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Características del sistema

Campos de aplicación

Por las especiales características del material, el sistema de tuberías es idóneo para un amplio campo de aplicaciones.

➠ Redes de tuberías de agua potable para instalaciones de agua fría y caliente p.ej. en edificios residenciales, hospitales,hoteles, edificios de oficinas, colegios, en la construcción naval y polideportivos

acometidasconexiones de calderas

acumuladores redes generales conducciones ascendentes

distribución en plantas redes interiores

conexiones de grifería

➠ Tuberías de calefacciónpara la conexión de calderas de agua calienteredes generales de calefacción, climatización y equipos de refrigeración

conducciones ascendentesdistribución en plantasconexiones de emisores

➠ Redes de tuberías para la recogida y elaprovechamiento de aguas pluviales

➠ Redes de tuberías para aire comprimido

➠ Redes de tuberías de agua en piscinas

➠ Redes de tuberías para la conexión de equipos hidraúlicos

➠ Tuberías para sistemas de riego

➠ Tuberías para instalaciones geotérmicas

➠ Redes de tuberías para usos industriales p.ej. para el transporte de substancias agresivas(ácidos, lejías, etc.), considerando la compatibilidadquímica

La utilización del sistema de tuberías fusiotherm® seextiende a las areas de

➡ LAS INSTALACIONES NUEVAS

➡ LAS REPARACIONES Y

➡ LA REHABILITACION.

Construcción de colectores con tubería compuesta faser y válvula de esfera grande

Tubería de Polipropileno

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Instalaciones de agua potable / Instalaciones de calefacción y climatización

Desde la acometida general de un edificio, la distribución de agua fría, las conexiones de calderas y los colectores de agua caliente, ...

...pasando por las conducciones ascendentes, instaladas con tuberías compuestas faser con salidas convencionales por plantas o con distribución por el sistema de colectores...

...hasta el último grifo - instalaciones empotradas o montaje superficial - el sistema de tuberías ofrece todas las posibilidades de una instalación completa con un material inofen-sivo para el medio ambiente.

Uniones con bridas y racores de transición hacen posible la conexión de todos los elementos en la sala de máquinas y en las redes generales.

Para las conducciones generales y tuberías distribuidoras de ca-lefacción y climatización es conveniente la utilización de tuberías compuestas faser.

En el sector de calefacción se utiliza también la tubería que se suministra en rollos para los circuitos de suelo radiante o a radia-dores hasta al colector.

IMPORTANTE:

¡El sistema de conexión para agua potable y radiadores SHT se puede conectar sin problemas al sistema de tuberías!


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PP-R

Las tuberías y accesorios están fabricados a base de PP-R.

Este material se caracteriza, entre otras cosas, por su especial comportamiento frente a altas temperatu-ras y su estabilidad de extracción (no se puede rom-per la estructura molecular). Las propiedades físicas y químicas lo hacen especialmente aconsejable en el campo de las instalaciones de agua potable y calefacción. Sobre todo la buena soldabilidad y la unión homogenea por fusión fueron las razones que favorecieron el conoci-miento sobre el sistema y la materia prima fusiolen® PP-R en todo el mundo.

Medio ambiente

El material polipropileno PP-R es no contaminan-te y reciclable, se puede moler, fundir y recuperar para la fabricación de p.ej. piezas plásticas para automóviles, cestas para la ropa y otros recipientes de transporte. Y esto sin pérdida en calidad. Ni durante su manipulación ni en sus residuos se originan materias que dañen el medio ambiente.

Por sus excelentes compatilidades medioambientales y sociales, el sistema de tuberías cumple las más altas exigencias ecológicas y está concesionado - como sistema único de tuberias sanitarias - por la Asocia-ción para la Protección del Medio Ambiente Greenpeace de llevar el logotipo “Product approved by Greenpeace” (para información más detallada véase página 13).PP-R - por respeto a nuestro entorno!

Empleo de desactivadores metálicos

Utilizando aditivos adecuados y permitidos legalmente en relación con los alimentos, se demuestra que se reduce elriesgo de deterioro del material causado por ionesmetálicos, en condiciones extremas de uso.

Mayor duración por la estabilidadfrente al calor

La estabilidad frente al calor se incrementó para resistirposibles influencias de temperaturas extremas con mayorseguridad.

Las ventajas:

Resistente a la corrosión

Resistente frente a los agentes químicos

Neutralidad respecto al sabor y al olor

Seguridad fisiologica

Elevada compatibilidad con el medio ambiente

Alta resistencia al impacto

Baja rugosidad de las tuberías

Propiedades aislantes acústicas y térmicas

Excelentes propiedades para la soldabilidad

Evelvada estabilidad frente al calor

Provisto de desactivación metálica



Características del material

El agua potable forma parte de los alimentos más con-trolados.

El sistema de tuberías en instalaciones domesticas debe influir lo menos posible la calidad del agua en su camino hacia los grifos.

Esto es muy importante al elegir un sistema adecuado de tuberías sanitarias así como la composición del mismo.

El sistema de tuberías es valido para todas las calidades de agua potable.

El sistema de tuberías es no contaminante y higienicamente impecable. Hecho de PP-R es fisiologicamente y microbiologicamente inofensivo. La técnica utilizada ha sido experimentada en todo el mundo desde hace más de 20 años.

Numerosas homologaciones nacionales e internacionales confirman el alto nivel de la calidad de los tubos verdes de la marca.

Por ejemplo:

➠ DVGW, SKZ (Alemania)

➠ AENOR (España)

➠ ÖVGW (Austria)

➠ WRAS (Gran Bretaña)

➠ SVGW (Suiza)

➠ KIWA (Países Bajos)

➠ SAI-Global (Australia)

➠ CRECEP (Francia)

➠ SII (Israel)

➠ SIRIM (Malasia)

➠ TIN (Polonia)

➠ LNEC (Portugal)

➠ SITAC (Suecia)

➠ NSF, ICC (Estados Unidos)

y muchos más.

Las tuberías tienen una duración extrapolada de más de 50 años. Tampoco presentan p r o b l e m a a l g u n o t e m p e r a t u r a s p u n t a d e 1 0 0 ° C provocadas por averías imprevistas.

A temperaturas constantes desde 70°C a 90°C seproducirá una disminución proporcional de la vida útilde la tubería (véase tabla “Presiones de servicioadmisibles” páginas 14, 15 y 16).

Para la aplicación de las tuberías en el campo de calefacción o climatización es válida la tabla de “Presiones de servicio admisibles“.

La tabla adjunta muestra las condiciones mínimas de servicio en función de la presión y la temperatura para tuberías y accesorios.

Estos datos referidos a instalaciones de agua potable están basados en una vida útil en servicio de 50 años.

