capitulo6-seis sigma

Diagrama de Pareto

1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.

Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de

verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya

que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se

presenta en un proceso).

2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de

problemas y después un Pareto de causas. Explique en qué consiste

cada uno de estos y de un par de ejemplos para ilustrarlo.

Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o

fallas de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas.

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial Control Estadístico

Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas

de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas

sobre la causa más importantes a los problemas.

3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su

área de trabajo.

En mi área de trabajo realizamos instalación de redes interna para gas

natural, y para saber la conformidad del cliente realizamos preguntas si hay

fallas en el acabado, de acuerdo a lo que se nos mencione, si realizamos el

diagrama de Pareto, trataría de corregir los problemas y las causa de

acabado y de conformidad del cliente.

4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en

válvulas del ejemplo 6.4, efectúe lo siguiente:

a. realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es

predominante.


Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el

predomínate con 71 productos defectuosos.

b. para el defecto más importante, realice un Pareto para

causas.


Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto

“D”, notamos que el mayor problema es la porosidad.

c. en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para

reducir la cantidad de piezas defectuosas?

En Resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de

piezas defectuosas es en la resistencia de los matariles

debido a la porosidad que lleva dicha piezas.

5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el

registro del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se

obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes:

fuera de tono, 35%: manches, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte,

12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de

Pareto, ¿se puede afirmar que el problema vital, desde el punto de

vista estadístico, es fuera de tono?


Diagrama de Pareto de defectos

100100

80%

80 80

frec

60 60

Porc

en

taje

40 VITALES 40

20 20

0 0

defectos fuera tono manchasfuera

registromal corte codigo barrasfrec 35 30 15 12 8

Porcentaje 35.0 30.0 15.0 12.0 8.0% acumulado 35.0 65.0 80.0 92.0 100.0

De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde

el punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por

manchas y fuera de registro.

6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el

tiempo que les dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.

De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar

estas son mis 2 principales actividades:


De acuerdo al principio de pareto al dia me dedico un 33.33% a trabajar y un

20.83% a estudiar.

7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos

de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja causo diferente

grado de insatisfacción o molestia para el cliente. La escala que se

utilizó para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima

molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6),

poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la

frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las distintas

quejas. En la siguiente tabla se sinterizan los resultados de tal

análisis:


tipo de queja grado de molestia frecuencia de ocurrencia

A 4 12%

B 8 5%

C 2 40%

D 6 25%

E 4 10%

F 8 8%

a. Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo

de queja se deben dirigir los esfuerzos para atender sus

causas. Aplique la recomendación 2 del diagrama de Pareto.

8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea

del proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron

los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia:

Defecto de envasado frecuencia

Botella 804

Tapa 715

Etiqueta 1823

Contraetiqueta 742

Botella sin vigusa 916

Otros 102


Total de botellas envasadas en el mes 424654

a. Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.

Diagrama de Pareto de Defecto de envasado

5000100

4000 80

frecu

en

cia

3000 60

Porc

en

taj

e2000 40

1000 20

0 0Defecto de

envasado a a la a a ot s l t p r

e u e e tu

igt u a O

iq o iq Tt v B t

E in es a

r

la tl n

e ot C

o

Bfrecuencia 1823 916 804 742 715 102

Porcentaje 35.7 18.015.

8 14.5 14.0 2.0

% acumulado 35.7 53.769.

4 84.0 98.0 100.0

Realizando el pareto para problemas en el proceso de embazado de tequila,

notamos que en el trabajo de etiquetado es el primero que comete más errores

con un 35.73%, mientras que el segundo con más errores es la botella sin vigusa

con un 17.95%.

9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al

100% se detectaron problemas en las salchichas. A continuación se

muestran los resultados de una semana.


maquina turno Problemas y números de paquetes

empacadora defectuosos

Falta de Mancha Mancha

vacio verde amarilla

A I 4300 700 700

II 6300 650 650

B I 3500 700 400

II 6600 500 420

C I 8500 800 324

II 9120 655 345

a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la

misma, realice un análisis de Pareto para problemas y

detecte cual es el más significativo.

