ceg - es.0011.gn.dg-2010 - tubo de polietileno para sistema de distribución de gas

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Tubo de polietileno para sistema de distribución de gas

Código: ES.0011.GN.DG

Edición: 1

Responsable Firma / Fecha

Elaborado Operaciones y Calidad D. JUAN M. SOLÍS

Revisado Operaciones y Calidad D. JOSÉ L. ESQUIVIAS

Aprobado Director Técnico de Distribución Gas D. JOSÉ M. ALMACELLAS

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Edición: 1 Página: 2 de 42

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Histórico de Revisiones

Edición Fecha Motivo de la edición y/o resumen de cambios

1 27/07/2010 Actualización y adaptación a nuevo formato

Esta noma anula a la EM-D011-GN


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Índice

Página

Histórico de Revisiones 2

1. Objeto 5

2. Alcance 5

3. Documentos de referencia 5

4. Consideraciones generales 9

5. Requisitos técnicos 10

5.1. Características del material 10

5.1.1. Características del compuesto en forma de granza 10

5.1.2. Características del compuesto en forma de tubo 11

5.1.3. Compatibilidad en la fusión 13

5.1.4. Clasificación y designación 13

5.1.5. Material reprocesable y reciclable 14

5.2. Características de los tubos 14

5.2.1. Características generales 14

5.2.2. Características geométricas 15

5.2.3. Características mecánicas 18

5.2.4. Pinzamiento 18

5.2.5. Retracción circunferencial 20

5.2.6. Características físicas 212

5.3. Requisitos funcionales 22

5.3.1. Uniones a tope en condiciones normales (temperatura ambiente 23ºC) 22

5.3.2. Uniones a tope en condiciones extremas 22

6. Identificación y marcado 23

6.1. General 23

6.2. Marcado mínimo requerido 24

7. Acreditación de proveedores 24

8. Aceptación de producto 25

8.1. Aceptación de compuestos de polietileno 25

8.1.1. General 25

8.1.2. Documentación 25


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8.1.3. Ensayos 25

8.1.4. Modificación de compuestos aceptados 25

8.2. Aceptación de tubos 25

8.2.1. General 25

8.2.2. Documentación 25

8.2.3. Ensayos 26

8.2.4. Modificación de productos aceptados 26

9. Control de calidad 26

9.1. General 26

9.2. Ensayos de control de fabricación 27

9.3. Ensayos de verificación del proceso 27

10. Condiciones de suministro y recepción 29

11. Documentación 30

12. Relación de Anexos 30

Anexo 01: coeficiente reductor para diferentes temperaturas de operación 31

Anexo 02: Pauta para la preparación del expediente técnico para aceptación de compuestos 32

anexo 03: Ensayos para la aceptación inicial de tubo de pe 34

Anexo 04: Tabla de ensayos mínimos en control de fabricación 36

Anexo 05: Formas de presentación 38

Anexo 06: Modelo de certificado de calidad 39

Anexo 07: Cambio de compuesto 40


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1. Objeto

Establecer las características técnicas, los requisitos de calidad, los ensayos y las condiciones de suministro que deben cumplir los tubos de polietileno para sistemas de distribución de gas. Incluye también los requisitos que deben cumplir las materias primas utilizadas para la fabricación de dichos tubos.

2. Alcance

Comprende el suministro de tubos para construcción y renovación de sistemas de distribución o renovación de canalización existente por entubamiento, fabricados con polietileno de la clase PE 80 para presiones máximas de operación (MOP), hasta 5 bar para los tubos que se suministren a Gas Natural Fenosa Italia y de la clase PE 100 para MOP hasta 8 bar para el resto de empresas del grupo Gas NaturalFenosa (excepto México, cuya presión máxima de operación será de 6,89 bar). Para tubos que se suministren plegados para renovación por entubamiento, será de aplicación lo dispuesto en la NT-225-GN. La gama completa de diámetros y SDR se indica en la Tabla 1.

Tabla 1

DN SDR MATERIAL

20 - 32 - 40 11 PE 100

63 - 90 - 110 - 160 - 200 - 250 - 315 17,6 PE 100

63 - 90 - 110 - 160 - 200 - 250 11

Para Italia y Colombia, la gama completa de diámetros, SDR, Material y rango de presión se especifica en las Tablas 2.1 y 2.2 respectivamente, en Brasil son también admisibles los DN 25 y SDR 11y 125 y SDR 11 o 17,6

Para Argentina solo será de aplicación la norma NA G-131.

3. Documentos de referencia

UNE 60311 Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con presión máxima de operación inferior o igual a 5 bar.

UNE 60310 Canalizaciones de distribución de combustibles gaseosos con presión máxima de operación superior a 5 bar e inferior o igual a 16 bar.

UNE-EN 728 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Tubos y accesorios de poliolefina. Determinación del tiempo de inducción a la oxidación

UNE-EN 1167-1 Tubos, accesorios y uniones en materiales termoplásticos para la conducción de fluidos. Determinación de la resistencia a la presión interna, Parte 1: Método general


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UNE-EN 1167-2 Tubos, accesorios y uniones en materiales termoplásticos para la conducción de fluidos. Determinación de la resistencia a la presión interna, Parte 2: Preparación de las probetas de las tuberías

UNE-EN 1555 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el suministro de combustibles gaseosos. Polietileno (PE)

UNE-EN-12007-2 Sistema de suministro de gas. Canalizaciones con presión máxima de operación inferior o igual a 16 bar. Parte 2: Recomendaciones funcionales específicas para el polietileno (MOP inferior o igual a 10 bar)

UNE EN 12099 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Materiales y componentes de tubería de polietileno. Determinación del contenido en materias volátiles

UNE-EN 12106 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Tubos de polietileno (PE). Método de ensayo de resistencia a la presión interna después del aplastamiento

UNE-EN 12118 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Determinación por coulometría del contenido en agua de los materiales termoplásticos

UNE-EN ISO 291 Plásticos. Atmósferas normalizadas para acondicionamiento y ensayos

UNE-EN ISO 1133 Plásticos. Determinación del índice de fluidez de materiales termoplásticos en masa (IFM) y en volumen (IFV)

UNE-EN ISO 1183 Métodos para determinar la densidad de plásticos no celulares

UNE-EN ISO 1872-1 Plásticos. Materiales de polietileno (PE) para moldeo y extrusión. Parte 1: Sistema de designación y bases para las especificaciones

UNE-EN ISO 1872-2 Plásticos. Materiales de polietileno (PE) para moldeo y extrusión. Parte 2: Preparación de probetas y determinación de propiedades

UNE-EN ISO 2505 Tubos de material termoplástico. Retracción longitudinal. Métodos de ensayo y parámetros

UNE-EN ISO 3126 Sistemas de canalización en materiales plásticos. Componentes de materiales plásticos. Determinación de las dimensiones

UNE-EN ISO 6259-1 Tubos termoplásticos. Determinación de las propiedades en tracción. Parte 1: Método general de ensayo

UNE-EN ISO 9001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos

UNE-EN ISO 9080 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Determinación de la resistencia hidrostática a largo plazo de materiales termoplásticos en forma de tuberías mediante extrapolación

UNE-EN ISO 12162 Materiales termoplásticos para tubos y accesorios para aplicaciones a presión. Clasificación y designación. Coeficiente global de diseño

UNE-EN ISO 13479 Tubos de poliolefinas para el transporte de fluidos. Determinación de la resistencia a la propagación de la fisura. Método de ensayo de la propagación lenta de fisura en tubo con entalla


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UNE-EN ISO 13478 Tubos termoplásticos para el transporte de fluidos. Determinación de la resistencia a la propagación rápida de fisuras (RCP). Ensayo a escala real (FST)

UNE-EN ISO 16871 Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos - Tubos y accesorios en materiales plásticos - Método de exposición directa a la intemperie

UNE-CEN/TS 1555-7 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el suministro de combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 7: Guía para la evaluación de la conformidad

ISO 760 Determination of water-Karl Fischer method (General method)

ISO 2859-1 Sampling procedures for inspection by attributes. Part 1: Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection

ISO 6259-3 Thermoplastics pipes. Determination of tensile properties. Part 3: Polyolefin pipes

ISO 11414 Plastics pipes and fitings. Preparation of polyethylene (PE) pipe/pipe or pipe/fitting test piece assemblies by butt fusion

ISO 11922-1 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Dimensions and tolerances. Part 1: Metric series

ISO 13477 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids. Determination of resistance to rapid crack propagation (RCP) - Small-scale steady-state test (S4 test)

ISO 13480 Polyethylene pipes - Resistance to slow crack growth. Cone test method

ISO 13953 Polyethylene (PE) pipes and fittings. Determination of the tensile strength and failure mode of test pieces from a butt-fused joint

ISO 18553 Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds

RPA-006 Relación de compuestos aceptados para la fabricación de tubos y accesorios de PE

ES.0012.GN-DG Embalaje y almacenamiento del tubo de polietileno

EM-D42-GN Accesorios de polietileno polivalentes

NT-225-E Técnicas alternativas de renovación de tuberías. Partes 0 a la 6

PB-400-GN Procedimiento para la acreditación de proveedores de productos

PB-401-GN Procedimiento de aceptación de productos

Nota: en Italia las normas UNE EN y UNE EN ISO serán UNI EN y UNI EN ISO

Normas de aplicación en Colombia:

NTC 1746 Plástico. Tubos y accesorios termoplásticos para conducción de gases a presión.

