SEDE PANAMA -OESTE

LIC. INGIENERIA INDUSTRIAL ADMINISTRATIVA

MATERIA DE CIENCIAS DE LOS MATERIALES

PROFESORWILFREDO URRIOLA

NOMBRE MITCHELL Y.RUIZ

CEDULA8835-1283

TEMASDE LAS CLASES 9,10, 11

FECHA DE ENTREGA07/08/2015

ALEACIONES NO FERROSAS.

 Son aleaciones que no contienen hierro, o contienen cantidades relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son lata resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y facilidad de producción. Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Estas aleaciones pueden ser por tratamiento térmico o por precipitación.

 ALEACIONES DE COBRE. El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 C. su conductividad eléctrica es excelente, y se puede mejorar mediante procesos de afino, lo que hace de las aleaciones de cobre un material idóneo para la fabricación de cables eléctricos. Su excelente conductividad térmica permite su uso de radiadores o cambiadores de calor. Cristaliza en la red fcc, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena conformabilidad en frío, no tanto en caliente, por el excesivo aumento del tamaño de grano. Posee una resistencia media (entre 200 y 350 MPa) y se puede obtener alargamientos a rotura de hasta el 40 por 100. Es un metal criogénico, y a -196 C la resistencia mecánica se incrementa un 50%. Excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes corrosivos, es atacado por los halógenos en húmedo. Siempre está recubierto de una capa protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a descamarse. Al oxidarse, se cubre de una pátina verdosa, y esta

coloración hace que se emplee en decoraciones. No se mecaniza por ser excesivamente blando. La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste, aunque perjudicarán la conductividad del cobre. Todas sus aleaciones endurecen por acritud. Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por sustitución predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño. Hay al menos 3 familias de latones. Los latones (0-36% de cinc) y red fcc. Específicos para trabajar en frío. Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en

arquitectura. La máxima maleabilidad se alcanza con un 30% de Zn.

El latón con un 15% de Zn tiene un color muy parecido al oro. Los bronces son aleaciones de cobre-estaño, la resistencia a tracción del cobre mejora hasta un máximo en torno al 20% de estaño, y las aleaciones con más de 8% de Sn no puedan ser conformadas en frío. Los bronces se dividen en 2 grupos: monofásicos, formados por una fase fcc, y los de estructura compleja , se emplean para moldeo, en la fabricación de cojinetes.

Los monofásicos son deformables y se emplean para la forja. Los bronces son más resistentes a la corrosión que los latones, y son criogénicos, su comportamiento mejora al disminuir la temperatura. Existen otras aleaciones de cobre de hasta un 25% de otro elemento que también se les llaman bronces, por ejemplo bronces al plomo, contenidos en Pb inferiores al 7% mejoran la maquinabilidad, y pueden actuar como lubricante. Bronces al fósforo, pequeñas cantidades del este elemento en solución sólida aumentan las propiedades mecánicas. La dicción de Zn en los bronces al cinc mejora la colabilidad y abarata el bronce, y los bronces al níquel, buenas propiedades mecánicas y pueden ser conformados en caliente. Los cuproaluminios son aleaciones de cobre-aluminio (5 a 11% Al), combinan buenas propiedades mecánicas con una resistencia a la

corrosión, principalmente intergranular. Se emplean en forja y en moldeo. Los cuproberilios (0.4-2% de Be), tratamientos térmicos de solución y maduración posterior, permiten obtener las aleaciones mas resistentes de cobre, comparables con los aceros de alta resistencia. Su principal inconveniente es su alto precio. Las aleaciones de cobre-níquel (2 a 30% de Ni) se denominan

cuproníquel, se utiliza en evaporadores, tubos de condensación, transformadores de calor y equipos marinos, no se pueden ser tratados en caliente.

 ALEACIONES DE BASE NIQUEL.