* = Temperatura de referencia para la resistencia en funcióndel tiempo: 20°C

Presión deservicio

Tem-peratura

Horas de servicio anuales

bares °C h/a

Agua fríade 0 a 10variable

hasta 25* 8760

Agua calientede 0 a 10variable

hasta 60hasta 85

8710 50

4


5

Tem

pera

tura

Año

s de

se

rvic

io Tubería

S 5 / SDR 11

Tubería S 3,2 / SDR

7,4

Tubería S 2,5 / SDR 6 Tubería compuesta

faser S 3,2 / SDR 7,4Tubería compuesta stabi S 3,2 / SDR

7,4

Presión de servicio admisible en bares

20°C

1 15,0 23,8 30,0 28,6

5 14,1 22,3 28,1 26,8

10 13,7 21,7 27,3 26,1

25 13,3 21,1 26,5 25,3

50 12,9 20,4 25,7 24,5

30°C

1 12,8 20,2 25,5 24,3

5 12,0 19,0 23,9 22,8

10 11,6 18,3 23,1 22,0

25 11,2 17,7 22,3 21,3

50 10,9 17,3 21,8 20,7

40°C

1 10,8 17,1 21,5 20,5

5 10,1 16,0 20,2 19,2

10 9,8 15,6 19,6 18,7

25 9,4 15,0 18,8 18,0

50 9,2 14,5 18,3 17,5

50°C

1 9,2 14,5 18,3 17,5

5 8,5 13,5 17,0 16,2

10 8,2 13,1 16,5 15,7

25 8,0 12,6 15,9 15,2

50 7,7 12,2 15,4 14,7

60°C

1 7,7 12,2 15,4 14,7

5 7,2 11,4 14,3 13,7

10 6,9 11,0 13,8 13,2

25 6,7 10,5 13,3 12,6

50 6,4 10,1 12,7 12,1

Agu

a po

tabl

e (f

ría)

Agu

a po

tabl

e (c

alie

nte)

65°C

1 11,6 14,6 13,9

5 10,8 13,6 12,9

10 10,4 13,1 12,5

25 10,0 12,6 12,0

50 8,8 11,1 10,6

70°C

1 10,3 13,0 12,4

5 9,5 11,9 11,4

10 9,3 11,7 11,1

25 8,0 10,1 9,6

30 7,0 8,8 9,3

50 6,7 8,5 8,1

75°C

1 9,8 12,3 11,7

5 9,0 11,4 10,8

10 8,3 10,5 10,0

25 6,7 8,4 8,0

Tubería compuesta: Elevada presión de servicio con menor espesor de pared y mayor caudal

*

SD

R =

Sta

ndar

d D

imen

sion

Rat

io

(Rel

ació

n D

iám

etro

-Esp

esor

de

pare

d)S

DR

= 2

x S

+ 1

≈ d

/s

(S =

Ser

ie d

e tu

bo s

egún

ISO

40

65

)

Presiones de servicio admisiblespara instalaciones sanitarias (fl uido transportado agua según DIN 2000)


6

Presiones de servicio admisiblespara instalaciones de agua caliente y climatización en sistemas cerrados

Periodo de funciona-miento

Tem

pera

tura

Año

s de

ser

vici

o

Tubería

S 5 / SDR 11

Tubería compuesta faser

S 5 / SDR 11

Tubería compuesta

faser S 3,2 / SDR

7,4

Tubería compuesta

stabiS 3,2 / SDR

7,4


7,4


Temperaturapermanente

de 70°C con 30 días

al año a

75°C

5 9,38 14,27 11,3310 9,08 13,79 10,9525 7,82 11,74 9,3245 6,77 10,18 8,08

80°C

5 8,88 13,50 10,7210 8,46 12,80 10,1625 7,38 11,14 8,84

42,5 6,49 9,79 7,77

85°C

5 8,17 12,42 9,8510 7,82 11,87 9,4225 6,70 10,14 8,05

37,5 6,07 9,18 7,29

90°C

5 7,50 11,39 9,0410 7,19 10,94 8,6925 5,85 8,86 7,0335 5,39 8,16 6,48



al año a

75°C

5 9,26 14,11 11,2010 8,90 13,57 10,7725 7,62 11,58 9,1945 6,60 10,05 7,97

80°C

5 8,61 13,12 10,4110 8,24 12,54 9,9625 6,93 10,56 8,3840 6,18 9,41 7,47

85°C

5 7,91 12,03 9,5510 7,56 11,52 9,1425 6,05 9,22 7,3135 5,57 8,48 6,73

90°C

5 7,25 11,04 8,7610 6,40 9,76 7,7525 5,12 7,81 6,2030 4,90 7,46 5,92



al año a

75°C

5 9,17 14,02 11,1210 8,79 13,38 10,6225 7,45 11,33 8,9945 6,45 9,82 7,80

80°C

5 8,46 12,90 10,2310 8,11 12,35 9,8025 6,60 10,05 7,97

37,5 5,98 9,09 7,21

85°C

5 7,76 11,81 9,3710 7,03 10,72 8,5125 5,63 8,58 6,81

32,5 5,28 8,03 6,37

90°C5 6,96 10,59 8,41

10 5,88 8,96 7,1125 4,70 7,17 5,69 *

SD

R =

Sta

ndar

d D

imen

sion

Rat

io (R

elac

ión

Diá

met

ro/

Espe

sor

de p

ared

)S

DR

= 2

x S

+ 1≈

d/s

(S =

Ser

ie d

e tu

bo s

egún

ISO

40

65

)


7

Presiones de servicio admisiblespara instalaciones de circuito cerrado bajo condiciones fuera de los parámetros de las páginas 14 y 15

Tem

pera

tura

Año

s de

ser

vici

o

Tubería

S 5 / SDR 11

Tubería compuesta faser

S 5 / SDR 11

Tubería compuesta faser S 3,2 / SDR 7,4


10°C

1 27,8 43,2 5 26,2 40,7

10 25,6 39,7 25 24,7 38,3 50 24,1 37,4

100 23,5 36,4

15°C

1 25,7 39,9 5 24,2 37,5

10 23,6 36,6 25 22,8 35,3 50 22,2 34,4

100 21,6 33,5

20°C

1 23,8 36,8 5 22,3 34,6

10 21,7 33,7 25 21,0 32,5 50 20,4 31,7

100 19,9 30,9

30°C

1 20,2 31,3 5 18,9 29,4

10 18,4 28,6 25 17,8 27,5 50 17,3 26,8

100 16,8 26,0

40°C

1 17,1 26,6 5 16,0 24,9

10 15,6 24,1 25 15,0 23,2 50 14,6 22,6

100 14,1 21,9

50°C

1 14,5 22,5 5 13,5 21,0

10 13,1 20,4 25 12,6 19,6 50 12,2 19,0

100 11,9 18,4

60°C

1 12,2 19,0 5 11,4 17,7

10 11,0 17,1 25 10,6 16,4 50 10,3 15,9

70°C

1 10,3 16,0 5 9,6 14,8

10 9,2 14,3 25 8,0 12,5 50 6,8 10,5

75°C

1 9,4 14,6 5 8,7 13,5

10 8,0 12,5 25 6,4 10,0 50 5,4 8,4

80°C

1 8,6 13,4 5 7,7 11,9

10 6,5 10,0 25 5,2 8,0

90°C1 7,2 11,2 5 5,1 7,8

10 4,3 6,6

95°C1 6,1 9,5 5 4,1 6,4

10 3,5 5,4

* SDR = Standard Dimension Ratio (Relación Diámetro-Espesor de pared)SDR = 2 x S + 1 ≈ d/s(S = Serie de tubo según ISO 4065)


