asesorado por: inga. sigrid alitza calderón de de león...

Universidad de San Carlos de Guatemala Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA PARA MEDIR Y MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD, EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA ACTIVACIÓN

Y CARGA DE BATERÍAS, EN LA EMPRESA REPUESTOS COFAL, S.A.

Juan Luis Galicia Durán

Asesorado por: Inga. Sigrid Alitza Calderón De de León

Guatemala, enero de 2008

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA PARA MEDIR Y MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD, EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA ACTIVACIÓN

Y CARGA DE BATERÍAS, EN LA EMPRESA REPUESTOS COFAL, S.A.

TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA POR:

JUAN LUIS GALICIA DURÁN

ASESORADO POR: INGA. SIGRID ALITZA CALDERÓN DE DE LEÓN

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

GUATEMALA, ENERO DE 2008

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Glenda Patricia García Soria

VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López

VOCAL III Ing. Miguel Angel Dávila Calderón

VOCAL IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz

SECRETARIA Inga. Marcia Ivonne Véliz Vargas

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO DECANO Ing. Herbert René Miranda Barrios

EXAMINADOR Ing. Edgar René Quevec Robles

EXAMINADOR Ing. Edwin Alberto Bracamonte Orozco

EXAMINADOR Ing. Juan José Peralta Dardón

SECRETARIA Inga. Gilda Marina Castellanos de Illescas

I

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII�

GLOSARIO ........................................................................................................ IX�

RESUMEN ....................................................................................................... XIII�

OBJETIVOS ..................................................................................................... XV�

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XVII�

1.� ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA�

1.1� Descripción general .......................................................................... 1�

1.2 Visión y misión ..................................................................................... 2�

1.2.1� Visión ......................................................................................... 2�

1.2.2� Misión ........................................................................................ 2�

1.2� Política de calidad ............................................................................. 2�

1.3� Estructura organizacional .................................................................. 3�

1.4� Productos que maneja ...................................................................... 4�

1.5.1 Baterías ........................................................................................... 4�

1.5.1.1 Baterías libres de mantenimiento ............................................. 4�

1.5.1.2 Baterías de bajo mantenimiento ............................................... 5�

1.5.2 Llantas ............................................................................................. 6�

2.� SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA�

2.1� Personal involucrado en la toma de tiempos .................................... 7�

2.2� Descripción del proceso .................................................................... 7�

2.3� Diagramas del proceso ..................................................................... 8�

2.3.1� Diagrama de flujo del proceso ................................................... 8�

2.3.2� Diagrama de recorrido ............................................................. 13�

II

2.3.3� Diagrama hombre-máquina ...................................................... 16�

2.4� Medición de la productividad ........................................................... 18�

2.4.1� Productividad parcial ................................................................ 18�

2.4.1.1� Medición de la producción .................................................... 19�

2.4.1.2� Medición del costo de mano de obra directa ........................ 21�

2.4.2� Productividad medida por eficiencia ......................................... 22�

2.4.2.1� Horas hombre estándar ........................................................ 22�

2.4.2.2� Tiempos improductivos ......................................................... 24�

2.4.2.2.1� Limpieza del proceso ..................................................... 24�

2.4.2.2.2� Calibración de equipo ..................................................... 24�

2.4.2.3� Horas hombre ....................................................................... 25�

2.4.2.4� Horas efectivas ..................................................................... 26�

2.4.3� Medición actual de la productividad .......................................... 27�

2.5� Aspectos de seguridad laboral......................................................... 28�

2.5.1� Ventilación ................................................................................ 28�

2.5.2� Iluminación ............................................................................... 30�

2.5.3� Ruido ........................................................................................ 31�

2.5.4� Equipo de protección ................................................................ 31�

3.� PROPUESTA E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN�

3.1� Personal involucrado en la toma de tiempos ................................... 33�

3.1.1� Descripción de puestos ............................................................ 33�

3.1.1.1� Jefe de producción ............................................................... 34�

3.1.1.2� Supervisor de producción ..................................................... 35�

3.1.1.3� Encargado de recepción ....................................................... 36�

3.1.1.4� Encargado de llenado ........................................................... 38�

3.1.1.5� Encargado de carga ............................................................. 39�

3.1.1.6� Encargado de control de calidad .......................................... 40�

III

3.1.2� Competencias .......................................................................... 41�

3.1.2.1� Jefe de producción ............................................................... 41�

3.1.2.2� Supervisor de producción .................................................... 42�

3.1.2.3 � Encargado de recepción ..................................................... 43�

3.1.2.4 � Encargado de llenado ......................................................... 44�

3.1.2.5 � Encargado de carga ............................................................ 45�

3.1.2.6 � Encargado de control de calidad ......................................... 46�

3.1.3� Evaluaciones............................................................................ 48�

3.2� Descripción del proceso .................................................................. 49�

3.2.1� Mapa de procesos ................................................................... 50�

3.2.2� Instructivos de trabajo .............................................................. 50�

3.2.2.1� Recepción de baterías ......................................................... 51�

3.2.2.2 � Llenado de baterías ............................................................ 52�

3.2.2.3 � Carga de baterías ............................................................... 53�

3.2.2.4 � Control de calidad para baterías ......................................... 54�

3.3� Diagramas del proceso ................................................................... 56�

3.3.1� Diagrama de flujo del proceso ................................................. 56�

3.3.2� Diagrama de recorrido ............................................................. 62�

3.3.3� Diagrama hombre-máquina ..................................................... 65�

3.4� Estudio de tiempos.......................................................................... 68�

3.4.1� Medición de los tiempos .......................................................... 70�

3.4.2� Tiempos estándar .................................................................... 73�

3.5� Medición de la productividad ........................................................... 75�

3.5.1� Productividad parcial ................................................................ 75�

3.5.1.1� Medición de la producción.................................................... 76�

3.5.1.2� Medición del costo de mano de obra directa ........................ 78�

3.5.2� Productividad medida por eficiencia ..................................... 79�

3.5.2.1� Horas hombre estándar ....................................................... 79�

3.5.2.2� Tiempos improductivos ........................................................ 81�

IV

3.5.2.2.1� Limpieza del proceso ..................................................... 81�

3.5.2.2.2� Calibración de equipo ..................................................... 81�

3.5.2.3� Horas hombre ....................................................................... 82�

3.5.2.4� Horas efectivas ..................................................................... 83�

3.5.3� Medición de la productividad método propuesto ...................... 84�

3.6� Costos de la implementación ........................................................... 85�

4.� PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL�

4.1� Objetivos .......................................................................................... 87�

4.2� Políticas ........................................................................................... 87�

4.3� Normas y reglamentación ................................................................ 88�

4.3.1� Aspectos de seguridad ............................................................. 88�

4.3.1.1� Condiciones inseguras ......................................................... 89�

4.3.1.2� Actos inseguros .................................................................... 91�

4.3.1.3� Equipo de protección personal ............................................. 94�

4.3.2� Aspectos de higiene ................................................................. 96�

4.3.2.1� Orden y limpieza en el área de trabajo ................................. 96�

4.3.2.2� Condiciones del ambiente de trabajo .................................... 97�

4.4� Señalización .................................................................................... 98�

4.5� Comité de seguridad ...................................................................... 100�

4.5.1� Organización del personal ...................................................... 100�

4.5.1.1� Brigada de primeros auxilios (BPA) .................................... 100�

4.5.1.2� Brigada contra incendio (BCI) ............................................. 101�

4.5.1.3� Brigada de evacuación (BE) ............................................... 101�

4.5.2� Funciones de cada brigada .................................................... 103�

4.5.2.1 � Brigada de primeros auxilios (BPA) ................................... 103�

4.5.2.2 � Brigada contra incendios (BCI) .......................................... 104�

4.5.2.3 � Brigada de evacuación (BE) .............................................. 105�

4.6� Acciones para diferentes casos de riesgo ..................................... 108�

V

CONCLUSIONES ........................................................................................... 113�

RECOMENDACIONES ................................................................................... 115�

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 117�

VII

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Organigrama organizacional, repuestos cofal, división baterías ..................... 3�

2. Diagrama de flujo de las baterías libres de mantenimiento ............................ 9�

3. Diagrama de flujo de baterías bajo mantenimiento ....................................... 11�

4. Diagrama de recorrido de las baterías libres de mantenimiento ................... 14�

5. Diagrama de recorrido de baterías bajo mantenimiento ............................... 15�

6. Diagrama hombre-máquina cargar de baterías ............................................ 17�

7. Puntos de medición de la velocidad del viento en ventiladores .................... 29�

8. Plano de iluminación .................................................................................... 30�

9. Mapa de proceso .......................................................................................... 50�

10. Diagrama de flujo de baterías libres de mantenimiento .............................. 57�

11. Diagrama de flujo de baterías bajo mantenimiento ..................................... 59�

12. Diagrama de recorrido de las baterías libres de mantenimiento ................. 63�

13. Diagrama de recorrido de baterías bajo mantenimiento ............................. 64�

14. Diagrama hombre-máquina cargar de baterías .......................................... 67�

15. Orden de producción .................................................................................. 69�

16. Puntos de riesgo en el área de producción ................................................. 89�

17. Señalización tipo obligatoria ....................................................................... 99�

18. Señalización tipo prohibitiva ........................................................................ 99�

19. Organigrama brigadas de emergencias .................................................... 102�

20. Organigrama comité seguridad e higiene ................................................. 103�

VIII

TABLAS

I. Productividad parcial (Actual) ......................................................................... 19�

II. Tiempos por actividad.................................................................................... 20�

III. Costo de mano de obra directa (Actual) ....................................................... 21�

IV. Horas-hombre estándar (Actual) .................................................................. 23�

V. Medición de la velocidad del viento en ventiladores ..................................... 28�

VI. Niveles de ruido ........................................................................................... 31�

VII. Ponderación para la evaluación de competencias ...................................... 48�

VIII. Medición tiempos baterías libre mantenimiento ......................................... 70�

IX. Medición tiempos baterías bajo mantenimiento ........................................... 72�

X. Tiempos promedio en minutos y horas ......................................................... 73�

XI. Tiempos estándar baterías libre mantenimiento .......................................... 74�

XII. Tiempos estándar baterías bajo mantenimiento ......................................... 74�

XIII. Productividad parcial .................................................................................. 75�

XIV. Tiempos por actividad ................................................................................ 77�

XV. Costo de mano de obra directa ................................................................... 79�

XVI. Horas-hombre estándar ............................................................................. 80�

XVII. Costo para la implementación de la propuesta ......................................... 85�

XVIII. Funciones administrativas ..................................................................... 107�

XIX. Funciones operativas ............................................................................... 107�

XX. Acciones en caso de conato de incendio .................................................. 108�

XXI. Acciones en caso de incendio declarado ................................................. 109�

XXII. Acciones en caso de terremoto .............................................................. 110�

XXIII. Acciones en caso de amenaza de bomba ............................................. 111�

XXIV. Acciones en caso de derrames ............................................................. 111�

IX

GLOSARIO

Atribución Función de realizar algún trabajo o tarea.

Autoridad Carácter o representación de una persona por su

empleo, mérito o nacimiento. Poder que tiene una

persona sobre otra. Persona revestida de algún

poder.

Batería Es un dispositivo electroquímico que convierte

energía química en energía eléctrica.

Batería cargada Es un término que se usa para indicar que la batería

tiene su potencial químico completo.

Cargando Se usa este término para describir el proceso de

invertir la reacción química que produjo el flujo de

corriente.

Celda Cada división de la batería se convierte en una celda

cuando se instalan las placas y los separadores.

X

Descarga Se usa este término para describir una batería en la

cual la reacción química entre las placas y el ácido

ha alcanzado un punto en que la batería no puede

producir su clasificación de voltaje.

Electrolito Es un material que causa una reacción química entre

dos metales diferentes la cual resulta en un flujo de

electrones como parte de la reacción química.

Hidrómetro El instrumento usado para medir la densidad

específica (fuerza) del electrolito.

Placas Una rejilla con material activo.

Placas negativas Las placas que tienen plomo esponjoso como

material activo.

Placas positivas Las placas que usan óxido de plomo como material

activo.

Separadores El material usada para impedir que las placas

positivas y negativas se toquen entre sí en la celda.

Terminal negativo La salida o conexión en la fuente que tiene

electrones extra. Cuando se ha completado una ruta,

estos electrones extra son “despedidos” del Terminal

negativo.

XI

Terminal positivo La entrada o conexión en la fuente que no tiene

electrones. Cuando se completa una ruta, los

electrones son “jalados” hacia el Terminal positivo.

XIII

RESUMEN

El contenido que se describe en este trabajo de graduación incluye

conceptos básicos que intervienen con el desarrollo de un sistema de

mejoramiento de la productividad en la línea de producción de la activación y

carga de baterías en la empresa Repuestos Cofal, S.A.

Con el fin de localizar los puntos donde se debe aplicar la mejora, se

realizó un análisis que incluye las distintas operaciones involucradas desde la

recepción de las baterías hasta la entrega al área de producto terminado. Se

identificaron las oportunidades de mejora en todas las áreas pero las más

sustanciales fueron:

Realizar la clasificación de las baterías en el momento en que la bodega

las recolecta, con esto las baterías ingresan de forma ordenada por tipo al área

de producción.

Incrementar el número de carretas para transportar las baterías, al tener

suficientes carretas la operación de colocar las baterías sobre tarimas se

elimina, pues en estas mismas se trasladan las baterías hacia el área de

bodega.

Crear un área de conexión de pinzas para maximizar el uso del cargador

de baterías. Este es un punto clave para mejorar la productividad, ya que al

hacer este cambio se logra cargar más baterías en menos tiempo.

XV

OJETIVOS

• General

Mejorar la productividad en la línea de activación y carga de baterías

mediante la optimización de la utilización del tiempo con una correcta

diagramación eficiente del flujo de trabajo.

• Específicos

1. Analizar los diagramas de flujo, recorrido y hombre-máquina actuales de

la empresa, para determinar todas las actividades que realizan los

operarios.

2. Medir la productividad actual de la empresa para conocer lo invertido

sobre lo obtenido referente a la activación y carga de baterías.

3. Diseñar un flujo de trabajo eficiente enfocado a las actividades que más

se repite para que se pueda aumentar la productividad y disminuir los

tiempos innecesarios.

4. Medir el nivel de productividad, después de implementar las mejoras

para verificar si la propuesta fue acertada o no.

3. Desarrollar un programa para la seguridad y la higiene de la empresa en

general para mantener la buena salud de los empleados.

XVII

INTRODUCCIÓN

Se presenta a continuación el desarrollo del Ejercicio Profesional

Supervisado, que se llevó a cabo en la empresa Repuestos Cofal Sociedad

Anónima, con el objetivo de crear un sistema para medir y mejorar la

productividad de la línea de producción de la activación y carga de baterías.

El trabajo incluye cuatro capítulos, los cuales se desarrollan de la

siguiente forma. El capítulo uno, hace una descripción general de la empresa,

incluyendo aspectos tales como, la visión, la misión, productos que

comercializa, etc.