Realizando pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel

que es Falla al Vacio con 38320 de paquetes defectuoso.


b. Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo

nivel (causas) tanto para maquina como para turno.

Realiza

ndo pareto de segundo Nivel para las máquinas, notamos que la “máquina

C” realiza 16720 paquetes defectuosos de falla de vacío.

c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando

que la gravedad del problema desde el punto de vista del

cliente es la siguiente: falta de vacio (6), mancha verde (10),

mancha amarilla (8).


Realizando pareto de segundo nivel para los turnos de la “máquina C”,

notamos que en el “turno II” produce 9120 de paquetes defectuosos,

mientras que en el “turno I” produce 8500 productos defectuosos.

10. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por

distintas razones. Para entender cuál es la regularidad estadistica de

esta problemática se decide registrar los datos de la inspección. Para

el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles

fuentes de variabilidad (origen de los problemas) son las maquinas, el

dia y el turno. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en

una semana.

a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cual es el

predominante.

b. Para el defecto principal, realice paretos de segundo nivel en

función de:


(o) rasguños superficiales, (x) rupturas, (-) incompletas, (/) forma inapropiada y (*) otro.

. Maquinas.

. Dia.

. Turno.

c. De los paretos de segundo nivel, ¿con cuales se encontraron

pistas específicas para localizar la causa? Explique.

d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los

esfuerzos de mejora?

11. En una fábrica de aparatos de linea blanca se han presentado

problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la

calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya

que con frecuencia es necesario re trabajarla para que esta tenga una

calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de

lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cual es el

desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los

defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice

un análisis de Pareto y obtenga conclusiones.

defecto Frecuencia

Boca de la tina ovalada 1200

Perforaciones deformes 400

Boca de la tina despostilladas 180

Falta de fundente 130

Mal soldada 40

total 1950


Durante los cinco meses los mayores problemas de las tintas se debe a la

boca de la tinta ovalada que genero 1200 productos defectuosos siguiendo

después las perforaciones deformes que generan 400 productos

defectuosos.

Estratificación

12. ¿Qué es la estratificación y para que se utiliza?

La estratificación es una herramienta de calidad que sirve para analizar

posibles problemas, fallas, quejas o datos de una determinada situación. Y

es utilizada para clasificar la información recopilada sobre una característica

de calidad.

13. En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales

problemas son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por

ello, dudan si aplicar medidas más enérgicas con todos los pagos con


cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo utilizaría la

estratificación para tomar la mejor decisión?

Primero que nada analizaría la situación para ver en que radica este

problema, luego de haber encontrado el factor negativo de la situación

actual de manera inmediata aplicar criterios de calidad, y en este caso

hacer que todos los clientes sean tratados por igual con respecto a sus

pagos.

14. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se

realiza una encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de

satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y

cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio

proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número

entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados

obtenidos, se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para

cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos

en 50 cuestionarios.

78 78 82 85 81 86 80 73 84 78

68 84 75 78 76 76 82 85 91 80

70 87 77 82 84 48 49 39 39 43

35 42 34 44 49 34 30 43 31 34

41 42 45 42 35 38 39 42 43 29

a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por

renglón) provienen de un departamento y los restantes 25 de otro,

realice un análisis estratificado por departamento, calculando

estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etc.


Estadísticas descriptivas: Point

ConteoVariable total PrcAcum Media Desv.Est. Varianza CoefVarMínimo MedianaPoint 49 100 60.22 21.13 446.39 35.0829.0 68.00

N paraVariable Máximo Rango IQR Modo moda Asimetría Kurtosis

Point 91.00 62.00 39.00 42, 78 4 -0.06 -1.80

b) ¿cuáles son sus observaciones más importantes acerca del

análisis realizado?

- El total de datos obtuvieron fue 49.

- El promedio de los 25 cuestionarios es 60.22 puntos.

