CASO SIEMENS

1. Elaborar un cuadro sinóptico de la situación de la empresa.

Situación

Actual

Luego de rediseñar

su proceso de

logística por las

pérdidas para poder

reducir los costos

Con la aplicación de

la reingeniería se

lograron óptimos

Hay iniciativas sin

terminar de

implementar así que

se detallaron los

planes de mejora

Pequeñas iniciativas como: el rediseño

del proceso de logística

Definido como el ciclo donde se iniciaba

un pedido hasta que se instalaba,

pagaba y era entregado al cliente.

Uno de los grandes y más importantes

logros de Rolm 1 fue reducir inventarios

de las fábricas y sucursales.

El problema a largo plazo es mantener

continuos cambios.

Los beneficios de Rolm 1 aumentaron los

ingresos de la compañía

La efectividad de todo el proceso se vio

reflejada

Mejora de la calidad

Reducción del ciclo de fabricación

Reducción importante en los costes

Centrarse en la producción:

Disminución de un 60% mientras se

cursaba un pedido

69% disminuyeron los niveles de campo

Las actitudes

La cultura de la

empresa

La infraestructura

Sistema poco flexible cuando

los recursos de la sucursal de

instalación eran escasos y se

necesitaba un cambio rápido.

El cliente estaba

disgustado dada

la premura del

tiempo con la

que necesitaba

un correo de voz.

Subestimaban

la importancia

de la

comunicación.

GESTIÓN DEL CAMBIO

Empezaron a realizarse

auditorias mensuales

en las sucursales ya

que dichas sucursales

no estaba siguiendo el

mismo proceso.

Al momento de

utilizar correos de

voz no se podía

ya que tardaba

mucho el contacto

con el cliente a

través de

instalaciones.

Había opiniones

contrarias que no

permitían desarrollar los

procesos de cambio.

Los cambios

que se estaban

implementando

no añadían

valor a los

procesos.

Los medios

intermedios filtraban

información lo que

fomento a

comunicación abierta y

amplia.

SISTEMA INTEGRADO

Facilitaba el flujo de

información entre la

fábrica y el personal

de trabajo a través de

software.

Utilización de

ordenadores

portátiles

reduciendo el

ciclo de

ventas.

Todo el personal de

campo, ventas,

instalación, servicios y

administración de la

oficina central accedería a

una base de datos común.

Reducción

de costos y

simplificar los

procesos de

negocio.

No había una

orden clara de

los pedidos

por parte de

los clientes.

A menudo

se hacían

cambios de

ingeniería en

los equipos. Se tardaban el

doble de tiempo

para cumplir los

pedidos.

Incurrían en

altos cotos para

cumplir con los

requerimientos

del cliente.

TIEMPOS DE

ENTREGAS BAJOS NÚMEROS

DE PROVEEDORES

Mejora de

la calidad.

El número de

proveedores

se redujo de

1000 a 400.

Implementación

de la ingeniería

concurrente.

Reducción de

coste y tiempo del

ciclo de

fabricación

RESISTENCIA AL

CAMBIO

Se implantó

un sistema de

control.

En las áreas que se

oponían al cambio

veían los nuevos

procesos como una

imposición de la

organización y no

como acción de

mejora. Decidir si auditar

los procesos de

forma tradicional

o basarse en los

ingresos y

costos.

Motivar las áreas las

áreas que no querían

adaptarse a los

nuevos procesos.

2. Elaborar un diagrama causa/efecto sobre el problema principal de la empresa

DISEÑO PREVIO

No existe

una

integración

en los

procesos que

se realizan.

3. Elaborar una propuesta para mejorar el problema principal de la empresa, alcance, como se implementara la estrategia y control de esta.

El problema principal que detectamos en el caso SIEMENS es que no había una integración de los procesos que se realizaban en esta empresa y por esta razón había demoras o retrasos en la

entrega de los servicios, además incurrían en altos costos para cumplir con los requerimientos del cliente, es decir, la empresa no escatimaba en costos a la hora de satisfacer las especificaciones

del cliente ya que se le ofrecía mucha flexibilidad y hacer que la instalación del pedido fuese de su total agrado a cualquier coste, el cliente también tenía hasta el final la posibilidad de decidir sobre

las características y equipos periféricos asociados al pedido; como resultado de esta flexibilidad a menudo se tenían que hacer cambios de ingeniería importantes y para hacer las instalaciones a

tiempo se transportaban los equipos e instaladores por vía aérea lo que hacía que esta operación fuera muy costosa.

La solución que se puede plantear a este problema es implementar una logística integral que permita una sinergia en todos los procesos y así mejorar la calidad del servicio, además esto permitirá

la optimización de los recursos, todo esto servirá de mejora en el servicio satisfaciendo las necesidades de los clientes pero controlando los costos en que se incurren para que se puedan obtener

ganancias y no perdidas.

Al implementar estos cambios es necesario ejercer control sobre estos para verificar que las modificaciones se estén llevando a cabo en los procesos, y esto se puede hacer a través de las

evaluaciones de desempeño estableciendo indicadores que permitan evaluar los resultados obtenidos en determinado tiempo.