NTC 3358 Plásticos. Determinación de la dimensiones de tubería y accesorios termoplásticos.


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NTC 3578 Tuberías termoplásticas para la conducción de fluidos. Resistencia a la presión interna. Método de ensayo.

NTC 2576 Aparatos mecánicos, válvulas y mecanismos termoplásticos de corte.

NTC 3409 Plásticos. Accesorios de polietileno para termofusión a tope.

NTC 3410 Plásticos. Accesorios de polietileno de tipo campana para tubería de polietileno con diámetro exterior controlado tipo IPS o SPS.

NTC 3579 Determinación de la presión hidráulica de rotura a corto plazo en tubos y accesorios de plástico.

NTC 3257 Determinación de la base de diseño hidrostático para tuberías de material termoplástico.

NTC 595 Método de ensayo para determinar las propiedades de tensión en plásticos.

NTC 718 Acondicionamiento de plásticos para ensayo.

Normas de aplicación en Brasil

NBR 8415 Tubos e conexões de polietileno – Verificações da resistência à pressão hidrostática interna.

NBR 9023 Termoplásticos – Determinação do índice de fluidez.

NBR 10924 Sistemas de ramais prediais de agua – Tubos de polietileno PE – Verificação da dispersão de pigmentos.

NBR 11931 Plásticos – Determinação da densidade pelo método do gradiente de densidade – método de ensaio.

NBR 14300 Sistemas de ramais prediais de água – Tubos, conexões e compostos de polietileno PE – Determinação do tempo de oxidação induzida.

NBR 14301 Sistemas de ramais prediais de água – Tubos de polietileno PE – Determinação das dimensões.

NBR 14303 Sistemas de ramais prediais de água – Tubos de polietileno PE – Verificação da resistência ao esmagamento.

NBR 14304 Sistemas de ramais prediais de água – Tubos de polietileno PE – Determinação da densidade de plásticos por deslocamento.

NBR 14299 Sistemas de ramais prediais de água – Tubos de polietileno PE – Determinação da estabilidade dimensional.

NBR 14462 Sistemas para distribuição de gás combustível para redes enterradas – tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Requisitos.

NBR 14466 Tubos de polietileno PE80 e PE100 – Verificação da resistência após envelhecimento.

Norma de aplicación en México: NMX-E-043-SCFI-2001 Industria del Plástico - Tubos de polietileno (PE) para la

conducción de gas natural (GN) y gas licuado de petróleo (GLP) - especificaciones


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4. Consideraciones generales

Los tubos se podrán emplear combinando los materiales (PE 80, PE 100) y los SDR que se indican en la Tabla 2 y Tabla 2.1 en función de las presiones máximas de operación (MOP) para una temperatura de referencia de 20 °C (temperatura media anual del terreno alrededor de la tubería). Para temperaturas diferentes a la de referencia se aplicará el coeficiente corrector que figura en el Anexo 01 para calcular la MOP para el SDR correspondiente.

Tabla 2

Diámetro Nominal (mm)

SDR

5<MOP<8 bar MOP≤ 5 bar

PE 100 PE 100

20 11 11

32 11 11

40 11 11

50 -- 11

63 11 17,6

90 11 17,6

110 11 17,6

160 11 17,6

200 11 17,6

250 11 17,6

315 11 17,6

Para Italia se aplicará la siguiente Tabla 2.1

Tabla 2.1

Diámetro Nominal (mm) SDR MATERIAL

20 - 32- 40 11 PE 80 63 - 90 - 110 - 160 - 200 - 250 - 315 17,6

PE 100/PE 80 63 - 90 - 110 - 160 - 200 - 250 11

Para Colombia se aplicará lo dispuesto en la Tabla 2.2


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Tabla 2.2

Diámetro Nominal (“)

SDR

5<MOP<8 bar MOP≤ 5 bar

PE 100 PE 100

1/2 -- 9,33

3/4 -- 11

1 11 11

2 11 17

3 11 17

4 11 17

6 11,5 17

8 11 17

5. Requisitos técnicos

Los tubos de polietileno de las Clases PE 80 y PE 100 para canalizaciones de gas a presión, deberán cumplir los siguientes requisitos:

5.1. Características del material

El material a emplear para la fabricación de los tubos será un compuesto de polietileno. Este se obtendrá añadiendo al polímero de polietileno base (resina) los aditivos necesarios para la fabricación de los tubos y para su soldabilidad, almacenamiento y empleo. Los aditivos estarán uniformemente dispersados.

El color del compuesto será amarillo o negro para PE 80, amarillo-anaranjado para PE 100 para p≤ 5 y negro y amarillo-anaranjado para PE 100 para presiones superiores a 5 bar (negro para tubo base y amarillo anaranjado para las franjas longitudinales). En el caso de México, el color será para todo el compuesto de PE 100 será negro y amarillo (negro para tubo base y amarillo anaranjado para las franjas longitudinales

5.1.1. Características del compuesto en forma de granza

Las características del material en forma de granza deberán ser demostradas por el Fabricante del mismo, y serán las que se indican en la Tabla 3.


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Tabla 3

CARACTERÍSTICAS EXIGENCIAS(1) PARÁMETROS

ENSAYO VALOR

MÉTODO DE ENSAYO

Densidad convencional (Ver UNE-EN ISO 1872)

≥ 930 kg/m3

(polímero base) Temperatura ensayo: N° de probetas (2):

23 °C (3)

UNE-EN ISO 1183

en Brasil conforme NBR

NBR 14304 Estabilidad térmica > 20 min. Temperatura ensayo:

N° de probetas (2): 200 °C (4)

Tres

UNE- EN 728 en Brasil

conforme NBR NBR 14300

Índice de fluidez en masa

(0,2 ≤ MFR ≤ 1,4) g/10 min (5) Máxima desviación del ±20% del valor declarado por el Fabricante

Masa de prueba: Temperatura del ensayo: Tiempo: Número de probetas (2):

5 kg 190 °C 10 min (3).

UNE-EN ISO 1133

en Brasil conforme NBR

9023

Contenido en volátiles ≤ 350 mg/kg Número de probetas (2): Una UNE-EN 12099

Contenido en humedad (5)

≤ 300 mg/kg Número de probetas (2): Una UNE-EN 12118

Dispersión del pigmento o del negro de Carbono

Nota ≤ 3 Preparación piezas ensayo: Número de probetas (2):

Libre (3) (6)

ISO 18553 en Brasil

conforme NBR 10924

1) La conformidad con estas exigencias debe ser demostrada por el Fabricante 2) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la

característica descrita en la Tabla 3) Según se especifica en la norma correspondiente de método de ensayo 4) La prueba puede realizarse a 210 ºC con tal que haya una clara correlación con los resultados

a 200 ºC. En caso de divergencias la temperatura de referencia será de 200 ºC 5) MFR es el valor declarado por el Fabricante 6) En caso de litigio, las probetas deben prepararse mediante el método de compresión

5.1.2. Características del compuesto en forma de tubo

Las características del compuesto en forma de tubo serán las que se indican en la Tabla 4. A menos que se indique otras condiciones en el método de ensayo correspondiente, las probetas se deberán acondicionar a 23 ºC ± 2 ºC antes de realizar los ensayos según la Tabla 4.


