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8/19/2019 curso-especificaciones-operacion-perforadoras-ingersoll-rand.pdf

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CURSO PARA OPERACION DEPERFORADORAS INGERSOLL RAND

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El área de Entrenamiento conoce de la gran importancia del entrenamiento del

empleado, por este motivo elabora manuales de operación de equipos entre lo

que cuentan las perforadoras para optimizar la visión y misión de nuestra

empresa MYSRL.

Hacer conocer a los operadores las especificaciones, componentes y

procedimientos de las diferentes tareas que se realizan con los equipos de

perforación INGERSOLL RAND DM45-E y DML.

ENTRENAMIENTO MINA



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Minera Yanacocha S.R.L.

VISION

YANACOCHA DEBE SER RECONOCIDA COMO UNA DE LAS MEJORES EMPRESAS

MINERAS EN EL MUNDO POR SU EXCELENCIA EN ESTANDARES DE RENTABILI DAD,

PRODUCTIVI DAD, AMBIENTE DE TRABAJO, CUIDADO AMBIENTAL, SEGURIDAD Y

RESPONSABI LIDAD SOCIAL

MISION EXPLORAR Y OPERAR NUESTRAS M INAS CON RESPONSABI L IDAD E INTEGRIDAD,

BUSCANDO LA EXCELENCIA DENTRO DE UN MARCO DE RESPETO Y EQUIDAD EN

TODOS NUESTROS ACTOS PARA MAXIM IZAR EL VALOR QUE DAMOS A NUESTROS

ACCIONI STAS, EMPLEADOS, COMUNI DAD Y PROVEEDORES

VALORES

COMPORTEMONOS CON I NTEGRIDAD

TRABAJEMOS CON LEALTAD

DEMOS CONF IANZA

HABLEMOS CON LA VERDAD

VEL EMOS POR NUESTROS COMPAÑEROS

COLABOREMOS CON NUESTRA COMUNIDAD

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PERFORACION Y VOLADURA

VISION YANACOCHA DEBE SER RECONOCIDA COMO UNA DE LAS MEJORES

EMPRESAS MINERAS EN EL MUNDO POR SU EXCELENCIA EN ESTANDARES

DE RENTABILI DAD, PRODUCTIVIDAD, AMBIENTE DE TRABAJO, CUIDADO

AMBIENTAL, SEGURIDAD Y RESPONSABI LI DAD SOCIAL

MISION “PROVEER MATERIAL VOLADO, EN CANTIDAD Y CALIDAD ACORDE CON LOS

PLANES DE PRODUCCION (AL MAS BAJO COSTO POSIBLE) CUMPLI ENDO CON

LOS ESTANDARES DE CONTROL DE PERDIDAS, MEDI O AMBI ENTE Y ETICOS,CONSIDERANDO A NUESTRO PERSONAL CAPAZ, COMO LA BASE PARA EL

LOGRO DE NUESTROS OBJETIVOS”



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5 PUNTOS CRITICOS DE“PERFORACION”

1. USO OBLIGATORIO DE LOS IMPLEMENTOS DESEGURIDAD.

2. VERIFICAR LA CALIDAD Y ESTADO DEL TERRENO EN

QUE SE VA A TRABAJAR.

3. RESPETAR EN TODO MOMENTO LAS NORMAS DETRANSITO.

4. SEÑALIZAR LAS AREAS CARGADAS CON EXPLOSIVOS,

BERMAS PERIMETRICAS, CINTAS PREVENTIVAS Y

LETREROS.

5. SIEMPRE DEBEN EXISTIR BERMAS EN CAMINOS DE

ACARREO, TAJOS, CANCHAS, AREAS FUERA DE

OPERACIONES Y AREAS QUE LO REQUIERAN.



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USECINTURON

DESEGURIDAD

LEA LOS LETREROS Y LASINSTRUCCIONES QUE SEENCUENTRAN EN LAMAQUINA, ASI COMO EL

LIBRO DE INSTRUCCIONES

NO OPERAR

REVISE QUESU

EXTINTORESTE

OPERATIVO



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Revisando el nivel delrefrigerante:

Pare el motor y deje que elmotor y el radiador se Enfríenantes de revisar.

Si un motor sobrecalentadorequiere que se apague

Espere que el radiador se enfríe.

El refrigerante presurizadocaliente puede causar daños yquemaduras.

Nunca agregue refrigerante a unsistema sobrecalentado.

Un sobrecalentamiento essíntoma de problema

Pare el motor y corrija elroblema antes de ue ocurra



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Puntos de apoyo Check List

El check list es uno de los procedimientos quenos ayudará a mantener todo bajo control



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EPP

No sabemos cuándo vamos anecesitar el equipo deseguridad....

¡Nunca te quites el casco en el

Nuestro uniforme noes sólo la ropa...también son lentes,respirador, chaleco

El área de trabajolimpia, siempre noshace sentir en unambiente seguro.

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¡Debemos conocer los objetosque nos pueden provocar un

accidente!

Nosotros somos MYSRL y debemos

mantener nuestra imagen.



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CONJUNTO DE PIEZAS FIJAS Y MÓVILES QUE SINCRONIZADAS

TRANSFORMAN LA ENERGIA TERMICA EN ENERGÍA MECANICA

Turbocargador

Válvula de escape

Múltiple de

escape

Aftercooler

Cámara de combustión

Rejilla

Enfriador de aceite

Galerías deaceite

Bomba de aceite

Sumidero

Camisas de agua

Filtro decombustible

Inyector bomba

Inyector decombustible



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1. Piezas fijas: Culata, blockde cilindros, cárter, funda delvolante, tapa de mecanismode sincronización, múltiplede admisión y múltiple deescape.

2. Piezas móviles. Cigüeñal,bielas, pines, pistones,anillos, eje de levas,engranaje de cigüeñal,engranaje de levas, levantaválvulas, balancines,

válvulas de escape, volantede cigüeñal, polea delcigüeñal.



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Válvula de escape

Casquillo

Válvulas de

admisión

Inyector decombustible

Piston dentro del cilindro:La unidad básica del motores el pistón, que se muevehacia arriba y hacia abajodentro de un cilindro, seinyecta combustible sobre la

parte superior del pistón. Aalta presión, el combustiblese mezcla con el airecaliente y se inflama,causando la combustión. Lafuerza de la combustión

empuja hacia abajo el pistóny la biela, haciendo girar elcigüeñal y el volante, loscuales impulsan los otroscomponentes.



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ADMISION

Durante la carrera deadmisión, el pistón semueve hacia abajo delcilindro aspirando el airepor la abertura de unaválvula de admisión eintroduciéndolo en la

cámara de combustión.Recuerde que algunosmotores tienen mas de unaválvula de admisión porcilindro.

COMPRESION

Durante la carrera decompresión, todas lasválvulas están cerradas y elpistón se mueve hacia arribaen el cilindro, comprimiendoel aire. A medida que secomprimen las moléculas de

aire, la temperatura delmismo aumentaconsiderablemente, hasta 537°C, Cuando el pistón seacerca a la parte superior desu carrera, se inyectacombustible en la cámara decombustión, sobre la partesuperior del pistón. El

combustible se mezcla con elaire caliente comprimido,produciendo la combustión.