 Fácilmente deformable por su red fcc, posee un excelente comportamiento a corrosión, oxidación a alta temperatura, buena resistencia mecánica a altas temperaturas, alta conductividad eléctrica y propiedades magnéticas. Las aleaciones de base níquel tienen como objeto mejorar las características de tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material.  

SUPERALEACIONES. Se les conoce como superaleaciones ya que resisten las condiciones mas críticas, cargas elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo, son caros pero su aplicación se ha ido extendiendo. La aleación de níquel-aluminio se llama duraníquel, alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica similar a los aceros, el permaníquel es una aleación de níquel-cobalto-fierro-carbono-manganeso-silicio-titanio-magnesio, buena resistencia a la corrosión, buena conductividad eléctrica y térmica y propiedades magnéticas, pero disminuye su dureza al aumentar la temperatura. Las superaleaciones de base níquel como Inconel (níquel-cromo-hierro), Hastelloy (níquel-molibdeno-hierro-cromo) o Nimonic, que incorpora titanio, son ejemplos de superaleaciones base

níquel. Se emplean en cámaras combustión, alabes de turbinas, toberas y en la industria aeroespacial. SUPERALEACIONES BASE COBALTO. La adición de ciertos aleantes, como fierro y níquel, hacen disminuir la temperatura de transformación alotrópica. Estas superaleaciones presentan ventajas respecto a las de níquel, como la mayor temperatura de fusión, la superior resistencia a la corrosión y la oxidación en caliente debido al mayor contenido en cromo (del 20 al 30%), y en general mayor resistencia a la corrosión-fatiga. Son resistentes al choque térmico y pueden obtenerse por moldeo. El aluminio refuerza el

comportamiento a oxidación y corrosión.  También existen superaleaciones de base hierro, la mayor parte aceros inoxidables auténticos reforzados con carburos (so aleaciones Fe-Ni-Cr). 

ALEACIONES DE CINC, PLOMO Y ESTAÑO.

El zinc, plomo y estaño son metales pesados y con un bajo punto de fusión. Poseen una temperatura de recristalización muy próxima a la ambiente. Su dureza y resistencia mecánica son bastante bajas. El zinc es un metal blanco azulado, es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es atacado por la humedad. Se emplea en procesos de galvanizado de aceros, para obtener latones y en pinturas. Las aleaciones de cinc que incorporan cobre y aluminio son fácilmente moldeables debido a su baja temperatura de fusión y a la ausencia de

reacción con los crisoles y matrices de acero. Se utilizan en piezas de automóviles. El plomo es muy resistente al agua, es el metal que mejor resiste al acido sulfúrico. Absorbe radiación, tienen una colabilidad excelente y se obtiene fácilmente por moldeo. Se emplean en baterías, aleado con calcio o antimonio, en soldadura aleado con estaño, en elementos de protección contra la radioactividad, o en estructuras de control sonoro. Su desventaja es su alta toxicidad.El estaño, es muy resistente a la corrosión ambiental y a los ácidos orgánicos, por lo que en contacto con los alimentos no resulta toxico. Muy deformable en frío arriba de 15 C, pudiendo obtenerse láminas muy delgadas, de hasta 0.0025mm de espesor. Se utiliza en recubrimientos, sus elementos de aleación más importantes son cobre, plomo y antimonio, que elevan sus propiedades mecánicas. Las aleaciones de estaño también se emplean como materiales antifricción. Metal para moldeo de precisión, por su baja temperatura colada

Aleaciones LigerasSe denominan así a las aleaciones que tienen como elemento base el aluminio. Es de color blanco brillante es ligero dúctil y maleable, es buen conductor del calor y la electricidad.

FABRICACION

La materia prima para el aluminio es la bauxita, se origina por efectos de intemperización de caliza y silicato en condiciones adecuadas.

El aluminio es estado es blando de bajo limite elástico. Al añadirle otros elementos mejora algunas propiedades mecánicas como: Límite de elasticidad, la resistencia a la tracción y a la dureza.Disminuyendo en cambio otras como ductilidad resistencia a la corrosión y la tenacidad.Los elementos que se le pueden añadir son el, cobre, magnesio, manganeso, silicio y zinc.