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Tabla 4

CARACTERÍSTICAS EXIGENCIAS(1) PARÁMETROS ENSAYO VALOR MÉTODO DE

ENSAYO

Resistencia a los componentes del gas

Sin rotura durante el período de prueba de todas las probetas

Tapones: Temperatura de ensayo: Orientación de la probeta: Tensión tangencial: Dimensiones tubería DN: en: Tipo de ensayo: Período de ensayo: Período de acondicionamiento: Número de probetas (3):

Tipo a) 80 °C libre 2,0 MPa 32 mm 3 mm Condensado sintético (2) en agua >20 h 1500 h en aire a 23 C 3

UNE-EN 1167

Resistencia a la intemperie (7)

Las probetas envejecidas deberán cumplir los requisitos de las siguientes características:

Envejecimiento radiación solar acumulada: Número de probetas (3):

3,5 GJ/m2

Ver abajo

UNE-EN ISO 16871 en Brasil conforme NBR 14466

a) Estabilidad térmica (4)

a) Conforme a Tabla 3

a) UNE-EN 728 en Brasil conforme NBR 14300

b) Presión hidráulica (165 h a 80ºC)

b) Conforme a Tabla 11

b) UNE-EN 1167 en Brasil conforme 8415

c) Alargamiento a rotura

c) Conforme a Tabla 11

c) UNE-EN ISO 6259-1

ISO 6259-3:1997

Resistencia a la propagación rápida de fisuras (presión crítica pcS4) (e≥15 mm)

pc ≥ 1,5 MOP siendo: pc = 3,6 pcS4 + 2,6 bar (5)

Temperatura de ensayo: Número de probetas (3)

0 °C (6)

ISO 13477

Resistencia a la fisuración lenta (DN: 110-SDR11)

Sin rotura durante el período de prueba

Temperatura de prueba: Presión interna:

PE-80 / PE-100 Periodo de prueba: Tipo de prueba: Número de probetas (3):

80 °C 8,0 / 9,2 bar 165 h agua / agua (6)

UNE-EN ISO 13479


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1) La conformidad con estas exigencias debe ser demostrada por el Fabricante del compuesto 2) 50 % (m/m) n-decano/50 % (m/m) 1-2-3 Trimetilbenceno 3) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la característica

descrita en la Tabla 4) Eliminar 0.2 mm de la superficie antes de tomar muestras para el ensayo de estabilidad térmica 5) El factor de correlación entre Full scale /s4 es igual a 3.6 y se define como la relación entre las presiones

críticas absolutas Full scale y s4, determinadas, respectivamente, según UNE-EN ISO 13478 e ISO 13477. Si no se cumple la exigencia o no se dispone de equipo para un ensayo s4, se realizará el ensayo Full scale, en cuyo caso pc= pc, Full scale

6) Según se especifica en la norma correspondiente de método de ensayo 7) Excepto para compuestos de color negro

5.1.3. Compatibilidad en la fusión

Los diferentes compuestos conformes con la Tabla 3 deberán ser fusibles entre sí.

El Fabricante del compuesto deberá, además, demostrarlo para cada uno de los compuestos de la gama que presente de acuerdo con esta especificación. Para ello, debe proceder a la preparación de tubos de DN 110 SDR 11 fabricados a partir del compuesto a ensayar y realizar una unión por termofusión a tope y comprobar mediante la realización del ensayo de resistencia a la tracción indicado en la Tabla 5, que se cumple la exigencia allí indicada, estando preparada usando los parámetros especificados en el anexo A de la norma ISO 11414 a una temperatura ambiente de 23 ºC ± 2 ºC.

Tabla 5

CARÁCTERÍSTICA EXIGENCIAS

(1) PARÁMETROS DE

ENSAYO VALOR

MÉTODO DE ENSAYO

Resistencia a la tracción en uniones a tope

(DN 110 SDR 11)

Tipo de rotura:

Dúctil: pasa Frágil: falla

Temperatura de ensayo:

Número de probetas (2):

23ºC (3) ISO 13953

(1) La conformidad con estas exigencias debe ser demostrada por el Fabricante del compuesto. (2) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la característica

descrita en la Tabla. (3) Según se especifica en la norma correspondiente de método de ensayo.

5.1.4. Clasificación y designación

Los compuestos se designarán por el tipo de material de PE. El nivel de resistencia mínima requerida (MRS) será conforme con la Tabla 6 cuando se ensaye el compuesto en forma de tubo.


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Tabla 6

CLASIFICACIÓN SEGÚN MRS (MPa)

DESIGNACIÓN

8,0 PE 80

10,0 PE 100

El compuesto se evaluará de acuerdo con ISO 9080:2003 donde se aplica un ensayo de presión según UNE-EN 1167 (En Brasil conforme NBR 8415) para encontrar la σLCL .El valor de MRS se deduce de σLCL y el compuesto se clasifica según UNE-EN ISO 12162.

La conformidad de la designación del compuesto con la clasificación dada en la Tabla 6 deberá ser demostrada por el Fabricante del compuesto.

5.1.5. Material reprocesable y reciclable

No está permitido el empleo de material reprocesable procedente de fuentes de suministro externas, ni de material reciclado.

5.2. Características de los tubos

5.2.1. Características generales

Los tubos se fabricaran únicamente a partir de material virgen. El compuesto a emplear para la fabricación de los tubos será alguno de los relacionados en el documento RPA-006 o los aprobados por Gas Natural Fenosa de cada uno de los países.

Las superficies interior y exterior de los tubos, examinadas a simple vista, deberán ser lisas y limpias y no tendrán rayas, cavidades u otros defectos superficiales. Los extremos de los tubos serán cortados limpiamente y perpendicularmente al eje del tubo.

El color de los tubos será el siguiente en función de su Clase y SDR:

• Amarillo o negro para tubos de PE 80 ( para Italia, amarillo o negro con franjas amarillas)

• Amarillo-anaranjado para tubos de PE 100 para todos los diámetros y p ≤ 5 (para México, negro con franjas amarillo-anaranjado)

• Negro con franjas longitudinales de color amarillo-anaranjado para PE 100 para todos los diámetros y presión superior a 5 bar, siendo las franjas del mismo compuesto que el base utilizado en la fabricación del tubo. El número de franjas será tal que puedan verse desde cualquier ángulo una vez colocado el tubo en posición, con un máximo de cuatro. El ancho y profundidad de las


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franjas, que varía dependiendo del utillaje utilizado y del diámetro del tubo, deberá ser declarado por el Fabricante y aceptado por GN. En cualquier caso, las franjas deben ser visibles estando el tubo colocado en posición.

5.2.2. Características geométricas

Las dimensiones se medirán de acuerdo con la norma ISO/FDIS 3126:2003 a 23 ºC ± 2 ºC En Brasil conforme NBR 14301 e NBR 14462,, después de haber sido acondicionadas durante 4 h como mínimo. Las mediciones no se efectuarán antes de transcurridas 24 h desde la fabricación.

5.2.2.1. Diámetros exteriores medios, ovalización y tolerancias

El diámetro exterior medio del tubo, las tolerancias en el diámetro exterior medio la ovalación máxima de los tubos rectos cumplirá lo establecido en la Tabla 7.

Tabla 7

DIÁMETRO EXTERIOR

NOMINAL (mm)

DIÁMETRO EXTERIOR MEDIO (mm) OVALACIÓN MÁXIMA EN

TUBOS RECTOS (2)

(mm) MÍNIMO MÁXIMO

(1)

20 20,0 20,3 1,2

32 32,0 32,3 1,3

40 40,0 40,4 1,4

63 63,0 63,4 1,5

90 90,0 90,6 1,8

110 110,0 110,7 2,2

160 160,0 161,0 3,2

200 200,0 201,2 4,0

250 250,0 251,5 5,0

315 315,0 316,9 11,1 (1)

De acuerdo con ISO 11922-1 (2)

La medición de la ovalación se hará en el lugar de fabricación.

En Brasil, debe seguir a NBR 14462.

Para Colombia, estos valores se expresan en la tabla 7.1


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Tabla 7.1

DIÁMETRO

NOMINAL

(“)

DIÁMETRO EXTERIOR MEDIO (pulgadas) OVALACIÓN MÁXIMA EN

TUBOS (1)

MÍNIMO Tolerancia

½ 0.840 ±0.004 0.016

¾ 1.050 ±0.004 0.02

1 1.315 ±0.005 0.02

2 2.375 ±0.006 0.024

3 3.5 ±0.008 0.030

4 4.5 ±0.009 0.030

6 6.625 ±0.011 0.07

8 8.625 ±0.013 0.08

(1)

La medición de la ovalación se hará en el lugar de fabricación.

Para la ovalación absoluta máxima del tubo en rollos o bobinas y para los requisitos de las bobinas se seguirá lo dispuesto en la Tabla 8.

Tabla 8

DIÁMETRO

NOMINAL

OVALACIÓN ABSOLUTA MÁXIMA (mm)

DIÁMETRO INTERIOR MÍNIMO DE ENROLLADO (m)

SDR 17,6

PE 100

SDR 11 PE 100

SDR 11 PE 80

SDR 17,6

PE 100

SDR 11 PE 100

SDR 11 PE 80

20 -- 1,2 1,2 -- 0,6 0,6

32 -- -- 2,0 -- 0,8* 0,7 -0,8*

40 -- -- 2,4 -- 1* 0,8-1*

63 3,8 3,8 -- 1,9-2,4* 1,6 1,5*

90 8,0 5,4 -- 2,2-3,3* 2,2 1,8*

Tmáx. -- 30 ºC -35ºC**

Tmáx. = Máxima temperatura de la superficie exterior del tubo recomendada en el momento del enrollado

*Valores aplicables en México

** Valor aplicable en México para PE 100

5.2.2.2. Espesor de pared y tolerancias

Los espesores mínimos de pared para tubos de SDR 17,6 y SDR 11 estarán de acuerdo con la Tabla 9.