En el capítulo dos, se desarrollan los puntos que manifiestan el estado

general de la empresa. Los temas desarrollados comienzan con un análisis

para los dos tipos de baterías que procesa la empresa. Se incluye un análisis

de las actividades, el proceso en sí, y los aspectos de seguridad industrial con

la cual cuenta la empresa.

El sistema de medición propuesto, se desarrolla en el capítulo cuatro,

comenzando con la descripción de los puestos de trabajo involucrados

directamente con el proceso del producto, seguidamente se encuentra el diseño

e indicadores del sistema de medición propuesto para mejorar la productividad.

El capítulo final, es el programa de seguridad e higiene industrial

recomendado para la empresa. Las normas y la reglamentación que deberá

contener. Éste también incluye los lineamientos a seguir para la formación de

un comité a cargo de la seguridad.

1

1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

A continuación se detallan las generalidades de la empresa, así como las

características principales de la empresa

1.1 Descripción general

Como parte del grupo de empresas de Cofiño Stahl y Compañía, se creó

al iniciar la década de los años setenta, Repuestos Cofal, S. A. el 31 de enero

de 1974. Esta empresa ocupo un edificio totalmente nuevo construido a

inmediaciones del Anillo Periférico Zona 11, con el objetivo de brindar un mejor

servicio al cliente en repuestos para vehículos.

En febrero de 1999, en el Km. 22.5 de la carretera hacia El Salvador,

inauguran las instalaciones del taller de enderezado y pintura, que ha sido

catalogado como el mejor taller de tal naturaleza en América Latina. En este

mismo lugar en enero de 2003, se iniciaron los trabajos de construcción y

adecuación de los locales e instalaciones de Producción y Bodegas de

Baterías, áreas administrativas que apoyan las operaciones de activación y

distribución del producto. La operación se traslado en junio del mismo año;

tomándose la decisión a nivel gerencial de iniciar con el proceso de

Certificación ISO 9001:2000 de la operación, la cual se logró el 23 de diciembre

de 2004.

2

1.2 Visión y misión

La empresa, como un conjunto, cuenta con objetivos definidos de trabajo,

los cuales permiten su desarrollo continuo y encaminado en una sola dirección.

El personal se desenvuelve en sus actividades con el objetivo de cumplir con la

visón y misión.

1.2.1 Visión

Superar nuestro liderazgo en la venta de vehículos, repuestos y servicio,

alcanzando ser el ejemplo en Guatemala en brindar un servicio de excelencia

en las empresas que dirigimos y las futuras que formemos.

1.2.2 Misión

Ofrecemos a nuestro clientes, vehículos, repuestos y servicios de las

más alta calidad y prestigio mundial buscando satisfacer sus expectativas y

necesidades, por medio de nuestro colaboradores altamente calificados.

1.2 Política de calidad

La política de Repuestos Cofal, división baterías es: “Nuestro

compromiso es abastecer baterías nuevas, cumplir con las necesidades y

requisitos de nuestro cliente, mejorar continuamente nuestros procesos,

proteger nuestro medio ambiente y garantizar el bienestar y competencia del

recurso humano.”

3

1.3 Estructura organizacional

La empresa se divide en tres áreas estratégicas para su buen

funcionamiento. Cada una cuenta con asignaciones específicas, sin embargo,

se interrelacionan entre sí para llevar a buen fin toda actividad planteada. Las

divisiones con las que cuenta son:

1 Producción

2 Logística

3 Comercialización

En la figura 1, se muestra el organigrama con el que trabaja actualmente la

empresa.

Figura 1. Organigrama organizacional, repuestos cofal, división baterías

4

1.4 Productos que maneja

Repuestos Cofal es una empresa que se dedica principalmente a la

comercialización de repuestos originales para los vehículos marca: Toyota,

Chevrolet, Fiat, Alfa Romeo, Daihatsu y Lexus. Adicionalmente complementa su

línea de venta con baterías, llantas y accesorios para automóvil.

1.5.1 Baterías

La empresa maneja las marcas Magnum y ACDelco estas cuentas con

dos diferentes líneas de baterías que son libres de mantenimiento y bajo

manteniendo.

1.5.1.1 Baterías libres de mantenimiento

Las baterías de libre mantenimiento tienen las características de diseño y

de construcción específicos, tales como: nunca necesitan agua adicional, las

tapas se han eliminado, por lo que la cubierta de la batería y las conexiones

eléctricas están totalmente libres de la contaminación del electrolito. Es

altamente resistente a la carga excesiva. La cantidad de la carga se reduce a

un valor muy bajo cuando la batería esta completamente cargada. La

gasificación se elimina virtualmente. Es altamente resistente al daño por calor y

a temperaturas altas bajo el capo. La perdida termal se elimina en un sistema

de carga normal.

5

Estas baterías pueden ser colocadas inmediatamente en servicio

después de un año completo de almacenaje sin ninguna necesidad de carga

periódica. Con un nivel de auto-descarga tan extremadamente bajo, esta

batería tiene muchas de las ventajas de almacenaje respecto a una batería

cargada en seco.

Existe una ventaja agregada importante los problemas asociados al

equipo de manejo y de la seguridad del ácido se eliminan. No se daña por

períodos largos del almacenaje y puede ser recargada con el equipo de carga

ordinario.

Muchas de las características únicas en la construcción, tales como los

conectores de la placa centrados en los elementos y la caja fuerte de

polipropileno, reducen el daño del movimiento y de la vibración del camino.

Como la batería es totalmente sellada la corrosión se elimina en las

superficies, no es necesario agregarle agua, la comprobación, la limpieza y el

mantenimiento periódicos se eliminan totalmente.

1.5.1.2 Baterías de bajo mantenimiento

Las principales características de este tipo de producto son: La cubierta

sólida de una sola pieza significa mayor facilidad de limpieza y alta resistencia a

la acumulación de corrosión. La relación cuidadosamente equilibrada de

material activo y electrolito y un sistema más eficiente de distribución de

corriente proporcionan arranques más rápidos donde y cuando se necesite. La

caja es de polipropileno liviano que le brinda una excelente resistencia al calor

y a la vibración.

6

Este tipo de batería es de carga seca los cual resulta en excelentes

características de envío y almacenamiento.

Las baterías de bajo mantenimiento cuentan con un sistema de control

de calidad estricto y son fabricadas en modernas instalaciones que producen

baterías de alta calidad que son resistentes, confiables, sólidas, y listas para

trabajar.

1.5.2 Llantas

Actualmente, la empresa comercializa las llantas Yokohama de

origen japonés. Maneja diversos diseños los cuales se dividen en dos grandes

grupos: llantas para vehículos familiares y llantas para vehículos livianos

particulares.

7

2 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

A continuación se desarrollan los distintos temas que integran la

evaluación que se practicó en área de producción de la empresa Repuestos

Cofal.

También se evalúan aspectos de seguridad laboral, revisando los puntos

que representen un peligro para la salud del trabajador.

2.1 Personal involucrado en la toma de tiempos

Para realizar las diferentes actividades de la activación y carga de

baterías, la empresa cuenta con el siguiente personal: Jefe de producción,

Supervisor de producción, Encargado de recepción, Encargado de llenado,

Encargado de carga y Encargado de control de calidad. Sin embargo no existe

una descripción adecuada de puestos y tampoco se guardan registros de

competencias ni evaluaciones de puestos. Actualmente para realizar cada

contratación, se llena una hoja de solicitud donde en el momento se escriben

los requisitos para la plaz

2.2 Descripción del proceso

La principal función de este proceso es activar una batería, lo cual

significa llenarla de electrolito, que es una mezcla de ácido sulfúrico y agua.

Posteriormente la batería recibe carga por medio de cargadores diseñados para

esto específicamente, en esta operación la batería recibe de una a cinco

8

amperios dependiendo el tipo de la batería. Finalmente, la batería pasa por un

estricto control de calidad con el fin de garantizar su correcto funcionamiento.

2.3 Diagramas del proceso

La finalidad de estos diagramas es mostrar la secuencia cronológica de

todas las operaciones necesarias para elaboración de determinado producto.

Estos abarcan desde la llegada de la materia prima hasta el almacenamiento

del producto terminado.

Al definir claramente un proceso, todos los involucrados llegan a un

entendimiento común y no pierden tiempo reuniendo datos no relevantes. Las

variaciones se reducen al eliminar inconsistencias dentro del proceso. La

comprensión de la forma en que funciona un proceso también permite detectar

y definir problemas obvios, hacer el proceso a prueba de fallas y mejorarlo, al

eliminar pasos que no tengan valor. Por lo general, desarrollar un diagrama de

proceso ayuda en la comprensión de un problema.

2.3.1 Diagrama de flujo del proceso

Los diagramas de flujo de la empresa, expuestos a continuación mejoran

la percepción del proceso. En ellos se muestra la secuencia cronológica del

total de las operaciones necesarias para la activación de baterías, para cada

uno de los dos tipos, libre de mantenimiento y bajo mantenimiento.

Con el fin de garantizar la exactitud del tiempo de las operaciones, los

diagramas se realizaron con base en un estudio de tiempos.

9

Figura 2. Diagrama de flujo de las baterías libres de mantenimiento

10

ACTIVIDAD SIMBOLO No.TIEMPO (min)

DISTANCIA (metros)

Operación 8 110.95 -------

Inspección 2 35.96 -------

B. Entrantes 1 ------- -------

Almacenaje 1 ------- -------

Demora 0 ------- -------

Transporte 5 33.11 136

Combinada 0 ------- -------

TOTALES 180.02 136

11

Figura 3. Diagrama de flujo de baterías bajo mantenimiento

12


DISTANCIA (metros)

Operación 9 245.75 -------

Inspección 1 34.21 -------

B. Entrantes 1 ------- -------

Almacenaje 1 ------- -------

Demora 0 ------- -------


Combinada 0 ------- -------

TOTALES 311.35 150

13

En los diagramas de flujo de las figuras 2 y 3 se evidencia que existen

operaciones que pueden ser sustituidas o hasta eliminadas, por ejemplo la

clasificación de las baterías no se hace en el momento en que la bodega las

recolecta, sino que hasta que ingresan al área de producción, esto incrementa

el tiempo total del proceso.

Asimismo el tiempo total del proceso se ve afectado por operaciones

innecesarias, como colocar las baterías sobre tarimas. Además existen

transportes que tienen demasiado recorrido como el que se realiza de recepción

a llenado.

2.3.2 Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido de la empresa es de utilidad para observar la

secuencia física de todo el proceso que conlleva la activación de baterías.

Para su elaboración se toma como base el plano a escala del área de

producción, en donde se dibuja la circulación del proceso. A continuación en la

figura 4 y 5 se muestran los diagramas.

14

Figura 4. Diagrama de recorrido de las baterías libres de mantenimiento

15

Figura 5. Diagrama de recorrido de baterías bajo mantenimiento

16

Adicional a las deficiencias indicadas en los diagramas de flujo

mencionadas en la página 13, en los diagramas de recorrido mostrados en las

figuras 4 y 5 se puede apreciar que la circulación se entorpece ya que hay

cruces en las actividades que se realizan entre las áreas de carga y control de

calidad. Estos cruces ocasionan que el tiempo de transporte se incremente

aproximadamente en un minuto.

2.3.3 Diagrama hombre-máquina

El diagrama hombre-máquina muestra una representación gráfica del

trabajo o tiempo coordinado de espera entre operarios y máquinas. La duración

de las actividades se representa por medio de barras cuya longitud esta acorde

a la escala de tiempo.

Al final del diagrama se muestra un cuadro resumen con los tiempos y

porcentajes de actividad del hombre y de la máquina. Para el cálculo del

porcentaje se empleo la siguiente fórmula:

% de tiempo = Tiempo de la acción x 100%

Tiempo total

Ejemplo:

% Acción independiente hombre=Tiempo Acción independiente hombre x100%

Tiempo Total hombre

% Acción Independiente hombre = 12 minutos x 100% = 39%

31 minutos

17

Figura 6. Diagrama hombre-máquina cargar de baterías

Tiempo (min)

% Tiempo (min)

%

Acción Independiente

12 39% 0 0%

Acción Combinada

19 61% 19 39%

Espera 0 0% 31 61%

TOTAL 31 100% 50 100%

Por lote (80 baterías)

HOMBRE MAQUINA

18

En el diagrama hombre-máquina de la figura 6, se evidencia que el

cargador de baterías, tiene demasiado tiempo de espera en la operación de

conexión de pinzas.

2.4 Medición de la productividad

En los incisos siguientes se detallan las diferentes variables para obtener

la medición actual de la productividad.

2.4.1 Productividad parcial

Para producir, la empresa combina los factores productivos. Por esta

razón, no es posible distinguir qué parte del valor fue agregada por el trabajo y

qué parte por el capital. Cuando aumenta la productividad de un factor

productivo, es posible que ello se deba en importante medida a la contribución

de otro factor productivo. Por esta razón, es importante identificar medidas de

productividad que permitan evaluar, aunque sea en forma aproximada, el aporte

de uno y otro factor.

Se entiende productividad parcial como el cociente entre la producción y la

cantidad de uno de los factores utilizados. En este estudio, se utilizará

principalmente el concepto de productividad parcial. Esto obedece al interés por

conocer el desempeño de cada factor individual, especialmente del trabajo.

Pp (Productividad parcial) = PA (Producto generado en el área) / CA (Capital invertido en el área)

A continuación en la tabla I se muestran las productividades parciales de

cada una de las partes en las que se divide el área de producción.

Los datos que se muestran en la tabla I fueron proporcionados por la

empresa y se les aplico un factor para proteger la confidencialidad.

19

Ejemplo del cálculo:

Pp llenado = Q 8,440.00 / Q 8,000.00

Pp llenado = 1.06

Tabla I. Productividad parcial (Actual) Área

Producto generado por el área

Capital invertido en el área

Productividad parcial

Recepción Q 3,100.00 Q 3,100.00 1.00 Llenado Q 8,440.00 Q 8,000.00 1.06 Carga Q 15,430.00 Q 15,000.00 1.03 Control de calidad Q 21,450.00 Q 20,100.00 1.07 SUMA Q 48,420.00 Q 46,200.00 1.05

En la tabla I se puede apreciar que las productividades son relativamente

bajas, esto debido a que el producto generado es muy bajo.

2.4.1.1 Medición de la producción

Actualmente se tiene un estimado rango de baterías que se activan y

cargan por mes, pero no se cuenta con una base de toma de tiempos y análisis

de las operaciones.

Para determinar la capacidad de producción se debe tomar en cuenta la

siguiente fórmula:

Producción = Tiempo disponible (jornada de trabajo)

Tiempo requerido (actividad más larga)

Producción = 10,120 minutos/mes = 2,421 baterías/mes

4.18 minutos/batería

20

La jornada de trabajo debe expresarse en minutos/mes y se obtiene la

siguiente forma:

Jornada de trabajo = 8 horas de lunes a viernes

Tiempo efectivo diario = 8 horas x 60 minutos = 480 minutos diarios

480 minutos – 20 minutos refacción = 460 minutos

460 minutos/día x 22 días/mes = 10,120 minutos/mes

Jornada de trabajo = 10,120 minutos/mes

La activación y carga se divide en cuatro actividades que son recepción,

llenado, carga y control de calidad. Mediante un estudio de tiempos se

determinaron los siguientes tiempos para un lote de 20 baterías: recepción

83.61 minutos, llenado 56.02 minutos, carga 43.02 minutos y control de calidad

63.05 minutos.

