440 Voltios.
11.3.1.1.4. VARIADOR DE VELOCIDAD MD
Es el elemento encargado de controlar la velocidad rotacional del motor
descalzador, su marca es OMRON, es un variador trifásico con una salida de
potencia de 1.1 kW y una entrada de 440 Voltios.
11.3.1.1.5. TRANSFORMADOR
Dispositivo eléctrico que permite aumentar o disminuir la tensión en un circuito
eléctrico de corriente alterna, manteniendo la potencia. En este caso transforma el
voltaje de 440 V a 110 V.
11.3.1.1.6. CONTACTORES
Dispositivo de control que funciona como suiche, controlando el encendido o
apagado de las resistencias eléctricas, motor de transmisión y motor descalzador,
motores ventiladores.
11.3.1.1.7. PANEL DE OPERACIÓN
Permite ver, manipular y ajustar parámetros básicos de la máquina.
11.3.1.1.8. FUSIBLES
Protege los diferentes componentes de la máquina, frente a posibles subidas de
tensión.
11.3.1.2. PRENSA HORMA
11.3.1.2.1. LAMINAS DE FIJACIÓN
Láminas de acero inoxidable encargadas de alinear las prensas.
11.3.1.2.2. SOPORTES DE FIJACIÓN
Encargados de soportar el mecanismo de la prensa horma.
11.3.1.2.3. RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
Son las encargadas de calentar las placas de aluminio de la prensa horma, son
resistencias cerámicas de 650 Watts de potencia que son accionadas por
contactores.
11.3.1.2.4. CILINDRO PH
Es un cilindro neumático encargado de la apertura y cierre de la prensa horma,
posee un sensor de carrera que se encarga de enviar la señal al PLC para
determinar cuándo debe abrirse y cerrarse la prensa horma.
11.3.1.2.5. ROTULA
Tiene como función soportar la prensa horma.
11.3.1.3. CARGA
11.3.1.3.1. GUÍAS DE CARGA
Sostiene el carro para el calzado de la horma y el cambio de las hormas.
11.3.1.3.2. CILINDROS NEUMÁTICOS
Son cilindros neumáticos de 40x20, encargados de empujar el resorte del carro
con el fin de liberar la horma en la función de cambio de horma.
11.3.1.3.3. LASER
Encargado de generar un haz de luz, que se refleja en el espejo con el fin de
igualar el calcetín en la horma, este laser va montado en una “regla”, la cual
permite variar la altura de acuerdo a la necesidad.
11.3.1.3.4. HORMAS
Laminas metálicas con diferentes formas y tamaños, encargadas de portar el
calcetín durante su proceso de termofijado.
11.3.1.3.5. MICROSUICHE
El microsuiche se encarga de abrir el circuito del sistema transportador, este es
una seguridad en caso de presentarse atranques en la máquina.
11.3.2. SISTEMA DE PREHORMADO
Figura 7. Sistema de prehormado
Fuente: AUTOR
11.3.2.1. APERTURA/CIERRE
11.3.2.1.1. GANCHOS
Los ganchos tienen como función asegurar el cierre de las partes de la cámara
cuando se está realizando el planchado, es decir, cuando se está presurizando la
cámara de vapor, estos ganchos son accionados por cilindros neumáticos.
11.3.2.1.2. CILINDRO SUPERIOR
Cilindro neumático de 63x180, encargado de la apertura y cierre de la cámara de
vapor, es accionado por el PLC cuando se recibe una señal eléctrica que viene
desde el sensor de carrera, la cámara se cierra para realizar el planchado del
calcetín y se abre para dejarlo pasar al proceso de secado.
11.3.2.1.3. CILINDRO DELANTERO
Cilindro neumático de 50x160, encargado de hacer girar excéntricas para asegurar
los ganchos en la cámara de vapor cuando esta se está presurizando, es
accionado por el PLC cuando recibe una señal eléctrica que viene desde el sensor
de carrera.
11.3.2.1.4. CILINDRO TRASERO
Cilindro neumático de 63x160, encargado de la apertura y cierre de los ganchos
en el proceso de despresurizado y presurizado respectivamente, es accionado por
el PLC cuando recibe una señal eléctrica que viene desde el sensor de carrera.