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Inofensividad higiénica

Según la norma DIN 1988 T 2, cualquier elemento de una instalación directamente en contacto con el agua potable, se considera - de acuerdo con la Ley de Alimentación yArtículos de Consumo - como un artículo de uso alimentario. Las tuberías plásticas han de cumplir las Recomendaciones KTW del BfR (Ministerio Federal para la Evaluación de Riesgos).

La inofensividad higiénica del sistema de tuberías se garantiza mediante ensayos que certifica el Hygiene-Institut Gelsenkirchen. La idoneidad para tuberías de agua potable, fría y caliente, se confirma mediante ensayos permanentes (véase capítulo 1+2).

Manipulación

El método de unión no requiere fundentes o aleacciones para soldar que presenten inconvenientes desde el punto de vista higiénico. La unión se realiza exclusivamente por fusión.

El agua potable - nuestro alimento más preciado:

El incremento del uso del PP para el envasado dealimentos confirma las calidades higiénicas del material.

Esto hace del PPR el envase óptimo para uno de nuestros alimentos más preciados - nuestro agua potable.

Resistencia a la radiación UV

Las tuberías de PP-R y PP-R C una vez instaladas, no están expuestas, normalmente, a los efectos de las radiaciones ultravioletas. Las tuberías así como los correspondientes accesorios están protegidos por su embalaje 6 meses contra la radiación UV, para cubrir el periodo de transporte y de montaje.

Para la instalación al aire libre aquatherm ofrece tuberías compuestas faser con capa protectora UV hecha de polieti leno. Se puede pedir tuberías compuestas faser con capa protectora UV Art. N°. 70878 - 70894 y tubería compuestas faser con capa protectora UV Art. N°. 70758 - 70776.

Protección contra el ruido

Las calidades como aislamiento del sistema de tuberías de PP produce efectos amortiguadores al paso de fluidos en la transmisión de ruidos a través de los elementos constructivos. Así pues, la trasmisión de ruidos es mucho menor en comparación con las tuberías metálicas.

Protección contra el fuego

El sistema de tuberías cumplen las exigencias de la Euroclase E según EN-13501-01:2001 (grado de inflamabilidad normal). Comparado con sustan-cias naturales como lana, madera o corcho no producen más gases tóxicos que estos, por lo que no emanan ninguna dioxina en el caso de inflamación.

Una medida contra la propagación de incendios en lastuberías es el recubrimiento con material ignífugo, este deberá realizarse con aquellos elementos constructivosque así lo requieran en relación con su resistencia al fuego.

Las medidas de protección necesarias dependen de laclase de instalación de que se trate.

Para el establecimiento de sectores de incendio y de laclasificación contra el fuego se ha de considerar lanormativa legal vigente. La información al respecto puedeobtenerse de las autoridades competentes en lasupervisión de obras e instalaciones de protección contraincendios. Es fundamental que las paredes y techoscortafuegos que deban atravesarse con la tubería seprotejan nuevamente hasta alcanzar la misma clasificaciónrespecto a la resistencia que les fuera propia.

Para el sistema son adecuados todos los sistemas de protección contra incendios con la oportuna homologación.

Como protección ideal contra el fuego para ambos sistemas de tuberías aquatherm recomienda la protec-ción Conlit .


9


Carga de fuego

La carga de fuego de un sector de incendio se determinapor la suma de la carga de todos los materialesinflamables localizados dentro del área.

La fórmula de cálculo para establecer el calor decombustión V [kWh/m] en caso de incendio en un sector depende de sus dimensiones y de los materiales.

Como base de cálculo para tuberías de PP-R se ha considerado el poder calorífico inferior H

U = 12,2 kWh/kg (según DIN V 18230 T1) así como

la masa del material mtubo

[kg/m].

En e l caso de la tuber ía compuesta stabi /faser y tubería compuesta faser ha de tenerse en cuenta la proporción del aluminio integrado o de la fibra compuesta.

La densidad de carga al fuego se obtiene considerando el de pérdida al fuego. En caso de polipropileno este valor,denominado como m

factor, es 0,8.

Dimensiónen mm

Tubería

S 5 / SDR 11


7,4

Tubería S 2,5 / SDR 6

Tubería stabiS 3,2 / SDR

7,4

Tubería faserS 3,2 / SDR

7,4

Tubería

faserS 5 / SDR 11

16 - 1,17 1,5 1,62 - -

20 1,32 1,82 2,12 2,04 1,76 -

25 2,01 2,83 3,27 3,18 2,74 -

32 3,18 4,54 5,33 5,04 4,39 3,14

40 5,05 7,05 8,24 7,57 6,83 4,83

50 7,82 10,99 12,77 11,06 10,64 7,48

63 12,35 17,28 20,26 17,27 16,72 11,82

75 17,21 24,58 28,68 24,80 23,79 16,48

90 24,92 35,21 41,22 36,84 34,08 23,86

110 36,89 52,68 61,45 58,75 50,98 35,33

125 47,87 - - - 65,65 45,85

160 78,32 - - - 107,28 74,94

200 121,39 - - - 167,72 116,73

250 189,10 - - - 261,64 181,64

Valores de combustión V [kWh/m] de PPR


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1. Todos los sistemas son instalados i déndicamente.

¡IMPORTANTE!

Sólo deben ser utilizados soldadores y matrices de soldar del mismo fabricante .

2. Ensamblar manualmente las matrices en frío.

3. Antes de soldar al mismo tiempo 2 conexiones delos bloques distribuidores hay que colocar lasmatrices en los correspondientes agujeros de laplaca de calentamiento (tabla A, dibujo B).

4. Las matrices para soldar deben estar libres de impurezas y comprobada su limpieza antes del montaje.

En caso necesario las matrices se deben limpiar conpapel grueso, sin fibra y, si fuera preciso, con alcohol.

5. Montar las matrices para soldar siempre de talforma que la superficie no sobrepase el borde de laplaca calefactora. Las matrices de soldar superioresa 40 mm de diámetro han de ser acopladas siempreen la parte trasera de la placa.