ALEACIONES POR FORJA

Este tipo de aleación permite trabajar el aluminio en el forjado, laminado y trefilado y se lo mezcla con otros elementos como el cobre, magnesio, manganeso, níquel.

ALEACIONES DE AL NO TRATABLES TERMICAMENTE

Este tipo de aleaciones no tratables no pueden ser endurecidas por precipitación y solo pueden trabajar en frio para aumentar su resistencia se dividen en tres grupos: AL-Fe-Si Al-Mn y Al-Mg.

ALEACIONES DE AL TRATABLES TERMICAMENTE

Al ser tratadas térmicamente, alcanza valores más elevados de resistencia y dureza .las principalesaleaciones son:

Al-Cu Al-Mg-Si Al-Cu-Mg-Si Al-Zn-Cu-Mg

AL EN LA FABRICACION DE CARROCERIA

El acero es un material pesado por eso se hace imprescindibles la utilización de otros materiales como el aluminio desde hace algunos años se lo esta empleando ya que es un metal que por su naturaleza aporta grandes ventajas.

1. Es más ecológico .menos contaminación

2. Menos pesado menos consumo .deformación controlada

Su bajo peso especifico unido a su excelente relación resistencia mecánica-peso y su fácil y rentable resultado hace que se utilice más en el automóvil ya que puede sustituir al acero en la fabricación de componentes y en la carrocería.

REPARACION DE CARROCERIAS DE ALUMINIO

En la reparación de carrocería de aluminio se utilizan unas técnicas diferentes al acero porque el Al posee propiedades y características distintas. Los inconvenientes son:

1.Es un material blando el golpeteo continuo produce un estiramiento indeseado del material.

2.en la soldadura se necesita más intensidad porque es un buen conductor.

3.herramienta diferente al acero para evitar contaminación por contacto.

4.al estirar el aluminio se ha de tener un control minucioso.

TRATAMIENTO TERMICO DEL METAL QUE INFLUYEN EN SUS CARATERISTICAS MECANICAS

Se realiza un tratamiento al metal para de protegerlo la corrosión y el desgaste, con los tratamientos térmicos modificamos la microestructura del material .el objetivo de este tratamiento es restablecer o mejorar las características y propiedades mecánicas obteniendo mayor dureza y resistencia mecánica.

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICAS

Las matrices metálicas sustituyen en algunas aplicaciones a las poliméricas debido a las siguientes propiedades: - elevada resistencia y módulo - resistencia elevada a la temperatura - conductividad térmica y eléctrica Los materiales compuestos de matriz metálica se utilizan sobre todo en la industria aeronaútica y aeroespacial debido a que en estas aplicaciones los materiales deben presentar resistencia elevada a la temperatura y la abrasión.

Tipos de matrices

Las matrices más utilizadas son metales con baja densidad ya que los materiales compuestos deben presentar propiedades específicas elevadas. Por ello los metales más utilizados son: aluminio, magnesio y titanio. El magnesio y el aluminio tienen densidades más bajas que las matrices poliméricas.

El aluminio es el metal más utilizado debido a que es ligero y más barato que el magnesio y titanio. Su comportamiento frente a la oxidación es mejor que el del magnesio ya que se oxida la superficie y el óxido es tan compacto que impide que progrese la oxidacion (pasivado).

El titanio tiene una densidad superior a la del magnesio y el aluminio pero su elevada temperatura de fusión permite utilizarlo a temperaturas más elevadas. Su principal desventaja es el precio.

El magnesio destaca por ser el de menor densidad. Sus propiedades mecánicas son buenas pero es necesario protegerlo frente a la oxidación.

Tipos de fibras de refuerzo

Fibras continuas de boro La fibra de boro se obtiene por el proceso de Deposición Química de Vapor , ya que es un material muy duro y con una temperatura de fusión elevadísima.