11.3.2.1.5. MANIFOLD
Bloque que posee integrado el circuito neumático encargado de controlar los
cilindros, es decir, es una serie de electroválvulas, las cuales se accionan de
acuerdo a las señales que envíe el PLC.
11.3.2.1.6. BUJES
Actúan como chumaceras en las articulaciones de la cámara de vapor.
11.3.2.1.7. CREMALLERA
La cremallera tiene como función sincronizar la cámara de vapor, es una especie
de engranaje de alta precisión, con el fin de que la cámara se encuentre en
posición correcta y de esta manera no haya fugas de vapor y caída de presión en
el sistema.
11.3.2.1.8. ROTULAS CILINDROS
Encargada de corregir las desalineaciones.
11.3.2.1.9. SENSOR DE CARRERA
Dispositivo electrónico, que funciona como una entrada digital (0 o 1) enviando
una señal al PLC, con el fin de detectar la posición de los cilindros.
11.3.2.2. VAPOR
11.3.2.2.1. VÁLVULA DE ENTRADA DE VAPOR
Válvula de 2 vías para vapor, encargada de regular el flujo de entrada de vapor a
la cámara con el fin de presurizar, esta válvula es de gran importancia, debido a
que se requieren distintos parámetros de vapor de acuerdo al material del calcetín
que se esté termofijando.
11.3.2.2.2. VÁLVULA DE DESPRESURIZACIÓN
Válvula normalmente abierta, tiene como función bloquear el paso del vapor en el
proceso de presurización y desbloquear en el de despresurización para la apertura
de la cámara.
11.3.2.2.3. EMPAQUE
Encargado de sellar la cámara de vapor con el fin de prevenir fugas.
11.3.2.2.4. RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
Encargadas de calentar la cámara de vapor, con el fin de evitar la condensación
del vapor, son resistencias cerámicas de 1000 Watts de potencias que se
accionan mediante contactores.
11.3.2.2.5. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN
Regula la entrada principal de vapor a la máquina manualmente.
11.3.2.2.6. SENSOR DE TEMPERATURA
Mide la temperatura de las placas de la cámara de vapor.
11.3.2.2.7. TRANSDUCTOR IP
Encargado de controlar la presión de aire para la válvula de entrada de vapor a la
cámara.
11.3.2.2.8. MANOMETRO
Encargado de leer la presión del vapor que entra a la cámara.
11.3.2.2.9. TRAMPA DE VAPOR
La trampa de vapor es una especie de válvula, que se encarga de filtrar el
condensado que se encuentra en el vapor, esta mejora la calidad del vapor y evita
que los elementos del sistema se desgasten rápidamente.
11.3.3. SISTEMA DE SECADO
Figura 8. Sistema de secado
Fuente: AUTOR
11.3.3.1. CIRCULACIÓN DE AIRE CALIENTE
11.3.3.1.1. MOTOVENTILADORES
Encargados de la circulación del aire caliente, con el fin de remover la humedad
que adquirió el calcetín en la cámara de vapor, es un motor marca ELVEM que
gira a 3250 rpm.
11.3.3.1.2. FILTRO
Encargado de recoger la suciedad en la circulación del aire.
11.3.3.1.3. AISLANTE TÉRMICO
Evita la transferencia de calor hacia los alrededores.
11.3.3.2. PRENZA CALZA
11.3.3.2.1. LAMINAS DE FIJACIÓN
Láminas de acero inoxidable encargadas de alinear las prensas.
11.3.3.2.2. SOPORTES DE FIJACIÓN
Encargados de soportar el mecanismo de la prensa horma.
11.3.3.2.3. RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
Son las encargadas de calentar las placas de aluminio de la prensa calza, son
resistencias cerámicas de 650 Watts de potencia que son accionadas por
contactores.
11.3.3.2.4. CILINDRO PC
Es un cilindro neumático encargado de la apertura y cierre de la prensa calza,
posee un sensor de carrera que se encarga de enviar la señal al PLC para
determinar cuándo debe abrirse y cerrarse la prensa horma.
11.3.3.2.5. ROTULA
Tiene como función soportar la prensa horma.
11.3.3.2.6. FUNDAS
Encargadas de proteger el calcetín del contacto con la prensa calza.