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Tabla 9

DIÁMETRO NOMINAL (mm)

ESPESOR MÍNIMO DE PARED (mm)

SDR 17,6 SDR 11

20 -- 3,0 32 -- 3,0 40 -- 3,7 63 3,6 5,8 90 5,2 8,2

110 6,3 10,0 125 7,1 -- 160 9,1 14,6 180 10,3 -- 200 11,4 18,2 250 14,2 22,7 315 17,9 --

En el caso de Colombia, los espesores de pared se muestran en la tabla 9.1

Tabla 9.1

DIÁMETRO NOMINAL (“) ESPESOR MÍNIMO DE PARED (“) / TOLERANCIA(1) (“)

SDR 9.3 SDR 11 SDR 17

½ 0.090 / 0.011 -- -- ¾ -- 0.095 / 0.011 -- 1 -- 0.120 / 0.014 -- 2 -- 0.216 / 0.026 0.140 / 0.017 3 -- 0.318 /0.038 0.206 / 0.025 4 -- 0.363 / 0.044 0.236 / 0.028 6 -- 0.576 / 0.069 0.390 / 0.047 8 -- 0.784 / 0.094 0.507 / 0.061

(1) Las tolerancias son siempre positivas

La tolerancia sobre el espesor nominal de pared en un punto cualquiera estará de acuerdo con la Tabla 10.


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Tabla 10

ESPESOR DE PARED NOMINAL (mm) TOLERANCIA POSITIVA

> ≤≤≤≤

2,0 3,0 0,4 3,0 4,0 0,5 4,0 5,0 0,6 5,0 6,0 0,7 6,0 7,0 0,8 7,0 8,0 0,9 8,0 9,0 1,0 9,0 10,0 1,1

10,0 11,0 1,2 11,0 12,0 1,3 12,0 13,0 1,4 13,0 14,0 1,5 14,0 15,0 1,6 15,0 16,0 1,7 16,0 17,0 1,8 17,0 18,0 1,9 18,0 19,0 2,0 19,0 20,0 2,1 20,0 21,0 2,2 21,0 22,0 2,3 22,0 23,0 2,4

5.2.3. Características mecánicas

Antes de la ejecución de los ensayos, las probetas deberán acondicionarse a la atmósfera a 23 °C y de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 291, a menos que se indique lo contrario, en los métodos de ensayo que se especifican para cada ensayo. Los ensayos a realizar son los que se indican en la Tabla 11.

5.2.4. Pinzamiento

El Fabricante del tubo deberá demostrar que, después de ser sometido a pinzamiento siguiendo el método de la UNE-EN 12106, el tubo cumple con los requisitos de resistencia a la presión hidrostática indicados en la Tabla 11. En Brasil, conforme NBR14303.


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Tabla 11

CARACTERÍSTICAS EXIGENCIAS PARÁMETROS ENSAYO VALOR MÉTODO DE

ENSAYO

Resistencia a la presión

hidráulica interna (1)

(20 °C ,100 h)

Sin rotura de ninguna

probeta durante el

período de prueba

Tapones:

Temperatura ensayo:

Orientación probeta:

Tipo de ensayo:

Tensión tangencial:

PE-80 / PE-100

Período de ensayo:

Período de acondicionamiento:


Tipo a)

20 °C (23°C±2

en México)

libre

agua / agua

(9,0 en México)

10,0 /12,4 MPa

≥ 100 h (2)

Tres

UNE-EN 1167 En

Brasil conforme

NBR 8415

Resistencia a la presión

hidráulica interna (1)

(80 °C ,165 h)

Sin rotura durante el

período de prueba (1)

Tapones:

Temperatura ensayo:


Tipo de ensayo:


PE-80 / PE-100

Período de ensayo:


Número de probetas (3)

Tipo a)

80 °C

libre

agua / agua

4,6 / 5,5 MPa

≥ 165 h (2)

Tres

UNE-EN 1167 En

Brasil conforme

NBR 8415

Presión hidrostática (1)

(80 °C ,1000 h)

Sin rotura de ninguna

probeta durante el

período de prueba

Tapones:

Temperatura ensayo:


Tipo de ensayo:


PE-80 / PE-100

Período de ensayo:



Tipo a)

80 °C

libre

agua / agua

4,0 / 5,0 MPa

≥ 1000 h (2)

Tres

UNE-EN 1167 En

Brasil conforme

NBR 8415

Alargamiento a la rotura (5)

≥ 350 % Velocidad del ensayo:

E<13 mm

E ≥13 mm

Dimensiones de las probetas:


100 mm/min.

25 mm/min.

Según ISO

6259-3(6)

Según UNE-EN

ISO 6259-1

UNE-EN ISO

6259-1 (7)

ISO 6259-3

Retracción circunferencial Ver 6.2.4

Pinzamiento Ver 6.2.5.

Resistencia a la fisuración

lenta (e<5mm).

Ensayo de cono


periodo de prueba

v≤ 10 mm/día

Número de probetas (3) (2) UNE EN ISO

13480

Resistencia a la fisuración

lenta (e>5mm).

Ensayo de entalla


periodo de prueba

Temperatura de ensayo

Presión interna:

PE-80 / PE 100 SDR 11 (8)

Duración ensayo

Tipo de ensayo

Número de muestras

80 °C

8 / 9,2 bar

≥ 165 h

Agua/agua

(2)

UNE-EN ISO

13479


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Resistencia a la propagación

rápida de fisuras (presión

crítica pc) (9)

pc≥1,5 MOP

pc=3,6 pc,S4 + 2,6 (10)


Número de probetas

0 °C

3

ISO 13477

(1) Estas características se deben tener en cuenta al emplear la técnica de pinzamiento (ver 6.2.5) (2) Según se especifica en la norma correspondiente de método de ensayo (3) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la característica descrita en la

Tabla. (4) Solo se tendrán en cuenta las roturas frágiles. Si antes de las 165 h se produce una rotura dúctil, se podrá repetir el

ensayo a una tensión tangencial más baja. La tensión tangencial y la duración mínima del ensayo se tomarán de la Tabla 12, pudiéndose emplear valores intermedios.

(5) Si la rotura tiene lugar fuera de las marcas se acepta el resultado si el valor es conforme a las exigencias (6) El ensayo se puede terminar una vez cumplida la exigencia sin esperar a la rotura de la probeta (7) Cuando se pueda para espesores de pared, menores o iguales a 25 mm, se pueden emplear probetas mecanizadas del

tipo 2. (8) Valores para otros SDR se especifican en el anexo A de la norma UNE-EN ISO 13479 (9) El ensayo de propagación rápida de formas es exigido solamente cuando el espesor de pared del tubo es mayor que el

espesor de la pared del tubo usado en el ensayo de propagación rápida de fisuras del compuesto (Tabla 4). (10) El factor de correlación Full scale / S4 es igual a 3,6 y se define como la relación entre presiones críticas absolutas Full

scale y S4 =(pc, Full scale + 1= 3,6 (pc,S4 +1). Si no se cumple la exigencia o no se dispone de equipo se prueba S4, se realizará el ensayo Full scale de acuerdo con EN ISO 13478. En este caso: pc = pc,Full scale

Tabla 12

DURACIÓN MÍNIMA DEL ENSAYO EN FUNCIÓN DE LA TENSIÓN

Clase de polietileno Tensión tangencial, MPa Duración mínima del

ensayo, h

PE 80

4,6 165 4,5 219

4,4 293 4,3 394 4,2 533

4,1 727 4,0 1.000

PE 100

5,5 165 5,4 233 5,3 332

5,2 476 5,1 688 5,0 1.000

5.2.5. Retracción circunferencial

Este ensayo se aplicará solamente a los tubos de DN mayor o igual a 250. En una probeta de tubo de longitud igual a tres veces su diámetro nominal se hará dos marcas en cada extremo:

• Una a una distancia del extremo entre 1 y 1,1 veces el diámetro del tubo • La otra a 0,1 veces el diámetro del tubo


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.La probeta se someterá a calentamiento en baño de líquido, a la temperatura de 80 °C y durante 60 minutos. Transcurrido este tiempo se sacará la probeta del baño y se dejará enfriar naturalmente hasta 23° ± 2 °C.

La diferencia entre las medidas del diámetro exterior medio hechas a las distancias de 0,1 veces y 1 vez el diámetro nominal, no superará el intervalo de tolerancias en el diámetro exterior medio establecido en 6.2.2.1. En Brasil, conforme NBR14302

5.2.6. Características físicas

Los tubos, previamente acondicionados a 23 ± 2 °C según se indica en la norma UNE-EN ISO 291, deberán cumplir los requisitos que se indican en la Tabla 13.