POTENCIA

Durante la carrera depotencia, se cierran lasválvulas a medida que lafuerza de la combustiónempuja hacia abajo el pistóny la biela, lo que hace girar elcigüeñal. La energía térmica

ha sido convertida en fuerzamecánica.

ESCAPE

Durante la carrera deescape, la fuerza deinercia creada porla rotación del volanteayuda a continuar larotación del cigüeñal paraempujar hacia arriba el

pistón otra vez dentro delcilindro, forzando la salidade los gases quemadospor las válvulas de escapeabiertas. Esto completalos cuatro tiempos ycuatro carreras del pistón.Estas cuatro carreras serepiten indefinidamentecuando el motor estáfuncionando.

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Los turbocargadores son componentesoptativos y se usan para obtener maspotencia de un motor . Esto se lograforzando mas aire dentro del cilindro, lo quepermite quemar mas combustible y producirmas potencia.Los gases de escape calientes salen del

cilindro y entran por el lado de la turbina delcargador. Las aspas de la turbina y las delcompresor comparten un eje común.

Los gases impulsan las aspas de la turbina, las que a su vez impulsan las aspas del compresor en el lado de la admisión deaire. Esta rotación a alta velocidad comprime el aire de admisión y al mismo tiempo aumenta su temperatura. Las altasvelocidades de régimen, de hasta 100,000 rppm demandan un equlibrio y alineacióm casi perfectos de todas las piezas delturbo cargador. La metalurgia y el labrado de las piezas son también muy importantes, como también lo es una lubricaciónadecuada.

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ESPECIFICACIONES PERFORADORA INGERSOLL RAND DM45-E – HP

Rango de perforación 5 1/8" a 7 -7/8 (130 a 200 mm)

Rango de perforación con martillo. 6" a 8 -7/8 (152 a 225 mm)

Capacidad pulldown 45.000 lbs (20.400 kg)Velocidad de avance rápido 0 - 102 ft/min (31 m/ min)

Velocidad de retracción 0 - 159 ft/min (48 m/ min)

Capacidad pullback 37.700 lbs (17.100 kg)

Motores de rotación Dos, de 6,0 y 4.0 cubic inch

Tipo de motor Desplazamiento variable y fijo

Torque máximo del cabezal 6.200 ft-lbs (8.400 Nm)

Rango de velocidad cabezal 0 a 200 rpm

Reducción cabezal de rotación 15 : 1

Rosca del spindle 4" API I.F

Compresor 900 – 1050 CFM/350 psig.

Motor diesel CAT 3412C575 HP a 2100 RPM

Capacidad combustible 215 U.S. gal

Sistema hidráulico Dos bombas desplazamiento variable.

Una bomba de dos cuerpos.

Una bomba axial de pist.



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Capacidad de bombas Principales 54, 5 gpm

Doble 39/25 gpm.

Bomba de avance lento. 11,6 gpm.

Capacidad estanque aceite hidráulico 67 gal.

Sistema filtrado 10 micrones.

Presiones del sistema hidráulico

Rotación 3.000 psi (20.684 MPa)

Avance pulldown 3.000 psi (20.684 MPa)

Traslación 4.500 psi (31.027 MPa)

Circuitos aux 3.000 psi (20.684 MPa)

Sistema eléctrico Indicador murphy operando sobre

Tipo de protección al paquete de potencia Baja presión de aceite

Alta temperatura aire descarga

Alta temperatura agua de motor



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TÉRMINOS TÉCNICOS:

psi -Abrev. De pounds per square inch [Libra por pulgadacuadrada].

ft/lb - Abrev. De foot-pound, libra-pie. Unidad práctica Inglesa deenergía y trabajo, igual al trabajo efectuado al elevar una libra a

distancia de un pie venciendo la fuerza de la gravedad..cfm – Pies cúbicos por minuto.

Cubic Inch – Pulgada cúbica.

psig - Abrev. De pounds per square inch gage [Libra por pulgada

cuadrada sobre la presión atmosférica].



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MOTORCATERPILLAR 3412

DE 575 HP

EL MOTOR POR LAPARTE DELANTERADA MOVIMIENTO ALAS BOMBASHIDRAULICAS POR

INTERMEDIO DE LACAJA REDUCTORA

EL COMPRESORTAMBIEN ES

MOVIDO POR ELMOTOR

MOTOR DE LA PERFORADORA DM45-E



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FUNCION DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS

BOMBAS PRINCIPALES:

• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en

PERFORACION, LA FUNCION DE ESTAS BOMBAS es dar movimiento alos motores de rotación del cabezal y subir o bajar el cabezal en formarápida.

• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra enPROPULSION, LA FUNCION DE ESTAS BOMBAS es la siguiente:

•

BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Da el movimiento al motor de laoruga lado cabina.

• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da elmovimiento al motor de la oruga lado colector de polvo.

BOMBA DE AVANCE LENTO:

• Su función es de bajar y subir el cabezal en forma lenta cuando se estaperforando (presión de pulldown y pullback)

BOMBA DOBLE P1-P2:

• P1- da movimiento a los motores de ventilación de los radiadores:

• P2- mueve el banco de 9 válvulas.



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BANCO DE NUEVEVALVULAS

PERFORACION PROPULSION

SELECTOR

MOTOR DE VENTILACIONMANDOS PRINCIPALES

CONSOLA DE OPERACION



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ES LA PRESIÓN DE ACEITEQUE ESTA LLEGANDO DEL

TANQUE A LAS BOMBASPRINCIPALES PARA EVITARLA AIREACION EN LASMISMAS

ESTA PRESIÓN DEBEMANTENERSESIEMPRE EN 65 PSI

PRESION DE SUPERCARGA



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SISTEMA DE AVANCE DEL CABEZAL

PISTON RETRAIDOCABEZAL ARRIBA

POLEA, SPROKERS,CABLE Y CADENADE AVANCE.

PISTONEXTENDIDOCABEZAL ABAJO



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VALVULA DE CONTROL

DIRECCIONAL

SISTEMA DE PULLDOWN Y PULLBACK ESTRUCTURA DEL CASTILLO

POLEA EN SOPORTE FIJO

CABLE DE PULLBACK

CABEZAL DE ROTACION

LINEA DE PERFORACION

CABLE DE PULLDOWM

POLEA EN SOPORTE FIJO TANQUE HIDRAULICO

BOMBA HIDRAULICA



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VELOCIDAD DE AVANCE RAPIDO Y CAPACIDAD DEPULLDOWN

3,000 PSIFLUJO DE ACEITE DE 54.5 gpm.

CAPACIDAD DE

PULLDOWN 45,000LIBRAS

VELOCIDAD DE AVANCERAPIDO DE 0 A 102 PIES

POR MINUTO



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VELOCIDAD DERETRACCION DE 0 A 159PIES POR MINUTO

CAPACIDAD DEPULLBACK 37,700

LIBRAS

VELOCIDAD DE RETRACCION Y CAPACIDAD DEPULLBACK

FLUJO DE ACEITE 54.5 gpm

3,000 PSI



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PRESIONMAXIMA DEAVANCE 3,000

PSI.