- El 50% de los cuestionarios son menores o iguales a 68.00 y que el otro

50%son mayores o iguales a 68.00


- La asimetría es negativa con un valor de - 0.06, quiere decir que la variable

toma valores demasiado bajos con mayor frecuencia que valores muy altos

y es asimétrica hacia la izquierda.

- Las unidades de la diferencia entre los extremos como máximo entre dos

variables es 62.00.

- El grado de dispersión de los datos con respecto al valor promedio es

21.13.

- La dispersión de sus valores respecto al valor central de la media es 446.39

c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de

alguna utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique.

En este caso sería recomendable de clasificar de nuevo los datos para

analizar el problema, las fallas, las quejas o datos para clasificarlos de

acuerdo con los factores que se cree que pueden influir en su magnitud,

esto se hace con el fin de localizar la mejor manera para resolver el

problema.

15. ¿Cómo aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la

estrategia para disminuir la inseguridad en una ciudad?

En este caso primero lo que se debe de hacer es plantear distintas y

posibles hipótesis hipótesis para ver en donde radica el problema. Se

realiza una lluvia de ideas, en las cuales pueden estar, la drogadicción, el

pandillaje, poco patrullaje policial, muy poco alumbrado público, etc. luego

de esto clasificamos todas estas ideas a fin de localizar las mejores pistas

para resolver los problemas y ver cuál es la causa de esta situación.


16. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales,

componentes y equipos por parte de los empleados. ¿Cómo aplicaría

la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de

tales robos?

Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una

empresa que tiene tres horarios, el problema podría venir de los empleados

que están en el turno noche ya que no hay tanto control de seguridad como

en horas del dia. Lo que se podría hacer en este caso es realizar un control

más estricto de vigilancia en lo que refiere al área de almacenamiento de la

materia prima, y por parte de los equipos y o maquinarias pues controlar

esto con un servicio de vigilancia de confianza y más estricto, estas serían

las estrategias que se propondrían para tratar de radicar este problema.

SOLUCION ALTERNATIVA


Hoja de verificación

17. ¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?

La hoja de verificación es un documento que se elabora con el fin de

recolección de datos basados en la observación del comportamiento de un

proceso con el fin de detectar tendencias, para después analizar los

resultados que se obtengan de un determinado proceso de trabajo o

situación crítica. Los objetivos de las hojas de verificación son los

siguientes:

- Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

- Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los

datos.

- Diseñar un formato que sea claro y fácil de usar.

- Obtener los datos de una manera consistente y honesta.

18. Señale los distintos tipos de hojas de verificación.

Los distintos tipos de hojas de verificación son:

- Hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas.

- Hoja de verificación de proceso (color, tamaño)

- Hoja de verificación para productos defectuosos.

19. Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor

de las láminas de asbesto, considerando que el espesor ideal es de 5

mm con tolerancia de ± 0.8. (véase el ejemplo 6.5).


Esta hoja de verificación se hace deacuerdo a los defectos encontrados en

la inspección de calidad:

Hoja de verificación para productos defectuosos

Hoja de verificación

Producto: Fecha:

Inspector:

Defectuosa por Frecuencia Subtotal

Laminas muy delgadas / / / / / / / / / / / / / / 14fuera de norma

Poca resistencia al calor y al / / / / / / / / / / / 11fuego

Poco compresible / / / 3

Dificultad a perforación / / 2

Total 30

20. En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen tres

máquinas para fabricar roscas, las cuales son utilizadas por cinco

trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas

defectuosas en tal área. Los directivos presionan a los trabajadores y

los culpan de los problemas de calidad. Los trabajadores, por su

parte, le expresan a los directivos que las maquinas son demasiado

viejas y que por eso ocurren los problemas. ¿Qué haría

específicamente para aclarar la situación?


Ante una situación así teniendo en cuenta los criterios de calidad se

procede hacer primero que nada una lluvia de ideas mediante una toma de

datos para realizar una hoja de verificación, en este caso viendo los

diferentes motivos de que porque la cantidad de piezas producidas son

defectuosas, con qué frecuencia ocurren estas anomalías. Después de

haber hecho la hoja de verificación proceder a tomar acciones correctivas al

momento de saber cuál es la razón especifica de la producción de piezas

defectuosas en exceso.