Un alambre e wolframio se calienta eléctricamente en atmósfera de hidrógeno y se pone en contacto con tricloruro de boro, de forma que este compuesto se descompone y el boro se deposita sobre el alambre. Este proceso se denomina CVD (Chemical Vapor Deposition)

BCl3+3/2 H2 → B+3HCl

Para obtener el material compuesto en primer lugar se debe impregnar el refuerzo con la matriz metálica y para ello se lleva a cabo la compresión en caliente de las fibras entre las dos hojas de metal. Posteriormente, se lamina el material para obtener estructuras. Los factores a controlar son la temperatura y la presión para evitar la rotura de la pieza y la presencia de porosidades. Los materiales compuestos de matriz metálica y fibra de boro destacan por su alto módulo y resistencia.

Fibras continuas de carburo de silicio

La fibra de carburo de silicio se obtiene también por Deposición Química de Vapor sobre un sustrato de carbono Las fibras se impregnan por pulverización de la matriz metálica sobre la fibra enrollada en un tambor rotatorio. Posteriormente, la lámina se moldea por diferentes técnicas, por ejemplo, moldeo en autoclave. La principal ventaja de las matrices metálicas con fibra continua de carburo de silicio es que se adhieren más rápidamente al metal y su precio es menor.

Materiales compuestos de matriz metálica con fibras continuas de grafito

Los precursores se fabrican por el proceso de infiltración de material líquido (LMI). Los filamentos de grafito se activan por deposición química de vapor de una serie de compuestos y se moja con aleaciones de aluminio o magnesio. Las fibras compuestas producidas de esta manera se laminan. Existen diferentes métodos de fabricación del material compuesto:

a) Adhesión-difusión Se utiliza una cámara en la que las láminas se calientan a la temperatura adecuada y se someten a vacío.

b) Pultrusión Consiste en un proceso isotermo en caliente que da lugar a perfiles de geometría determinada por consolidación y adhesión de las láminas.

c) Proceso rapi-press Las láminas se consolidad y adhieren por un proceso de enrollamiento en caliente. d) Proceso de fundición Las fibras de refuerzo se colocan en un molde de fundición y se añade el metal fundido. Es adecuada para piezas complejas pero no para láminas delgadas.

Procesado de materiales metálicos

Podemos encontrar como materiales metálicos los metales y sus aleaciones, como también sustancias inorgánicas que están constituidas por uno o más elementos metálicos; por ejemplo: hierro cobre, aluminio, níquel y titanio. Es importante tener en cuenta que el carbono es un eleme nto no metálico.

Los metales tienen muchas características pero las más importantes son:

Buena conductividad eléctrica y térmica, opacidad, brillo, fusibilidad, plasticidad, dureza, etc. Ahora bien, podemos subdividir a los materiales metálicos en dos grupos importantes:

Los ferrosos y los no ferrosos

1. Ferrosos: a este grupo pertenece el hierro y sus derivados: el acero y la fundición.

2. No ferroso: este grupo está formado por los demás metales y sus aleaciones. A su vez, en función del peso, los metales se pueden subdividir en dos grupos: metales ligeros y metales pesados.

Materia Prima

Es importante aclarar que estos en estado natural, se encuentran puros, ya que se hallan combinados con el oxígeno, o con otros no metales, en especial del azufre, cloro y carbono. Los metales que se encuentran puros en la naturaleza, llamados metales nativos son: Oro, Plata, Cobre,

y Platino. El hombre para poder usar los metales, ha tenido que aprender como extraerlos de la naturaleza, pues en estado natural los metales están mezclados con otros minerales. Solo unos pocos aparecen solos, en estado natural, si bien en pequeñas cantidades como es el caso del cobre. El hierro es uno de los metales más exuberante en la naturaleza.

Productivamente el hierro contiene carbono y otras sustancias que alteran sus propiedades físicas pero estas se pueden reformar al desarrollar aleaciones con otras sustancias como el carbono.