6. Conectar el soldador y comprobar si está encendidoel interruptor luminoso.

Dependiendo de la temperatura ambiente, el tiempode calentamiento de la placa de soldar oscila entre10 y 30 minutos.

Parte A: Montaje de las matrices

Art. N° Paso Agujero Salidas Agujero30115 Ø 25 mm A + E Ø 20 mm A + C

85123 Ø 20 mm A + B Ø 16 mm A + C

85124 Ø 20 mm A + B Ø 16 mm A + C

A

B

correcto

incorrecto


11

Parte A: Fase de calentamiento / Manejo

Parte A: Fase de calentamiento

7. Durante el tiempo de calentamiento hay que apretarfuertemente la rosca de las matrices.

Al hacerlo hay que procurar que las piezas quedencompletamente ajustadas a la placa de calenta-

miento. No se deben utilizar tenazas u otras herramientas no apropiadas, para no dañar la capa protectora de las matrices.

8. La temperatura requerida para soldar los sistemas es de 260°C. De acuerdo con las directrices de soldar DVS, se ha de controlar desde el comienzo la temperatura del soldador. El control de la temperatura superficial se efectúa con un aparato de medida de contacto.

ATENCIÓN:

¡Primera soldadura 5 minutos después de alcanzarla temperatura de soldar!

Parte A: Manejo

9. Después del cambio de una matriz en caliente ydespués del precalentado es necesario volver acontrolar la temperatura de trabajo.

10. Si durante una pausa larga el aparato ha sidodesconectado, se ha de llevar a cabo de nuevo elproceso de calentado, como se indica a partir delpunto 6.

11. Tras concluir los trabajos de soldar, desconectar elaparato y dejarlo enfriar. No enfriarlo nunca con agua,puesto que entonces se deterioran las resistenciasde calentamiento.

12. Los soldadores y matrices han de ser protegidos contra impurezas. Las partículas quema-

das pegadas a las matrices pueden conducir a una fusión deficiente.

Las matrices se deben limpiar con paños de limpiezafusiotherm®, Art. N° 50193. Las matrices se han demantener siempre secas. En caso necesario, secar-

las con un paño que no suelte hilo.

13. Después de haber efectuado una soldadura, siemprehay que poner la màquina de soldar en su base.

14. Las matrices de soldar dañadas han de sernecesariamente sustituidas.

15. No se deben utilizar nunca soldadoresdefectuosos. En estos casos, devolver el soldadorpara que lo reparen.

16. Comprobar regularmente la temperatura conaparatos de medición apropiados.

Matriz de calentar hembra

Matriz de calentar macho

Placa de calentamiento

Interruptor luminoso(amarillo)- ilumina cuando el soldador está conectado

Piloto de control detemperatura (verde)- ilumina durante el tiempo de calentamiento

- luce intermitentemente después de alcanzar

la temperatura de soldar


12

Parte A: Directrices Parte B: Aparatos y matrices de soldar

Parte A: Directrices

17. Para el manejo de los soldadores se ha de tener encuenta las Disposiciones Generales sobre Protecciónen el Trabajo y Prevención de Accidentes y en especiallas Directrices de la Asociación Profesional dela Industria Química para Máquinas de Elaboracióny Mecanizado de Materiales Plásticos, capítulo:“Máquinas y herramientas para soldar“.

18. Para el manejo de aparatos, máquinas y matricesde soldar se deben tener en cuenta lasDirectrices Generales DVS 2208, Parte 1 de laAsociación Alemana de la Técnica de Soldadura(Deutscher Verband für Schweißtechnik e.V.).

Parte B: Aparatos y matrices de soldar

1. Se ha de comprobar si los soldadores y las matricesde soldar utilizadas responden a las directricesde la “Técnica de la Fusión Parte A“.

2. Los soldadores y las matrices utilizadas han de haberalcanzado la temperatura requerida de 260°C.

Según “Técnica de la Fusión Parte A, Apartado 8“requieren una comprobación especial, que es obliga-

toria y ha de ser acorde con las directrices de laDVS. Según las mismas directrices, el control dela temperatura de trabajo requerida puede realizarsecon un aparato de medida de contacto. Los aparatosde medida apropiados deben permitir medir la tem-

peratura hasta 350°C y con alta precisión.

Control de temperatura con aparato de medida de contacto


13

Parte B: Preparación para la fusión


3. Cortar la tubería en ángulo recto con respectoal eje del mismo.

Sólo deben uti l izarse cor tadores de tubería o tenazas de cortar apropiadas.

Si fuera necesario, limpiar la tubería y quitar lasrebabas.

4. Marcar en el extremo de la tubería la profundidadde soldadura con la galga y un lápiz.

5. Señalar la posición deseada de la pieza haciendo unamarca en la tubería y/o en el accesorio.

La marca hecha sobre la pieza y la línea contínua dela tubería pueden servir de ayuda en el trabajo.

6. Antes de soldar tubería compuesta stabi hay queescariar toda la capa de aluminio que recubre elpolipropileno.

7. Unicamente deben utilizarse fresatubos originales con cuchillas en perfecto estado. Las cuchillas romas deben ser sustituidas por cuchillas de repuesto originales. Al sustituirlas es necesario realizar algún corte para comprobar la correcta colocación de la nueva cuchilla. La tubería compuesta stabi no debe poder introducirse con más facilidad que de costumbre en la matriz por estar escariada.

8. Introducir el extremo de la tubería compuesta stabi odel tubo stabi PP en la boca del fresatubos.

Escariar la capa de aluminio que recubre el PP hastael tope del pelador.

El pelado hasta el tope del cortador nos da laprofundidad de soldadura, no es necesario marcar,como se indica en el Punto 4.

9. Antes de la fusión se ha de comprobar si la capa dealuminio que recubre el PP está totalmente eliminada.

Cortar la tubería

Marcar la profundidad de soldadura

Escariar la capa de aluminio

no es necesario usando tubería , compuesta faser


14

Parte B: Preparación para la fusión / Calentamiento de los elementos

Parte B: Calentamiento de loselementos

10. Introducir el extremo de la tubería en la matriz, singirar, hasta la línea de profundidad de soldaduramarcada. Al mismo tiempo, introducir la pieza, singirar, hasta el tope de la matriz.

Es esencial cumplir el tiempo de calentamientoindicado en la tabla.

Tubería y accesorios de las dimensiones Ø 75 - 125 mmsolo deben ser fusionados con soldador Art. N° 50341, o con el equipo para soldar grandes secciones

ATENCIÓN:

El tiempo de calentamiento comienza cuando se llega a la profundidad de soldadura en el tubo y accessorio.


Ø-exterior del tubo

Profundidadde

soldadura

Tiempo de calentamiento

Tiempo de soldadura

Tiempo de enfriamiento

mm mm seg. DVS seg. AQE* seg. min.