MANOMETRO Y CONTROLES DE PULLDOWN Y PULLBACK

PULLDOWN,

PULLBACK

VELOCIDADDE AVANCERAPIDO YRETRACCION



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MANOMETRO Y CONTROLES DE ROTACION



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PRESION MAXIMA DEROTACION 3,000 PSI

CONTROL DEROTACION QUETRABAJA CON LAS

DOS BOMBASPRINCIPALES

MANOMETRO Y CONTROLES DE ROTACION



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A

RANGO DE PERFORACION CON

BROCA TRICONICA



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RANGO DE PERFORACION CONMARTILLO DE FONDO



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350 PSIG.

SALIDA DE AIRE A LALINEA DE PERFORACION

1,050 PIESCUBICOS DE

AIRE PORMINUTO

COMPRESOR

CAPACIDAD DEL

COMPRESOR



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MANOMETRO QUE INDICA LA PRESION DE

AIRE DEL COMPRESOR, SON 3:

1. LA PRESION MINIMA NOS DA LA

PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR.

2. LA PRESION ALTA NOS DA LASEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR.

3. LA PRESION DE TRABAJO NOS DA ELDIAMETRO DE LAS BOQUILLAS DELA BROCA.

CONTROLES DE LAPRIMERA YSEGUNDA ETAPA DELCOMPRESOR

MANOMETRO Y CONTROLES DE PRESION DE AIRE DEL COMPRESOR



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SISTEMA DE PARADA AUTOMATICA DEEMERGENCIA

1. Manómetro de temperatura de refrigerante del motor, debe trabajar entre 180 y 190° Fahrenheit y si la Temp. llega a 210° Fahrenheit elsistema se acciona y el equipo se apaga automáticamente.

2. Manómetro de temperatura de descarga de compresor, trabaja

normalmente entre 180 a 190 grados Fahrenheit, si la temperaturallegara a 248° Fahrenheit igualmente se acciona el sistema y elequipo se apaga automáticamente.

3. Manómetro de Presión de aceite de motor, trabaja normalmente entre70 y 75 psi, el motor se apaga automáticamente si la presión baja a27 psi en alta y 10 psi en baja.

1. Alta, cuando el motor esta girando a 2100 rpm.

2. Baja, cuando el motor esta girando a 1100 rpm.



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INDICADORES MURPHY

BAJA PRESION DE ACEITE DELMOTOR 27 PSI

ALTA TEMPERATURA DE ACEITEDEL COMPRESOR 248° F

ALTA TEMPERATURADEL REFRIGERANTEDEL MOTOR 210°F.

PROTECCION AL PAQUETE DEPOTENCIA (SISTEMA DE

PARADA AUTOMATICA DE

EMERGENCIA)



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COMPROB NDO EL SISTEM DE P R D UTOM TIC DE

EMERGENCI

AL MOMENTO DE ARRANCAR SE PRESIONA

SOLO EL BOTON DE ARRANQUE SINPRESIONAR EL BYPASS, SI PRENDIERA ELMOTOR ES PRUEBA DE QUE EL SISTEMA

ESTA INOPERATIVO

ESTA PRUEBA SE HARA DIARIAMENTEJUNTAMENTE CON LA INSPECCION DE PRE-USO

BOTON DE PARADA DE



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BOTON DE PARADA DEEMERGENCIA

EN CASO DE CUALQUIER EMERGENCIA EL OPERADOR DEBE PRESIONAR ESTE BOTONPARA QUE LA MAQUINA SE DETENGA Y ASI EVITAR CUALQUIER TIPO DE ACCIDENTE

POR EJEMPLO:

CUANDO LA MAQUINA SE LEVANTA POR EXCESO DE PULLDOWN Y LAS VALVULASANTIVUELCO NO FUNCIONAN, SOBREREVOLUCIONAMIENTO DE MOTOR, ETC.



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COMPROB NDO EL BOTON DE P R D DE EMERGENCI

PARA COMPROBAR SI EL BOTON DE PARADADE EMERGENCIA ESTA OPERATIVO,

PRESIONELO E INTENTE ARRANCAR ELMOTOR, SI ESTO SUCEDE ES PRUEBA QUEEL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA

ESTA INOPERATIVO




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CON LA GATAFIRME SOBREEL SUELO ELPISTON DE LAVALVULA SEENCUENTRALIBRE

CON LA GATARETRAIDA EL NIPLECAE EMPUJANDO ALPISTON DE LAVALVULA A LAPOSICION ABIERTA,CORTANDO ASI LAPRESION HIDRAULICAA LOS PISTONES DEAVANCE

VALVULAS

ANTIVUELCO

SISTEMA ANTIVUELCO



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SE LEVANTA UNA DE LAS DOS GATASDELANTERAS Y LA OTRA FIRME SOBRE

EL SUELO, LUEGO SE BAJA LA BARRA, SEDA PULLDOWN, SI EMPIEZA A SUBIR LA

PRESION DE EMPUJE ES PRUEBA QUE ELSISTEMA NO ESTA OPERATIVO, SE

REPITE ESTA PRUEBA INTERCAMBIANDOLA POSICION DE LAS GATAS.

COMPROBANDO EL SISTEMA ANTIVUELCO




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ESPECIFICACIÓN. DMLRango de perforación 6" a 10-5/8 (152 a 270 mm)

Rango de perforación con martillo. 6" a 8-7/8 (152 a 225 mm)

Capacidad pulldown 60.000 lbs (27.216 kg)

Velocidad de avance rápido 0 - 146 ft/min (44,5 m/ min) stan

Velocidad de retracción 0 - 205 ft/min (62,5 m/ min) stan

Capacidad pullback 22.000 lbs (9.979 kg)

Motores de rotación Dos, de 4,0 cubic inch

Tipo de motor Desplazamiento fijo

Torque máximo cabezal 7.200 ft-lbs (9.763 Nm)

Rango de velocidad cabezal 0 a 120 rpm

Reducción de cabezal de rotación 15 : 1

Rosca del spindle 4" API I.F

Compresor HR2.5 1250CFM/350 psig.

Motor diesel CAT 3412C

700 HP a 2100 RPM

Capacidad combustible 380 U.S. gal (1.438 1)

Sistema hidráulico Dos bombas desplazamiento variable

Una bomba de dos cuerpos



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Capacidad de bombas Principales 62,8 gpm.

Doble P1 : 42 gpm.

Doble P2 : 25 gpm.

Capacidad estanque aceite hidráulico 82 gal (310 1)

Sistema filtrado 10 micrones

Presiones del sistema hidráulico Rotación 4.500 psi (31.028 MPa)

Avance pull down 3.500 psi (24.133 MPa)

Avance pullback 4.500 psi (31.028 MPa)

Circuitos aux. 3.000 psi & 2750 psi

Sistema eléctrico Indicador murphy operando sobre

Tipo de protección al paquete de potencia Baja presión de aceite

Alta temperatura aire descarga

Alta temperatura agua de motor

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BOMBAS HIDRAULICAS



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CAPACIDAD DE LA BOMBADOBLE P1-42 - P2-25GALONES POR MINUTO.