Tabla 13

CARACTERÍSTICAS EXIGENCIAS PARÁMETROS ENSAYO VALOR MÉTODO DE

ENSAYO

Estabilidad térmica > 20 min. Temperatura de ensayo: Número de probetas (1) (2):

200 °C (3) Tres

UNE-EN 728 En Brasil conforme NBR 14300

Índice de fluidez (MFR)

Desviación máxima después del procesado del ±20 % del valor medido en el lote empleado para fabricar el tubo

Masa de carga: Temperatura de ensayo: Tiempo: Número de probetas (1):

5 kg 190 °C 10 min. (4)


Contracción longitudinal (Comportamiento al calor)

≤ 3 %, el aspecto original de la tubería debe permanecer

Temperatura de ensayo: Longitud de la probeta: Tiempo de inmersión: Número de probetas (1):

110 ºC 200 mm 1 h (4)


Resistencia a la intemperie

Los tubos envejecidos deberán satisfacer las exigencias de las siguientes características:

Radiación solar acumulada: Numero de probetas (1):

≥3,5 GJ/m2

ver abajo UNE-EN ISO 16871 en Brasil conforme NBR 14466

a)Estabilidad térmica (5)

a) Conforme a la presente Tabla 13 a)UNE-EN 728 En Brasil conforme 14300

b)Resistencia a la presión hidráulica (165 h, 80ºC)

b) Conforme a la Tabla 11 b)UNE-EN 1167 En Brasil conforme 8415

c)Alargamiento a rotura

c) Conforme a la Tabla 11 c) UNE-EN ISO 6259-1 ISO 6259-3


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(1) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la característica descrita en la Tabla.

(2) Las muestras se tomarán de las superficies externa e interna del tubo, así como de la parte media de la pared. Para tubos envejecidos, las muestras de la superficie exterior envejecida se tomarán de la superficie después de preparada para la unión.

(3) La prueba puede realizarse a 210 °C probando que hay una clara correlación con los resultados a 200 °C. En caso de divergencias la temperatura de referencia será de 200 °C.

(4) Según se especifica en la norma correspondiente de método de ensayo. (5) Los 0,2 mm superficiales se deberán antes de tomar las muestras para el ensayo de estabilidad térmica

5.3. Requisitos funcionales

Cuando los tubos correspondientes a la presente especificación se unan entre sí o a accesorios polivalentes según la ES.0042.GN-DG, las uniones deberán cumplir con los requisitos que se indican a continuación.

5.3.1. Uniones a tope en condiciones normales (temperatura ambiente 23ºC)

Para la evaluación de la aptitud para la función en condiciones normales, las uniones a tope entre tubos de DN ≥ 110 deberán tener la característica de resistencia a la tracción indicada en la Tabla 16 empleando los parámetros especificados en el Anexo A de ISO 11414:1996 a la temperatura ambiente de 23 ºC ± 2ºC, y según el esquema de la Tabla 14.

Tabla 14

TUBO A TUBO B

PE 80 (*) PE 100

PE 100 PE 100

(*) Tubo de PE80, según UNE-EN 1555-2

El Fabricante del tubo deberá declarar que los tubos de su gama de productos de DN ≥ 110 son compatibles para unión por fusión a tope.

5.3.2. Uniones a tope en condiciones extremas

Para uniones a tope (DN≥110) las características a examinar para la aptitud para la función en condiciones extremas se indican en la Tabla 15.

Tabla 15

UNIÓN A TOPE CARACTERÍSTICAS

Componentes: mismo MRS y mismo SDR

Unión: Condiciones mínima y máxima (1)

Resistencia a la presión hidráulica (80ºC, 165 h)

Resistencia a la tracción para uniones a tope


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(1) Tal como se especifica en ISO 11414 en cuanto a desalineación (Apdo. 6a) y valores límite de los parámetros de fusión (Anexo 02).

El Fabricante del tubo deberá declarar, de acuerdo con la Tabla 15, la aptitud para la función, en condiciones extremas de sus tubos.

Ensayadas las uniones con los métodos de ensayo de la Tabla 16 empleando los parámetros indicados, las uniones deberán cumplir con las exigencias de dicha Tabla 16.

Tabla 16

CARACTERÍSTICA EXIGENCIAS PARÁMETROS ENSAYO

MÉTODO ENSAYO

PARÁMETROS VALOR

Resistencia a la presión hidráulica (80 ºC, 165 h)

Sin rotura durante el período de prueba (2)

Tapones

Temperatura de ensayo

Orientación probeta

Tipo de ensayo

Tensión tangencial

Período de ensayo


Tipo a)

80 ºC

libre

agua/agua

MPa

165 h

3

UNE-EN 1167 en Brasil conforme

NBR 8415


Ensayo a rotura:

Dúctil: pasa

Frágil: falla



23 ºC

de acuerdo con ISO 13953 ISO 13953

(1) Los números de probetas dados indican la cantidad necesaria para establecer un valor de la característica descrita en la Tabla.

(2) Sólo se tendrán en cuenta las roturas frágiles. Si antes de las 165 h se produce una rotura dúctil, se podrá repetir el ensayo a una tensión tangencial más baja. La tensión tangencial y la duración mínima del ensayo se tomarán de la Tabla 12, pudiéndose emplear valores intermedios.

6. Identificación y marcado

6.1. General

Los elementos de marcado estarán impresos o formados directamente sobre el tubo de manera que tras el almacenamiento, exposición a la intemperie, manejo e instalación, se mantenga su legibilidad durante el uso del tubo.


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Los colores del marcado serán rojo para el SDR 11 y negro para el SDR 17,6, y su tamaño será tal que pueda ser leído a simple vista sin aumento. En el caso de tubo de polietileno negro, el marcado se realizará en blanco ( en el caso de Italia será blanco o amarillo).

6.2. Marcado mínimo requerido

El marcado de los tubos de polietileno conformes a la presente especificación se realizará de la siguiente forma:

- Referencia del Organismo de Certificación (nombre, logotipo, nº de contrato)

- UNE-EN 1555

- Marca comercial o nombre del Fabricante

- Diámetro nominal y SDR para DN > 32 (Ej.: 110 – 17,6) y Diámetro nominal x espesor (mm) para DN ≤ 32 (Ej.: 20x3)

- Grado de tolerancia

- Clase de material y designación

- Información del Fabricante (opcional)

- La palabra GAS

- Código del compuesto

- Las palabras GRUPO GN

- La letra L seguida del nº de lote de fabricación, y el año de fabricación si no queda identificado en el nº de lote

- En México se indicarara el país de origen o fabricación del tubo (Ejemplo)

Ref. Org. Certif.-UNE EN 1555- Marca Fabricante-200-SDR 17,6-B-PE 100-GAS-Código compuesto-Grupo GN-L 999-2003

La frecuencia de marcado no deberá ser inferior a un marcado por metro de tubo.

Para los tubos enrollados en bobinas se colocará también el marcado del metraje correlativo. El marcado del número de lote de fabricación se colocará siempre en último lugar con el fin de facilitar su identificación y evitar confusiones.

En Brasil, el marcado, se realizara conforme NBR 14462.

7. Acreditación de proveedores

El Fabricante y, en su caso, el proveedor de tubo de polietileno deberán haber sido acreditados de acuerdo con el procedimiento PB-400-GN. Los fabricantes de compuestos de polietileno no son objeto de acreditación por no ser proveedores directos de GN.


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8. Aceptación de producto

8.1. Aceptación de compuestos de polietileno

8.1.1. General

Para poder ser empleados en la fabricación de tubos destinados a GN, los compuestos de polietileno deberán haber sido aceptados previamente de acuerdo con el procedimiento PB-401-GN.

La relación de compuestos aceptados figura en la RPA-006.

8.1.2. Documentación

El Fabricante del compuesto deberá presentar el expediente técnico cuyo contenido se describe en el Anexo 02. En caso de tener concedida marca de calidad o certificado de conformidad deberá presentar copia del certificado de concesión.

8.1.3. Ensayos

Los compuestos con marca de calidad concedida por AENOR o entidad análoga de un país miembro de la Unión Europea podrán quedar exentos del requisito de ensayos de aceptación, si la norma o especificación técnica que ha servido de base para dicha concesión coincide totalmente, en cuanto a requisitos y a normas de método de ensayo, con la presente especificación.

En cualquier caso, se podrán admitir como válidos los ensayos ya realizados por el Fabricante.

8.1.4. Modificación de compuestos aceptados

En caso de un cambio en el compuesto tal como se define en el apartado G.2 del Anexo 07, deberán aplicarse los requisitos de ensayos de tipo definidos en G.3 y en la tabla del Anexo 02.

8.2. Aceptación de tubos

8.2.1. General

Los tubos de polietileno para sistemas de distribución de gas deberán ser aceptados por GN de acuerdo con el procedimiento PB-401-GN.

8.2.2. Documentación

El Fabricante del tubo deberá presentar un expediente técnico con los siguientes datos:


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- Gama de productos (DN, SDR, clase o grado de material y compuesto) para los que se solicita la aceptación.

- Descripción del proceso de fabricación. - Descripción del sistema de inspección y pruebas. - Resultados de los ensayos indicados en el Anexo 03.

En caso de tener concedida marca de calidad o certificado de conformidad deberá presentar copia del certificado de concesión.