21. En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes

defectos: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchados. El trabajo

se hace por medio de cinco maquinas. Diseñe una hoja de verificación

para registrar los defectos cuando se realiza la inspección.

hoja de verificación para productos defectuosos

hoja de verificación

Producto: Colchones Fecha: 12 – 4 - 2011

Inspector: Luis coronel

morales


Plisado / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 40

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ /

Hilvanado / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 46

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / /

Fuera de medida / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 69


/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / / / / / /

manchado / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 94

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / /

/ / / / / / / / / / / / / / / /

Total 249

- Llegamos a la conclusión de que podemos observar en esta hoja de

verificación que el defecto principal de que los colchones son el

manchado a la hora de la fabricación.

22. En el proceso de envasado de tequila los defectos principales son los

siguientes: botella, tapa, etiqueta, contraetiqueta, botella sin vigusa,

otros. Diseñe una hoja de verificación para registrar estos defectos.

hoja de verificación para productos defectuosos

hoja de verificación

Producto: Botellas de tequila - envasado Fecha: 10 – 9 - 2010

Inspector: Jorge

Gonzales Quiñones


Botella / / 2


Tapa / / / 3

Etiqueta / / / / / / / / 8

Contraetiqueta / / / / / / / / / / 10

Botellas sin vigusa / / / / / 5

otros / / / / 4

total 32

- En conclusión para este caso podemos afirmar que el defecto más

observado es la contraetiqueta en el proceso de envasado de tequila.

Diagrama de Ishikawa y lluvia de ideas

23. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Pareto se realiza con el propósito del mejoramiento de la

calidad para identificar y separar en forma crítica los pocos proyectos que

provocan la mayor parte de los problemas de calidad.

24. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de

Ishikawa?

Los pasos son los siguientes:

- Ver cuál es el problema y ver qué es lo que se quiere mejorar para luego

ver el tipo de diagrama que se podría construir para la mejor localización

del problema.

- ver los datos que se necesitaran y determinar las estrategias para la

solución de los problemas.


Diagrama de dispersión

25. Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión

Es una gráfica cuyo objetivo es analizar la forma en que dos variables

numéricas están relacionadas, medidas usualmente sobre el mismo

elemento de la muestra de una población o proceso (gráfica del tipo X-Y

donde cada elemento está representado por un par de valores (x, y) y un

punto en el plano.

26. ¿Qué tipo de variable va en el eje X y cual en el eje Y?

Como el objetivo es analizar la relación entre variables, se puede citar como

ejemplo lo siguiente en un grupo de estudiantes, la relación entre su

estatura (X) y su peso (Y), o también podría sea de interés investigar una

variable de entrada (X) de un proceso con el valor de una característica de

calidad (Y) del promedio final.

27. Si el valor en el coeficiente de correlación entre dos variables, es

cercano a cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas?

Argumente su respuesta.

Cuando el coeficiente de correlación es igual o próximo a cero, nos indica

que no habrá un grado de correlación entre las variables, ya que la

proximidad a cero nos indica una correlación lineal prácticamente

inexistente.

28. En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los

tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de

calidad está tratando de reducir la proporción de piezas malas. Con


este propósito deciden investigar la relación que existe entre la

cantidad de horas extras, X y el porcentaje de artículos defectuosos,

Y. a continuación se muestran los datos obtenidos.

SEMANA HORAS EXTRAS PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS1 340 52 95 33 210 64 809 155 80 46 438 107 107 48 180 69 100 3

10 550 1311 220 712 50 513 193 614 290 815 340 216 115 417 362 1018 300 919 75 220 93 221 320 1022 154 7

a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables.


Gráfica de dispersión de PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS vs. HORAS EXTRAS

16

DE D

EFEC

TU

OS

OS

14

12

10

8

PO

RC

EN

TA

JE

6

4

2

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900HORAS

EXTRAS

b) ¿Qué relación observa?