CAPACIDAD DE LA BOMBAPRINCIPAL LADO COLECTOR DEPOLVO 62,8 GALONES POR MINUTO

CAPACIDAD DE LA BOMBAPRINCIPAL LADO CABINA 62,8GALONES POR MINUTO

CAJAREDUCTORA

BOMBAS HIDRAULICAS



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FUNCION DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS

BOMBAS PRINCIPALES:

• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en

PERFORACION, SU FUNCION DE ESTAS BOMBAS es:• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da movimiento a los

motores de rotación del cabezal.

• BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Se encarga de subir y bajar el cabezalen forma rápida, tambien da la presión de pulldown y pullback

•

Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra enPROPULSION, SU FUNCION DE ESTAS BOMBAS es la siguiente:

• BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Da el movimiento al motor de la orugalado cabina.

• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da el movimiento almotor de la oruga lado colector de polvo.

BOMBA DOBLE P1-P2:

• P1- da movimiento al motor de ventilación del radiador:

• P2- mueve el banco de 9 válvulas.



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A

RANGO DE PERFORACION CON

BROCA TRICONICA

6” 10-5/ 8”



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RANGO DE PERFORACION CONMARTILLO DE FONDO

6” A 8 7/8




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PISTON RETRAIDOCABEZAL ARRIBA

POLEA, SPROKERS,CABLE Y CADENADE AVANCE.

PISTONEXTENDIDOCABEZAL ABAJO

VELOCIDAD DE AVANCE RAPIDO



51/103

VELOCIDAD DE AVANCE RAPIDOCAPACIDAD DE PULLDOWN

CAPACIDAD DE

PULLDOWN 60,000LIBRAS

VELOCIDAD DEAVANCE RAPIDO

DE 0 A 146 PIESPOR MINUTO

3,500 PSI

FLUJO DE ACEITE 62,8

GALONES POR MINUTO

VELOCIDAD DE RETRACCION Y CAPACIDAD



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VELOCIDAD DE RETRACCION Y CAPACIDADDE PULLBACK

CAPACIDAD DEPULLBACK 22,000LIBRAS

VELOCIDAD DERETRACCION DE 0A 205 PIES PORMINUTO

FLUJO DE ACEITE 62,8GALONES POR MINUTO

4,500 PSI



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MANDO DE LA BOMBAPRINCIPAL LADO CABINA

MANOMETRO Y CONTROLES DE PULLDOWN Y PULLBACK

PRESION MAXIMADE PULLDOWN3,500 PSI

PRESION DEPULLBACK YHOLDBACK 4,500PSI



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LIMITADOR DEPRESION DE

RETENCION

LIMITADOR DEPRESION DE

PULLDOWN



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DOS MOTORES DE ROTACIONDE 4.0 PULGADAS CUBICAS PORREVOLUCION

REDUCCION DE 15 A 1. PORCADA 15 REVOLUCIONES QUE

DAN LOS MOTORES DEROTACION LA BARRA DA 1(UNA) REVOLUCION. RANGODE VELOCIDAD DEL CABEZALDE 0 A 120 RPM.

COMO RESULTADO DE LAREDUCCION Y LA PRESION DEROTACION TENEMOS EN ELCABEZAL UN TORQUE DE 7,200Ft/lb

SISTEMA DE ROTACION DEL CABEZAL



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PRESIONMAXIMA DEROTACION4,500 PSI

LIMITADORDE PRESION

DE LA BOMBADE ROTACION

MANDO DE LA BOMBA PRINCIPALLADO COLECTOR DE POLVO.

MANOMETRO Y CONTROL DEROTACION



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BANCO DE 9 VALVULAS



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MANOMETRO QUE INDICA LA PRESION DE

AIRE DEL COMPRESOR, SON 3:

1. LA PRESION MINIMA NOS DA LA

PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR.2. LA PRESION ALTA NOS DA LA

SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR.

3. LA PRESION DE TRABAJO NOS DA ELDIAMETRO DE LAS BOQUILLAS DELA BROCA.

CONTROLES DE LAPRIMERA YSEGUNDA ETAPA DELCOMPRESOR


MANDO DE ARRANQUE EN FRIO,QUE SIERRA COMPLETAMENTE LAENTRADA DE AIRE AL COMPRESOR

RECUERDE SIEMPRE



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1. Nunca operar una máquina si esta no está en óptimas condiciones y en casode duda es preferible preguntar al supervisor.

2. Las zonas de tránsito y de paso, así como las escaleras y pasamanos deberánmantenerse limpios de aceites, combustibles y en general guardar el orden yla limpieza en toda el área del equipo.

3. El operador debe mantener siempre el equipo bajo control.4. Nunca mover la máquina cuando la barra, el barreno o cualquier accesorio de

perforación se encuentre dentro del taladro ni cuando no este seguro que lasgatas o cualquier elemento de nivelación o sujeción de la perforadora se

encuentren totalmente retraídas.5. Todos los elementos de control como tableros, palancas de control, llaves de

emergencia, deberán estar en buenas condiciones y limpios.6. Nunca operar el equipo cuando se encuentre con piezas desgastadas o rotas.7. Asegúrese que los sistemas hidráulicos y mecánicos trabajen siempre dentro

de los limites de presión para los cuales están diseñados. NUNCA POR

ENCIMA DE DICHA PRESIÓN.8. Nunca deje herramientas en lugares de la máquina en las que puedan caerocasionando daños personales o materiales.

9. Todos los elementos de seguridad tales como extintores, elementos de cortede energía (paradas de emergencia), válvulas de seguridad, etc, deberán estaren perfectas condiciones de operación.

RECUERDE SIEMPRE

10 N it t t d l t tid ió áti



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10. Nunca quitar tapas o tapones de elementos sometidos a presión neumáticao hidráulica, primero se tiene que aliviar la presión.

11. Asegúrese que el área donde va a trabajar se encuentre libre de obstáculostanto en superficie, como debajo de ella (tubos, canales, líneas de energía,

etc.) o como por encima de ella (líneas aéreas de tensión eléctrica).12. Los combustibles y lubricantes en general son inflamables, cerciórese que

estén almacenados en depósitos adecuados.

13. Manténgase siempre alerta en su trabajo y nunca lo desatienda.

14. Todo equipo de perforación deberá contar con un sistema de resguardo

(contra elementos móviles, puntos de mordedura, alta temperatura, caídas,etc.) las cuales tienen que cumplir con las exigencias reglamentadas en elmanual de Prevención de Pérdidas.

15. Cumplir con los procedimientos establecidos para la operación.



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INSTRUCCIONES ESPECIALES DE OPERACION

(LEER ANTES DE OPERAR EL EQUIPO)

ADVERTENCIA:El no seguir estas instrucciones, puede producir daños al equipo o lesiones personales graves al operador

y/o ayudante.

A. OPERACIONES GENERALES:

1. El freno de estacionamiento debe estar accionado SIEMPRE a menos que el equipo se vaya a mover.El freno se acciona al colocar el selector perforación / propulsión en el modo perforación.

2. El guarda polvo debe levantarse al mover el equipo.

3. NUNCA debe operarse el equipo con un apoyo inadecuado de los gatos de nivelación.

B. MOVIMIENTO DE LA TORRE:

1. Los movimientos de la torre, elevar o bajar, deben hacerse UNICAMENTE con el equipo nivelado ydentro de los limites que se muestran en las tablas de estabilidad que se adjuntan.