La actividad de recepción es la que establece el ritmo o compás de

trabajo como se evidencia en la siguiente tabla II.

Tabla II. Tiempos por actividad Actividad M. A.

(minutos por actividad)

Recepción (actividad más larga) 83.61 Llenado 56.02 Carga 43.02 Control de calidad 63.05

21

El tiempo requerido del proceso debe expresarse en minutos/batería y se

calcula de la siguiente manera:

Tiempo requerido del proceso por batería = Tiempo actividad más larga

Cantidad de baterías por lote

Tiempo requerido del proceso por batería = 83.61 min = 4.18 min/baterías

20 baterías

Todos estos datos se utilizan para la medición de la producción, que

como se muestra al inicio de este inciso es de 2,421 baterías al mes, cantidad

que esta por debajo de las 3,000 baterías que la empresa necesita.

2.4.1.2 Medición del costo de mano de obra directa

La medición del costo de mano de obra directa ayuda a cuantificar de

una forma detallada lo que la empresa invierte en este rubro, además sirve para

establecer la productividad por área.

A continuación se muestra la tabla III donde se detalla el costo de mano

de obra directa, los datos de la tabla fueron proporcionados por la empresa y se

les aplico un factor para proteger la confidencialidad.

Tabla III. Costo de mano de obra directa (Actual) Actividad No. de

operarios Costo por operario

Costo de Mano de obra directa por actividad

Recepción 1 Q 2,500.00 Q 2,500.00 Llenado 1 Q 2,500.00 Q 2,500.00 Carga 2 Q 2,500.00 Q 5,000.00 Control de calidad 7 Q 2,500.00 Q 17,500.00 Costo de mano de obra directa total Q 27,500.00

22

2.4.2 Productividad medida por eficiencia

En los incisos siguientes se muestran algunos factores de eficiencia que

miden en que grado se puede aumentar la productividad con el método actual.

2.4.2.1 Horas hombre estándar

Las horas hombre estándar en la empresa son el tiempo normal más un

margen de tolerancia del 5%. Este es el tiempo en el que una operación o

actividad debe ser realizada.

A continuación se muestra la tabla IV con las horas hombre estándar por

actividad. Para efectos del cálculo se utilizaron las siguientes fórmulas:

Tiempo estándar (Ts) = Tiempo normal (Tn) + (Tn) x (% de tolerancia)

Los tiempos a utilizar son los obtenidos de un estudio de tiempos, como

la finalidad es obtener las horas-hombre, el tiempo normal debe expresarse en

horas y se obtiene de la siguiente forma:

Ejemplo: Recepción de baterías

Tn (horas) = Tn (minutos) / 60 (minutos/hora)

Tn = 83.61 minutos = 1.39 horas

60 minutos/hora

Ts = Tn + Tn x %tolerancia

23

Ts = 1.39 horas + 1.39 horas x 5%

Ts = 1.39 horas + 0.07 horas

Ts = 1.46 horas

Horas hombre estándar = Tiempo estándar (Ts) x No. de operarios

Horas hombre estándar = 1.46 horas x 1 hombre

Horas hombre estándar = 1.46 horas-hombre

Tabla IV. Horas-hombre estándar (Actual) Actividad Tiempo

Normal (horas)

5 % de tolerancia

Tiempo Estándar (horas)

No. de Operarios

horas hombre estándar

Recepción 1.39 0.07 1.46 1

1.46

Llenado 0.93 0.05 0.98 1 0.98

Carga 0.72 0.04 0.76 2 1.52

Control de calidad 1.05 0.05 1.10 7 7.70

Totales 4.09 0.21 4.30 11 11.66

De la tabla IV se concluye que el cuello de botella en el proceso es la

actividad de recepción, esta no se realiza de forma eficiente, control de calidad

es la que presenta el mayor tiempo de mano de obra y al final se obtiene un

total de 11.66 horas-hombre.

24

2.4.2.2 Tiempos improductivos

Dentro de la empresa los principales tiempos improductivos que se

encuentran en la activación y carga de baterías son la limpieza y la calibración

del equipo. A continuación se detalla cada uno de ellos.

2.4.2.2.1 Limpieza del proceso

La limpieza en general para el área de producción no es un factor crítico,

ya que lo operadores trabajan de una forma ordenada y limpia, sin embargo

existe un programa de limpieza semanal, que permite mantener las

instalaciones limpias y ordenadas. En este programa semanal se invierte un

promedio de 0.33 horas-hombre al día.

Tiempo por limpieza = 0.33 horas-hombre /día x 22 días/ mes

Tiempo por limpieza = 7.26 horas-hombre / mes

Se considera que este tiempo es el adecuado ya que las instalaciones se

mantienen limpias y ordenadas, no se detecta ningún problema en esta

actividad.

2.4.2.2.2 Calibración de equipo

Existe un programa de calibración el cual se lleva a cabo con el fin de

asegurar que las mediciones realizadas en el área de control de calidad sean

exactas.

25

La calibración del equipo se lleva a cabo una vez al mes y la realizan dos

personas en una hora.

Tiempo por calibración = 1 hora/mes x 2 hombres

Tiempo por calibración = 2 horas-hombre / mes

Este tiempo invertido se justifica ya que de esto depende la calidad del

producto, en esta actividad no se detecta ningún problema.

2.4.2.3 Horas hombre

Las horas hombre deben expresarse en horas-hombre/mes y se obtienen

de la siguiente forma:


8 horas – 0.33 horas refacción = 7.67 horas

7.67 horas/día x 22 días/mes = 168.74 horas/mes

168.74 horas/mes x 11 hombres = 1,856.14 horas-hombre/mes

Este total de 1,856.14 horas-hombre/mes es el tiempo disponible para

trabajo en un mes. Este dato es de utilidad para obtener el total de horas

efectivas, el cual se muestra en el inciso siguiente.

26

2.4.2.4 Horas efectivas

Este parámetro indica realmente cuantas horas se están utilizando

respecto al tiempo disponible para trabajo en un mes. El cálculo de las horas

efectivas se realiza mediante la siguiente fórmula.

Horas efectivas = Horas hombre - Tiempo improductivo

Las horas hombre se obtienen del cálculo que se realizó en inciso 2.4.2.3

en la página 25.

Tiempo improductivo = Tiempo por limpieza + Tiempo por calibración

El tiempo por limpieza y tiempo por calibración se obtienen de los incisos

2.4.2.2.1 y 2.4.2.2.2 de las páginas 24 y 25.

Tiempo improductivo = 7.26 horas hombre/mes + 2.00 horas hombre/mes

Tiempo improductivo = 9.26 horas hombre/mes

Horas efectivas = 1,856.14 horas hombre/mes - 9.26 horas hombre/mes

Horas efectivas = 1,846.88 horas hombre/mes

Este dato indica las horas laboradas efectivas durante un mes de trabajo,

y muestra que los tiempos improductivos son mínimos, lo que indica que la

mayor parte del tiempo disponible de los operarios se utiliza en actividades

productivas.

27

2.4.3 Medición actual de la productividad

En la empresa se mide la productividad como la relación entre el producto

generado y los insumos utilizados para ello. La fórmula para describir la

productividad es la siguiente:

Productividad = Producto generado

Insumos utilizados

El producto generado, es igual al valor que se obtiene de activar y cargar

las baterías. En total se cargan 2,421 baterías según calculo de la página 19 y

el precio promedio de mercado para activar y cargar cada batería es de

Q.20.00, utilizando la siguiente fórmula se obtiene el producto generado:

Producto generado = Baterías cargadas x Precio de carga

Producto generado = 2,421 baterías x Q. 20.00/batería

Producto generado = Q. 48,420.00

Los insumos utilizados en la producción se obtienen de la tabla I que se

encuentra en página 19, los cuales son Q46,200.00

Productividad = Q. 48,420.00 = 1.05

Q. 46,200.00

Obteniendo la productividad se puede observar aspectos determinantes

como la eficiencia, insumos e ingresos que son necesarios para conocer la

situación de la empresa. La productividad es baja ya que la empresa desea

una productividad mínima de 1.20.

28

2.5 Aspectos de seguridad laboral

A continuación se describen las condiciones que existen en el área de

producción de la empresa.

2.5.1 Ventilación

El gas producido durante la carga de las baterías es un factor que no

puede ser eliminado, debido al tipo de empresa, la producción se realiza en un

área adecuadamente ventilada y los elementos que componen los gases no son

nocivos para la salud.

La empresa contrató a un especialista que realizó un análisis de la

velocidad del viento en los ventiladores según se muestra en la tabla V.

Tabla V. Medición de la velocidad del viento en ventiladores Punto de medición

Hora Temperatura oC Velocidad km./hora

Observación

Ventilador de tiro forzado

1 15:47 21.7 7.6 Medición frente al ventilador

2 15:48 21.8 1.8 Medición al centro de instalación






Suma de velocidades de los ventiladores de tiro forzado

36.5 Medición frente al ventilador (puntos 1, 3, 5 y 7)

29

7.9 15.9 23.9 32.05

6.22

Ventilador de tiro inducido 12.39

Ventilador de tiro forzado

Puntos de medici ón para velocidad de ventiladores

1

2

53

4

10

7

6

9

8

Ventilador de tiro inducido




Suma de velocidades de los ventiladores de tiro inducido

35.2 Medición frente al ventilador (puntos 8, 9 y 10)

En la tabla V se observa que las tres velocidades de los ventiladores de

tiro inducido suman una velocidad de 35.2 Km./hora, y las cuatro velocidades

de ventiladores de tiro forzado suman 36.5 Km./hora, lo que indica que hay

equilibrio en la velocidad que empuja el aire y la que lo extrae de la planta. Los

puntos de medición se muestran en la figura 7.

Figura 7. Puntos de medición de la velocidad del viento en ventiladores

30

Como se observa en la figura 7, se realizaron mediciones a lo largo y

ancho de las instalaciones, esto para obtener mediciones adecuadas en toda el

área.

2.5.2 Iluminación

El área de producción cuenta actualmente con iluminación natural y

artificial, este es un factor importante para realizar las actividades dentro del

área. Se cuenta con una serie de ventanas tipo persiana que miden un metro

de largo por un metro de ancho, todas distribuidas a lo largo y ancho de la

planta.

Adicionalmente se cuenta también con iluminación artificial, la cual está

distribuida uniformemente en dos hileras centrales, además existe iluminación

extra en el área de llenado y control de calidad, que son lugares donde se

necesita un mayor nivel de precisión. En la figura 8 se muestra la distribución de

la iluminación.

Figura 8. Plano de iluminación

7.9 15.9 23.9 32.05

6.22

Ventanas (iluminación natural) 12.39 Lámparas Fluorescentes (iluminación artificial)

31

2.5.3 Ruido

Se llevó a cabo el siguiente estudio de ruido, con el fin de demostrar los

niveles a los que están expuestos los empleados en el área de producción.

Actualmente los operarios utilizan tapones amoldables semidesechables.

La empresa contrató los servicios para obtener los niveles de ruido, el

área de producción se dividió en 4 secciones en cada una de las cuales, se

realizaron las mediciones por medio de un decibelímetro. Los resultados se

muestran en la tabla VI.

Tabla VI. Niveles de ruido Secciones Nivel de Ruido (Db)

Recepción 80

Llenado 88

Carga 85

Control de calidad 77

Las mediciones mostradas en la tabla VI, muestran que existen

secciones donde se supera el límite permisible que es 80 Db, por esta razón es

que es obligatorio el uso de tapones auditivos.

2.5.4 Equipo de protección

En la empresa existen operaciones que requieren el uso de equipo de

protección, sin embargo no cuentan con una reglamentación del mismo. A

continuación se detallan las condiciones que propician el uso de éste equipo en

la planta y se señala cual es el requerido.

32

Usos generales

Siempre que las condiciones de la planta presenten peligro, que no

puede ser anulado por otros medios, el empleado deberá utilizar el equipo de

protección personal.

a) Protección de cabeza

Se requiere cuando se realizan trabajos donde es posible que objetos

caigan de un nivel superior.

b) Protección de ojos y cara

Todo el personal tendrá que usar la protección óptica necesaria, aunque

no se encuentre trabajando en su área pero que si esté expuesto a los peligros.

1 Impacto de objetos

2 Polvos irritantes

3 Deslumbramiento o radiaciones nocivas con alteración visual

4 Salpicaduras de líquidos

d) Protección de manos

Se debe utilizar donde existan riesgos por absorción de la piel o

substancias dañinas, cortadas o laceraciones, abrasiones severas, perforación,

quemaduras químicas y temperaturas dañinas extremas.

33

3 PROPUESTA E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

El diseño del sistema de producción, contempla un análisis completo de

los elementos involucrados en la activación y carga de baterías. Como primer

punto, se proponen los perfiles de los puestos de trabajo que de forma directa

influyen en la calidad del producto.

3.1 Personal involucrado en la toma de tiempos

Con el fin de mejorar la productividad en la línea de producción, se han de

tomar en cuenta, distintos factores importantes, como por ejemplo, el recurso

humano. Este deberá ser el apropiado para cada puesto, con el objetivo de

fomentar una relación de cooperación entre directivos y trabajadores.

3.1.1 Descripción de puestos

A continuación se describen las especificaciones propuestas para cada

uno de los puestos directamente relacionados con la activación y carga de

baterías, el análisis contempla puntos relevantes, como por ejemplo,

descripción del puesto, atribuciones del puesto, relaciones de trabajo y

autoridad.

Las descripciones de puestos fueron desarrolladas conjuntamente con el

jefe de producción y se verificaron con el departamento de recursos humanos

ya que estos serán de mucha utilidad para futuras contrataciones.

34

3.1.1.1 Jefe de producción

Es responsable de la planeación, organización, dirección control y

supervisión de la producción de baterías. Tiene la responsabilidad directa de

conseguir que el trabajo se lleve a cabo.

a) Atribuciones

• Elaborar programas de producción

• Elaboración de reportes de producción

• Coordinar actividades del persona bajo su cargo

• Resolver problemas relacionados a la producción

• Llevar registros de la calidad del producto

• Controlar y evaluar la calidad del producto

• Desarrollar programas de mejora continua

• Elaborar reportes relacionados al consumo de suministros

• Llevar control de la productividad

b) Relaciones de trabajo

El jefe de producción tiene relación directamente con el supervisor de

Producción, encargado de recepción, encargado de llenado, encargado de

carga y encargado de control de calidad.

c) Autoridad

El jefe de producción tiene autoridad sobre el siguiente personal:

supervisor de producción, encargado de recepción, encargado de llenado,

encargado de carga y encargado de control de calidad.