16 13,0 5 8 4 2

20 14,0 5 8 4 2

25 15,0 7 11 4 2

32 16,5 8 12 6 4

40 18,0 12 18 6 4

50 20,0 18 27 6 4

63 24,0 24 36 8 6

75 26,0 30 45 8 8

90 29,0 40 60 8 8

110 32,5 50 75 10 8

125 40,0 60 90 10 8

Basándose en DVS 2207, Parte 11, el tiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5°C debe elevarse en un 50%.

* tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm ba- sándo en DVS 2207 con temperaturas por debajo de + 5°C

Dimensiones 160, 200 y 250:

Estas dimensiones se unen mediante sol-dadura a tope.

En las páginas 51 / 52 de este capítulo figu-ra más información detallada al respecto.

Son aplicables las directrices generales para la soldaduracon elementos calefactores, según DVS 2207, Parte 11.

Calentar tubo y accesorio

Datos básicos para la fusión


15

Parte B: Acoplamiento y alineaciónParte C: Derivaciones en asiento

Parte B: Acoplamiento y alineación

11. Después del tiempo de calentamiento indicado,extraer rápidamente la tubería y el accesorio de lamatriz. Inmediatamente, sin girar, unirlos en línearecta hasta que la profundidad de soldaduraseñalada sea cubierta por el anillo de polipropilenoformado en la pieza.

ATENCIÓN:

No se debe introducir muy profundamente el tuboen la pieza, pues éste podría estrecharsedemasiado, e incluso llegar a taponarse.

12. Los elementos en cuestión han de ser unidosen el tiempo de soldadura indicado. Durante estetiempo puede corregirse la unión.

Tal corrección se limita exclusivamente a alinearcorrectamente la tubería y la pieza. No se debengirar los elementos o alinear la conexión después deltiempo de proceso.

13. Tras el tiempo de enfriamiento la junta fusionadaestá preparada para su uso.

El resultado de la fusión entre la tubería y el accesorioconstituye una unidad del material homogénea eimposible de deshacer.

¡Técnica de unión sin precedentes con seguridad depor vida!

Parte C: Derivaciones en asiento

Las derivaciones en asiento fusiotherm® estándisponibles para dimensiones de tubería de Ø 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 y 160 mm.

Los asientos soldables se utilizan para:

➠ derivaciones en instalaciones ya existentes➠ como sustitución de una Te reducida➠ salida en columnas ascendentes➠ colocación de vainas de inmersión, etc.

El diámetro máximo de las vainas de inmersión seespecifica en la tabla página 42.

Acoplamiento y…

…alineación del tubo y accesorio.

El resultado: ¡Una unión de los elementos imposible de deshacer!


16

Art. N° DimensiónD d l Taladro

Fresa de achaflanar* Matriz

mm mm mm Art. N° Art. N° Art. N°15156 40/20 mm 40 25 27,0 50940 50910 5061415158 40/25 mm 40 25 28,0 50940 50910 5061415160 50/20 mm 50 20 27,0 50940 50910 5061615162 50/25 mm 50 25 28,0 50940 50910 5061615164 63/20 mm 63 20 27,0 50940/15941 50910 5061915166 63/25 mm 63 25 28,0 50940/15941 50910 5061915168 63/32 mm 63 32 30,0 50942 50912 5062015170 75/20 mm 75 20 27,0 50940/15941 50910 5062315172 75/25 mm 75 25 28,0 50940/15941 50910 5062315174 75/32 mm 75 32 30,0 50942 50912 5062415175 75/40 mm 75 40 34,0 50944 50914 5062515176 90/20 mm 90 20 27,0 50940/15941 50910 5062715178 90/25 mm 90 25 28,0 50940/15941 50910 5062715180 90/32 mm 90 32 30,0 50942 50912 5062815181 90/40 mm 90 40 34,0 50944 50914 5062915182 110/20 mm 110 20 27,0 50940/15941 50910 5063115184 110/25 mm 110 25 28,0 50940/15941 50910 5063115186 110/32 mm 110 32 30,0 50942 50912 5063215188 110/40 mm 110 40 34,0 50944 50914 5063415189 110/50 mm 110 50 34,0 50946 - 5063515190 125/20 mm 125 20 27,0 50940/15941 - 5063615192 125/25 mm 125 25 28,0 50940/15941 - 5063615194 125/32 mm 125 32 30,0 50942 - 5063815196 125/40 mm 125 40 34,0 50944 - 5064015197 125/50 mm 125 50 34,0 50946 - 5064215198 125/63 mm 125 63 38,0 50948 - 5064415206 160/20 mm 160 20 27,5 50940/15941 - 5064815208 160/25 mm 160 25 28,5 50940/15941 - 5064815210 160/32 mm 160 32 30,0 50942 - 5065015212 160/40 mm 160 40 34,0 50944 - 5065215214 160/50 mm 160 50 34,0 50946 - 5065415216 160/63 mm 160 63 38,0 50948 - 5065615228 200-250/20 mm 200-250 20 27,5 50941 - 50660 / 5067215229 200-250/25 mm 200-250 25 28,5 50941 - 50660 / 5067215230 200-250/32 mm 200-250 32 30 50942 - 50662 / 5067415231 200/40 mm 200 40 34 50944 - 5066415232 200/50 mm 200 50 34 50946 - 5066615233 200/63 mm 200 63 37,5 50948 - 5066815251 250/40 mm 250 40 34 50944 - 5067615252 250/50 mm 250 50 34 50946 - 5067815253 250/63 mm 250 63 37,5 50948 - 50680

* usando tubería compuesta stabi, Art. N° 70806 - 70824



17

Art. N° DimensiónD R l Vaina Taladro


mm RH mm ø mm Art. N° Art. N° Art. N°28214 40/25 x 1/2" RH 40 1/2" 39,0 14 50940 50910 5061428216 50/25 x 1/2" RH 50 1/2" 39,0 14 50940 50910 5061628218 63/25 x 1/2" RH 63 1/2" 39,0 14 50940/15941 50910 5061928220 75/25 x 1/2" RH 75 1/2" 39,0 14 50940/15941 50910 5062328222 90/25 x 1/2" RH 90 1/2" 39,0 14 50940/15941 50910 5062728224 110/25 x 1/2" RH 110 1/2" 39,0 14 50940/15941 50910 5063128226 125/25 x 1/2" RH 125 1/2" 39,0 14 50940/15941 - 5063628230 160/25 x 1/2" RH 160 1/2" 39,0 14 50940/15941 - 50648