Se observa una relación de bajo nivel de correlación porque existen puntos

que están más alejados y hacen dificultoso la relación entre ellos.

c) Con base a lo anterior, ¿Puede incluir con seguridad que cuando se

trabaja con tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos

porque ocurren factores como calentamiento de equipo, cansancio de

obreros, etc., que causa mayores problemas en la calidad de las

piezas?

No necesariamente, porque casi siempre se busca innovar y mostrarse a

las diferentes etapa que presenta cambios en la rentabilidad y eficiencia.

29. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado de

barniz, los siguientes datos corresponden al secado de barniz (horas),

y a la cantidad de aditivo con el que se interesa lograr tal reducción.


CONTENIDO DE ADITIVO TIEMPO EN SECADO1 142 113 104 85 7.56 97 108 139 1210 15

a) Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el

tiempo de secado y la cantidad de aditivo.

Gráfica de dispersión de TIEMPO EN SECADO vs. CONTENIDO DE ADITIVO

15

14

EN

S

EC

AD

O 13

12

11

TIE

MP

O

10

9

8

7

0 2 4 6 8 10CONTENIDO DE ADITIVO

b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivorecomendaría para reducir el tiempo de secado?

Es mucha la cantidad de aditivo que tendríamos que cambiar.

c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e

interpretarlo.


d) Al parecer el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere

decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de

aditivo?

Así es, como nuestro coeficiente de correlación es bajo, es un indicador

que no hay ningún tipo de relación entre la cantidad de aditivo y el tiempo

en secado.

32. En una industria se desea investigar cómo influye la temperatura (ºC)

en la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos con tal

propósito se muestran a continuación:

TEMPERATURA PRESIÓN13 2,9

19,5 5,145,7 30,556,1 51,464,4 74,571,4 100,28035 143,7

a) Construya 85,7 176,9 un22,5 8,5

diagrama de27,2 10,3

dispersión e31,8 14,6

interprételo.


Como bien notamos, en el gráfico mientras más aumenta la temperatura

también aumenta la presión en la industrial del B-trimetilboro, esto nos

indica que la curva tiene una pendiente positiva y en aumento, y que

presentan un grado de relación entre las 2 variables.

b) Obtenga el coeficiente de correlación y al interpretarlo compare lo observado con el inciso a)

Análisis de regresión: TEMPERATURA vs. PRESIÓNLa ecuación de regresión esTEMPERATURA = 24.3 + 0.405 PRESIÓN

Correlaciones: TEMPERATURA, PRESIÓNCorrelación de Pearson de TEMPERATURA y PRESIÓN = 0.948 Valor P = 0.000

Así como denotamos en la interpretación del grafico de arriba, el coeficiente de

correlación esta que nos indica que existe un alto grado de relación entre nuestras

variables estudiadas, y de esta manera con la ecuación de regresión, nos indica el

grado de aumento que tiene una dependiendo de la otra.


33. Como parte del análisis del problema de ausentismos decide investigar la relación entre edad del empleado y días que falto a laborar en el año. Los datos del último año se muestran a continuación.

empleado edad faltas empleado edad faltas1 29 6 21 25 72 33 5 22 38 33 40 0 23 22 04 23 8 24 30 45 31 6 25 24 76 20 9 26 39 107 30 5 27 35 58 38 5 28 20 19 23 8 29 32 510 25 6 30 25 511 26 7 31 36 512 30 5 32 30 513 42 2 33 20 1014 34 5 34 38 415 31 6 35 39 416 18 11 36 34 417 33 6 37 35 6

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Control Estadístico

18 4 38 27 73319 33 5 39 40 320 32 5 40 31 6

a) Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación entre estas dos variables

Como bien notamos no existe una relación particular entre nuestras variables,

pero si se denota un patrón aleatorio que hay entre ellas.

b) ¿qué tipo de relación observa y cuales son algunos hechos

especiales?


Se observa una relación simple, que se puede interpretar haciendo uso de

una regresión para observar valores futuros y tendencias de nuestros datos

Análisis de regresión: Edad vs. Faltas

La ecuación de regresión esEdad = 36.9 - 1.18 Faltas

c) Calcule el coeficiente de correlación e interprétalo.