Proceso de fabricación de los materiales metálicos

La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, formando minerales metálicos. Es por esto que, el primer paso es la: �

Obtención del metal: esto consiste en localizar y extraer el mineral, que normalmente se encuentra en el subsuelo. A esta etapa corresponden los trabajos de minería. La extracción de los minerales se realiza practicando minas subterráneas o a cielo abierto con la ayuda de grandes máquinas. Como los minerales metálicos están mezclados con otros materiales, hay que triturar la roca extraída para separar el mineral metálico del resto de materiales. Finalizado el proceso de obtención y tratamiento del metal, podemos fabricar con él una gran variedad de piezas metálicas. Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales son: fundición y moldeo, deformación y corte y mecanizado. Propiedades físicas.

Los metales tienen ciertas propiedades físicas características: a excepción del mercurio son sólidos a condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener alta densidad, ser dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser buenos conductores del calor y electricidad. Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados sólo ligeramente a los átomos, formando una especie de mar (también conocido como mar de Drude), que se conoce como Enlace metálico. Los materiales metálicos, al estar enterrados durante mucho tiempo, sufren ataques diferentes a otros materiales extraídos de excavaciones arqueológicas.

Cerámico

Un material cerámico es un tipo de material inorgánico, no metálico, buen aislante y que además tiene la propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia muy elevada.

Todas estas propiedades, hacen que los materiales cerámicos sean imposibles de fundir y de mecanizar por medios tradicionales (fresado, torneado, brochado, etc).

Por esta razón, en las cerámicas realizamos un tratamiento de sinterización. Este proceso, por la naturaleza en la cual se crea, produce poros que pueden ser visibles a simple vista. Un ensayo a tracción, por los poros y un módulo de Young y una fragilidad elevados y al tener un enlace interatómico (iónico y/o covalente),1 es imposible de realizar. Existen materiales cerámicos cuya tensión mecánica en un ensayo de compresión puede llegar a ser superior a la tensión soportada por el acero. La razón, viene dada por la compresión de los poros/agujeros que se han creado en el material. Al comprimir estos poros, la fuerza por unidad de sección es mayor que antes del colapso de los poros.

El vidrio

Es una materia amorfa: Esto quiere decir que no tiene una estructura cristalina, Sino que las partículas que lo forman están ordenadas al azar (desordenadas), Muy parecido a las de un líquido. Su estado concreto es líquido muy viscoso, llamado VÍTREO, A + t ª + viscoso, hasta llegar a sólido en frío. Por lo tanto, aunque tradicionalmente se ha considerado que la materia podía presentarse bajo tres formas (sólida, líquida y gaseosa), nuevos medios de investigación han puesto al descubierto durante el siglo XX otras formas o Estados en que se puede presentar la materia, y una de ellas es el estado en que se encuentra el vidrio; el estado vítreo (o líquido con una viscosidad tan alta que le confiere aspecto de sólido, sin serlo),que no presenta una ordenación interna determinada (como ocurre con los sólidos cristalinos) pero en muchos casos se observa un desorden ordenado, es decir, la presencia de grupos ordenados que se distribuyen en el espacio de manera aleatoria

¿De dónde proviene? Por a la fabricación del vidrio a partir de elementos naturales no reciclados, Se mezclan y se funden los siguientes componentes: -Sílice: es el principal componente del vidrio (más de un 60%), y se obtiene a partir de la arena. -Carbonato o sulfato de sodio o de potasio: sirve para que el sílice funda a menor temperatura. -Piedra caliza: su función es estabilizar la mezcla y darle durabilidad. Añadiendo otros ingredientes se puede dar al vidrio determinadas propiedades físicas y características según las aplicaciones técnicas a las que se quiera aplicar. ¿Por que es transparente el vidrio? El vidrio es un producto de la combustión y fusión de la arena. El resultado que se obtiene a partir de este proceso es una estructura molecular muy poco compacta y organizada por tanto deja muchos espacios a través de los cuales pasan los rayos de luz. El grado de transparencia de un material viene determinado por la cantidad de luz que éste deja pasar en comparación con el total que llega a la superficie, la parte restante de luz que no atraviesa el objeto puede ser reflejada o absorbida.