En el caso de tubos de PE 100 SDR 11, GN podrá solicitar que la aceptación de producto se haga separadamente para cada línea de extrusión y haga referencia al diámetro y SDR del tubo y a la identificación y capacidad de la extrusora. Para ello, el Fabricante deberá realizar ensayos que demuestren que los tubos terminados poseen las características esperadas considerando en conjunto el compuesto, el diámetro del tubo, el espesor de pared y la extrusora. El muestreo para los ensayos de tipo, se realizará tal como especifica la UNE-CEN/TS 1555-7. Los ensayos serán realizados por el Fabricante del tubo o por un laboratorio de su elección.

Todas las líneas de extrusión cualificadas deberán estar equipadas con un dispositivo para control y registro automático del espesor de pared y del diámetro.

8.2.3. Ensayos

Los tubos con marca de calidad concedida por AENOR o entidad análoga de un país miembro de la Unión Europea podrán quedar exentos del requisito de ensayos de aceptación si la norma o especificación técnica que ha servido de base para dicha concesión coincide totalmente, en cuanto a requisitos y a normas de método de ensayo, con la presente especificación.

8.2.4. Modificación de productos aceptados

Para emplear un compuesto distinto del que se utilizó para la fabricación de los tubos aceptados por GN, o para seguir empleando un compuesto que ha sido modificado por su Fabricante, tal como se define en el apartado G.2 del Anexo 07, deberán repetirse los ensayos de tipo definidos en G.3 y en las Tablas del Anexo 03.

9. Control de calidad

9.1. General

El tubo será producido por el Fabricante bajo un Sistema de Gestión de la Calidad de acuerdo con UNE-EN ISO 9001 o equivalente.


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9.2. Ensayos de control de fabricación

Los ensayos de control de fabricación (BRT) son ensayos realizados por el Fabricante en una partida de material, que deben completarse satisfactoriamente antes de que pueda ser entregada la partida.

Las características especificadas en el apartado 6.3 y relacionadas en el Anexo 04 serán ensayadas antes de la entrega de cada lote, con la frecuencia mínima de muestreo que se indica en dicho Anexo 04.

El Fabricante especificará en su Plan de Calidad el tamaño de partida de producción o, en su caso, lote de producción.

Se entiende por partida de producción una cantidad claramente identificable de tubos, todos del mismo diámetro exterior, espesor de pared y marcado, extrudidos del mismo lote de compuesto y en la misma máquina.

Se entiende por lote una subdivisión claramente identificable de una partida de producción, establecida a efectos de inspección.

Una partida o un lote solo se entregarán cuando se hayan realizado todos los ensayos e inspecciones correspondientes al menos una vez con las frecuencias especificadas y se hayan cumplido las exigencias.

Si un producto no cumple alguna de las características indicadas en el apartado 6.3, la partida o el lote serán rechazados o bien se ensayará de nuevo la característica en la que el producto hubiese fallado.

El reensayo se efectuará según el Anexo 04 y el procedimiento siguiente: Se localizará el último producto que cumpla con las exigencias especificadas en la presente especificación. Se admitirán los productos anteriores a dicho punto y se rechazarán los productos fabricados después del mismo.

El Plan de Calidad del Fabricante detallará los procedimientos a seguir con los materiales rechazados.

9.3. Ensayos de verificación del proceso

Los ensayos de verificación del proceso (PVT) son ensayos realizados por el Fabricante sobre sus productos a intervalos determinados para confirmar que el proceso sigue siendo capaz de fabricar productos de acuerdo con la norma aplicable.

Las características contenidas en las Tablas 3 y 4 y 11 a 13 y relacionadas en las Tablas 17 y 18 deberán ser ensayadas con las frecuencias que en éstas se indica.


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Tabla 17

CARACTERÍSTICAS Y FRECUENCIAS MÍNIMAS DE MUESTREO PARA PVT POR EL FABRICANTE DEL COMPUESTO

Característica Apartado

de referencia

Frecuencia mínima de muestreo Número de muestras (a)

Número de mediciones por

muestra

Clasificación (b) 6.1.4 Una vez / dos años / compuesto /

lugar de fabricación 6 1

Resistencia a la

propagación rápida de

fisuras (presión crítica, pc)

(e ≥ 15 mm)

6.1.2 Una vez / dos años / compuesto /

lugar de fabricación 1 1

Resistencia a la fisuración lenta (DN 110

SDR 11) 6.1.2

Una vez / año / compuesto / lugar de fabricación

1 1

a) El número de muestras dado en la Tabla es el mínimo. Todas las muestras deberán pasar los ensayos aplicables.

b) Los ensayos se realizarán en tubos del Grupo 1 (Ver Anexo 03). Comprobar dos niveles de tensión tangencial a 20 ºC tomados de la curva de regresión de LCL derivada del conjunto de datos de la clasificación original, correspondientes a 2 500 h y a, como mínimo, 100 h, respectivamente. Ensayar tres probetas a cada nivel de tensión tangencial. Deberán sobrepasarse los tiempos correspondientes sin fallo.

Tabla 18

CARACTERÍSTICAS Y FRECUENCIAS MÍNIMAS DE MUESTREO PARA PVT POR EL

FABRICANTE DEL TUBO

Característica Apartado referencia

Frecuencia mínima de muestreo (a)

Número de muestras (b)

Número de mediciones por muestra

Resistencia a la presión hidráulica interna (20 ºC, 100 h) (c)

6.2.6 Una vez / grupo de tamaños / año /

compuesto / lugar de fabricación 3 1

Resistencia a la presión hidráulica interna (80 ºC, 1000 h)



Resistencia a la fisuración lenta e ≤ 5 mm (Ensayo del cono)



Resistencia a la fisuración lenta e > 5 mm (Ensayo de entalla)



Estabilidad térmica 6.2.6 Una vez / grupo de tamaños / año /


Contracción longitudinal (Comportamiento al calor)



Retracción circunferencial 6.2.4 Una vez / grupo de tamaños / año / 1 1


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compuesto / lugar de fabricación

Pinzamiento 6.2.5 Una vez / grupo de tamaños / año /


a) Rotar tamaños, SDR y compuesto. b) El número de muestras dado en la Tabla es el mínimo. Todas las muestras deberán pasar los ensayos

aplicables. c) Aplicable solamente a tubos del Grupo 1 (Ver Anexo 03).

Si un producto no cumple los requisitos con respecto a alguna de las características dadas en las Tablas 17 y 18, deberán seguirse los procedimientos de reensayo detallados en el Plan de Calidad del Fabricante. Si hay certificación por tercera parte, deberá informarse al organismo de certificación.

Si el procedimiento de reensayo no confirma la conformidad del producto con los requisitos, deberá investigarse el proceso y corregirse de acuerdo con los procedimientos del Plan de Calidad del Fabricante.

10. Condiciones de suministro y recepción

Los tubos objeto de la presente especificación se presentarán en los formatos y longitudes que figuran en el Anexo 05. Para facilitar la correcta manipulación en el almacenamiento y transporte de los tubos, éstos se suministrarán embalados de acuerdo con lo indicado en la norma ES.0012.GN-DG El Fabricante deberá suministrar los tubos debidamente protegidos de forma colectiva, a no ser que GN en su pedido indique lo contrario No se almacenarán tubos a la intemperie sin una protección adecuada contra la radiación solar (ver ES.0012.GN-DG), salvo que se tenga la seguridad de que el tiempo total de exposición, incluido el de almacenamiento en fábrica, no supere los seis meses. Se recomienda que, en estos casos, el Fabricante lleve un registro de la radiación solar en la zona, obtenida de fuentes contrastables, que permita comprobar que la radiación acumulada durante el período de almacenamiento no supere los 1,75 GJ/m2 equivalentes a la mitad de la exposición máxima prevista en la Tabla 4. Los tubos fabricados para stock que hayan sido almacenados a la intemperie (sin protección) sólo se admitirán si su plazo de permanencia en el almacén del Fabricante no ha sido superior a cuatro meses. En caso de duda se podrá exigir la extracción de muestras de tubo, de forma que puedan considerarse representativas de cada partida de producción desde el punto de vista de exposición a la intemperie, y la realización de los ensayos previstos en la Tabla 4, Resistencia a la intemperie, es decir: Estabilidad térmica (ver Tabla 3), Resistencia a la presión hidrostática a 80 °C (ver Tabla 11) y Alargamiento a la rotura (ver Tabla 11).


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11. Documentación

En cada partida de entrega, el Fabricante deberá adjuntar copia del certificado de análisis del lote de compuesto empleado, emitido por el Fabricante, y del certificado de calidad, según modelo que figura en el Anexo 06. Deberá entregarse, con la producción de cada lote de tubo, la impresión a intervalos de tiempo regulares de los valores medidos por el dispositivo de control y registro de espesores y diámetros. Estos intervalos de tiempo los escogerá el Fabricante de tal modo que el volumen de datos no sea excesivo, pero sí representativos de la producción. El Fabricante conservará, en formato electrónico, la totalidad de los valores medidos por el dispositivo y estarán a disposición de GN. Dichos registros deberán permitir la óptima trazabilidad del espesor y el diámetro, a través de la numeración del tubo suministrado. Todos los certificados serán originales del Fabricante o bien copia compulsada, e indicarán en todos los casos, entre otros datos, el número de lote de producción, el/los número/s de pedido, el/los punto/s de entrega, y el número de albarán de entrega.