Correlación de Pearson de Edad y Faltas = -0.442 Valor P = 0.004

El coeficiente de correlación en nuestro caso es un valor pequeño lo que nos

indica que no existe un alto grado de relación entre nuestras variables, detalle que

se observó en la gráfica, por tanto la relación entre nuestras variables no es muy

contundente.

Diagramas de proceso

34. ¿Qué es un diagrama de flujo y para qué es útil?

EL Flujo grama o Diagrama de Flujo, consiste en representar gráficamente

hechos, situaciones, movimientos o relaciones de todo tipo, por medio de

símbolos.

A continuación se observará de tres autores diferentes el concepto de Flujo

grama o Diagramas de Flujo, características, tipos, simbología, diseño y

elaboración.

Según Gómez Cejas, Guillermo. Año 1997; El Flujo grama o Flux grama, es

un diagrama que expresa gráficamente las distintas operaciones que

componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia

cronológica. Según su formato o propósito, puede contener información

adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de

las personas, las formas, la distancia recorrida el tiempo empleado, etc.

Según Chiavenato Idalberto. Año 1993; El Flujo grama o Diagrama de Flujo,


es una gráfica que representa el flujo o la secuencia de rutinas simples.

Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las

unidades involucradas y los responsables de su ejecución.

35. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café

El diagrama para preparar un buen café es el siguiente:


INICIO

AGREGAR AGUA

AGREGAR CAFE

QUIERE AGREGARSÌLECHE? LECHE

NO

QUIERE AGREGARSIAZÙCAR? AZÚCAR

NO

CAFÈPREPARADO

FIN

36. ¿Qué es un diagrama PEPSU y para qué es útil?

Esta herramienta es útil para definir el inicio y el fin del proceso al facilitar la

identificación de sus proveedores, entradas, subprocesos, salidas y usuarios.

Las siglas PEPSU

Representan:


Proveedores: Entidades o simplemente son personas las cuales proporcionan las

entradas como materiales, información y otros Insumos.

Entradas: Son los materiales, información y otros insumos necesarios para

operar los procesos. Los requisitos de las entradas deben estar definidos, y se

debe verificar que las entradas los satisfacen. Pueden darse el caso de que exista

una o varias entradas para un mismo proceso.

Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o

que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.

Usuarios: Son las organizaciones o personas que reciben un producto. El usuario

(o cliente), puede ser interno o externo a la organización.

La definición del proceso se realiza en sentido inverso a la presentación del

PEPSU (Usuarios Salidas-Proceso-Entradas-Proveedores) es decir, se debe

iniciar con la columna de usuarios. Para identificar a los usuarios del proceso se

recomienda enlistar a los usuarios y verificar si son estos efectivamente los que

reciben el trabajo o servicio y si existen usuarios que no han sido considerados.

37. Haga un diagrama PEPSU para el proceso de preparar un buen café


P EP SU

INICIO AGREGAR AGUA AGREGAR CAFEQUIERE

NOQUIERE

NOCAFÈ

FINLECHE? AZÙCAR? PREPARADO

SISI

AGREGAR AGREGARLECHE AZÚCAR

AZUCAR

LECHE

38. ¿Qué es un mapeo de proceso y para qué es útil?

El Mapeo de Proceso es una de las técnicas de mejora propuestas por

Lean Manufacturing. Es una representación gráfica de un proceso,

mostrando la secuencia de tareas a realizar y su trayectoria

Una forma fácil de entender el gerenciamiento de los procesos a todo el

personal de la empresa, es mediante el diseño de un mapa de procesos,

que represente la situación particular o propia de la organización y donde

primordialmente se identifiquen las interrelaciones de los procesos como

mecanismo para mejorar las comunicaciones al interior, que son

normalmente deficientes por no conocer qué productos y requisitos

requieren los clientes internos y más grave aún, cuando se desconocen

las necesidades de los clientes externos, que son los que pagan por los

servicios y productos.