2. El pasador que asegura la torre a su soporte debe estar SIEMPRE accionado, excepto cuando la torreeste horizontal o al subir o bajar la torre.

3. Nunca suba o baje la torre con el carrusel de barras afuera, excepto que la perforadora tenga unmanipulador de una sola barra de 10 pies.

4. Al bajar la torre a la posición horizontal apóyela suavemente sobre su soporte. Apenas haga contacto,suelte el control.



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C. OPERACIÓN EN TERRENOS INCLINADOS (PENDIENTES).

1. Nunca opere el equipo en pendientes que excedan los valores indicados enlas tablas de estabilidad.

2. Al nivelar el equipo en una pendiente, utilice los gatos de tal manera que loscarriles queden tan cerca del piso como sea posible. Esta indicacióntambién es valida, al nivelar el equipo en un terreno horizontal.

D. CONSIDERACIONES DE MANTENIMIENTO PARA OPERACIÓN DEPENDIENTES

1. El usuario deberá considerar que los indicadores de nivel para los diferentesfluidos están calibrados con el equipo horizontal nivelado.

2. Cuando las condiciones de operación, incluyan perforación en pendientes,los gatos de nivelación deberán engrasarse con más frecuencia, para evitarel desgaste excesivo. Ver tabla de gradeabilidad adjunta.

TABLA DE GRADIBILIDAD - ESTABILIDAD



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...CONTINUACION



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INSTRUCCIONES DE OPERACION



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REVISIÓN PRE-OPERACIONAL:

Antes de arrancar la perforadora DM45E, es muy importante efectuar las inspecciones pre-operacionales. Estas inspecciones deberán efectuarse al inicio de cada turno y en cada

arranque de la perforadora. Al efectuar esta actividad asegura una larga vida y un máximorendimiento de la unidad.

A. FUGAS DE ACEITE HIDRÁULICO:

Inspeccione cuidadosamente todas las bombas, motores, válvulas y mangueras, deberánestar secos sin tener en su superficie signos de aceite hidráulico. Esto es particularmenteimportante cuando la unidad es nueva. El aceite suministrado desde fabrica posee un color

azul suave, para ser detectado fácilmente.

B. FUGAS DE REFRIGERANTE DEL MOTOR:

El radiador del motor de la unidad debe verificarse diariamente por posibles fugas.

C. FUGAS DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR:

El sistema de combustible del motor deberá ser revisado diariamente por posibles fugas. Elestanque de combustible deberá ser mantenido con alto nivel para minimizar lacondensación, es conveniente llenar el estanque al termino de cada turno.

D. REVISIÓN GENERAL:

Una inspección alrededor de la maquina deberá hacerse antes de arrancar el equipo, paraidentificar cualquier desgaste en la unidad, grietas en soldadura o cualquier irregularidadque pueda ser corregido antes de arrancar.



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A CONTINUACIÓN SE INDICAN ALGUNOS DE LOS PUNTOS QUE DEBEN SERREVISADOS POR EL OPERADOR DURANTE LA INSPECCIÓN PRE-OPERACIONAL:

1. Nivel de aceite hidráulico en el tanque, este nivel se debe revisar con el equipo detenido,en terreno (piso) horizontal y con todos los cilindros hidráulicos retraídos.

2. Indicadores de saturación de los filtros de aceite hidráulico.

3. Escapes de aceite en la caja de engranajes que mueven las bombas.

4. Indicador de saturación del filtro de aceite de sobrecarga (magnético) de bomba principal.

5. Indicador de saturación del filtro principal del sistema hidráulico.

6. Nivel de aceite del compresor en el tanque separador de aire / aceite.

7. Drenar condensador en el tanque separador de aire / aceite.

8. Indicadores de saturación de los filtros de aire del compresor y motor.

9. Tapas inferiores de los filtros de aire.10. Nivel de aceite del cabezal de rotación.



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11. Nivel del aceite del motor.

12. Nivel de refrigerante del motor.

13. Drenar separador combustible / agua.

14. Revisar filtros del motor.

15. Engrase, utilizando el sistema semiautomático (cerrando línea hacia el colector depolvo y abriendo línea al "pato" lubricador, solo sí tiene este sistema opcional.)

16. Engrase manual en los puntos que no son lubricados por el sistemasemiautomático.

17. Verificar que la grasa sé este inyectando en todos los puntos de lubricación.

18. Nivel de combustible.

19. Nivel de agua para el sistema vaposol (inyección de agua).

20. Inspección general para detectar escapes, daños estructurales, tornillos sueltos,etc.



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ANTES DE ARRANCAR LA PERFORADORA SE DEBEN OBSERVAR LASSIGUIENTES INDICACIONES:

1. Revisar la torre antes de levantarla, asegurarse que esté libre de algún elemento,que se encuentre suelto y pueda provocar un accidente.

2. Que los pasadores de la torre estén afuera y el guardapolvo recogido.

3. La llave cadena esté fija, antes de levantar la torre.

4. El piso donde va apoyar los gatos estén libres (rocas de gran tamaño, personas,

etc).

5. Todos los controles y swtiches en neutro.

6. Todos los indicadores marcando cero.

7. El banco (piso) esté convenientemente limpio y marcado, para el traslado yperforación con el equipo.

8. Haber efectuado el mantenimiento de rutina.

ASEGÚRESE DE HABER EFECTUADO LAS INDICACIONES SEÑALADAS ANTES DE DAR



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ASEGÚRESE DE HABER EFECTUADO LAS INDICACIONES SEÑALADAS ANTES DE DARARRANQUE A LA UNIDAD.

1. Gire la llave de contacto a la posición "ON".

2. Si el motor a estado detenido por un largo periodo, presione el botón de la bomba cebadora

(primer).

3. Presione el botón de "by-pass" (desviador) y enseguida dé partida el motor presionando el botón"estar" asegúrese que el comprensor este en descarga (switch en posición OFF).

4. Mantenga el botón "by-pass" presionado hasta que el motor alcance la velocidad de relenti,enseguida suelte el botón. Esto activará el sistema automático de parada de emergencia.

5. Permita que el motor tome temperatura en velocidad relenti. Las temperaturas mínimas para subirla velocidad del motor serán: agua del motor 160ºF (71ºC) y aceite hidráulico 10ºC.

6. El compresor deberá girar en descargas hasta que su aceite alcance una temperatura mínima de150º F (65º C ).

7. Después del periodo de calentamiento, incrementar la velocidad del motor a su máxima velocidadde trabajo (2100 r.p.m.), tirando el acelerador.

8. Para poner en carga el compresor en unidades de alta presión, se procede accionando el switch"ON/OF" en posición "ON " en unos segundos comenzara a salir el aire por la línea de barrido NOOPERE EL SWITCH DE CARGA DEL COMPRESOR A MENOS DE 2100 RPM.

9. Verifique el nivel de aceite del compresor en el estanque separador que esté entre 1/4 y 1/2 con elequipo trabajando y entre 1/2 y 3/4 con la perforadora detenida nivelada.