11.3.3.2.7. SENSOR DE CARRERA
Dispositivo electrónico, que funciona como una entrada digital (0 o 1) enviando
una señal al PLC, con el fin de detectar la posición del vástago del cilindro de la
prensa calza.
11.3.3.3. REFRIGERACIÓN
11.3.3.3.1. EXTRACTORES 24 DC
Encargados de disminuir la temperatura de los calcetines (enfriar), es un conjunto
de 6 extractores, los cuales están ubicados en el túnel de enfriamiento.
11.3.4. SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Figura 9. Sistema de transmisión
Fuente: AUTOR
11.3.4.1. TRANSPORTE
11.3.4.1.1. MOTOR ST
Dispositivo encargado de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y
proporcionar el movimiento a las hormas mediante un mecanismo de poleas, es
un motor marca BONFIGLIOLI.
11.3.4.1.2. REDUCTOR ST
Se encarga de reducir las RPM del motor de transmisión mediante un conjunto de
engranajes y transmitir el movimiento a las poleas por medio de un eje.
11.3.4.1.3. POLEAS ST
Es un conjunto de 4 poleas, una conductora acoplada al motor del sistema de
transmisión y las 3 restantes son poleas locas que cambian la dirección del
movimiento de los carros.
11.3.4.1.4. TENSOR POLEA
Encargado de dar la tensión requerida a la banda.
11.3.4.1.5. EJE POLEA
Encargado de sostener la polea conductora, además soporta esfuerzos de flexión
y transmite momentos torsionales desde el motor a la polea.
11.3.4.1.6. BANDA ST
Se encarga de transmitir todo el movimiento del sistema, además tiene
modificaciones para acoplar los carros, es una banda plástica dentada con una
longitud de 8970 mm.
11.3.4.2. TRASLAHORMAS
11.3.4.2.1. CARROS
Encargados de sostener la horma.
11.3.4.2.2. RECIBIDORES DE BANDA
Encargadas de direccionar el movimiento de las hormas.
11.3.5. SISTEMA DE SALIDA
Figura 10. Sistema de salida
Fuente: AUTOR
11.3.5.1. DESCALZADOR
11.3.5.1.1. MOTOR DESCALZADOR
Dispositivo encargado de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y de
esta manera dar el movimiento al sistema descalzador mediante un mecanismo de
poleas.
11.3.5.1.2. POLEAS DESCALZADOR
Se trata de 2 poleas, una conductora que va acoplada al eje del motor descalzador
y una conducida que transmite el movimiento a una banda dentada donde se
encuentra montada la mariposa.
11.3.5.1.3. BANDA DENTADA
Transmite el movimiento del sistema, con el fin de que la Mariposa pueda realizar
sus desplazamientos en el proceso de descalzado y posteriormente
descargándolo en la cinta escualizable.
11.3.5.1.4. MARIPOSA
Es la encargada de descalzar el calcetín y llevarlo a la cinta escualizable, su
movimiento traslacional es por medio de una banda dentada, pero además esta
requiere un movimiento rotacional para poder cerrar cuando descalza el calcetín y
abrir cuando debe descargarlo, este movimiento lo brinda un cilindro y 3 piñones
buffin.
11.3.5.2. APILACIÓN
11.3.5.2.1. CINTA ESCUALIZABLE
La cinta escualizable tiene como función recibir el calcetín que transporta la
mariposa y llevarlo hasta la cinta de descarga, esta banda tiene un movimiento
constante proporcionado por un cilindro que nivela la banda cuando recibe y
descarga el calcetín, además la banda es accionada por un motoreductor que solo
transmite movimiento cuando recibe el calcetín.
11.3.5.2.2. MOTOREDUCTOR ESCUALIZABLE
Es el encargado de transmitir movimiento a la banda escualizable una vez que el
calcetín llegue a esta, tiene una potencia de 74 Watts, transmite un torque de 2,4
Nm, su entrada es de 230/400 V y 0,62/0,36 A.
11.3.5.2.3. CILINDRO ESCUALIZABLE
El cilindro escualizable tiene la función de nivelar la banda a la altura de la
mariposa para recibir el calcetín y luego acomodarse en la posición de la banda de
descarga.