En primer lugar debe definirse un mapa de procesos, que se constituirá

en la puerta de entrada al mundo de los procesos dentro de las empresas.

Haciendo una analogía al mundo del internet, el mapa de procesos es

como la página de inicio de un portal web. De ahí en adelante será más

fácil la orientación y navegación por cada uno de los procesos.

39. Haga un mapeo de proceso para elaboración de una pizza, anotando

las variables de salida del producto final que a su juicio considere las

más importantes, así como las variables de entrada en la etapa en que

la pizza se mete al horno.

Función de despliegue de la calidad

40. ¿Cuál es el objetivo del DFC?

Permite centrarse en los detalles, ya sean de productos o de servicios, que

conducen al éxito del mercado.

Ayuda a concentrar energías en los detalles de alto riesgo que casi siempre

pasan desapercibidos y permite que el sistema normal de operacion maneje

multitud de detalles,

Lo más importante es que el DFC es una herramienta para identificar y

satisfacer las necesidades de los clientes, para fabricar productos orientados a

la calidad y al costo en una era en la que estos son los factores que conducen

a aumentar la participación del mercado.

41. Dibuje la forma general de la casa de la calidad, y describa de manera

breve la información que va en cada una de las partes de la misma.


Estructura del QFD:

La analogía más usada para explicar cómo está estructurado el QFD, es una casa

La pared de la casa en el costado izquierdo, componente 1, es el input del cliente.

Esta es la etapa en el proceso en la que de determinan los requerimientos del

cliente relacionados con el producto/servicio.

Para satisfacer los requisitos de los clientes, el productor trabaja a ciertas

especificaciones de desempeño, y le pide a sus proveedores que hagan lo mismo.

Este es el techo interior de la casa o componente 2. Una de las preguntas que

contestará el proceso de QFD será la siguiente: ¿Son suficientes nuestros

actuales requerimientos de manufactura para satisfacer o exceder los

requerimientos de los clientes?

La pared derecha de la casa, componente 3, es la matriz de planeación. Este es el

componente más ampliamente asociado con QFD. La matriz de planeación es el


componente que se usa para traducir los requerimientos del cliente en planes para

satisfacer o sobrepasar esos requerimientos. Incluye marcar los requisitos del

cliente en una matriz, y los procesos de manufactura en otra, jerarquizando los

requisitos del cliente, y tomando decisiones relacionadas a las mejoras necesarias

en los procesos de manufactura.

El centro de la casa, componente 4, es donde se convierten los requisitos del

cliente en términos o expresiones de manufactura. Si un cliente quiere que la vida

operativa (útil) de su producto sea doce meses en lugar de seis, ¿qué significa

esto en términos de los materiales empleados? ¿El diseño? ¿Los procesos de

manufactura? Estos tipos de preguntas se contestan en este componente.

El fondo o base de la casa, componente 5, es donde se jerarquizan los requisitos

del proceso que son críticos. ¿Cuál requisito de manufactura es más importante

en términos de satisfacer o sobrepasar los requisitos del cliente? ¿Cuál es el

siguiente, y así sucesivamente? Cada requerimiento jerarquizado del proceso

recibe una puntuación que representa su nivel de dificultad o que tan difícil es

lograrlo.

El techo exterior de la casa, componente 6, es donde se identifican los trade-offs.

Estos son trade-offs que tienen que ver con los requisitos del productor. En vista

de los requisitos de su cliente y de sus capacidades de manufactura, ¿qué es lo

mejor que puede hacer la organización? Este tipo de pregunta se contesta aquí.

Esta es la estructura principal de una matriz de QFD.


42. ¿Cómo se obtiene la prioridad o importancia de los cómos?

El cómo es la característica del proceso. Obtendremos los cómos dando

solución a las necesidades y expectativas de nuestros clientes en consulta

y de las respuestas de ellos con los “qué”, así, que se podría decir que se

obtienen los cómos con ayuda de los qué.