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DESPUÉS DE ARRANCAR:

1. Revisar presión de aceite motor, mayor a 27 psi.2. Revisar revoluciones en relenti del motor, 1200 RPM.

3. Revisar temperatura del refrigerante de motor, mayor que 71ºC.

4. Revisar indicadores de saturación filtros de aire y aceite.

5. Revisar presión de aire compresor, presión mínima app. 110 psi. (compresor en

descarga).6. Amperímetro de carga batería, indicando "carga " (+).

7. Presión de sobrecarga, indicando mínimo 65 psi.

8. Temperatura del aceite hidráulico, mínimo 10ºC.

9. Verificar posible fugas de aceite, agua o petróleo.

10. Revisión general de la maquina.

11. Acelerar a 2100 RPM después que se cumplan las condiciones antes señaladas.



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DETENIENDO LA PERFORADORA.

1. Devuelva todos los controles a la posición neutro o cerrado, el switch de carga /descarga del compresor a la posición OFF.

2. Cierre todas las válvulas de servicio.

3. Con el acelerador del motor ponga en velocidad de relenti 1200 RPM.

4. Mantenga el motor en relenti unos 10 minutos permitiendo que en mínimoalcance una temperatura aproximada de 80ºC (175ºF)

5. Gire el switch de encendido a la posición OFF. La presión de aire en elestanque separador, deberá purgarse automáticamente.

6. Revise la presión de aire en el instrumento, asegúrese que no exista presión enel sistema. Si es necesario purgue el sistema abriendo manualmente la válvula

de purga. NO ARRANQUE EL MOTOR SI EXISTE PRESIÓN DE AIRE EN ELESTANQUE SEPARADOR.



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CONSEJOS DURANTE LA PARTIDA Y DETENCIÓN DE LA UNIDAD.

1. No opere el arranque del motor por mas de 30 segundos. Si este es operado pormás de 30 segundos y el motor no arranca, permita que el motor de partida seenfrié por dos minutos antes de intentarlo nuevamente.

2. Inmediatamente después que el motor arranque, mire el indicador de presión deaceite del motor por un posible problema.

3. Si el motor es detenido durante el periodo de calentamiento, no dé partidainmediatamente sin seguir los pasos 5 o 6 del procedimiento "DETENIENDO LAPERFORADORA "

4. Cuando se da arranque después de un cambio de aceite, haga correr el motorbrevemente, enseguida detenga el motor por diez minutos permitiendo que el aceitedrene hacia el cárter. Posteriormente revise el nivel de aceite.

5. Aparte de la puesta de marcha y durante el periodo de calentamiento en relenti, elmotor deberá siempre correr su máxima velocidad (2100 RPM) antes de llevar acabo cualquier movimiento de traslación o perforación.

TRASLADO DE LA PERFORADORA



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TRASLADO DE LA PERFORADORA.

1. Después de calentar la unidad nueva el control PERFORACIÓN / PROPULSIÓN a la

posición PROPULSIÓN, esto aliviara inmediatamente el sistema de frenos deestacionamiento de la perforadora, no obstante el equipo permanecerá frenado por elfreno hidrostático del sistema de propulsión.

2. Incremente la velocidad del motor a 2100 RPM. Esta velocidad proporcionará elmáximo torque para la propulsión y entregara la máximo velocidad dedesplazamiento que es de 0 a 1' 94 MPH (0 a 3,12 k/m hrs.), para la DM45E y de O

a 1,7 MPH (o a 2,7 K/M hrs.), para la DML.3. Mueva los controles identificados con "RODADO DERECHO (lado cabina) y

RODADO IZQUIERDO (lado colector de polvo)", para controlar velocidad y direcciónde cada rodado. Si ambos controles son empujados hacia adelante uniformemente,la perforadora se moverá hacia delante uniformemente, en línea recta, se detendrácon los controles en posición neutra y retrocederá si los controles son movidos haciael operador.

4. La velocidad de giro esta dada por la cantidad desplazada por cada control.

5. Para tomar una curva, dependiendo del radio de giro, se deben mover los controlesde tal forma que la velocidad del rodado correspondiente a la velocidad de girointerno, sea menor que el otro rodado.

NOTA. Para las siguientes instrucciones el selector PERFORACIÓN / PROPULSIÓN



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debe moverse a la posición "PERFORACION"

Nivelando La Perforadora.

1. El motor debe estar girando a 2100 RPM y la perforadora en la malla deperforación, la cual debe estar convenientemente despejada para evitar daños delas zapatas de los gatos de nivelación.

RECUERDE. Al estar la maquina nivelada solo los gatos de nivelación soportan el

peso de la unidad. Si las condiciones de terreno no permiten la nivelaciónsolamente con los gatos (terreno blando, pendientes excesivas, etc.) se debeutilizar una "cama de durmientes". EL ÚNICO RESPONSABLE DE UNVOLCAMIENTO ES EL OPERADOR.

2. Usando los controles de los gatos de nivelación en el panel de control, los gatosdelanteros se moverán separadamente para obtener la nivelación lateral, tal

como es señalado en la consola.3. Al mover el control del gato trasero se obtendrá la nivelación longitudinal.

SIEMPRE MANTENGA LA UNIDAD NIVELADA EN LA POSICIÓN MAS BAJAPOSIBLE, (LAS ZAPATAS DE RODADO LEVEMENTE SEPARADAS DELPISO)



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LEVANTANDO LA TORRE

ANTES DE LEVANTAR LA TORRE, ASEGÚRESE QUE NO EXISTAN LÍNEASELÉCTRICAS EN EL AREA DE TRABAJO.

1. Revise todas las mangueras y cables asegurándose que ellas permitan su libremovimiento. También, revise que los accesorios de perforación no estén sueltos enla torre.

2. El motor debe estar en su máxima velocidad (2100 RPM) y la unidad debe estarnivelada.

3. Levante la torre a su posición vertical utilizando la válvula de control (del banco denueve válvulas) moviéndola hacia adelante. Esta válvula esta cargada a resorte ensu centro donde es mantenida. Mientras la torre se aproxima a su posición vertical,fácilmente se puede ajustar su velocidad de aproximación retrocediendo lentamenteel control a su centro. No permita que la torre golpee con fuerza los soportes.

4. Vuelva a su centro la válvula de control cuando la torre esté en su posición vertical.

5. Mueva el switch de control de SEGURO DE TORRE a su posición TRABADA. Estofijara la torre a la estructura principal de la perforadora. Asegúrese que lospasadores estén convenientemente ubicados. (no debe perforar sin el seguro detorre en posición trabada).

6. La unidad estará lista para perforar.



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BAJANDO LA TORRE

1. Asegúrese que la unidad esté nivelada y el cabezal de rotación esté en laparte superior de la torre, de tal forma que no exista parte de la columna de

perforación sobresaliendo de la plataforma de perforación. Tambiénasegúrese que no existan herramientas, accesorios de perforación u otrosobjetos en la torre o en otro lugar que puedan interferir con el movimientode la torre.