11.3.5.2.4. CINTA DE DESCARGA
La cinta de descarga se encarga de recibir el calcetín que viene de la cinta
escualizable y transportarlo hasta la banda de apilado, el movimiento de esta
banda es dado por un motor de corriente continua y además posee un cilindro que
le permite cambiar su altura para que se realice bien el proceso de apilado.
11.3.5.2.5. MOTOR DC DE DESCARGA
La función de este motor es transmitir el movimiento a la cinta de descarga, se
acciona una vez el calcetín llegue a la banda, es un motor de corriente continua
con una potencia de 30 Watts, marca VEXTA.
11.3.5.2.6. CILINDRO DE DESCARGA
Es un cilindro neumático, el cual se encarga de variar la altura de la banda de
descarga para que se sincronice con la banda de apilado, la altura es programada
de acuerdo a las necesidades.
11.3.5.2.7. CINTA DE APILADO
La cinta de apilado tiene como función recibir el calcetín que llega de la cinta de
descarga y llevarlo a un cilindro pisador, el movimiento de la banda es de ida y
vuelta para que los calcetines que lleguen caigan encima de los que ya se
encuentran en la banda, este proceso se repite hasta que se alcance el número
programado de calcetines.
11.3.5.2.8. MOTOR DC APILADO
La función de este motor es transmitir el movimiento a la cinta de apilado, se
acciona una vez el calcetín llegue a la banda y permanece constante de acuerdo a
la cantidad de calcetines que se programen, es un motor de corriente continua con
una potencia de 30 Watts, marca VEXTA, este además debe cambiar su sentido
de giro.
11.3.5.2.9. CILINDRO DE APILADO
El cilindro de apilado es un cilindro neumático que se encarga de pisar los
calcetines con el fin de bajar la altura de la “pila” de los mismos y dar mejor
estabilidad.
11.3.5.2.10. CILINDRO PISADOR
El cilindro pisador se encarga de pisar el calcetín cuando se encuentra en la cinta
escualizable, esto con el fin de montar el calcetín en la posición correcta.
11.4. FALLAS FUNCIONALES Y MODOS DE FALLA
Luego de haber estudiado el contexto operacional, la taxonomía de la Plancha y
las respectivas funciones de cada uno de los componentes, se fueron recogiendo
en salidas de campo cada una de las fallas funcionales y los modos de falla, estos
fueron retroalimentados y corregidos en algunos casos en las reuniones.
En la tabla 3 se muestra un ejemplo de cómo se definieron.
Tabla 3. Fallas funcionales y modos de falla
Fuente: AUTOR
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
MOTOREDUCTOR ESCUALIZABLE
Transmitir una potencia de 74 W
La potencia del reductor es mayor.
Sobrecarga del motor.
Mal ajuste del set point.
La potencia transmitida es menor o no hay potencia.
Pérdidas por transmisiones desgastadas.
Engranajes fatigados.
Rodamientos dañados.
Mala conexión.
Línea abierta.
Falta de voltaje.
Pega mecánica.
Trabajar a 400 V y a 0,36 A El motor no trabaja bajo los parámetros de corriente y voltaje establecido.
Lubricación inadecuada.
Bobina en cortocircuito.
Sobrecarga eléctrica.
Desgaste de elementos de transmisión.
11.5. ANÁLISIS DE RIESGO
Posteriormente, cuando se contaba con la información de cada uno de los modos
de falla, se evaluaron tanto su frecuencia, así como sus consecuencias basados
en 3 ítems (ambiental, seguridad y producción).
Esta evaluación arrojó un valor de riesgo del 1 al 10, el cual indicaba si era
justificable o no realizar actividades de mantenimiento en los diferentes
componentes.
Tabla 4. Análisis de riesgo
Fuente: AUTOR
FRECUENCIA CONSECUENCIA RIESGO
Ambiental Seguridad Producción
Baja 1 4 4 3,4
Baja 3 6 10 7,4
Media 5 2 6 4,6
Baja 1 5 4 3,7
Las actividades para el plan de mantenimiento fueron definidas por los siguientes
rangos:
Tabla 5. Rangos de definición de tareas
Fuente: AUTOR
RANGO TAREA
[1-4] No justifica realizar acciones de mantenimiento.