35

3.1.1.2 Supervisor de producción

Encargado de supervisar y dirigir a sus subalternos. Verificar el

cumplimiento del programa de producción y todas aquellas actividades

relacionadas a este. Asegurarse del cumplimiento de las normas por las cuales

se rige el área de producción, evaluar la calidad del producto final y verificar

inventarios de suministros y materias primas para la producción. Coordinar

actividades con otros departamentos de la empresa.

a) Atribuciones

• Supervisar horarios, uniformes, uso del equipo de protección personal,

permisos, ausencias y todas aquellas actividades relacionadas con el

personal a cu cargo

• Velar por el cumplimiento de las normas de seguridad industrial que rigen

al departamento

• Verificar la limpieza y el orden general del departamento

• Verificar el cumplimiento del programa de producción

• Coordinar actividades y operaciones de todo el personal a su cargo,

(verificando el cumplimiento de los instructivos en cada puesto),

procurando siempre la calidad del trabajo y la optimización del tiempo

• Verificar el registro de la información necesaria en cada uno de los

reportes que se utilizan el departamento (reportes escritos y tableros)

• Elaborar reportes con información necesaria para el buen funcionamiento

del departamento

• Verificar que todas las entradas y salidas de producto y/o suministros, del

departamento, se realicen con un documento escrito

• Llevar acabo las actividades necesarias (asignación de personal,

contratos de servicios, etc.) para cumplir con los programas de

mantenimiento de la infraestructura y equipos del departamento.

36

• Velar por uso adecuado y responsable de los equipos y recursos del

departamento.

• Control de inventarios y solicitud de suministros y materias primas para el

uso en el departamento

• Supervisión del estado físico de todos los depósitos utilizados en el

departamento, incluyendo los que se encuentran fuera del área de

producción

• Supervisión del estado físico de toda la infraestructura del departamento

• Reportar a su jefe inmediato cualquier anormalidad detectada en el

comportamiento del personal, en la realización de las actividades diarias

o en la infraestructura del edificio, incluyendo en áreas que no sean del

departamento de producción

• Cualquier otra tarea que sea solicitada por sus superiores


El supervisor de producción tiene relación directamente con el Jefe de

Producción, encargado de recepción, encargado de llenado, encargado de

carga y encargado de control de calidad.

c) Autoridad

El supervisor de producción tiene autoridad sobre el siguiente personal:

encargado de recepción, encargado de llenado, encargado de carga y

encargado de control de calidad.

3.1.1.3 Encargado de recepción

Es el responsable de la recepción y verificación de las baterías

provenientes del área de logística.

37

a) Atribuciones

• Seguimiento al programa de producción

• Cumplimiento del instructivo de su puesto

• Registro de información en la orden de producción

• Recepción de baterías provenientes de logística

• Verificación de cantidades (producto físico) contra orden de producción

• Inspeccionar condiciones de entrada de las baterías

• Asistir en el área de control de calidad

• Verificación del buen funcionamiento de los dispositivos y equipo a su

cargo

• Verificación del programa de mantenimiento del equipo a su cargo



El encargado de recepción tiene relación directamente con el supervisor

de producción y encargado de llenado.

c) Autoridad

Esta restringida por el supervisor.

38

3.1.1.4 Encargado de llenado

Responsable del llenado de las baterías.

a) Atribuciones




• Verificación de las existencias de ácido y electrolito

• Verificación de las condiciones iniciales del electrolito

• Desempaque de baterías

• Inspección de características iniciales de las baterías secas (fisuras de

cajas, bornes dañados y etiquetas mal colocadas)

• Colocar las baterías para su llenado

• Llenado de baterías

• Colocar tapones en las baterías

• Trasladar carretas al área de conexión de pinzas


cargo

• Verificación del cumplimiento del programa de mantenimiento para el

equipo a su cargo

• Limpieza de su área de trabajo




de producción, encargado de recepción y encargado de carga.

39

c) Autoridad


3.1.1.5 Encargado de carga

Es el responsable de la asignación de cargadores y el control de carga de las

baterías.

a) Atribuciones




• Asignación de Cargadores según programa de producción

• Conexión de baterías a cargadores

• Control de condiciones de cargadores

• Verificación de la carga de las baterías

• Traslado de baterías al área de control de calidad


cargo

• Verificación del cumplimiento del programa de mantenimiento del equipo

a su cargo

• Cualquier otra tarea que le sea solicitada por sus superiores



de producción, encargado de llenado y encargado de control de calidad.

c) Autoridad

Esta restringida por el supervisor

40

3.1.1.6 Encargado de control de calidad

Es el responsable verificar la calidad final de las baterías, realizando las

pruebas necesarias para detectar cualquier falla o desperfecto.

a) Atribuciones



• Registro de información en las orden de producción

• Verificar estado general de los distintos componentes de las baterías

• Comprobar el desempeño de la batería

• Limpiar y clasificar baterías

• Imprimir y colocar códigos de barra para las baterías

• Elaborar traslados para despacho de baterías activadas a logística


cargo

• Verificación del cumplimiento del programa de mantenimiento del equipo

a su cargo




de producción y encargado de carga.

c) Autoridad


41

Estas descripciones de puestos no existían por lo que la mejora fue

créalos y a la vez distribuirlos para que cada empleado este conciente de los

requisitos y atribuciones en cada puesto.

Esta elaboración y distribución se realizó con el departamento de

recursos humanos y Jefe de producción. Quedo copia de estos en los archivos

de ambos departamentos.

3.1.2 Competencias

A continuación se describen las competencias para cada uno de los

puestos anteriormente descritos, el análisis contempla puntos relevantes, como

por ejemplo, educación, formación, experiencia y habilidades.

3.1.2.1 Jefe de producción

a) Educación

Título o pensum cerrado en Ingeniería Industrial.

b) Formación

Conocimientos del funcionamiento de la batería, conocimientos de la

norma ISO 9000, manejo del sistema AS400.

c) Experiencia

Dos años en puesto similar.

42

d) Habilidades

• Atención a los detalles: Seguir procedimientos detallados y asegurar la

exactitud de los documentos y datos; controlar cuidadosamente los

indicadores, instrumentos o procesos.

• Toma de decisiones y resolución de problemas: Capaz de actuar para

resolver problemas al mismo tiempo que exhibe buen juicio y una

comprensión realista de los problemas. Examina los hechos y evalúa las

opciones.

• Aprendizaje continuo: Capaz de mantenerse al corriente de las

tendencias actuales de la industria. Aprender a conocer y aplicar nuevos

conceptos y demostrar autonomía en su desarrollo profesional.

• Gestión de los recursos: Capaz de controlar su propio tiempo y el de sus

subordinados directos; establecer presupuestos y controlar gastos,

asegurar que las personas cuenten con el equipo necesario; identificar y

satisfacer las necesidades del personal

3.1.2.2 Supervisor de producción

a) Educación

Bachiller o carrera afín.

b) Formación

Conocimientos sobre la norma ISO 9001:2000, procedimientos generales

de producción de baterías, Supervisión de personal, Conocimientos sobre fallas

y reparación de baterías.

c) Experiencia

2 años en puesto similar.

43

d) Habilidades

• Trabajo en Equipo: Capaz de compartir los méritos con sus colegas;

manifestar el entusiasmo y favorecer un ambiente de trabajo en grupo

armonioso; trabajar en cercana colaboración con otros departamentos,

según sea necesario; apoyar las decisiones del grupo y solicitar

opiniones de sus colegas; exhibir un espíritu de trabajo en equipo

• Habilidad Numérica Básica: Comprende el manejo de números y trabajar

con material numérico con facilidad, rapidez y precisión. Incluye

habilidades cuantitativas/matemáticas.

• Habilidad Escrita Básica: Expresar ideas o imágenes en los símbolos

escritos de una cultura, utilizando la gramática apropiada, forma e idioma

con el propósito de comunicar un mensaje coherente.

• Uso de Equipo Especial: Conocimiento del manejo de equipo o

maquinaria especifica en la producción de baterías.

• Pensamiento Analítico: Observa las relaciones y relaciones entre

imágenes, conceptos, objetos, situaciones, etc., incluye encontrar

diferencias, hace comparaciones, busca contrastes y relaciona.

3.1.2.3 Encargado de recepción

a) Educación

Título a nivel diversificado.

b) Formación

Conocimiento de la norma ISO 9001:2000, procedimiento de recepción

de baterías, y círculos de calidad.

c) Experiencia

1 año en puesto similar (no indispensable).

44

d) Habilidades





opiniones de sus colegas; exhibir un espíritu de trabajo en equipo







• Pensamiento Analítico: Observa las relaciones y relaciones entre

imágenes, conceptos, objetos, situaciones, etc., incluye encontrar


3.1.2.4 Encargado de llenado

a) Educación

Bachiller o carrera afín.

b) Experiencia


c) Formación

Conocimiento de la norma ISO 9001:2000, Procedimiento de llenado.

d) Habilidades

45





opiniones de sus colegas; exhibir un espíritu de trabajo en equipo.




• Precisión: Grado de exactitud con que realiza el proceso de llenado.




• Uso de Equipo Especial: Habilidad para el manejo de equipo o

maquinaria especifica en la producción de baterías como el uso de la

llenadora.

• Pensamiento Analítico: Observa las relaciones y las relaciones entre

imágenes, conceptos, objetos, situaciones, etc. Incluye encontrar


3.1.2.5 Encargado de carga

a) Educación

Título a nivel diversificado.

b) Experiencia


46

c) Formación

Procedimiento de carga de la batería, conocimiento de la Norma ISO

9001:200, Círculos de calidad, filosofía Kaizen y las 5´S.

d) Habilidades












• Uso de Equipo Especial: Tener conocimiento de cómo trabaja un tipo de

equipo o pieza especifica para la producción de baterías. Uso del

Hidrómetro y Volti-amperímetros.

3.1.2.6 Encargado de control de calidad

a) Educación

Título de nivel diversificado.

b) Formación

Conocimiento de la Norma ISO 9001:2000, procedimiento de verificación

de calidad de batería, manejo del sistema AS400 y Círculos de calidad.

47

c) Experiencia


d) Habilidades









• Precisión: Grado de exactitud con que realiza sus tareas.




• Uso de Equipo Especial: habilidad en el manejo de equipo o maquinaria

específica para la producción de baterías como el uso del tester.

Igual que las descripciones de puesto, no existían las competencias que

debían tener los trabajadores para optar a un puesto, por tal motivo, con el jefe

de producción, se determinaron las mismas quedando un registro en el

departamento de recursos humanos para futuras contrataciones.

48

3.1.3 Evaluaciones

Para obtener el grado en que se deben cumplir las competencias

establecidas en cada puesto de trabajo, se estableció con recursos humanos y

el jefe de producción la ponderación que debe tener cada tópico por puesto de

trabajo, esto se muestra en la tabla VII.

Tabla VII. Ponderación para la evaluación de competencias

Nombre del puesto/Tópico

Educación Formación Habilidades Experiencia Total

Jefe de producción

50% 15% 15% 20% 100%

Supervisor de producción 20% 20% 20% 40% 100%

Encargado de recepción

35% 20% 30% 15% 100%

Encargado de llenado

35% 20% 30% 15% 100%

Encargado de Carga 35% 20% 30% 15% 100%

Encargado de control de calidad

35% 20% 30% 15% 100%

La evaluación se hará tomando en cuenta los siguientes aspectos: Educación: copia de título o certificación. Formación: certificado de capacitación recibida en el área y manual de procesos y operaciones. Habilidades: evaluación del desempeño. Experiencia: cartas laborales y llamadas telefónicas de verificación.

49

3.2 Descripción del proceso

El proceso inicia cuando el encargado de recepción acepta las baterías

provenientes de bodega y determina el curso de las mismas, en el caso de que

las baterías sean de tipo bajo mantenimiento, este las llevará al área de llenado

donde el encargado, con la ayuda de una llenadora semiautomática,

despachará electrolito hasta el nivel máximo indicado en cada batería, luego

estas serán trasladadas al área de cargadores, en el caso de que las baterías

sean de tipo libre mantenimiento, el encargado de recepción las llevará

directamente al área de cargadores en donde, se asegurara de que todas las

baterías alcancen un cien por ciento de carga, por último toda las baterías son

trasladadas al área de control de calidad, área en donde se inspecciona que

cada unidad cumpla con las especificaciones indicadas por el fabricante, tales

como: nivel de electrolito, estado de las placas, estado de la carga y limpieza;

factores garantizaran su optimo rendimiento.

Posterior al control de calidad y previo a su entrega a bodega, el sistema

de computo asigna un número único de serie que va impreso en un código de

barras el cual se coloca en cada batería registrando datos como: el tipo de

batería, la fecha de activación, número de lote y meses que cubre la garantía,

datos que permiten tener una trazabilidad del producto.

Todas las operaciones del proceso de producción se registran en una

orden que posteriormente es ingresada en el software con el fin de analizar los

distintos indicadores de eficiencia y productividad mismos que ayudan a mejorar

continuamente.

50

3.2.1 Mapa de procesos

Para visualizar de forma sencilla como se lleva a cabo la secuencia de

operaciones en el proceso de carga y activación de baterías se realizo el

siguiente mapa de procesos.

Figura 9. Mapa de proceso

El aporte de este mapa de procesos mostrado en la figura 9 es que

muestra de una forma clara y concisa el flujo de las operaciones involucradas

en el proceso de activación de baterías.

3.2.2 Instructivos de trabajo

A continuación se muestran los instructivos de todas las etapas para el

proceso de carga y activación de baterías, estos instructivos ayudaran a

entender cada operación, además que son la base para medir y mejorar la

productividad en el área de producción.

51

3.2.2.1 Recepción de baterías

Paso 1

El encargado de recepción, anota en el formato “Tasa de servicio” la

cantidad de baterías libres y bajo mantenimiento sugeridas para activación por

el sistema de computo. Luego anota en este mismo formato la cantidad total de

baterías recibidas al final del turno. Registra en el tablero “Programa para

recepción y despacho” la forma en que recibirá los lotes a activar en el

transcurso del día. Registra en el tablero “Recepción y productividad por día

producción” la cantidad de baterías recibidas por lote. Finalmente anota en el

formato “Programa de producción” la hora de recepción, número de traslado y

tipo de batería.

Paso 2

El encargado de recepción, para la recepción de baterías libre

mantenimiento, firma de conformidad el traslado contra producto físico. Ingresa

las baterías al área de producción y anota en el tablero “Recepción y

productividad por día producción” la cantidad de baterías recibidas por lote.

Anota en el formato “Programa de producción” la hora de recepción, número de

traslado y tipo de batería. Finalmente traslada las carretas al área de conexión

de pinzas

Si las baterías son bajo mantenimiento, en el área de bodega firma de

conformidad el traslado contra producto físico. Verifica cantidad de tapones a

utilizar. Ingresa las baterías al área de producción y anota en el tablero

“Recepción y productividad por día producción” la cantidad de baterías recibidas

por lote. Anota en el formato “Programa de producción” la hora de recepción,

número de traslado y tipo de batería. Coloca las baterías en la mesa del área de

llenado e informa al encargado de llenado el ingreso de las baterías.