2. Mueva el switch de control SEGURO DE TORRE a su posición destrabada.

3. Verifique alrededor del equipo que no haya ningun obtáculo (personas ,equipos etc.)

4. Baje la torre usando la válvula de control de la torre. A medida que la torrese aproxima a los soportes de apoyo de la unidad, fácilmente se puedeajustar la velocidad de aproximación volviendo el control lentamente a sucentro hasta que la torre quede apoyada en su soporte. No permita que latorre caiga con fuerza sobre estos soportes.

5. Vuelva el control a su posición centro cuando la torre esté horizontal.

PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN



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PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓNSe asume que el equipo se encuentra con el motor Diesel girando a 2100 RPM, perforadora nivelada,

su torre en posición vertical y asegurada, de acuerdo a los procedimientos ya escritos.

1. Vuelva el selector PERFORACIÓN / PROPULSIÓN a su posición PERFORACIÓN.

2. El cabezal de rotación debe ser movido a la parte superior de la torre, usando la válvula decontrol de avance.

3. Si el cabezal de rotación no tiene la columna de perforación, mover el cambiador de barras bajoel cabezal con la válvula de control GIRO DEL CAMBIADOR DE BARRAS (ROD CHANGERSWING del banco de 9 válvulas).

4. Alinear una barra de perforación directamente bajo el spindle o adaptador de salida en elcabezal de rotación con la válvula de control ALINEAR CAMBIADOR DE BARRAS (RODCHANGER INDEX)

5. De lentamente rotación al cabezal con la válvula de control ROTACIÓN lenta del banco de 9válvulas (ROTACIÓN).

6. Baje lentamente el cabezal de rotación con la válvula de AVANCE PERFORACIÓN (DRILL

FEED), atornillando lentamente la barra de perforación.7. Detenga la rotación y el avance cuando la unión es completa, observe la presión de rotación en

el manómetro.

8. Regrese el cabezal de rotación a los topes superiores de la torre (NO GOLPEE EL CABEZAL)

9 Gire el cambiador de barra fuera de la torre con la válvula de control GIRO DEL CAMBIADOR DE



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9. Gire el cambiador de barra fuera de la torre con la válvula de control GIRO DEL CAMBIADOR DEBARRAS (ROD CHANGER SWING).

Para la instalación del martillo de fondo se recomienda seguir los siguientes consejos que pueden ser útiles:

A. Es importante recordar que se debe engrasar la rosca de la barra y el martillo o adaptador (hembra ymacho) antes de ser atornilladas.

B. Asegúrese de instalar el centralizador.

C. Utilice el desmotador del bit.

D. Al enroscar la broca puede ser necesario alinear manualmente, con el fin de evitar traba en la rosca yconsecuente daño.

10. Apoye ligeramente el bit sobre el piso, no cargue.

11. Ponga el switch de carga comprensor en posición ON y regule de ser necesario el flujo de aire hacia lalínea de barrido. Esto evitara que un excesivo flujo de aire desmorone el terreno no consolidado. Una vezque se perfore en roca consolidada se debe utilizar un máximo flujo, para asegurar un buen rendimiento dela perforación,.

12. Comenzar con rotación tirando hacia el operador la válvula de control ROTACIÓN, (DRILL CONTROL).

La velocidad de rotación esta determinada por el tipo de formación rocosa, para mayor información ver sección"variables de perforación".

13. Fije la fuerza de avance al mínimo, con la válvula de control de PRESIÓN DE AVANCE (FEED PRESSURECONTROL) .

14. Accione el avance (PULL DOWN) con la válvula de control AVANCE DE PERFORACIÓN (DRILL FEED)comience a penetrar lentamente asta que el bit se encuentre en roca consolidada.



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15. Conecte y controle la inyección de agua hacia la línea de barrido, con elpropósito de formar el collarín de inicio del pozo.

16. Nunca aplique una fuerza excesiva de empuje, el bit del martillo de fondo

debe mantenerse siempre "apoyado en la roca". El daño de los bit es másfrecuente al comenzar el agujero que en la perforación en si. El primeragujero que se perfora en una formación nueva debe perforarselentamente para detectar las capas de arcilla, fracturas etc. evitando elatascamiento

17. Una vez que se esta perforando en roca homogénea y las condiciones de

perforación así lo ameriten, seleccione uno de los sistemas de control depolvo que utilizara (agua o colector de polvo), (en caso de ser agua regularsu flujo), accionando la válvula de control correspondiente (estos sistemasson opcionales).

18. Mantenga la velocidad de rotación y presión de avance de acuerdo a laformación rocosa que se presente, un aumento de la presión de rotación

indicara que tiene una excesiva presión de avance o se ha producido underrumbe en el pozo.

LINEA DE PERFORACION CON UNA SOLA



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BROCA TRICÓNICA

ESTABILIZADOR

BARRA DEPERFORACION

ADAPTADOR DECABEZAL

SPINDLE

BARRA (SIN CARRUSEL)

LINEA DE PERFORACION, DOS BARRAS, CON LAPRIMERA Y SEGUNDA BARRA PIN TO BOX



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PRIMERA Y SEGUNDA BARRA PIN TO BOX.

BROCA TRICÓNICA

ESTABILIZADOR

SEGUNDA BARRA

BARRA DEPERFORACION

ADAPTADOR DECABEZAL

SPINDLE

LINEA DE PERFORACION, DOS



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SEGUNDA BARRA

BROCA TRICÓNICA

ESTABILIZADOR

BARRA DEPERFORACION

COPLIN PIN - PIN

ADAPTADOR DECABEZAL

SPINDLE

BARRAS, CON LA PRIMERA BARRABOX TO BOX Y LA SEGUNDA PIN BOX.

INSTRUCCIONES PARA LA PERFORACIÓN CON DOS O MASBARRAS



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Después de completar la perforación con la primera barra detenga la rotación,

levante el cabezal hasta que las caras planas de la tubería coincidan con la llave de

desacople.

Luego enganche estas caras planas con la llave de desacople moviendo la válvula

de control (switch eléctrico), por recomendación la barra enganchada debe estar

ligeramente levantada de la llave, para que al momento del desacople no se

presionen y dañen alguno de los hilos.

Llave de desacople

Cerramos la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido, enseguida aplique

ió i l l b d l d d l l b l ió



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rotación inerva para soltar la barra del adaptador, levantamos el cabezal con rotación

inversa lentamente hasta completar el desacople.

Detenga el levante y engrase los hilos de la barra y del adaptador, siempre en el primer taladro y cuando sea necesario, mueva el cabezal hasta la parte superior de la

torre sin golpear los topes.

Antes de mover el carrusel portabarras hacia la dirección del cabezal, seleccione la

barra adecuada para el acople girando con el seleccionador de barras con el mando

del banco de 9 válvulas.

Gire el carrusel portabarras a dirección del cabezal.



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Dar rotación lenta al cabezal.

Luego baje y acople lentamente el cabezal con la barra del carrusel (tenga en

cuenta que al acoplar el cabezal debe jalar a la barra y no haya presión entre estos

componentes).

Levante el cabezal hasta el tope final del castillo.



87/103

Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo.

Bajamos el cabezal con avance lento hasta que los hilos de la barra suspendida

d t t l hil d l b t l t l d id d



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quede en contacto con los hilos de la barra que esta en el taladro, enseguida damos

rotación hasta que la unión de las dos barras sea completa.