Vitrocerámicas

Compuesta de a) La sílice ( SiO2 ), es quizás el compuesto cerámico más importante, que entra en la composición de muchos minerales de la corteza terrestre. La sílice, aisladamente o en combinación con otros óxidos cerámicos (formando los silicatos, recuérdese que las vitrocerámicas se basan en aluminosilicatos) representa una gran fracción de los materiales cerámicos a disposición de los ingenieros. b) El aluminio es un metal común pero el óxido de aluminio ( Al2O3 ) es característico de una familia completamente distinta de materiales para ingeniería: los materiales cerámicos. El Al2O3 tiene dos ventajas principales sobre el aluminio:i. Es químicamente estable en una gran variedad de ambientes

severos, en los que el aluminio se oxidaría.ii. El Al2O3 tiene una tempera ratura de fusión significativamente

mayor (2020 ºC) que el aluminio (660 º).

Métodos de fabricación Existen tres vías principales para producir vitrocerámicas :i. Tratamiento térmico del vidrio sólido (desvitrificación

controlada), la vía tradicionalmente utilizada. ii. Enfriamiento controlado de un vidrio fundido,

conocido como método petrúrgico. Utilizando el método petrúrgico, el enfriamiento lento desde el estado fundido provoca la nucleación y el crecimiento de ciertas fases cristalinas. Por tanto, la microestructura final (y por ello las propiedades) depende principalmente de la composición y de la tasa de enfriamiento. Éste es el proceso que se utiliza para obtener vitrocerámicas a partir de materias primas naturales o residuos tóxicos, siguiendo ciclos térmicos similares a los procesos térmicos naturales.

iii. Sinterización y cristalización de polvos vítreos. El polvo prensado densifica a temperaturas relativamente bajas a través de un mecanismo de flujo viscoso; después se produce la cristalización mediante los tratamientos térmicos a temperatura y duración controlados para obtener la microestructura idónea. A veces, los dos fenómenos de densificación y cristalización se pueden dar en una sola etapa. Además de la ventaja económica de usar procesos de relativamente baja temperatura, la tecnología del polvo vítreo es adecuada para la producción de un rango de materiales avanzados, que incluye vitrocerámicas con porosidades específicas y compuestos de matrices vitrocerámicas.

Fabricación de vitrocerámicas Los materiales vitrocerámicos se producen, generalmente, mediante cristalización controlada de vidrios apropiados. Cuando se fabrican, se forman objetos de la forma deseada mediante técnicas convencionales de conformado de vidrios. La cristalización convencional de vidrios se inicia casi invariablemente en las superficies externas, seguida del crecimiento de los cristales en el interior de la fase amorfa produciendo un cuerpo no uniforme de gran tamaño de grano. Por varias razones, es deseable que los cristales sean pequeños (menores de una micra) y tamaño uniforme. Para obtener tales cristales ocupando una gran fracción del volumen del material, se requiere una densidad de núcleos uniforme del orden de 3 12 15 10 10 cm núcleos. Esta nucleación abundante se consigue añadiendo agentes nucleantes determinados durante la fusión y llevando a

cabo un tratamiento térmico controlado. Los agentes nucleantes utilizados comúnmente son el TiO2 y ZrO2 , pero también se usan P2O5 , el grupo del Pt y metales nobles y fluorides.

Materiales no Metalicos

¿Que son?Son materiales fabricados por el hombre, combinando en laboratorios carbono, hidrógeno, nitrógeno y otros elementos orgánicos e inorgánicos.