52

3.2.2.2 Llenado de baterías

Paso 1

El encargado de llenado, anota en el “Programa de producción” la hora

de inicio cuando comience a trabajar el lote y la hora programada de fin de

trabajo, al terminar de llenar el lote, anota en este mismo formato la hora real de

fin de llenado.

Paso 2

El encargado de llenado, realiza todas las operaciones necesarias para

el desempaque de las baterías.

Paso 3

El encargado de llenado, coloca las baterías desempacadas sobre el

transportador.

Paso 4

El encargado de llenado, coloca los empaques y las puntas de hule para

cada una de las boquillas del maneral de la llenadora.

Paso 5

El encargado de llenado, ajusta las boquillas del maneral de la llenadora

de acuerdo a la batería a llenar.

Paso 6

El encargado de llenado, comienza el llenado presionando el maneral de

la llenadora contra la batería en forma perpendicular a esta, hasta el nivel

máximo indicado en cada batería.

53

Paso 7

El encargado de llenado, desliza las baterías al final del transportador.

Paso 8

El encargado de llenado, acomoda las baterías llenas sobre las

carretas y coloca sus respectivos tapones.

Paso 9

El encargado de llenado, traslada las carretas al área de conexión de

pinzas.

3.2.2.3 Carga de baterías

Paso 1

El encargado de carga, conecta pinzas a las baterías. La pinza negra al

terminal negativo y la pinza roja al terminal positivo.

Paso 2

El encargado de carga, conecta las espigas de las carretas a los

cargadores.

Paso 3

El encargado de carga, enciende el cargador, siguiendo los pasos del

instructivo “Uso del cargador”.

Paso 4

El encargado de carga, verifica las densidades a intervalos de 1 hora con

el hidrómetro.

54

Paso 5

El encargado de carga, termina la carga de las baterías que cumplan

con lo siguiente: En el caso de las baterías de bajo mantenimiento; cuando la

densidad es igual o mayor a 1.250. En el caso de las baterías libres de

mantenimiento; cuando la densidad es igual o mayor a 1.260

Paso 6

El encargado de carga, desconecta las espigas de las carretas de los

cargadores.

Paso 7

El encargado de carga, traslada el producto al área de control de calidad

e informe al encargado del área

3.2.2.4 Control de calidad para baterías

Paso 1

El encargado de control de calidad, revisa: densidad final del electrolito,

verifique una batería por cada diez de la misma fecha de producción (como

mínimo dos baterías). Si la densidad es menor a 1.250 las baterías necesitan

carga, en este caso informe al encargado de carga y regrese las baterías al

área de carga. Deberá repetir esta operación al regresar nuevamente el lote a

control de calidad.

Paso 2

El encargado de control de calidad, desconecta las pinzas y quite

tapones.

55

Paso 3

El encargado de control de calidad, verifica y corrige niveles de

electrolito, coloca tapones, limpia y clasifica por tipo las baterías, luego realiza

prueba de descarga con el tester de baterías.

Paso 4

El encargado de control de calidad, realiza conteo final de las baterías.

Paso 5

El encargado de control de calidad, genera en el sistema de cómputo,

imprime y coloca códigos de barra.

Paso 6

El encargado de control de calidad, elabora e imprime traslado.

Paso 7

El encargado de control de calidad, traslada las baterías al área de

bodega.

Paso 8

El encargado de control de calidad, verifica la entrega física contra el

traslado.

Los instructivos de trabajo descritos ya incluyen las mejoras que se

realizaron en los procesos, estas mejoras se podrán apreciar más claramente

en los diagramas de operación, los cuales se mencionan a continuación.

56

3.3 Diagramas del proceso

A continuación se muestran los diagramas de procesos propuestos, en

estos se encontraran cambios sustanciales, con los que se logra disminuir el

tiempo total requerido para la activación y carga de baterías.

La finalidad de estos diagramas es mostrar la secuencia cronológica de

todas las operaciones necesarias para elaboración de determinado producto.

Estos abarcan desde la llegada de la materia prima hasta el almacenamiento

del producto terminado.

3.3.1 Diagrama de flujo del proceso

Los diagramas de flujo que se presentan a continuación, poseen los

cambios necesarios para disminuir el tiempo de operación y así aumentar la

productividad.

Con el fin de garantizar la exactitud del tiempo y de las operaciones

necesarias para activar baterías, los diagramas se realizaron con base en un

estudio de tiempos.

57

Figura 10. Diagrama de flujo de baterías libres de mantenimiento

58


DISTANCIA (metros)

Operación 6 85.59 -------

Inspección 2 45.85 -------

B. Entrantes 1 ------- -------

Almacenaje 1 ------- -------

Demora 0 ------- -------


Combinada 0 ------- -------

TOTALES 161.91 136

59

Figura 11. Diagrama de flujo de baterías bajo mantenimiento

60

ACTIVIDAD SIMBOLO No.TIEMPO

(min)DISTANCIA (metros)

Operación 7 219.99 -------

Inspección 1 33.45 -------

B. Entrantes 1 ------- -------

Almacenaje 1 ------- -------

Demora 0 ------- -------


Combinada 0 ------- -------

TOTALES 286.06 130

61

Las mejoras que se realizaron respecto al método anterior son:

- La clasificación de las baterías se realiza en el momento en que la

bodega las recolecta, con esto las baterías ya ingresan de forma ordenada por

tipo al área de producción y así se elimina esta operación.

- Se incrementó en un 30% el número de carretas para trasportar las

baterías, al tener suficientes carretas la operación de colocar las baterías sobre

tarimas se elimina, pues en estas mismas se trasladan las baterías hacia el

área de bodega.

- Se creo un área de preparación con lo cual se nivela la carga de trabajo

y lograron menos recorridos.

Si se restan los tiempos de los diagramas de flujo de las figuras 10 y 11

de las páginas 57 y 59 con los de las figuras 2 y 3 de las páginas 9 y 11, se

obtiene la disminución en tiempos por las mejoras.

Disminución en tiempo libre mant. = 180.02 min – 161.91 min = 18.11 min

Disminución en tiempo bajo mant. = 311.35 min – 286.06 min = 25.29 min

Para obtener el porcentaje que se logra disminuir se divide este

diferencial de tiempos sobre el tiempo de los diagramas de flujo de figuras 2 y 3

de las páginas 9 y 11.

Porcentaje de disminución libre mant. = 18.11 min x 100% = 20.06% 180.02 min Porcentaje de disminución bajo mant. = 25.29 min x 100% = 8.12% 311.35 min

62

Con estos datos se concluye que el proceso se logra disminuir el tiempo

total en 18.11 minutos con las baterías libres de mantenimiento y 25.29 minutos

con las baterías bajo mantenimiento, que representa una disminución respecto

al tiempo total de 10.06% y 8.12% respectivamente.

3.3.2 Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido muestra la secuencia física de las materias

primas por todo el proceso que conlleva la activación de baterías dentro del

área de producción.

Los diagramas de recorrido que se presentan a continuación, poseen los

cambios necesarios disminuir el tiempo de operación y así aumentar la

productividad. La principal modificación fue crear un área de preparación con lo

cual a se nivela la carga de trabajo y lograron menos recorridos.

63

Figura 12. Diagrama de recorrido de las baterías libres de mantenimiento

64

Figura 13. Diagrama de recorrido de baterías bajo mantenimiento

65

En el diagrama de recorrido de las baterías libres de mantenimiento

mostrado en la figura 12 se puede apreciar que se eliminaron los cruces que

existían en el diagrama de recorrido de la figura 4 de la página 14, los cuales

se encontraban entre las actividades del área de carga y del área de control de

calidad entorpeciendo las operaciones de las mismas, el cambio fundamental

fue inspeccionar la batería en el área de recepción en lugar de hacerlo en el

área de control de calidad.

En estos diagramas también se puede apreciar que se agrego un área de

conexión, esto agilizó las operaciones y adicionalmente fue una mejora que

ayudó a una mejor utilización del tiempo de uso del cargador, como se va a

apreciar en el diagrama hombre-máquina.

3.3.3 Diagrama hombre-máquina

En el diagrama hombre-máquina que se muestra a continuación se

puede apreciar un mejor aprovechamiento del uso del cargador de baterías,

esto se debió principalmente a la adecuación de un área de preparación, donde

se realiza la conexión de las baterías, esta operación antes se realizaba en el

área de carga.

Al final del diagrama se muestra un cuadro resumen con los tiempos y

porcentajes de actividad del hombre y de la máquina. Para el cálculo del

porcentaje se empleo la siguiente fórmula:

% de tiempo = Tiempo de la acción x 100%

Tiempo total

66

Ejemplo:

% Acción independiente hombre=Tiempo Acción independiente hombre x100%

Tiempo Total hombre

% Acción Independiente hombre = 12 minutos x 100% = 24%

60 minutos

67

Figura 14. Diagrama hombre-máquina cargar de baterías

Tiempo (min)

% Tiempo (min)

%

Acción Independiente

12 24% 0 0%

Acción Combinada

38 76% 38 76%

Espera 0 0% 12 24%

TOTAL 50 100% 50 100%

Por lote (80 baterías)

HOMBRE MAQUINA

68

Si se compara el diagrama hombre-máquina mejorado de la figura 14

contra el método anterior que se muestra la figura 6 de la página 17 se puede

observar que en la actividad de la máquina el tiempo de espera se disminuye de

31 minutos a 12 minutos, esto se logró creando un área de conexión,

utilizándose así de una manera más eficiente el cargador de baterías. Este es

un punto clave para mejorar la productividad ya que al hacer este cambio se

logra cargar más baterías con la misma cantidad de cargadores.

3.4 Estudio de tiempos

Se creó una orden de producción para la toma de tiempos en el proceso,

esta es parte importante de la medición del trabajo, ya que, se lleva un mejor

registro y control de los tiempos en todas las actividades realizas desde el

ingreso hasta la salida del producto.

En la figura 15, se muestra el esquema de la orden de producción.

69

Figura 15. Orden de producción

En la orden de producción mostrada en la figura 15, se especifica en

tiempo que toma cada punto de proceso de carga de baterías, al tener todas las

órdenes de producción ingresadas al final del mes se puede calcular con

exactitud cuánto tiempo demoró cada actividad.

Esta orden se debe guardar, ya que provee toda la información de cómo

se trabajó la batería y en qué estado salió, al final es de mucha utilidad cuando

al detectar alguna falla se busca la trazabilidad del producto.

70

3.4.1 Medición de los tiempos

Para realizar la medición de tiempos se utilizaron los datos registrados en

la orden de producción los cuales se ingresaron al sistema AS400 de la

empresa y luego se genero un reporte con el cual se lleno la siguiente tabla.

Tabla VIII. Medición tiempos baterías libre mantenimiento

día Hora ingreso

Cant. tiempo de recepción

tiempo de

llenado

tiempo de carga

Tiempo en cc

minutos totales

1 08:08:00 20 90.00 - 84.11 25.57 199.68 09:10:00 20 85.00 - 75.19 26.61 186.79

2 08:27:00 20 85.00 - 17.29 22.17 124.46 10:41:00 20 85.00 - 19.53 64.38 168.91

3 09:28:00 20 90.00 - 41.23 35.84 167.07 11:06:00 20 85.00 - 31.39 20.18 136.56

4 07:58:00 20 85.00 - 64.72 88.68 238.40 09:17:00 20 88.00 - 13.00 34.65 135.65

5 08:56:00 20 85.00 - 17.17 39.15 141.32 11:25:00 20 85.00 - 58.66 67.30 210.96

6 07:57:00 20 85.00 - 74.42 39.91 199.33 08:44:00 20 85.00 - 57.77 21.80 164.57

7 07:54:00 20 85.00 - 26.10 26.61 137.71 10:26:00 20 85.00 - 17.19 26.61 128.80

8 08:16:00 20 85.00 - 10.77 16.26 112.03 12:19:00 20 85.00 - 10.59 141.89 237.48

9 07:57:00 20 85.00 - 46.61 26.61 158.22 12:23:00 20 85.00 - 34.35 41.39 160.73

10 07:53:00 20 85.00 - 45.84 27.05 157.89 12:50:00 20 85.00 - 53.71 57.13 195.85

11 07:58:00 20 90.00 - 39.55 18.29 147.84 09:41:00 20 85.00 - 50.31 22.17 157.48

12 08:11:00 20 90.00 - 21.91 51.07 162.99 09:12:00 20 85.00 - 54.15 17.74 156.89

13 09:12:00 20 85.00 - 27.16 34.62 146.78 12:27:00 20 85.00 - 64.17 17.74 166.91

14 08:18:00 20 85.00 - 9.79 26.61 121.40 11:06:00 20 85.00 - 37.84 38.43 161.27

15 11:02:00 20 80.00 - 11.28 17.74 109.02 14:56:00 20 85.00 - 58.53 61.19 204.72

71

Continuación 16 11:16:00 20 85.00 - 34.35 25.13 144.48

12:23:00 20 85.00 - 8.74 31.04 124.77 17 08:43:00 20 80.00 - 29.08 17.74 126.82

11:39:00 20 85.00 - 60.34 50.99 196.34 18 08:28:00 20 85.00 - 29.13 68.09 182.22

12:38:00 20 85.00 - 35.50 26.61 147.11 19 07:57:00 20 85.00 - 54.42 17.74 157.16

12:22:00 20 85.00 - 37.62 59.12 181.74 20 08:51:00 20 85.00 - 61.86 23.65 170.51

10:30:00 20 85.00 - 44.71 17.74 147.44 Total LIBRE DE

MANTENIMIENTO 800 3,413.00 - 1,570.07 1,493.20 6,476.27

Promedio por lote LIBRE DE MANTENIMIENTO 20 85.33 - 39.25 37.33 161.91

Para obtener los tiempos en cada proceso que se muestran en la tabla

VIII, se restó de la hora de inicial de la hora final de cada actividad. Las

baterías libre mantenimiento vienen con su electrolito desde la fabrica por lo

que no se registra tiempo de llenado.

Si se compara el tiempo promedio de 20 baterías libre mantenimiento

contra el promedio de 20 baterías bajo mantenimiento, se puede notar que es

mucho menor, esto se debe a tres razones: la primera es que las libre

mantenimiento no necesitan ser llenadas debido a que ya traen su electrolito

desde la fábrica, segundo: el tiempo de carga es menor ya que solo hay que

darles una carga complementaria y por último el control de calidad requiere

menor tiempo ya que por no tener tapones es más fácil su limpieza y revisión

final.

A continuación se muestra la tabla IX, la cual se obtuvo a partir de los

datos registrados en la orden de producción los cuales se ingresaron al sistema

AS400 de la empresa.