28232200-250/25 mm

x 1/2" RH200-250 1/2" 39,0 14 50941 -

50660 / 50672

28234 40/25 x 3/4" RH 40 3/4" 39,0 16 50940 50910 5061428236 50/25 x 3/4" RH 50 3/4" 39,0 16 50940 50910 5061628238 63/25 x 3/4" RH 63 3/4" 39,0 16 50940/15941 50910 5061928240 75/25 x 3/4" RH 75 3/4" 39,0 16 50940/15941 50910 5062328242 90/25 x 3/4" RH 90 3/4" 39,0 16 50940/15941 50910 5062728244 110/25 x 3/4" RH 110 3/4" 39,0 16 50940/15941 50910 5063128246 125/25 x 3/4" RH 125 3/4" 39,0 16 50940/15941 - 5063628250 160/25 x 3/4" RH 160 3/4" 39,0 16 50940/15941 - 50648

28254200-250/25 mm

x 3/4" RH200-250 3/4" 39,0 16 50941 -

50660 / 50672

28260 75/32 x 1“ RH 75 1" 43,0 20 50942 50912 5062428262 90/32 x 1" RH 90 1" 43,0 20 50942 50912 5062828264 110/32 x 1" RH 110 1" 43,0 20 50942 50912 5063228266 125/32 x 1" RH 125 1" 43,0 20 50942 - 5063828270 160/32 x 1" RH 160 1" 43,0 20 50942 - 50650

28274200-250/32 mm

x 1" RH200-250 1" 43,0 20 50942 -

50662 / 50674


* usando tubería compuesta stabi, Art. N° 70806 - 70824

Art. N° DimensiónD R l Taladro


mm RM mm Art. N° Art. N° Art. N°28314 40/25 x 1/2" RM 40 1/2" 55,0 15940 50910 5061428316 50/25 x 1/2" RM 50 1/2" 55,0 15940 50910 5061628318 63/25 x 1/2" RM 63 1/2" 55,0 15940/15941 50910 5061928320 75/25 x 1/2" RM 75 1/2" 55,0 15940/15941 50910 5062328322 90/25 x 1/2" RM 90 1/2" 55,0 15940/15941 50910 5062728324 110/25 x 1/2" RM 110 1/2" 55,0 15940/15941 50910 5063128326 125/25 x 1/2" RM 125 1/2" 55,0 15940/15941 - 5063628330 160/25 x 1/2" RM 160 1/2" 55,0 15940/15941 - 5064828334 40/25 x 3/4" RM 40 3/4" 56,0 15940 50910 5061428336 50/25 x 3/4" RM 50 3/4" 56,0 15940 50910 5061628338 63/25 x 3/4" RM 63 3/4" 56,0 15940/15941 50910 5061928340 75/25 x 3/4" RM 75 3/4" 56,0 15940/15941 50910 5062328342 90/25 x 3/4" RM 90 3/4" 56,0 15940/15941 50910 5062728344 110/25 x 3/4" RM 110 3/4" 56,0 15940/15941 50910 5063128346 125/25 x 3/4" RM 125 3/4" 56,0 15940/15941 - 5063628350 160/25 x 3/4" RM 160 3/4" 56,0 15940/15941 - 50648


18



1. Comprobar si los aparatos de soldar y las matricesutilizadas se ajustan a las directrices “Técnica de laFusión Parte A“.

2. En primer lugar, se perfora el tubo con la broca .

➠ Salida 20/25 mm: Art. N° 50940➠ Salida 32 mm: Art. N° 50942➠ Salida 40 mm: Art. N° 50944➠ Salida 50 mm: Art. N° 50946➠ Salida 63 mm: Art. N° 50948

. 3. ¡IMPORTANTE!

Utilizando el tubo stabi , se deberán retirar los restos de aluminio en la perforación con una fresa de achaflanar .

➠ Salida 20/25 mm: Art. N° 50910➠ Salida 32 mm: Art. N° 50912➠ Salida 40 mm: Art. N° 50914

4. El soldador y la matriz para soldar derivaciones enasiento han de alcanzar la temperatura de trabajoexigida de 260°C (véase “Técnica de la Fusión ParteB Punto 2“).

5. Las superficies de soldar han de estar limpias y secas.

6. La matriz para el calentamiento de la derivación enasiento tiene que ser introducida en la perforacióndel tubo hasta que toque completamente la paredexterior del mismo. A continuación se inserta elasiento en la matriz calefactora hasta que la super-

ficie del asiento alcance la curvatura de la herramienta. El tiempo de calentamiento de los elementos

es en general 30 segundos, a partir de haber introducido la derivación en la matriz.

7. Una vez retirado el equipo de soldar, se introducerápidamente el asiento soldable en la perforacióncalentada; se presionará exactamente y sin girarsobre la superficie exterior precalentada de latubería. El asiento se fija sobre la tubería durante 15segundos transcurrido un periodo de 10 minutos, launión puede ser sometida a cualquier carga.

Mediante la fusión del asiento con la superficie exterior del tubo y con la pared de la perforación se consigue una conexión con una gran estabilidad - la alternativa para la construcción de colectores.

Perforar el tubo

Calentar…

…el asiento soldable y la perforación del tubo

Acoplar

¡Listo!


19

Por medio del útil eléctrico de aproximación tubos los accesorios para dimensiones entre 63 y 125 mm de diámetro pueden ser soldados de una manera sencilla y sin esfuerzo con un 50% de ahorrro de tiempo comparado con las herramientas tradicionales.

Otra ventaja del equipo de soldadura es la facilidad de mon-taje bajo el techo en espacios estrechos y de difícil acceso.

1. Preparación para la fusión

La profundidad se debe marcar inicialmente en el extremo del tubo con la galga que incorpora la herramienta. [Ilustración 2]

Ajustar el diámetro de los trinquetes laterales de las mor-dazas y posteriormente montar las mordazas en el tubo y accesorio.

Posicionar la tubería de tal forma que la marca de profundidad realizada coincida con el borde interior de la mordaza que sujeta al tubo. Esa señal muestra la profundidad de soldadura. (Ilustración 3)No apretar todavía

Colocar la herramienta en las mordazas desplazándola a través de las guías alineándolo longitudinalmente. Apretar el tubo y accesorio por medio de los trinquetes laterales.[Ilustración 4]

Parte D: Útil eléctrico de aproximación

¡No apretrar demasiado fuerte para evitar deformaciones!

2

1

3

4


20

Parte D: Útil eléctrico de aproximación

2. La fusión

Colocar el soldador entre la tubería y accesorio y conducir las mordazas hasta el soldador (¡prestar atención a la pro-fundidad de soldadura!).

¡Cuando se introducen tubería y accesorio en las matrices de soldar realizar un pequeño retroceso en el desplaza-miento de las mordazas! Las mordazas deben estar siem-pre paralelas entre sí. [Ilustraciones 5+6]

Después de la fase de calentamiento desplazar las morda-zas hasta poder extraer el soldador. [Ilustración 7]

Inmediatamente volver a juntar las mordazas hasta la profundidad marcada y realizar un pequeño retroceso. [Ilustración 8]

ATENCIÓN:

¡Mordazas y aprietes no se deben aflojar hasta que se finalice el tiempo de enfriamiento!

