Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (PCC)(VER PRINCIPIO 4)

Monitoreo es la medida u observación programada de un PCC relativo a sus límites críticos. Los procedimientos deberán poder detectar la pérdida de control en el PCC. Después, el monitoreo debería idealmente proveer esta información a tiempo para realizar ajustes y asegurar el control del proceso para prevenir violación a los límites críticos. Cuando sea posible, los ajustes de procesos deberían ser realizados cuando los resultados del monitoreo indiquen una tendencia hacia la pérdida del control en un PCC. Los ajustes deberían ser realizados antes que una desviación ocurra.Información que proviene del monitoreo deben ser avaluados por una persona designada, que posea los conocimientos y autoridad para llevar a cabo las acciones correctivas cuando sea indicado. Si el monitoreo no es continuo, entonces la cantidad ó frecuencia de monitoreo debe ser suficiente para garantizar que el PCC este en control. La mayoría de los procedimientos de monitoreo para los PCCs necesitarán ser hechos rápidamente porque son registros en situ de los procesos y no habrá tiempo para pruebas analíticas muy extensas. Medidas físicas y químicas se prefieren muchas veces que a las pruebas microbiológicas porque pueden ser realizadas rápidamente y pueden a veces indicar el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos asociados con el monitoreo de los PCCs deben ser firmados por la(s) persona(s) que hace el monitoreo y por una persona superior de la compañía responsable.

10. Establecer las acciones correctivas.(VER PRINCIPIO 5)

Acciones correctivas específicas deben ser desarrolladas para cada PCC en el sistema HACCP para poder controlar las desviaciones cuando aparezcan.

Las acciones deben asegurar que el PCC ha sido mantenido bajo control. Las acciones tomadas deben también incluir la disposición adecuada del producto afectado. Procedimientos de desviación y disposición del producto deben ser documentados en los archivos del HACCP.

11. Establecer procedimientos de verificación.(VER PRINCIPIO 6)

Establecer procedimientos para la verificación. Métodos, procedimientos y pruebas de verificación y auditoria, incluyendo muestreo al azar y análisis, pueden ser usados para determinar si el sistema HACCP está funcionando correctamente. LA frecuencia de verificación debería ser suficiente para confirmar que el sistema HACCP funciona efectivamente. Ejemplos de actividades de verificación incluye:

Revisión del sistema HACCP y sus registros; Revisión de desviaciones y disposición del producto;

Confirmación que los PCCs son mantenidos bajo control.

Cuando sea posible, actividades de validación debería incluir acciones para confirmar la eficacia de todos los elementos del plan HACCP.

12. Establecer archivos de documentación y registros.(VER PRINCIPIO 7)Un eficiente y preciso archivo de registros es esencial para la aplicación de un sistema HACCP. Los procedimientos del HACCP deberían ser documentados. Archivo de documentación y registros deberían ser apropiados a la naturaleza y medida de la operación.

Ejemplos de documentación son:

Análisis de riesgos; Determinación de los PCC; Determinación de límites críticos.

Ejemplos de registros son:

Actividades de monitoreo de los PCC; Desviaciones y acciones correctivas asociadas; Modificaciones al sistema HACCP.

Un ejemplo de una hoja de trabajo está mostrado en el diagrama 3.

ENTRENAMIENTO

Entrenamiento del personal en la industria, gobierno y academia en los principios y aplicaciones del HACCP e incrementar los cuidados al consumidor son elementos esenciales para la efectiva implementación del HACCP. Como una ayuda para desarrollar un específico entrenamiento para soportar el plan HACCP, instrucciones y procedimientos de trabajo deberían ser desarrollados los cuales definan las tareas del personal de operación para ser colocados en cada Punto Crítico de Control.

Cooperación entre el productor primario, industria, grupos de comercio, organizaciones de consumidores, y autoridades responsables es de vital importancia. Oportunidades deberían ser proveídas para el entrenamiento en conjunto de la industria y autoridades de control para mantener un dialogo continuo y crear un clima de entendimiento en la aplicación del HACCP.

DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL HACCP.

Armar un equipo HACCPArmar un equipo HACCP

Descripción del productoDescripción del producto

Identificar uso intencionadoIdentificar uso intencionado

Construir diagrama de flujoConstruir diagrama de flujo

Confirmación del diagrama de flujo “in – situ”Confirmación del diagrama de flujo “in – situ”

Lista de todos los riesgos potencialesRealizar un análisis de riesgos

Considerar Medidas de control.

Lista de todos los riesgos potencialesRealizar un análisis de riesgos

Considerar Medidas de control.

Determinar los PCCsDeterminar los PCCs

Establecer límites críticos para cada PCCEstablecer límites críticos para cada PCC

Establecer un sistema de monitoreo para cada PCCEstablecer un sistema de monitoreo para cada PCC

1

2

3

4

5

6

7

8

9

DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE ÁRBOL DE DECISIÓN PARA IDENTIFICAR PCCS (Responder preguntas en secuencia)

Establecer acciones correctivasEstablecer acciones correctivas

Establecer procedimientos de verificaciónEstablecer procedimientos de verificación

Establecer archivos de registro y documentaciónEstablecer archivos de registro y documentación

10

11

12

¿Existen medidas preventivas de control?

Si NoModificar paso,

proceso o producto.

¿En este paso el control es necesario para la seguridad?

No No es un PCC Alto*

Si

¿Es este paso especificacmente diseñado para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro a un

nivel aceptable?**Si

No

¿Podría la contaminación con riesgos identificados ocurrir en exceso de un nivel aceptable o podrían estos

incrementar a niveles inaceptables?**

Si No No es un PCC

Alto*¿Un paso subsecuente eliminará los riesgos identificados o reducirá la probabilidad de ocurrencia a niveles

aceptables?**

Si No

No es un PCC Alto*

Punto Crítico de ControlPCC

P1

P2

P3

P4

* Precede al próximo riesgo identificado en el proceso descrito.** Niveles aceptables e inaceptables necesitan ser determinados dentro de

los objetivos identificados en los PCCs del plan HACCP