72

Tabla IX. Medición tiempos baterías bajo mantenimiento

Día Hora ingreso

Cant. tiempo de

recepción

tiempo de

llenado

tiempo de carga

tiempo en cc

minutos totales

1 13:14:00 20 47.00 130.54 49.48 126.38 353.40 2 12:32:00 20 47.00 105.18 55.30 79.64 287.12 15:28:00 20 52.00 127.33 43.66 117.13 340.12 3 09:25:00 20 42.00 84.28 44.02 84.76 255.07 4 15:28:00 20 50.00 86.96 43.66 46.24 226.86 5 10:59:00 20 42.00 106.17 52.39 120.21 320.78 6 14:36:00 20 42.00 109.67 55.30 63.80 270.78 7 12:30:00 20 50.00 72.63 51.67 46.24 220.54 8 14:18:00 20 42.00 87.88 48.03 84.76 262.68 9 09:01:00 20 42.00 230.06 52.39 52.40 376.85 14:53:00 20 47.00 121.37 61.13 114.05 343.54

10 09:00:00 20 52.00 129.56 48.03 80.14 309.72 11 12:55:00 20 46.00 80.13 46.57 98.64 271.34 12 08:57:00 20 52.00 104.10 39.30 69.35 264.75

11:07:00 20 50.00 93.06 43.66 73.98 260.70 13 09:21:00 20 54.00 108.89 52.39 126.38 341.66 14 14:54:00 20 42.00 89.16 55.30 79.64 266.10 15 15:20:00 20 42.00 144.34 45.81 84.76 316.92 16 15:02:00 20 45.00 82.85 45.12 86.31 259.27 17 08:46:00 20 42.00 97.87 45.12 84.76 269.75

12:35:00 20 52.00 123.07 52.39 79.64 307.10 18 10:53:00 20 52.00 99.76 55.30 63.80 270.87 19 12:47:00 20 42.00 91.57 52.39 58.56 244.53 20 14:31:00 20 42.00 81.69 43.66 67.81 235.16

11:34:00 20 42.00 139.37 43.66 50.86 275.89 Total Bajo Mantenimiento 500 1,158.00 2,727.50 1,225.75 2,040.25 7,151.50

Promedio por lote Bajo Mantenimiento 20 46.32 109.10 49.03 81.61 286.06

Como se explicó en el segundo párrafo de la página 71, el tiempo

promedio total de las baterías bajo mantenimiento es mayor que las libre

mantenimiento, el único proceso donde se muestra un menor tiempo es el de

recepción.

73

A continuación se muestra la tabla X con los tiempos promedio en

minutos y horas.

Ejemplo del cálculo:

Tn promedio (recepción) = 85.33 minutos + 46.32 minutos

2

Tn promedio (recepción) = 83.61 minutos

Tn promedio horas (recepción) = 83.61 minutos

60min/hora

Tn promedio horas (recepción) = 1.39 horas

Tabla X. Tiempos promedio en minutos y horas Área

Tn Libre mantenimiento (minutos)

Tn Bajo mantenimiento (minutos)

Tn Promedio (minutos)

Tn Promedio (horas)

Recepción 85.33 46.32 65.82 1.10 Llenado - 109.10 54.55 0.91 Carga 39.25 49.03 44.14 0.74 Control de calidad 37.33 81.61 59.47 0.99 SUMA 161.91 286.06 223.98 3.74

Estos tiempos son los que servirán posteriormente para realizar el

cálculo de la producción.

3.4.2 Tiempos estándar

En las tablas que se muestran a continuación se detallan los tiempos

estándar para el proceso de activación y carga de baterías libre mantenimiento

y baterías bajo mantenimiento. Mediante la siguiente fórmula se calculan los

tiempos estándar indicados.

74


El margen de tolerancia que la empresa considera adecuado es del 5%.

Ejemplo: Recepción de baterías libre mantenimiento

Ts = 85.33 + 85.33 x 5%

Ts = 85.33 + 4.27

Ts = 89.60 minutos

Tabla XI. Tiempos estándar baterías libre mantenimiento Día Cant. De

baterías tiempo de recepción

tiempo de carga

tiempo en cc

minutos totales

Tiempo normal (Tn) 20 85.33 39.25 37.33 161.91

Porcentaje de tolerancia 5.0% 5.0% 5.0% 5.0%

Tiempo estándar (Ts) 20 89.60 41.21 39.20 170.01

Tabla XII. Tiempos estándar baterías bajo mantenimiento Día Cant.

de baterías

tiempo de recepción

tiempo de llenado

tiempo de carga

Tiempo en cc

minutos totales

Tiempo normal (Tn) 20 46.32 109.10 49.03 81.61 286.06

Porcentaje de tolerancia 5.0% 5.0% 5.0% 5.0% 5.0%

Tiempo Estándar (Ts) 20 48.64 114.56 51.48 85.69 300.36

75

Los tiempos estándar conseguidos en tablas XI y XII fueron obtenidos a

partir de los tiempos normales de las órdenes de producción. Estos tiempos

sirven de parámetro para medir la eficiencia del personal.

3.5 Medición de la productividad

En los incisos siguientes se detalla los diferentes variables para obtener la

medición de la productividad.

3.5.1 Productividad parcial

A continuación se muestra la tabla XIII con las productividades parciales,

Los datos que se muestran fueron proporcionados por la empresa y se les

aplico un factor para proteger la confidencialidad. Se utiliza la fórmula explicada

en el inciso 2.4.1 de la página 18.

Pp (Productividad parcial) = PA (Producto generado en el área) / CA (Capital invertido en el área)

Tabla XIII. Productividad parcial Área

Producto generado por el área

Capital invertido en el área

Productividad parcial

Recepción Q 4,030.00 Q 3,100.00 1.30 Llenado Q 10,560.00 Q 8,000.00 1.32 Carga Q 20,510.00 Q 15,000.00 1.37 Control de calidad Q 26,400.00 Q 20,100.00 1.31 SUMA Q 61,500.00 Q 46,200.00 1.33

En la tabla XIII, se puede apreciar que la productividades parciales

aumentaron respecto a las que se obtuvieron en la tabla I de la página 19, esto

se debe a que se aumento el producto generado manteniendo el mismo capital

invertido por área.

76

Mediante la siguiente fórmula se obtiene el porcentaje de incremento de

la suma de las productividades parciales.

% incremento = SUMA Pp método propuesto - SUMA Pp método anterior x 100%

SUMA Pp método anterior

La suma de la productividad parcial del método propuesto es 1.33 y se

obtiene de la tabla XIII. La suma de la productividad parcial del método anterior

es 1.06 y se obtiene de la tabla I de la página 19.

% incremento = 1.35 – 1.06 x 100% = 27.36%

1.06

El incremento en la suma de las productividades parciales es de 27.36%.

3.5.1.1 Medición de la producción

Para determinar la capacidad de producción se efectuaron los cálculos

que se muestran a continuación.

Producción = Tiempo disponible (jornada de trabajo)

Tiempo requerido (actividad más larga)

Producción = 10,120 minutos/mes = 3,075 baterías/mes

3.29 minutos/batería

77

La jornada de trabajo debe expresarse en minutos/mes y se obtiene la

siguiente forma:


Tiempo efectivo diario = 8 horas x 60 minutos = 480 minutos diarios

480 minutos – 20 minutos refacción = 460 minutos

460 minutos/día x 22 días/mes = 10,120 minutos/mes

Jornada de trabajo = 10,120 minutos/mes

La activación y carga se divide en cuatro actividades que son recepción,

llenado, carga y control de calidad, en la tabla X de la página 73 se muestran

estos tiempos para un lote de 20 baterías: recepción 65.82 minutos, llenado

54.55 minutos, carga 44.14 minutos y control de calidad 59.47 minutos.

La actividad de recepción es la que establece el ritmo o compás de

trabajo como se evidencia en la siguiente tabla XIV.

Tabla XIV. Tiempos por actividad Actividad M. A.

(minutos por actividad)

Recepción 65.82 Llenado 54.55 Carga 44.14 Control de calidad 59.47

El tiempo requerido del proceso debe expresarse en minutos/batería y se

calcula de la siguiente manera:

Tiempo requerido del proceso por batería = Tiempo actividad más larga Cantidad de baterías por lote

78

Tiempo requerido del proceso por batería = 65.82 minutos = 3.29 min/baterías 20 baterías

Todos estos datos se utilizan para la medición de la producción, que

como muestra al inicio de este inciso es de 3,075 baterías al mes.

Si se compara estos datos con los obtenidos en el método anterior,

cuyos cálculos se realizaron en el inciso 2.4.1.1 de la página 19, se observa que

la producción aumento de 2,421 baterías/mes a 3,075 baterías/mes, esto

significa un 27.01% de aumento, dato que se obtiene mediante el siguiente

cálculo:

% aumento = (3,075 – 2,421) baterías/mes x 100% = 27.01%

2,421 baterías/mes

Esto se logra a través de disminuir el tiempo requerido del proceso de

4.18 minutos/batería a 3.29 minutos/batería. Es de notar que este aumento no

incremento el capital invertido ya que se mantienen la cantidad de operarios y la

jornada de trabajo.

3.5.1.2 Medición del costo de mano de obra directa

La medición del costo de mano de obra directa ayuda a cuantificar de

una forma detallada lo que la empresa invierte en este rubro, además sirve para

establecer la productividad por área.

A continuación se muestra tabla XV donde se detalla el costo de mano

de obra directa, los datos de la tabla fueron proporcionados por la empresa y se

les aplico un factor para proteger la confidencialidad.

79

Tabla XV. Costo de mano de obra directa Actividad No. de

operarios Costo por operario

Costo de Mano de obra directa por actividad

Recepción 1 Q 2,500.00 Q 2,500.00 Llenado 1 Q 2,500.00 Q 2,500.00 Carga 2 Q 2,500.00 Q 5,000.00 Control de calidad 7 Q 2,500.00 Q 17,500.00 Costo de mano de obra directa total Q 27,500.00

3.5.2 Productividad medida por eficiencia

En los incisos siguientes se muestran algunos factores de eficiencia que

miden en que grado se puede aumentar la productividad con el método actual.

3.5.2.1 Horas hombre estándar

Las horas hombre estándar en la empresa son el tiempo normal más un

margen de tolerancia del 5%. Este es el tiempo en el que una operación o

actividad debe ser realizada.

A continuación se muestra la tabla XVI con las horas hombre estándar por

actividad. Para efectos del cálculo se utilizaron las siguientes fórmulas:


Los tiempos a utilizar son los obtenidos de un estudio de tiempo, como la

finalidad es obtener las horas-hombre, el tiempo normal debe expresarse en

horas y se obtiene de la tabla X de la página 73:

80

Ejemplo: Recepción de baterías

Ts = Tn + Tn x %tolerancia

Ts = 1.10 + 1.10 x 5% Ts = 1.10 + 0.06 Ts = 1.16 horas

Horas hombre estándar = Tiempo estándar (Ts) x No. de operarios

Horas hombre estándar = 1.16 horas x 1 hombre Horas hombre estándar = 1.16 horas-hombre

Tabla XVI. Horas-hombre estándar Actividad Tiempo

Normal (horas)

% de tolerancia

Tiempo Estándar (horas)

No. De Operarios

horas hombre estándar

Recepción 1.10 5%

1.16 1

1.16

Llenado 0.91 5%

0.96 1

0.96

Carga 0.74 5%

0.78 2

1.56

Control de calidad 0.99 5%

1.04 7 7.28

Totales 3.74 5% 3.94 11 10.96

El total de horas-hombre necesarias para realizar todas las actividades

involucradas en la carga de baterías es de 10.96 horas según se muestra en la

tabla XVI, anteriormente para realizar las mismas actividades de requería de

11.66 según se muestra en la tabla IV de la página 23, esto significa que se

disminuye en un 6.0% las horas-hombre, dato que se obtiene mediante el

siguiente cálculo:

% aumento = 11.66% – 10.96% x 100% = 6.0%

11.66%

81

3.5.2.2 Tiempos improductivos

Dentro de la empresa los principales tiempos improductivos que se

encuentran en la activación y carga de baterías son, limpieza del proceso y

calibración de equipo. A continuación se detalla cada uno de ellos.

3.5.2.2.1 Limpieza del proceso

La limpieza en general para el área de producción no es un factor crítico,

ya que lo operadores trabajan de una forma ordenada y limpia, sin embargo

existe un programa de limpieza semanal, que permite mantener las

instalaciones limpias y ordenadas. En este programa semanal se invierte un

promedio de 0.33 horas-hombre al día.

Tiempo por limpieza = 0.33 horas-hombre /día x 22 días/ mes

Tiempo por limpieza = 7.26 horas-hombre / mes

Se considera que este tiempo es el adecuado ya que las instalaciones se

mantienen limpias y ordenadas.

3.5.2.2.2 Calibración de equipo

Existe un programa de calibración, el cual se lleva a cabo con el fin de

asegurar que las mediciones realizadas en el área de control de calidad sean

exactas.

82

La calibración del equipo se lleva a cabo una vez al mes y lo realizan dos

personas en una hora.

Tiempo por calibración = 1 hora/mes x 2 hombres

Tiempo por calibración = 2 horas-hombre / mes

Este tiempo invertido se justifica ya que de esto depende la calidad del

producto.

3.5.2.3 Horas hombre

Las horas hombre debe expresarse en horas-hombre/mes y se obtiene la

siguiente forma:


8 horas – 0.33 horas refacción = 7.67 horas

7.67 horas/día x 22 días/mes = 168.74 horas/mes

168.74 horas/mes x 11 hombres = 1,856.14 horas-hombre/mes

Este total de 1,856.14 horas-hombre/mes es el tiempo disponible de

trabajo en un mes. Este dato es de utilidad para obtener el total de horas

efectivas, el cual se muestra en el inciso siguiente.

83

3.5.2.4 Horas efectivas

Este parámetro indica realmente cuantas horas se están utilizando

respecto al tiempo disponible de trabajo en un mes. El cálculo de las horas

efectivas se realiza mediante la siguiente fórmula.

Horas efectivas = Horas hombre - tiempo improductivo

Las horas hombre se obtienen del cálculo que se realizó en inciso 3.5.2.3

de esta página.

Tiempo improductivo = Tiempo por limpieza + Tiempo por calibración

El tiempo por limpieza y tiempo por calibración se obtienen de los incisos

3.5.2.2.1 y 3.5.2.2.2 de la página 81.

Tiempo improductivo = 7.26 horas hombre/mes + 2.00 horas hombre/mes

Tiempo improductivo = 9.26 horas hombre/mes

Horas efectivas = 1,856.14 horas hombre/mes - 9.26 horas hombre/mes

Horas efectivas = 1,846.88 horas hombre/mes

Este dato indica las horas laboradas efectivas durante un mes de trabajo,

y muestra que los tiempos improductivos son mínimos, lo que dice que la mayor

parte del tiempo disponible los operarios se utiliza en actividades productivas.

84

3.5.3 Medición de la productividad método propuesto

Fue importante el realizar una reorganización en los procesos de

activación y carga de baterías para obtener los resultados más favorables para

la empresa.