43. Conteste los siguientes incisos, suponga que va a diseñar una pizza a su gusto y que para ello empleará el DFC.

a) Haga una lista de las principales características que esperaría cuando va a comer una pizza en un restaurante (piense en la pizza y en el servicio).

b) Anote esta lista en forma en blanco del DFC. Que está en la figura 6.19 (en el área de los qués).

c) Asigne prioridades a la lista anterior, utilice la escala de 0 a 5. d) Piense en cada qué y haga una lista de los cómos que crea

necesarios para atender esos qués, y anótelos en la forma de la figura 6.19.

e) Obtenga las relaciones entre los qués y los cómos. f) Obtenga la importancia y la importancia relativa de los cómos. g) ¿Cuáles son los dos cómos de una pizza que influyen más en su

satisfacción?


44. ¿Cuál es el propósito principal de un sistema poka-yoke?

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea

previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la

línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto

aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.

El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple

concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también

simples.

Poka-yoke

45. Explique el origen y el significado de las palabras poka-yoke

Entendiendo que este término ofendía a muchos trabajadores, Sigeo Shingo

desarrollo el término Poka Yoke. Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a

prueba de errores). El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intención

(poka). La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los

trabajadores. Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ , literalmente a prueba de

errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos

autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la

seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el

cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes

de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en

proceso con el consiguiente costo.

Ejm:El conector de un USB es un poka-yoke que no permite conectarlo al revés.

46. Señale los dos tipos principales de dispositivos poka-yoke y explique

en qué cosiste cada uno.


47. Proporcione algunos ejemplos de dispositivos que cumplen con la

filosofía de dispositivos poka-yoke.

Ejemplo: Hecho real: Un ejemplo de millones de dólares perdidos por un

error evitable por el poka Yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido a la

colocación al revés de un interruptor, la sonda génesis no abrió su

paracaídas al volver a la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese

diseñado de forma que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera

producido este accidente. Otro caso real y reciente es el de la

administración de papilla a un bebé neonato través de una vía dirigida al

torrente sanguíneo en lugar de mediante la vía al estómago: las conexiones

eran iguales. La entrada de alimentos directamente en sangre causó la

muerte por fallo multiorgánico al bebé. Si las conexiones hubieran sido

incompatibles, el fallo humano no habría sido posible.

Instituto Tecnológico Superior de Lerdo.

48. ¿Los mecanismos poke-yoke sólo previenen errores humanos? Explique su respuesta.

Sí. Podemos determinarlo por el siguiente lema. “Las personas somos

animales que olvidan. Busque aprender más de lo que olvida”

El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a

cometer errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores.

Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral

de los trabajadores, sino que no resuelve el problema. Poka Yoke es una

técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el trabajo.

49. Explique el significado de “hacer inspección en la fuente” en el

contexto poka-yoke


Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes. Se

podría decir que en la empresa este factor se da en un 60%.

50. ¿A quién se le reconoce como el creador de la idea de los

dispositivos poka-yoke?

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés

Shigeo Shingo en los años 1960, que significa "a prueba de errores". La

idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles

de realizar. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control

estadísticos en los años 1950, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de

que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El

muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con

lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.

51. En un proceso de manufactura, después de realizar cierta operación

sobre un recipiente de forma cilíndrica, un operador debe colocarla

boca arriba sobre un mecanismo transportador. Sin embargo, en

ocasiones, por descuido del obrero comete el error de poner la pieza

boca abajo, lo que posteriormente causa un problema de calidad en la

siguiente operación.

a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar al operario es

insuficiente para evitar el error descrito antes?

b) ¿Cuál es la causa o fuente del error?

c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan

realizar la inspección al 100% en la fuente de error. Para cada

dispositivo que proponga haga las consideraciones sobre las

cuales tal mecanismo seria idóneo.


52. Una persona debe adherir una etiqueta a una caja que contiene un objetivo a fin de advertir la posición correcta de la misma. Sin embargo, en ocasiones se equivoca y pone la etiqueta al revés.

a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar a la persona para que coloque bien la etiqueta es insuficiente para evitar el error?

b) ¿Cuál es la causa o fuente de error? c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan eliminar

o reducir el error

capitulo6-seis sigma

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