Después la unión puede ser sometida a cualquier tipo de carga. [Ilustración 9]

Basándose en DVS 2207, Parte 11, el tiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5°C debe elevarse en un 50%.

* tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm basándo en DVS 2207con temperaturas por debajo de + 5°C

Son aplicables las directrices generales para la soldadura con elementos calefactores, según DVS 2207, Parte 11.


Profundidadde

soldadura

Tiempo de calenta-

miento

Tiempo de soldadura

Tiempo de enfria-

miento


63 24,0 24 36 8 6

75 26,0 30 45 8 8

90 29,0 40 60 8 8

110 32,5 50 75 10 8

125 40,0 60 90 10 8

5

6

7

8

9


21

Parte E: Máquina de soldar

Parte E: Máquina de soldar

La caja de transporte de madera para la máquina de

soldar contiene:

➠ Carro de máquina con base inferior y placa de soldar

➠ Juego de mordazas de sujección con 8 piezas para tubos y accesorios de 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90,110, 125 mm

➠ Matrices de soldar fusiotherm® Ø 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm

➠ Soldador Art. N° 50341

➠ Llave y pinza para el cambio de matrices

➠ Tiza pirométrica

➠ Manual de instrucciones

La máquina de soldar fue desarrollada especial-mente para soldar, en lugar fijo, tubería y accesorios con un diámetro exterior entre 50 y 125 mm.

Esta máquina está equipada con una manivela que facilita un preensamble necesario en zonas dificultosas.


Profundidadde soldadura

Tiempo de calentamiento

Tiempo de soldadura

Tiempo de enfriamiento


50 20,0 18 27 6 4

63 24,0 24 36 8 6

75 26,0 30 45 8 8

90 29,0 40 60 8 8

110 32,5 50 75 10 8

125 40,0 60 90 10 8

Basándose en DVS 2207, Parte 11, eltiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5°C debe elevarse en un 50%.

* tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm ba- sándo en DVS 2207 con temperaturas por debajo de + 5°C

Dimensiones 160, 200 y 250:

Estas dimensiones se unen mediantesoldadura a tope.

En las páginas 51 / 52 de este capítulo figu-ra más información detallada al respecto.Son aplicables las directrices generales para la soldadura

con elementos calefactores, según DVS 2207, Parte 11.

Datos básicos para la fusión


22

Parte F: Manguitos electrosoldables


Técnica de la unión

El soldador eléctrico fusiotherm® está concebido para la fusión de manguitos electrosoldables de Ø 20 - 160 mm.

No se puede soldar tuberias compuestas faser en la dimensión 160 mm mediante el manguito electrosoldable Art. N° 17230)

Características técnicas:

➠ Corriente alterna: 230 V (Tensión nominal)➠ Potencia nominal: 2.800 VA, 80 % ED➠ Frecuencia nominal: 50 Hz - 60 Hz➠ Clase de protección: IP 54

1.Generalidades y control

¡Limpieza - aparte de un manejo correcto - es el requisito indispensable y más importante para conseguir soldadurasperfectas! Para evitar que el manguito electrosoldable se ensucie, extraerlo del envase original justo antes deproceder a la soldadura.

La superficie de la tubería tiene que estar limpia y sindefectos. Hay que cortar extremos defectuosos de latubería.

También es importante que los tubos y el sensor detemperatura del soldador eléctrico estén al mismo nivel de temperatura dentro del margen de temperaturas admisi-bles, es decir + 5°C hasta + 40°C según DVS 2207 (p.ej. radiación UV o almacenaje inadecuado crea diferencias de temperaturas tan grandes, que conllevan a soldaduras in-correctas).

2.Preparación

¡Es esencial observar el orden de operaciones trabajo!

1. Cortar los extremos de la tubería con un corte limpioy regular en sentido perpendicular al eje de la tubería(controlar extremos pre-cortados).

2. Limpiar y secar los extremos de los tubos.

3. Marcar la profundidad del manguito electrosoldable en los extremos del tubo.

Soldador eléctrico Ø 20-160 mm

Manguito electrosoldable fusiotherm®

Fresatubo fusiotherm® (Art. N° 50558-70, hasta 75 mm)(para 90-160 mm: Art. N° 50572/50574/50576/50580(sin foto))

Profundidad hasta 160 mm

Ø 20 25 32 40 50 63 75 90 110 125 160

P 35,0 39,0 40,0 46,0 51,0 59,0 65,0 72,5 80,0 86,0 93,0


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4. Fresar la superficie de la tubería hasta la profundidad de soldadura previsto para la dimensión correspondiente. Hay que procurar que no queden restos de virutas y obtener una superficie lisa.

5. Limpiar los extremos otra vez cuidadosamente.

Evitar daños, como p.ej. cortes axiales o arañazos enla zona de soldar. Nunca tocar los extremos de latubería fresada y protegerlos de la suciedad (p.ej.tapar con una bolsa de plástico limpia). Hay queefectuar la soldadura dentro de los 30 minutosdespués del fresado.

3. Soldadura del manguitoelectrosoldable

Evitar suciedades y fijar todas las partes cuidadosamente.

1. Extraer el manguito electrosoldable justo antes de la soldadura por uno de los extremos de su envase, empleando un cuchilla y con cuidado de no romper la bolsa. Limpiar la superficie interior del manguito cuidadosamente. Soldar el manguito electrosoldable antes de los 30 minutos de su desembalado.

2. Introducir el extremo de la tubería en estado limpio y seco en el manguito electrosoldable hasta la línea de profundidad de soldadura marcada. Nunca soldar tubos ovalados, hay que cilindrarlos con el equipo de fresado.

3. Quitar la bolsa completamente e introducir el extremo de la otra tubería escariada y limpia hasta el tope en el manguito electrosoldable. El tubo debe estar introducido en el manguito electrosoldable libre de tensiones.

El manguito está todavía móvil. El espacio libre entre el tubo y el accessorio debe ser simetrico. La superficie de soldadura tiene que estar libre de tensiones y no pasar de la mitad del manguito. Los extremos de la tubería y del manguito electrosoldable tienen que estar secos alunirlos.


Cortar, escariar y limpiar el extremo de los tubos

Limpiar la superficie interior del manguito electrosodable

Introducir el manguito electrosodable hasta la profundidad marcada


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4. Soldadura

1. Colocar el manguito electrosoldable de tal maneraque el espacio libre sea simétrico.

2. Seleccionar el correspondiente diámetro del manguitoen la máquina.

3. Comprobar mediante un lápiz óptico si los datos enel dispositivo indicador de la máquina de soldarcorresponden a los datos del manguito electrosoldable.