En la empresa se mide la productividad como la relación entre el producto

generado y los insumos utilizados para ello. La fórmula para describir la

productividad es la siguiente:

Productividad = Producto generado

Insumos utilizados

El producto generado, es igual al valor que se obtiene de activar y cargar

las baterías. En total se cargan 3,075 baterías según cálculo de la página 76 y

el precio promedio de mercado para activar y cargar cada batería es de

Q.20.00, utilizando la siguiente fórmula se obtiene el producto generado:

Producto generado = Baterías cargadas x Precio de carga

Producto generado = 3,075 baterías x Q. 20.00/batería

Producto generado = Q. 61,500.00

Los insumos utilizados en la producción se obtienen de la tabla XIII que

se encuentra en página 75, los cuales son Q46,200.00

Productividad = Q. 61,500.00 = 1.33

Q. 46,200.00

85

Obteniendo la productividad se puede observar aspectos determinantes

como la eficiencia, insumos e ingresos que son necesarios para conocer la

situación de la empresa. La productividad obtenida en el inciso 2.4.3 de la

página 27 fue de 1.05, ahora mediante un acondicionamiento de los procesos

así como de las áreas de trabajo para realizar el trabajo de una mejor manera a

un menor tiempo se logra incrementar a 1.33 esto significa un aumento del

26.67%, dato que se obtiene mediante el siguiente cálculo:

% aumento = 1.33 – 1.05 x 100% = 26.67%

1.05

3.6 Costos de la implementación

El costo de implementación, para el mejoramiento de la productividad en

la línea de producción de la activación y carga de baterías, se estima como se

muestra en la tabla siguiente.

Tabla XVII. Costo para la implementación de la propuesta Rubro Costo

Señalización del área de preparación Q 700.00 Rotulación Q 300.00 Impresión y distribución de instructivos de trabajo Q 150.00 Fabricación de 16 carretas Q 4,000.00 Programa para la toma de tiempos en AS400 Q 5,500.00

Total Q10,650.00

Tipo de cambio actual Q7.70 por $1.00

El costo de la implementación es relativamente bajo, si se toma en

cuenta que se logra incrementar el producto de los factores de Q49,190.00 a

Q62,492.00, el aumento es de Q13,302.00 por lo que prácticamente se

recupera la inversión en 1 mes, siendo este un punto de mucho peso para la

implementación de la propuesta.

87

4 PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

En este capítulo se realiza una guía para la implementación de un

programa de Seguridad e Higiene Industrial.

4.1 Objetivos

1 Establecer una guía para la empresa y sus trabajadores que de a

conocer los riesgos a los que cada empleado está expuesto, cómo

protegerse de éstos y cómo prevenir accidentes

2 Establecer los lineamientos para desarrollar actividades seguras e

higiénicas dentro de la planta

3 Dar a conocer a los empleados de forma que se conozcan las medidas

de seguridad de la empresa

4 Conocer cuál es el uso y función de los equipos de protección personal

4.2 Políticas

1 Participación integral de la empresa en todo lo relacionado con la

seguridad e higiene en las instalaciones de trabajo

2 Prevenir accidentes dentro de la planta

3 Asignar tareas específicas a cada empleado en caso de emergencias

88

4.3 Normas y reglamentación

A continuación se encuentra el mínimo de procedimientos, reglas y

entrenamientos requeridos por la empresa Repuestos Cofal S.A., para el

trabajo que realizan sus empleados.

La salud y seguridad son de gran importancia, de hecho nada justifica una

lesión o accidente. La persona vale mucho, más que terminar la tarea

encomendada, el producto o la calidad; nada justifica poner en riesgo la salud y

seguridad. Es importante tomar acciones que ayuden a prevenir accidentes, en

vez de esperar a que ocurran, en lugar de aceptar que una herida o enfermedad

es inevitable, se debe pensar que pudieron haberse prevenido.

No se aceptará como trabajador de la empresa a personas que se nieguen

a observar las reglas de seguridad o que sean incapaces para el puesto que

solicite dicho trabajador

La seguridad y la salud son responsabilidad de todos, cada persona debe

cumplir y desempeñar sus labores con las debidas medidas de seguridad y

salud, no es responsabilidad única del supervisor o coordinador del

departamento de seguridad y salud.

4.3.1 Aspectos de seguridad

Con el fin de prevenir la ocurrencia de accidentes se mencionan las

directrices a seguir por cada uno de los empleados en la planta.

89

4.3.1.1 Condiciones inseguras

A continuación se muestran las condiciones inseguras, área por área de

trabajo, que en un determinado momento pueden representar peligro a la salud

de los trabajadores. Es importante que se utilice siempre el equipo de

protección.

Figura 16. Puntos de riesgo en el área de producción

La figura 16 muestra de una manera visual la delimitación de las áreas

donde se debe prestar mayor atención a la seguridad.

Área de reparación de baterías de reclamoÁrea de Carga

Área de Llenado Área de Preparación de Electrolito

1

2

3

4

1

2

3

4

Para estas Áreas utilizar:•Protección para la cabeza: Casco•Protección visual: Lentes plásticos•Protección auditiva: Tapones auditivos•Protección respiratoria: Mascarilla de filtro de carbón•Protección de manos: Guantes •Protección de cuerpo: Gabacha de PVC y cinturón de cuero•Protección de pies: Zapatos con punta de acero

90

1) Área de llenado

Riesgos generales, daño ocular, daño auditivo, golpes en extremidades

superiores e inferiores por manipulación y caída de objetos, deslizamientos por

pisos húmedos, daño en el tracto respiratorio por contaminantes químicos y

polvo, quemaduras en la piel por químicos.

2) Área de carga


superiores e inferiores por manipulación y caída de objetos, daño en el tracto

respiratorio por contaminantes químicos y polvo.

Riesgo de incendio, se debe tomar todas las precauciones contra el riesgo

de incendios, ya que pueden existir explosiones de las baterías, que los

provocan, sobrecargar la batería o producir alguna chispa cerca.

3) Área de preparación de electrolito

Riesgos generales, daño ocular, daño auditivo, deslizamientos por pisos

húmedos, daño en el tracto respiratorio por contaminantes químicos y polvo,

quemaduras en la piel por químicos.

Riesgo de explosión, esta área es de especial atención ya que el operador

de la misma deberá conocer los métodos para actuar en caso emergencia

debido a las altas temperaturas y derrames que puedan ocurrir.

91

4) Área de reparación de baterías de reclamo


superiores e inferiores por manipulación y caída de objetos, daño en el tracto

respiratorio por contaminantes químicos y polvo, quemaduras en la piel por

químicos.

Riesgo de explosión, esta área es de especial atención ya que el operador

de la misma deberá conocer los procedimientos para realizar reparaciones de

una forma segura.

Deberá existir un aislamiento completo de los depósitos de combustibles y

aceites, así mismo se deben evitar chispas por soldadura u otra índole, cerca

del área de carga, deberá existir una ventilación y extracción de aire adecuada.

4.3.1.2 Actos inseguros

En función de las asignaciones de cada puesto, se ésta propenso a realizar

actos involuntarios que pueden provocar accidentes. A continuación se

muestran algunos ejemplos.

a) Actos inseguros generales

Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el

desempeño de sus labores, son:

1 Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento

2 Operar equipos sin autorización

3 Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada (apilador)

4 Bloquear o quitar dispositivos de seguridad

92

5 Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos

6 Sobrecargar plataformas, carros, montacargas, etc.

7 Usar herramientas inadecuadas

8 Trabajar sin protección en lugares peligrosos

9 No usar el equipo de protección personal indicado

10 Hacer bromas en el sitio de trabajo

Los anteriores mencionados pueden incrementar la probabilidad de

ocurrencia si se presentan las siguientes características personales.

1 La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo

2 El desconocimiento de las medidas preventivas de accidentes laborales

3 La carencia de hábitos de seguridad en el trabajo

4 Así como conflictos interpersonales con los compañeros y jefes

5 La confianza excesiva

6 La actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo

establecidos como seguros

7 Las creencias erróneas acerca de los accidentes

8 La irresponsabilidad

9 La fatiga y la disminución, por cualquier motivo, de la habilidad en el

trabajo

b) Consideraciones al realizar trabajos de corte y soldadura

Se considera trabajos de corte y soldadura a aquellas actividades que

produzcan cualquier tipo de chispa o flama abierta.

Para realizar trabajos de corte y soladura es necesario inspeccionar el

área y equipo de trabajo para garantizar un ambiente de trabajo seguro.

93

Los tanques de gas (acetileno, oxigeno, argón, etc.) deben ser manejados

con extremo cuidado ya que son gases envasados a alta presión lo cual

significa que en caso de que los tanques se dañen estos pueden comportarse

como un proyectil.

Por tal motivo, es importante aplicar las siguientes medidas de seguridad

para el manejo y utilización de tanques de gas.

1 Los tanques deben almacenarse en forma vertical, sujetados con

cadenas de tal forma que no puedan moverse lateral o verticalmente.

2 No deben almacenarse juntos los tanques con diferente tipo de gas, ya

que en caso de fuga y mezcla de gases puede ocasionar un accidente.

3 Para transporte de los tanques debe hacerse en carros porta tanques,

con los cuales se garantiza que estos no se golpearan y estarán en

posición vertical; Además que deben estar sujetados con cadena.

4 Para la utilización de gas, es importante verificar que las conexiones

(reguladores, mangueras y soplete) son las adecuadas para el tipo de

gas que se empleará y que estén en buenas condiciones.

5 Cuando ya no se utilicen los tanques de gas, deben desconectarse los

reguladores y colocar la ojiva a dichos tanques para evitar que la válvula

se golpee.

Cuando se realizan trabajos de corte y soldadura es importante

inspeccionar que el área de trabajo esté libre de materiales combustibles

(papel, cartón, aceites, químicos, etc.), libre de atmósfera explosiva. En caso

que el material combustible no pueda ser removido es indispensable utilizar

mantas de protección fuego para cubrir y aislar dichos producto.

94

4.3.1.3 Equipo de protección personal

Este siempre deberá ser la última opción para el resguardo del

empleado. Sin embargo, en Repuestos Cofal, S.A. existen trabajos que

requieren obligatoriamente el uso de este. A continuación se detallan las

condiciones que propician el uso de éste equipo en la planta y se señala cual es

el requerido.

Usos generales

Siempre que las condiciones de la planta presenten peligro, que no

puede ser anulado por otros medios, el empleado deberá utilizar el equipo de

protección personal.

a) Protección de cabeza

Se requiere cuando se realizan trabajos donde es posible que objetos

caigan de un nivel superior.

Es importante que la persona antes que decida no utilizar casco de

protección, debe examinar el área de trabajo para que evalúe si es necesario

portar dicho equipo.

95

b) Protección de ojos y cara

Todo el personal que está expuesto a alguno de los peligros enumerados

a continuación, tendrá que usar la protección óptica necesaria, aunque no se

encuentre trabajando en su área pero que si esté expuesto a los peligros.

5 Impacto de objetos

6 Polvos irritantes

7 Deslumbramiento o radiaciones nocivas con alteración visual

8 Salpicaduras de líquidos

c) Anteojos de graduación óptica

Los lentes de contacto o lentes convencionales de calle, ya sean para el

sol ó graduados, no son considerados como protección para los ojos, y está

prohibido usarlos en sustitución de los lentes de seguridad.

d) Protección de manos

Se debe utilizar donde existan riesgos por absorción de la piel o

substancias dañinas, cortadas o laceraciones, abrasiones severas, perforación,

quemaduras químicas y temperaturas dañinas extremas.

Usos Específicos

Se señalan a continuación las áreas en donde el uso del equipo de

protección personal deberá ser obligatorio.

• Área de Llenado

• Área de Carga

• Área de Preparación de Electrolito

• Área de Reparación de Baterías de Reclamo

96

Equipo de protección personal mínimo requerido en las áreas antes

mencionadas es:

� Protección para la cabeza: Casco

� Protección visual: Lentes plásticos

� Protección auditiva: Tapones auditivos

� Protección respiratoria: Mascarilla de filtro de carbón

� Protección de manos: Guantes

� Protección de cuerpo: Gabacha de PVC y cinturón de cuero

� Protección de pies: Zapatos con punta de acero

4.3.2 Aspectos de higiene

Además de contribuir a la salud de los empleados la higiene en el área

de trabajo permite el desarrollo agradable de las distintas actividades. El orden

y la limpieza deben existir en toda la planta.

4.3.2.1 Orden y limpieza en el área de trabajo

Por las características de las áreas de trabajo, la suciedad puede

provocar accidentes graves, que van desde tropiezos hasta incendios.

La limpieza y el buen orden son de primera importancia, a fin de mantener

fluidez en la producción y una manipulación segura de materiales, libre de

accidentes por causa de la suciedad en el piso o en la maquinaria.

97

4.3.2.2 Condiciones del ambiente de trabajo

Gases

El gas producido durante la carga de las baterías es un factor que no

puede ser eliminado, debido al tipo de empresa, la producción se realiza en un

área adecuadamente ventilada y los elementos que componen los gases no son

nocivos para la salud, sin embargo el uso de mascarillas, es obligatorio en el

área de producción, lo que hace aun más efectiva la protección para el

trabajador.

Ruido

Para proveer de una ventilación adecuada, se colocaron extractores en el

área de producción los cuales generan ruido, por esto se concluye que el uso

de protección auditiva, es obligatoria para todo empleado.

Es importante que todo el personal de esta empresa reciba adiestramiento

para la protección auditiva, mencionando los riesgos a los que estará expuesto

y las acciones o métodos que puede seguir para su protección.

En la selección del óptimo equipo de protección auditiva, estará

involucrada tanto la gerencia de la empresa como los empleados que utilizarán

el mismo, tomando en cuenta los siguientes aspectos.

1 Comodidad

2 Nivel de reducción de ruido requerido

3 Higiénico

4 Facilidad de uso

5 Tamaño

6 Duración

7 Disponibilidad

98

Los tapones auditivos son lavables y tienen un tiempo de vida aproximado

de 45 días. Es importante que la persona que los utilice los lave cada tercer día

o antes si están sucios, ya que el tapón puede contener algún microorganismo

que puede causar algún tipo de infección en el oído.

El tapón auditivo debe ajustarse adecuadamente, de manera que el borde

exterior del tapón esté localizado en la abertura exterior del canal del oído. Un

ajuste inadecuado reducirá la efectividad de reducir el ruido.

4.4 Señalización

Como parte esencial de la seguridad para el personal de la empresa, se deberá

contar con la siguiente distribución de señalización para toda el área de

producción

99

Figura 17. Señalización tipo obligatoria Obligación

OBLIGATORIO

USAR GUANTES

OBLIGATORIO

USAR TRAJE

PROTECTOR

OBLIGATORIO

USAR GAFAS DE

SEGURIDAD

Obligación

OBLIGATORIO

USAR CALZADO

SEGURIDAD

OBLIGATORIO

USAR

MASCARILLA

OBLIGATORIO

USAR TAPONES

DE OIDO

Figura 18. Señalización tipo prohibitiva Prohibición

PROHIBIDO

FUMAR

PROHIBIDO

ENCENDER FUEGO

100

4.5 Comité de seguridad

Con el fin de lograr la mejor organización en el tema de la seguridad e

higiene de la empresa, se realizo un comité, que funcionará como un órgano

representativo de los trabajadores y las autoridades de Repuestos Cofal

S.A., en beneficio de ambas partes.