12. Relación de Anexos

Anexo 01: Coeficiente reductor para diferentes temperaturas de operación. Anexo 02: Pauta para la preparación del expediente técnico para aceptación de compuestos Anexo 03: Ensayos para la aceptación inicial del tubo de PE Anexo 04: Tablas de ensayos mínimos en control de fabricación. Anexo 05: Formas de presentación. Anexo 06: Modelo de certificación de calidad Anexo 07: Cambio de compuesto


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Anexo 01: coeficiente reductor para diferentes temperaturas de operación

En la Tabla A-1 se muestra el valor del coeficiente de reducción CR, para diferentes temperaturas y que interviene en la formula siguiente:

Donde: MOP: Máxima presión de operación (bar) MRS: Mínima tensión requerida (MPa) SDR: Relación diámetro espesor C: Coeficiente de seguridad (mínimo 2) CR: Coeficiente de reducción por temperatura

Tabla A-1

TEMPERATURA COEFICIENTE

20 °C 1,0

30 °C 1,1

40 °C 1,3

Para temperaturas intermedias está permitida la interpolación.

1)(SDRCRC(MRS)20

MOP−××

×=


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Anexo 02: Pauta para la preparación del expediente técnico para aceptación de compuestos

El expediente técnico para un compuesto determinado contendrá, como mínimo, una descripción de la estructura y composición del material (naturaleza y proporción del comonómero, y los aditivos empleados), así como los resultados de los ensayos de tipo que aparecen en la Tabla B1.

Tabla B1

CARACTERÍSTICAS DEL COMPUESTO QUE PRECISAN DE ENSAYOS DE TIPO (TT) POR EL FABRICANTE DEL COMPUESTO

Característica Apartado de referencia

Frecuencia de muestreo

Número de muestras (1)


muestra

Densidad convencional 6.1.1 Una vez / compuesto 3 1

Estabilidad térmica 6.1.1 Una vez / compuesto 3 1

Índice de fluidez en masa (MFR)

6.1.1 Una vez / compuesto 3 1

Contenido en volátiles 6.1.1 Una vez / compuesto 1 1

Contenido en humedad (2) 6.1.1 Una vez / compuesto 1 1

Dispersión del pigmento 6.1.1 Una vez / compuesto 1 6

Resistencia a los componentes del gas


Resistencia a la intemperie (3)

6.1.2 Una vez / compuesto 3/3/5 (4) 1/1/1 (4)

Resistencia a la propagación rápida de fisuras (presión crítica, pc) (e ≥ 15 mm)

6.1.2 Una vez / compuesto Según ISO 13477 Según ISO 13477

Resistencia a la fisuración lenta (dn 110 SDR 11)


Resistencia a la tracción para uniones a tope (dn 110 SDR 11)

6.1.3 Una vez / compuesto 3

Según ISO 13953

Anexo 03 Una vez / compuesto 3

Clasificación 6.1.4 Una vez / compuesto Según UNE-EN ISO 12162

Según UNE-EN ISO 12162


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(1) El número de probetas dado en la Tabla es el mínimo. Todas las probetas deberán pasar los ensayos correspondientes.

(2) Aplicable solamente si no se cumple el requisito de contenido en volátiles. En caso de disputa se aplicará el requisito de contenido en humedad.

(3) Para la determinación de la estabilidad térmica, se deberán eliminar 0,2 mm de la superficie antes de tomar muestras. En el informe de ensayo se hará constar el diámetro de los tubos ensayados.

(4) Tres muestras para estabilidad térmica con una medición por muestra / Tres muestras para resistencia a la presión hidráulica interna con una medición por muestra / Cinco muestras para alargamiento a rotura con una medición por muestra.


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Anexo 03: Ensayos para la aceptación inicial de tubo de PE

Los tamaños de los tubos a evaluar se agruparán de acuerdo con la Tabla C.1.

Tabla C.1

GRUPO DE TAMAÑOS 1 2 3

Diámetro exterior nominal, dn ≤ 63 90 ≤ dn ≤ 200 250 y 315

Los ensayos de la Tabla C.2 los efectuará el Fabricante del tubo para cada compuesto aceptado que quiera utilizar.

Tabla C.2 CARACTERÍSTICAS DEL COMPUESTO QUE PRECISAN DE ENSAYOS DE TIPO (TT) POR

COMPUESTO POR EL FABRICANTE DEL TUBO


de referencia

Frecuencia de muestreo (1) Número de muestras (2)


muestra

Apariencia 6.1 Dos diámetros / grupo de

tamaños 1 1

Color 6.1 Dos diámetros / grupo de

tamaños 1 1

Características geométricas

6.2.2 Dos diámetros / grupo de

tamaños 8 (3) 1

Retracción circunferencial


tamaños 3 1 1



tamaños 3 1


6.2.6 Un diámetro / grupo de

tamaños 3 1



tamaños 3 1

Alargamiento a rotura 6.1.2 Dos diámetros / grupo de

tamaños

Según se indica en

UNE-EN ISO 6259-1

1

Retracción circunferencial


tamaños 1 1

Pinzamiento 6.2.5 Un diámetro / grupo de

tamaños 1 y 2 3 1

Resistencia a la fisuración lenta e ≤ 5 mm (Ensayo del cono)


tamaños 3 1


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CARACTERÍSTICAS DEL COMPUESTO QUE PRECISAN DE ENSAYOS DE TIPO (TT) POR COMPUESTO POR EL FABRICANTE DEL TUBO


de referencia

Frecuencia de muestreo (1) Número de muestras (2)


muestra Resistencia a la fisuración lenta e > 5 mm (Ensayo de entalla)


tamaños 3 1

Resistencia a la propagación rápida de fisuras (4)

6.1.2

Un diámetro / grupo de tamaños (máximo espesor de pared de la gama del

Fabricante)

Según ISO 13477

Según ISO 13477

Estabilidad térmica 6.1.1 Dos diámetros / grupo de

tamaños 3 (5) 1

Índice de fluidez (MFR) 6.2.6 Dos diámetros / grupo de

tamaños 3 1

Contracción longitudinal 6.2.6 Dos diámetros / grupo de

tamaños 1 1


6.2.6 Ensayada en el compuesto en forma de tubo por el

Fabricante del compuesto


6.3 Un diámetro / grupo de

tamaños (6) 1

Según ISO 13953

6.3 Un diámetro / grupo de

tamaños (6) 1

Resistencia a la presión hidráulica interior a 80ºC y 165 h

6.3.2 Un diámetro /grupo de

tamaños (6) Según ISO

11414 1

Marcado 7 Dos diámetros / grupo de

tamaños 1 1

(1) Se deberán elegir diámetros repartidos regularmente entre los de la gama de fabricación. La gama de productos en cada grupo de tamaños será definida por el Fabricante. Las muestras deberán comprender los diámetros extremos de la gama fabricada. Los resultados satisfactorios servirán para validar también los tubos del mismo diámetro pero con SDR mayor (con menor espesor de pared). Cuando el Fabricante quiera extender su gama de fabricación más allá de la aceptada, deberá realizar los ensayos de tipo adicionales que correspondan.

(2) El número de probetas dado en la Tabla es el mínimo. Todas las probetas deberán pasar los ensayos correspondientes.

(3) Las probetas podrán usarse posteriormente en los ensayos destructivos que figuran en la Tabla. (4) En caso de que sea aplicable (Ver Tabla 11) (5) Una muestra de la superficie interior, una de la superficie exterior y una del interior de la pared,

para grupos de tamaños 2 y 3, y según UNE-EN 728 para el grupo 1. (6) Deberían tenerse en cuenta los resultados de los ensayos efectuados por el Fabricante del

compuesto de acuerdo con el apartado 6.1.3.

En caso de cambio de compuesto, se deberán realizar todos los ensayos de tipo. En caso de cambios menores según G.3.2, el Fabricante del tubo realizará solamente los ensayos de verificación de proceso (PVT) y de control de fabricación (BRT).


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Anexo 04: Tabla de ensayos mínimos en control de fabricación

Las características y frecuencias mínimas de muestreo para control de fabricación del compuesto por parte del Fabricante del mismo serán las que se indican en la Tabla D1.