4. Empezar con el proceso de soldadura.

¡No se debe mover ni tocar la unión durante el proceso de soldadura hasta su enfriamento!

5. Tiempo de enfriamiento y controlde la presión

¡No se debe cargar o mover la unión soldada ni sacarla de la fijación antes de haber pasado completamente el tiempo de enfriamiento! El tiempo mínimo de enfriamiento esta marcado en el manguito electrosoldable fusiotherm®. Temperaturas am-bientes de más de 25°C o intensa insolación conllevan un tiempo de enfriamiento más largo.

Presión de servicio

Los manguitos electrosoldables corresponden a la serie S 3,2 (SDR 7,4). La relación entre temperatura, presión de trabajo y tiempo de servicio se indica en la tabla “Presiones de servicio admisibles”. Otros datos sobre la unión con manguitos electro-soldables y detalles relativos al equipo de soldadura eléctrico fusiotherm® están descritos en el manual de instrucciones que va con el aparato.

Introducir el extremo pelado y limpio de la otra tubería en elmanguito electrosoldable

incorrecto correcto¡Para conseguir un resultado de soldadura óptimo, recomienda que ambos extremos de la tubería estén puestos planoparalelos dentro del manguito electrosoldable!

¡Es muy importante observar las profundidades mínimas desoldadura!

Ajustar la máquina de soldar a la profundidad de soldadura del manguito electrosoldable. Soldar, dejar enfriar. ¡Listo!

Clase de trabajo Presión Tiempo mínimo de esperaTracción, flexión o torsión en tuberías sin presión

20 minutos

Presión de ensayo/de servicio de tubosbajo presión

hasta 0,1 barde 0,1 hasta 1 bar más de 1 bar

20 minutos 60 minutos120 minutos

Repetición del proceso de soldadura

60 minutos


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Parte F: Manguitos electrosoldablesParte G: Otras formas de reparar


Reparaciones en una tubería mediante el manguito electrosoldable

En caso de rotura/fuga en el tubo, hay que cortar la parte dañada una longitud mínima de 3-4 manguitos, procurando que la rotura esté exactamente en el punto medio. Ajustar el nuevo trozo de tubo en el hueco. Preparar los extremos de la tubería dañada como en caso de una nueva fusión.

Pelar ambos extremos del nuevo trozo de tubo un poco más que la longitud del manguito.

Sacar dos manguitos de su envase. Deslizar los manguitos sobre los dos extremos del nuevo trozo de tubo.

Después hay que ajustar el trozo de tubo y los manguitoshasta el marcardo de los dos extremos de la tuberíadañada.

En este caso es esencial observar, que los tubos estánajustados exactamente y sin tensiones, antes de empezar con la soldadura.

Parte G: Otras formas de reparar

La reparación en una tubería deteriorada se puederealizar, como arriba se ha indicado, mediante

soldadura por fusión (véase Parte B) o

soldadura por manguitos electrosoldables (véase Parte F).

El programa ofrece adicionalmente la posiblidad de la

reparación con tapón.

La matriz (Art. N° 50307/11, pág. 6.15) y los tapo-nes correspondientes (Art. N° 60600, pág. 6.37) seencuentran en el comercio especializado.

La información más detallada se adjunta con la matriz.

Calentar Tapón de reparación Cortar


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Parte H: Soldadura a tope de tubos de160, 200 y 250 mm

Soldadura a tope de tubos de 160, 200 y 250 mm

Esto es válido para los siguientes tipos de tuberías:

Tubería para agua fría SDR 11 / S 5

Tubería compuesta faser SDR 7,4 / S 3,2 (Pat. N° 10018324, Protección de Marcas N° 39926599 para el color verde/verde oscuro)

Tubería SDR 11 / S 5

Los tubos y los accesorios se unen soldando a tope, tal y como se explica brevemente a continuación:

1. Proteger el entorno de trabajo deinfluencias atmosféricas

2. Controlar el funcionamiento de la máquina desoldar y calentarla

3. Cortar los tubos

4. Los tubos se alinean y se fijan con ayuda demordazas de sujección

5. Mecanizar los frontales de los tubos con ayudadel refrentador hasta que queden planos yparalelos

6. Retirar las virutas

7. Comprobar el desalineamiento de los tubos(máx. 0,1 x por el espesor de pared)

8. Controlar la anchura del intersticio entre laspiezas a unir (máx. 0,5 mm)

9. Comprobar la temperatura de la placa calefactora(210°C ± 10°C)

10. Comprobar antes de cada proceso de soldadurasi está limpia la placa calefactora

Antes de la soldadura se corta el tubo de 160 mm, 200 mm y 250 mm hasta la longitud deseada

Controlar el funcionamiento de la máquina de soldar y calentarla

Se alinean y se fijan los tubos y/o los accesorios

Insertar la fresa de achaflanar


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11. Después de introducir la placa calefactora, los tubosse aprietan sobre el mismo bajo la presión de ajustedefinida. Mediante tarado del grupo hidraúlico

12. Después de alcanzar la altura prescrita del anillo depolipropileno se reduce la presión. Con este procesocomienza el tiempo de calentamiento.

Altura prescrita del anillo de polipropileno en mm:

13. Después de terminar el tiempo de calentamiento,se separa el carro, se extrae rápidamente la matrizde calentar y los tubos vuelven a unirse.

14. Los tubos se unen con la presión de soldaduranecesaria y se enfrían bajo presión.

15. Se puede sacar la unión soldada de la fijación - elproceso de soldadura ha terminado.

Además, debe tenerse en cuenta lo indicado en las instruc-ciones de manejo del aparato de soldadura y la normaDVS 2207 Parte 11.

Indicaciones importantes:

1. Las máquinas de soldadura deben ser aptas parasoldar tubos con una relación de diámetro-espesorde pared SDR 7,4.

aquatherm recomienda las siguientes máquinas de soldadura a tope:

Empresa Ritmo: DELTA “DRAGON“Empresa Rothenberger: ROWELD

2. En caso de máquinas accionadas hidráulicamente, sedeben tener en cuenta las superficies de los émboloshidráulicos para determinar la presión efectiva en elmanómetro.

Este valor figura en las instrucciones de servicio.

Parte H: Soldadura a tope de tubos de160, 200 y 250 mm

Introducir la placa calefactora

Separar los tubos y extraer la placa calefactora

Alinear los tubos y dejarlos enfriar bajo presión

Extraer la placa calefactora...

SDR 7,4 SDR 11

160 mm 1,5 1,0

200 mm 2,0 1,0

200 mm 2,0 1,5


Baterías Gatell, S.A. C/ Valencia, 471, Local 08013 BARCELONA (España)www.gatell.com [email protected]

Telf.: 902 760 987

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