PropiedadesEl nombre describe a un material que en algún momento de su fabricación actúa con propiedades plásticas o de forma parecida a la masilla.Poseen una vasta extensión de propiedades dentro de su propio dominio, pueden ser: blandos, tenaces, duros, quebradizos, transparentes, opacos, pueden arder con facilidad o auto extinguibles, resistir a la intemperie o deteriorarse rápidamente en el exterior, ser aislantes o transmitir la electricidad.La temperatura que soportan varía entre 115 a 180° C, una tracción de 2 a 5 Kg/mm2, una compresión de 10 a 15 Kg/mm2 y una densidad de 1,4 a 1,8 Kg/dm3.

Clasificación:

Termoplásticos, se ablandan cuando se exponen al calor y se endurecen cuando se enfrían, no importa la cantidad de veces.

Ejemplos: Acrílicos: carcazas de electrodomésticos, mangos de herramientasNylon: partes de griferías, material de cirugía, cuerdas de cepillosPoli carbonato: mangos de herramientas eléctricas, disco de teléfono.

Termorigidos, se combinan dos sustancias resina y catalizador, su estado es liquido al mezclarlos en proporciones toma rigidez y no se puede revertir el proceso.

Ejemplos: Resinas Poliéster: embarcaciones, carrocerías de automóviles, tuberíasEpoxi: pegamentos para metales, vidrios; pisos de gimnasiosBaquelita: enchufes, perillas de cocina, asas de cacerolas.

Caucho naturalSe obtiene por la coagulación de ácidos de látex, que es un líquido lechoso extraído del árbol Hevea Brasiliensis.El producto obtenido es blando y flexible pero endurece en distinto grado por el agregado de azufre en diferentes proporciones y calentándolo a 140 °C se logra su vulcanización, descubierta por Ch. Goodyear en 1839.Con el 5 % de azufre sigue siendo elástico y con el 40 % se obtiene un producto duro conocido con el nombre de ebonita.

Caucho sintéticoFue obtenido en Alemania durante la guerra de 1914 por las dificultades en la importación de látex. Se obtiene por polimerización del hidrocarburo butadieno y sodio como catalizador y de allí el nombre de caucho Buna que se le dio.Este látex artificial se trata como el natural para obtener caucho.Sus materias primas industriales son: el alcohol etílico, el gas natural, el petróleo y el acetileno, designándolo butadieno. Tiene en general propiedades elásticas y mecánicas inferiores al natural, pero lo supera en la resistencia al deterioro, a los agentes oxidantes, a la luz, nafta, aceites, etc. lo que permite su empleo donde no puede ser utilizado el natural.

Maderas industrialesLa madera es un material de construcción ampliamente empleado, estructuralmente esta compuesta de un esqueleto de fibras resistentes cristalinas de celulosa, un aglomerante amorfo, la lignina, y agua; además algunas variedades tienen resinas y terpenos y otras materias curtientes.

ClasificaciónMaderas quebradizas: se rompen bruscamente al esfuerza transversal a las fibras, peso especifico bajoMadera dura: son de clima cálidos de color oscuro y no absorben agua, gran resistencia en todas direccionesMadera semidura: de climas templados de color mas claro y absorben agua menor resistencia a las cargas transversalesMaderas blandas: son de clima frió, color blanco gran absorción de agua, poco resistentes.

Productos cerámicosLos productos de la alfarería se anticiparon en el tiempo al uso de los metales las excavaciones demuestran una antigüedad de 10000 años, en la actualidad los productos cerámicos comprenden los fabricados con Caolín y Arcillas, desde lozas y porcelanas hasta tejas y ladrillos.

Caolín y arcillasEl Caolín es un polvo blancuzco e insoluble en agua, arrastrados por las lluvias se dispersa finísimamente y se mantiene en suspensión. En las desembocadura de los ríos sedimenta, acumulándose acompañado de otros elementos (Silicatos, Oxido de hierro, restos humanos, etc.), dando como resultad final las arcillas, su característica es la plasticidad y su color varia del amarillo claro al pardo rojizo.

YesoEl yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos cuando parte de lo que ahora son nuestros continentes eran inmensas extensiones oceánicas. Durante este período algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser descubiertos posteriormente por el hombre.El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse gris, castaño o rosado.