(4-7] Se realizan tareas pero de baja frecuencia.
(7-10] Se requieren acciones de mantenimiento de manera urgente.
12. PLAN DE MANTENIMIENTO
Una vez realizado el análisis de riesgo para cada uno de los modos de falla, se
definieron qué tareas y con qué frecuencia se debían realizar para los diferentes
componentes que lo requerían.
La mayoría de tareas que se plantearon son de carácter proactivo, lo que implica
que el equipo no debe pararse, garantizando la disponibilidad del mismo. El plan
de mantenimiento cuenta con 21 tareas con frecuencia anual, 12 con frecuencia
semestral, 5 tareas trimestrales y 4 bimensuales; estas actividades tienen bien
definido quién es el responsable.
Además, con la implementación del plan de mantenimiento basado en RCM, el
mantenimiento preventivo con el que se contaba fue alargado, esto con el fin de
disminuir costos de mantenimiento y aumentar la disponibilidad del equipo.
En la tabla 6 se muestran algunas tareas que fueron definidas.
Tabla 6. Tareas del plan de mantenimiento
Fuente: AUTOR
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
EQUIPO:PLANCHA SISTEMA/COMPONENTE TAREA RESPONSABLE
FRECUENCIA: ANUAL
Secado/Motoventiladores
Se deben hacer análisis predictivos, balanceos, y
chequeos eléctricos de corriente y voltaje para garantizar un
funcionamiento óptimo.
Jaime Naranjo.
FRECUENCIA: SEMESTRAL
Secado/Motoventiladores
Hacer inspección eléctrica mediante Megger
Jorge Pineda.
13. RECOMENDACIONES
En primer lugar es complicado por cuestiones de tiempo y de disponibilidad contar con la totalidad del equipo RCM en cada una de las reuniones, por lo cual se recomienda tener un cronograma bien definido y compromiso de cada participante, con el fin de garantizar resultados más precisos y rápidos.
Los formatos dejados a la empresa de funciones y plan de mantenimiento no son para dejarlos archivados, estos deben irse actualizando y de esta manera llevar un control que permita variar las frecuencias de mantenimiento y disminuir los costos.
El AM es una herramienta de gran utilidad para la gestión de
mantenimiento, pero la información que se encuentra en el software muchas veces es errónea o muy “vacía”, dificultando los análisis que deben realizarse, por esto conviene realizar capacitaciones y concientización constantemente al personal de mantenimiento.
El manejo de la Plancha es muy importante para que el RCM arroje resultados positivos, de esta forma se deben tener en cuenta aspectos muy sencillos como la utilización del espejo, uso del tope, entre otros. Estas actividades ayudan a disminuir fallas que ya se han presentado por descuido y es importante eliminarlas con concientización y capacitaciones.
Las capacitaciones del personal operativo deben ir acompañadas tanto por personal de producción como mantenimiento, para que haya un buen conocimiento del uso de la máquina y no se presente alta cantidad de fallas en la misma.
14. CONCLUSIONES
Antes de implementar una metodología como lo es RCM se debe tener un
amplio conocimiento del contexto operacional al cual está sometiendo el equipo al que se le va a implementar, ya que de lo contrario el análisis realizado no tendrá el efecto esperado.
El trabajo en equipo del grupo RCM es de vital importancia, ya que, el
personal de mantenimiento no puede responder las siete preguntas básicas que enmarca la metodología por sí solo, es necesario contar con los aportes de personal de producción y operación que son los que constantemente se encuentran con el activo.
Para verificar la adecuada implementación de la herramienta RCM se debe
esperar que se cumpla un ciclo del nuevo plan de mantenimiento y garantizar el aumento de la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la Plancha.
15. BIBLIOGRAFÍA
Moubray, John. (1997). Reliability-Centered Maintenance. 2° edición, publicado: Butterworth-Heinemann
Norma SAE JA1011 de 1999.
Norma SAE JA1012 de 2002.
Aprendizaje sin fronteras. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
(ACR).
http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/Guia_SCO_Analisis_
Causa_Raiz.pdf
Crystal.com.co, (2015). Cystal S.A.S [en línea]. http://www.crystal.com.co