Tabla D1

CARACTERÍSTICAS APARTADO

REFERENCIA FRECUENCIA MÍNIMA

DE MUESTREO NÚMERO DE

MUESTRAS (1)

NÚMERO DE MEDICIONES

POR MUESTRA

Densidad convencional 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 1

Estabilidad térmica 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 1

Índice de fluidez (MFR) 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 1

Contenido en volátiles 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 1

Contenido en humedad (2) 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 1

Dispersión del pigmento 6.1.1 Una vez / lote / semana 1 6

(1) El número de muestras dado en la Tabla es el mínimo. Todas las probetas deberán pasar los ensayos correspondientes.

(2) Aplicable solamente si no se cumple el requisito de contenido en volátiles. En caso de disputa se aplicará el requisito de contenido de humedad.

Las características y frecuencias mínimas de muestreo para control de fabricación del tubo por parte del Fabricante del mismo serán las que se indican en la Tabla D2.


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Tabla D2

CARACTERÍSTICA APARTADO

REFERENCIA FRECUENCIA MÍNIMA DE

MUESTREO NÚMERO DE

MUESTRAS (a)

NÚMERO DE

MEDICIONES/

MUESTRA

Apariencia (Tubos rectos y enrollados)

6.1 Cada 4 h. Si la fabricación de un artículo > 4 h, cada artículo.

1 1

Color (Tubos rectos y enrollados)

6.1 Cada 4 h. Si la fabricación de un artículo > 4 h, cada artículo.

1 1

Características geométricas

(Tubos rectos y enrollados) 6.2.2

Continuamente (b) o cada 4 h. Si la fabricación de un artículo > 4 h, cada artículo.

1 1


6.2.6 Una vez / lote / semana (Grupos de

tamaños 1 y 2) Una vez / lote (Grupo de tamaños 3)

1 1

Alargamiento a la rotura 6.1.2 Una vez / lote / semana (Grupo de

tamaños 1) Según UNE-EN ISO 6259-3

1

Estabilidad térmica 6.1.1 Una vez / lote / semana (Grupos de


1 (superficie interior) 1

Índice de fluidez en masa

(MFR) 6.1.1

Una vez / lote / semana (Grupos de


1 1

Marcado 7.2 Al principio y cada 4 h 1 1

Nota: Un artículo es un tubo recto, un rollo o una bobina, tal como sale de la fabricación.

a) El número de muestras dado en la Tabla es el mínimo. Todas las probetas deberán pasar los ensayos correspondientes. b) Por métodos indirectos.


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Anexo 05: Formas de presentación

MATERIAL DIÁMETRO NOMINAL SDR ROLLOS

(m) BOBINAS

(m) TUBOS

(m)

PE 80

20 11 100 -- (1)

25 11 50 -- (1)

32 11 50-100 -- (1)

40 11 50 -- (1)

63 11 50 – 100 -- 6

90 11 50 -- 8

110 11 y 17,6 50 - 100 -- 8 - 12

125 11 -- -- 8

160 11 y 17,6 -- -- 8 - 12

200 11 y 17,6 -- -- 8 - 12

250 11 -- -- 12

PE 100

20 11 y 17,6 50 -- (1)

25 11 y 17,6 50 -- (1)

32 11 y 17,6 50 -- 6

63 11 y 17,6 50 750 6

90 11 y 17,6 50 200-500 8 – 12(2)

110 11 y 17,6 -- -- 8 – 12(2)

160 11 y 17,6 -- -- 8 – 12(2)

200 11 y 17,6 -- -- 8 – 12(2)

250 11 y 17,6 -- -- 8 – 12(2)

315 17,6 -- -- 8 – 12(2)

(1) Longitud a concretar en pedido (Máximo 12 m) (2) La longitud de 12 m será especificada en pedido


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Anexo 06: Modelo de certificado de calidad

CERTIFICADO DE CALIDAD DE TUBERÍA DE PE

Proveedor ............................................................................................... Nº ..............................................

Referencia de pedido/s Grupo Gas Natural Fenosa .............................. Fecha ........................................

Período de fabricación de ....................................................................... a ................................................

Extrusora ....................................................................................................................................................

Lote (s) nº ............................................................................................... Metros totales ...........................

Compuesto empleado: ............................................................................ Lote ...........................................

Punto/s de entrega ....................................................................................................................................

POR EL FABRICANTE (Sello, firma y fecha) Este certificado y una copia de las certificaciones de análisis emitida por el Fabricante del compuesto se remitirá al destinatario simultáneamente a la expedición de los tubos. Si el total certificado se subdivide en varios envíos, se remitirá el original al primer envío y en cada uno de las siguientes fotocopias cumplimentando en cada uno los siguientes datos de expedición: Ordinal del envío ........................................................................................................................................

Albarán nº ..................................................................................................................................................

Fecha .........................................................................................................................................................

Metros tubo ................................................................................................................................................


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Anexo 07: Cambio de compuesto

G.1.General

Para la determinación de las exigencias de reevaluación de ensayos de tipo para los compuestos cuando se produzcan cambios en su formulación, se seguirán las definiciones que siguen a continuación.

G 2. Cambio

G.2.1. Cambio de polímero base

Cambio de Fabricante del polímero, del proceso de polimerización o de la naturaleza química del comonómero.

G.2.2. Cambio de grado

G.2.2.1: Todo cambio de la densidad declarada y/o del índice de fluidez (MFR) más allá de los siguientes límites:

• cambio de densidad > 3 kg/m3; • aumento de MFR (190 ºC, 5 kg) > 20 % ó 0,1 g/10 min

Nota: En caso de una disminución del MFR superior al 20 %, las condiciones de proceso del compuesto podrían resultar afectadas. A verificar con el Fabricante del producto.

Si los cambios están dentro de los límites arriba indicados, sólo serán necesarios los ensayos de verificación de proceso (PVT) según las Tablas 17 y 18.

G.2.2.2: Producción del mismo polímero base en un lugar de fabricación distinto.

G.2.2.3: Producción del mismo polímero base en una nueva línea de producción en el mismo lugar de fabricación.

G.2.3. Cambio de pigmento

G.2.3.1. Cambio de la naturaleza química o del color del pigmento.

G.2.3.2. Aumento superior al 30% en el contenido de pigmento.

G.2.4. Cambio de aditivos distintos del pigmento

G.2.4.1. Cambio de naturaleza química o añadido o supresión de algún aditivo.


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G.2.4.2. Variación superior al 30% en el contenido de cualquier aditivo, excepto de los estabilizantes frente a la radiación ultravioleta.

G.2.4.3. Disminución superior al 30% o aumento superior al 50% en el contenido de estabilizantes frente a la radiación ultravioleta.

G.3. Ensayos de tipo necesarios para reevaluación.

G.3.1. Cambios G.2.1. y G.2.3.1.

En el caso de los cambios descritos en G.2.1 y G.2.3.1. el compuesto deberá ser considerado como un nuevo compuesto y, por tanto, se le deberán efectuar todos los ensayos que figuran en el Anexo B.

G.3.2 Cambios G.2.2.1, G.2.2.2, G.2.2.3, G.2.3.2, G.2.4.1, G.2.4.2 y G.2.4.3

Estos cambios se consideran cambios menores. Los ensayos de tipo se realizarán tal como se indica en la Tabla G.1, tomada del Anexo B. No se admitirán fallos en ninguna de las características especificadas.

Tabla F.1

CARACTERÍSTICA CAMBIO

G.2.2.1 G.2.2.2 G.2.2.3 G.2.3.2 G.2.4.1 G.2.4.2 G.2.4.3

Características físicas (1)

+ + + + + + -

Resistencia a la fisuración lenta

+ + + + + + -

Resistencia a la propagación rápida de fisuras

+ + + + + - -


+ - - + + + -


- - - - + - -

Resistencia a la presión hidráulica interna (20 ºC) (2)

+ + + - + - -

Resistencia a la presión hidráulica interna (80 ºC) (3)

+ + + + + + -


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"+" significa que hay que realizar el ensayo.

"-" significa que no hay que realizar el ensayo. (1) Densidad convencional, Estabilidad térmica, Contenido en humedad, Dispersión de pigmento e Índice de

fluidez (MFR). (2) Los ensayos se realizarán en tubos del Grupo 1 (Ver Anexo C) . Comprobar dos niveles de tensión

tangencial a 20 ºC tomados de la curva de regresión de LCL derivada del conjunto de datos de la clasificación original, correspondientes a 2 500 h y a, como mínimo, 100 h, respectivamente. Ensayar tres probetas a cada nivel de tensión tangencial. Deberán sobrepasarse los tiempos correspondientes sin fallo.

(3) Los ensayos se realizarán en tubos del Grupo 1 (Ver Anexo C). Comprobar dos niveles de tensión tangencial a 80 ºC tomados de la curva de regresión de LCL derivada del conjunto de datos de la clasificación original, correspondientes a 2.500 h y a, como mínimo, 100 h, respectivamente. Ensayar tres probetas a cada nivel de tensión tangencial. Deberán sobrepasarse los tiempos correspondientes sin fallo.

ceg - es.0011.gn.dg-2010 - tubo de polietileno para sistema de distribución de gas

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