Levantamos el cabezal ligeramente, para retirar la llave de desacople, enseguidaabrimos la válvula de descarga de aire y con rotación bajamos el cabezal hasta que la

broca quede en contacto con el fondo del taladro.

Iniciamos la perforarción con la segunda barra, con menor pulldown hasta la

profundidad requerida.

PROCEDIMIENTO PARA DESACOPLAR LA SEGUNDA BARRA

T i d l f ió l d b l t l b l h t



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Terminada la perforación con las dos barras levantamos el cabezal hasta que

aparezca la cara plana de la primera barra y alineamos para trabar estas con la llave

de desacople activando el switch eléctrico, por recomendación la barra enganchada

debe estar ligeramente levantada para que al momento del desacople no se presioney dañe alguno de los hilos.

Cerramos la válvula de descarga de aire.

Con la llave de desacople enganchada damos rápidamente rotación inversa,

(observando siempre la parte superior de la segunda barra por un posible desacople)el impacto aflojara la unión de la segunda con la primera barra que esta en el

taladro.

Levante el cabezal con rotación inversa lentamente hasta completar el desacople

Terminando el desacople entre la segunda y la primera barra , levantamos elcabezal hasta el tope superior de la torre, sin golpear los topes.

Gire el carrusel porta barras hacia el interior del cabezal, permitiendo que la taza

correspondiente quede alineada con la tubería de perforación.

Baje la tubería de perforación lentamente hasta quedar convenientemente ubicada

dentro de la taza.

Con rotación inversa procedemos a desembonar la barra del adaptador por

completo.

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90/103

p

El hexágono de la barra quedara completamente dentro de la taza del carrusel.

Levante el cabezal hasta el tope final del castillo.

Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo, y el cabezal

quede libre.

Bajamos el cabezal para acoplar con la siguiente barra del taladro, una vez

acoplado levantamos el cabezal hasta sacar por completo toda la línea de perforación



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acoplado levantamos el cabezal hasta sacar por completo toda la línea de perforación

fuera del taladro perforado.

Para echar la torre en un traslado de la máquina, se debe seleccionar el alineador de barras para que la parte libre del carrusel quede en dirección de la barra del cabezal,

levante el cabezal hasta el tope superior del castillo y meta el carrusel, para que las

barras cargadas queden bajo del disco del carrusel y no salgan de su base.



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INSTRUCCIONES PARAEL USO DEL

MANIPULADOR DEBARRAS DE 10 PIES

INSTRUCCIONES PARA LA PERFORACIÓN CON DOS BARRAS



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Después de completar la perforación con la primera barra detenga la rotación y

levante el cabezal hasta que las caras planas del coplin pin pin (Api Beco) coincidan con

la llave de desacople.

Enganche las caras planas del coplin con la llave de desacople moviendo la válvula de

control (del banco de 9 válvulas), por recomendación la barra a desembonar debe estar

ligeramente levantada de la llave (mordaza), para que al momento del desembone no se

presione y dañe los hilos de la barra y la rosca del adaptador.

Cerramos la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido, enseguida apliquerotación inversa para soltar la barra de adaptador, levantamos el cabezal lentamente

hasta que se complete el desembone.

Engrase los hilos de la primera barra y del adaptador, mueva el cabezal hasta una



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g p y p ,

altura superior del carrusel.

Gire el carrusel portabarras a dirección del cabezal.



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Luego baje y embone lentamente el cabezal con la segunda barra (tenga cuidadoque al embonar no haya presion entre el cabezal y la barra). Teniendo en cuenta

que al embonar el cabezal debe jalar a la barra.

Levante el cabezal hasta que la parte mas delgada de la barra 4 1/4” pueda salir por la abertura de la plancha que asegura la parte superior de la barra

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En carruseles que cuentan con el sistema del eje seguro superior de la barra, como

el caso de la IR 06, al levantar la barra el pin de la taza quedará sin peso, de tal

manera que el el eje seguro, será liberado por intermedio del resorte.

Desde la cabina el operador puede observar claramente el funcionamiento decualquiera de estos dos sistemas que tiene el carrusel ya que estos son para barras

de 3m.

Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo.

Bajamos el cabezal hasta que la barra suspendida quede en contacto con la barra

que esta en el taladro enseguida le damos rotación hasta que la unión de las dos



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que esta en el taladro, enseguida le damos rotación hasta que la unión de las dos

barras se complete.

Levantamos el cabezal para retirar la llave de desacople.

Enseguida abrimos la válvula de descarga de aire e iniciamos la perforación con lasegunda barra, con menor pulldown hasta la profundidad requerida.



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Terminando el desembone entre la segunda y la primera barra, levantamos el

cabezal hasta que la parte mas delgada de la barra 4 1/4” quede a la misma altura de

l t bi t d l l h d l l l t i d l b



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En carruseles que cuentan con el otro sistema de seguro asi como de la IR 06(eje

seguro superior de la barra) solo levante la barra a 1m. aproximadamente de la plataforma.

Gire el carrusel porta barras hacia el interior del cabezal, permitiendo que la taza

quede alineada con la tubería de perforación.

Baje la tubería de perforación lentamente hasta quedar convenientemente ubicada

dentro de la taza.

la parte abierta de la plancha del carrusel, que asegura la parte superior de la barra.

Con rotación inversa procedemos a desembonar la barra del adaptador de

cabezal por completo



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cabezal por completo.

El hexágono de la barra deberá quedar completamente dentro de la taza del

carrusel, por la siguientes razones:

para que la plancha superior asegure completamente a la barra.I. En la IR 06, para que el peso de la barra presione al pin, que por

intermedio del cable este colocará al eje de la parte superior del carrusel en

posición horizontál, asergurando a la barra para que no salga de su base y

dañe al equipo; teniendo en cuenta que para que funcione este sistema el

cable tiene que estar templado.

II. Para que al momento de retirar el carrusel. la parte superior de la barracargada, no roce con el sombrero superior del carrusel que también sirve de

protector a la barra.

Levante el cabezal hasta que la barra cargada en el carrusel quede libre.

Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo, y el cabezal



101/103

quede libre.

bajamos el cabezal para acoplar con la siguiente barra del pozo, una vez embonado

levantamos el cabezal hasta sacar por completo toda la línea fuera del taladro

perforado.

Una vez levantada toda la linea de perforación, procedemos a retraer las gatas de

nivelación y nos trasladamos a otro punto de perforación.

Para echar la torre en un traslado de la maquina, mantenga el carrusel

completamente retirado del cabezal para que la barra cargada quede protegida por el



102/103

completamente retirado del cabezal para que la barra cargada quede protegida por el

eje y el sombrero superior del carrusel no salga de su base.

RECUERDE SIEMPRE



103/103

Para un cambio de broca ajuste bien el coplin api beco con el

adaptador de cabezal y luego siga con el procedimiento establecido. Para una buena operación los cables de pulldown y pullback deben

estar bien calibrados, guiadores de cabezal en buen estado y lamáquina bien nivelada.

RECUERDE EN CASO DE DUDA PRIMERO CONSULTE Y

TRABAJE CON SEGURIDAD.

curso-especificaciones-operacion-perforadoras-ingersoll-rand.pdf

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