Los integrantes y las funciones que cada uno tendrá a su cargo, y los

principales métodos de trabajo.

4.5.1 Organización del personal

El personal ha sido dividido en diferentes equipos, llamados “Brigadas

de Emergencias” dirigidos por el Comité de Seguridad e Higiene (ver

organigramas). Considerando las necesidades de Repuestos Cofal Sección

Baterías S. A., se han conformado las siguientes Brigadas:

4.5.1.1 Brigada de primeros auxilios (BPA)

a) Objetivo

Proporcionar los primeros cuidados a un trabajador accidentado o

enfermo, en tanto llega una persona capacitada o pueda ser trasladado a un

Centro de Salud.

b) Responsables

Supervisora reparto a domicilio (Jefe de brigada)

Jefe de Compras (Sub-Jefe de Brigada)

101

4.5.1.2 Brigada contra incendio (BCI)

a) Objetivo

Atacar un incendio durante los primeros minutos del fuego, para evitar su

propagación, hasta que llegue la ayuda del Cuerpo de Bomberos.

b) Responsables

Auxiliar de Bodega (Jefe de Brigada)

Jefe de Bodega (Subjefe de Brigada)

4.5.1.3 Brigada de evacuación (BE)

a) Objetivo

El objetivo inmediato es desalojar a todos los ocupantes de un edificio y

trasladarlos al “Punto de Reunión”. Asimismo, deberá mantener control sobre el

personal que no forma parte de las demás Brigadas de Emergencia, velando

por la seguridad de los mismos y evitando que la aglomeración de personas

que entorpezca las operaciones que se realizan.

b) Responsables

Encargado de Reclamos (Jefe de Brigada)

Jefe de producción (Sub-Jefe de Brigada)

102

Figura 19. Organigrama brigadas de emergencias

Coodinador General

Jefe Brigada

Subjefe

Coordinador de Informaciòn

Jefe Brigada

Subjefe

Jefe Brigada

Subjefe

5 Integrantes 5 Integrantes 5 Integrantes

ORGANIGRAMA BRIGADAS DE EMERGENCIAS

BRIGADA PRIMEROS AUXILIOS BRIGADA CONTRA INCENDIOS BRIGADA DE EVACUACIÒN

En el organigrama mostrado en la figura 19, se visualiza como es la

estructura de las brigadas de emergencias, esto es de mucha ayuda ya que así

cada integrante sabe a quién le reporta y a quien debe reportar.

103

Figura 20. Organigrama comité seguridad e higiene

��

��

��

��

��

��

��

��

�� !�� !�� !�� !��

4.5.2 Funciones de cada brigada

A continuación se describen las funciones de cada brigada, para definir

estas, se contempla puntos relevantes, como por ejemplo, objetivos,

responsables y acciones.

4.5.2.1 Brigada de primeros auxilios (BPA)

1. La brigada de primeros auxilios deberá colocarse el uniforme (chaleco

verde para jefe y subjefe y naranja para los demás integrantes de la

brigada) que los identifica. Los chalecos están ubicados en garita.

2. Llegar lo más pronto posible al lugar del accidente.

3. Valorar la gravedad de la lesión.

104

4. Iniciar de inmediato con el procedimiento descrito en el manual para

primeros auxilios.

5. Determinar si es necesario solicitar ayuda externa (Bomberos).

6. Un miembro de la BPA no podrá moverse del lado de la persona

lesionada hasta que haya venido la ayuda solicitada.

4.5.2.2 Brigada contra incendios (BCI)

1. El empleado que detecte cualquier conato de incendio deberá

inmediatamente accionar el dispositivo (interruptor) más cercano para

hacer funcionar las alarmas de pánico para alertar a todo el personal que

se encuentra en las instalaciones.

2. La brigada contra evacuación deberá colocarse el uniforme (chaleco

verde para jefe y sub-jefe y naranja para los demás integrantes de la

brigada) que los identifica. Los chalecos están ubicados en garita.

3. Los miembros de la BCI empezaran a contener y atacar el conato de

incendio o determinarán si es un “incendio declarado” para avisar a las

unidades de socorro externas.

4. Cuando ingresen los Bomberos, el jefe de la BCI o un miembro de esta

deberá entregar un croquis de la planta e informar del lugar y ubicación

del siniestro, las acciones tomadas hasta el momento, si hubiera alguna

o varias personas atrapadas, y la clase de material que se está

quemando.

105

5. Al entrar en acción los cuerpos de socorro, los miembros de la BCI se

ubicarán en un punto a definir con los cuerpos de socorro para cualquier

información que se requiera.

4.5.2.3 Brigada de evacuación (BE)

1. Coordinar que todos los trabajadores y visitantes evacuen Oficinas,

Bodegas y área de Producción para congregarse en el “Punto de

Reunión” (frente a garita).

Recuerde:

Para el procedimiento de evacuación habrá que tener en cuenta la

siguiente prioridad:

• Menores

• Incapacitados físicos o mentales

• Mujeres

• Hombres

Es importante que la evacuación se realice en forma ordenada con

el siguiente

Pensamiento: “NO CORRO, NO EMPUJO, NO GRITO”

2. La brigada contra evacuación deberá colocarse el uniforme (chaleco

verde para jefe y sub-jefe y naranja para los demás integrantes de la

brigada) que los identifica.

Los chalecos están ubicados en garita.

106

3. Tomar asistencia de los empleados y visitantes que se encuentren

reunidos, utilizando la lista de personal de la sección baterías en caso de

empleados y en caso de visitantes deberá tomarla con base a los

documentos de identificación que se encuentran en garita.

4. Llevar la información recolectada al Coordinador de brigadas ya sea en

el Centro de Control o en el Punto de Reunión. En caso de que no

aparezca algún trabajador y/o visitante, deberá informarse de inmediato

a los Bomberos y al Centro de Control.

5. Cuando ingresen los Bomberos, el jefe de la BE o un miembro de esta

deberá entregar un croquis de la planta e informar del lugar y ubicación

del siniestro, las acciones tomadas hasta el momento y si hubiera alguna

o varias personas atrapadas.

6. Al entrar en acción los cuerpos de socorro, los miembros de la BE se

ubicarán en un punto a definir con los cuerpos de socorro para cualquier

información que se requiera.

107

Adicionalmente a las funciones de las brigadas se establecieron

complementariamente funciones administrativas y funciones operativas las

cuales se muestran en las tablas siguientes.

Tabla XVIII. Funciones administrativas

Función Puesto Ubicación Acción

Coordinador General de brigadas

Gerente de Operaciones

Oficina del Gerente de Operaciones

Deberá disponer de: 1. Dispositivos para jefes y sub-jefes de brigadas (cascos y chalecos que identifican la brigada de emergencia a la que pertenecen en caso del siniestro) 2. Organizar acciones de las brigadas 3. Verificar que se realicen evaluaciones periódicas del estado de las instalaciones para detección de riesgos 4. Registrar eventos en Bitácora de Emergencias

Coordinador Información

Representante de la Gerencia

Cafetería y/o Sala de sesiones

1. Reunir toda la información relacionada con el plan de emergencia y las acciones que se tomen durante un posible siniestro

NOTA: Cualquier persona que sea llamada a atender una emergencia en horas inhábiles deberá reportarse inicialmente al coordinador General Tabla XIX. Funciones operativas

Departamento o puesto

Acción

LOGÍSTICA Asegúrese de que ningún vehículo estacionado en el área de parqueo quede cerca del siniestro trasladándolos fuera de las instalaciones

PRODUCCIÓN Llenado Apagar la llenadora Carga Bajar los flipones

Reparaciones Cerrar las válvulas de oxigeno o acetileno sin dejar presión en las tuberías

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4.6 Acciones para diferentes casos de riesgo

Se determinaron cinco diferentes situaciones de riesgo y para cada una

de ellas se determinaron acciones a seguir, las cuales se muestran en las

siguientes tablas.

Tabla XX. Acciones en caso de conato de incendio

Encargado Acciones

Quien lo detecte 1. Deberá dar aviso (por pequeño que sea), accionando alarma de forma continua.

2. Si el incendio es de tipo eléctrico no intente apagarlo con agua.

3. Deberá comenzar a atacar el incendio con el extinguidor más cercano, hasta que sea relevado por miembros de la BCI o hasta que se agote el o los extinguidores disponibles.

4. Al ser relevado, pasará a tomar su lugar como miembro del presente plan, o se dirigirá al Punto de Reunión (frente de garita).

Demás personal 1. Al escuchar la alarma, cada quien deberá actuar según su función

individual de emergencia y posteriormente aquellos que pertenezcan a las brigadas realizarán sus acciones respectivas.

2. Si no pertenecen a alguna Brigada, deberán ir hacia el "Punto de Reunión", localizado frente a garita, para recibir instrucciones por parte de la BCI.

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Tabla XXI. Acciones en caso de incendio declarado

Dibujo de la acción Acciones

Al escuchar la alarma continua: Conserve la calma. No Grite, No Corra, No Empuje. Puede provocar un pánico generalizado. A veces este tipo de situaciones causan más muertes que el mismo incendio.

Si hay humo colóquese lo más cerca posible del piso y desplácese "a gatas". Tápese la nariz y la boca con un trapo, de ser posible húmedo.

Si la puerta es la única salida, verifique que la chapa no esté caliente antes de abrirla; sí lo está, lo más probable es que haya fuego al otro lado de ella, No la Abra.

En caso de que el fuego obstruya las salidas, no se desespere y colóquese en el sitio más seguro. Espere a ser rescatado.

Si se incendia su ropa, no corra: tírese al piso y ruede lentamente. De ser posible cúbrase con una manta para apagar el fuego.

No pierda el tiempo buscando objetos personales.

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Continuación

En el momento de la evacuación siga las instrucciones del personal especializado.

Ayude a salir a los niños, ancianos y minusválidos.

Tenga presente que el pánico es su peor enemigo.

Tabla XXII. Acciones en caso de terremoto

Encargado Acciones

Todo el personal Dentro de oficinas o bodegas 1. Conserve la calma.

2. Permanezca en el área donde se encuentra, colocándose en un lugar seguro (debajo de un mueble sólido o del marco de la puerta) y lejos de posibles riesgos. (Ventanas de vidrio, tanques de almacenamiento de líquidos, estanterías, etc.).

3. Permanezca en el lugar seguro durante 30 segundos y luego salga del área dirigiéndose al punto de reunión (frente a garita)

4. Espere instrucciones de la BE

Todo el personal Fuera del edificio 1. Conserve la calma. 2. Colóquese lejos de árboles, paredes y cables eléctricos. 3. Diríjase al punto de reunión (frente a garita). 4. Espere instrucciones de la BE.

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Tabla XXIII. Acciones en caso de amenaza de bomba

Situación Acciones

Al momento de 1. Tenga calma y no interrumpa al interlocutor. recibir la 2. Deberá tratar de acumular y registrar toda la información que le sea

posible. amenaza 3. Generalmente, la amenaza será por vía telefónica, pero si se utiliza otro

medio para hacer efectiva la amenaza (por escrito), se deberá recabar la información posible del modo que llegó la nota a la planta.

Después de haber recibido la amenaza:

Avise de inmediato y en forma confidencial al coordinador general de las brigadas. El Coordinador de las brigadas deberá: * Comunicarse con Gerencia General. * Solicitar ayuda a Policía Nacional Civil. * Decidir la evacuación de la Planta, según diagnóstico de cuerpos especiales. * El coordinador de las brigadas en conjunto con el Jefe de Seguridad, revisarán rápidamente si existen paquetes extraños en los alrededores. De ninguna manera deberán tocarse éstos, al momento de evacuar su área de trabajo.

Al llegar cuerpos especiales

Todos los empleados deberán seguir las instrucciones del comandante de cuerpo especial.

Tabla XXIV. Acciones en caso de derrames

Situación Acciones

Quien lo detecte El personal que lo detecte deberá avisar de inmediato al jefe de área.

Detención del flujo

En caso de cualquier líquido

Detener el flujo del líquido que se está derramando. Por Ejemplo: Si un barril se cae, y el líquido sale por las tapaderas, se deberá colocar el barril en posición vertical y cerrar el barril. Si un barril se cae y se rompe o agrieta, se deberá (dependiendo del lugar de la grieta) colocar la grieta hacia arriba de modo que se evite la fuga de líquido. Si se rompe una tubería o se rompe una manguera, cierre las válvulas en ese tramo de tubería y consiga recipientes adecuados para recibir el líquido que se está derramando.

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Continuación Detención del flujo

En caso de ácido sulfúrico

En caso de que el ácido haya caído sobre la piel o los ojos se deberán lavar las partes afectadas haciendo uso de las regaderas de seguridad, fuentes lavaojos o garrafones que contienen solución de bicarbonato de sodio, y retirar al paciente del área contaminada. Se deberá llamar inmediatamente al médico, explicándole con exactitud lo sucedido.

Contacto con la piel y membranas mucosas

Las personas que hayan tenido contacto con el ácido sulfúrico deberán meterse a las regaderas de seguridad para lavar las partes afectadas con agua en abundancia, retirándoles la ropa lo más rápido posible. Como complemento de este primer auxilio puede utilizarse jabón para lavar las partes afectadas. Las partes quemadas recibirán posteriormente un tratamiento médico similar al empleado en el tratamiento de quemaduras térmicas.

Contacto con los ojos

Si el ácido sulfúrico entra en contacto con los ojos, se les deberá irrigar de inmediato con agua en abundancia, por lo menos durante 15 minutos. Los párpados deberán mantenerse abiertos durante la irrigación, para asegurar el contacto del agua con los tejidos de la región. Acuda o llame inmediatamente al medico, de preferencia al especialista. Si después de la irrigación continúan las molestias, se necesitara una segunda irrigación de 15 minutos más. También se podrán aplicar 2 o 3 gotas de un anestésico líquido protegiéndolos después con un parche. No aplicar aceites ni ungüentos oleosos.

Al terminar la atención personal

Neutralizar los electrolitos derramados con bicarbonato de sodio o cal. No permitir la descarga del ácido no neutralizado al drenaje.

Para ambos casos

Informe Informe inmediatamente del derrame a su supervisor o Jefe de área, quien se encargará de coordinar los esfuerzos para minimizar el daño.

Limpieza 1. Una vez haya sido absorbido todo el derrame, limpie perfectamente con

abundante agua.

2. Los limpiadores y trapeadores utilizados para la contención, recuperación y limpieza, dependiendo de la naturaleza del líquido derramado, deberán ser lavados en el área apropiada, o descartados como "Desechos contaminados".

3. El equipo utilizado como palas, cubetas, carretilla, etc., deberán limpiarse y lavarse apropiadamente, en las áreas designadas para este fin.

4. El aserrín o arena, deberá ser descartado como "Desechos Contaminados", para su posterior incineración.

113

CONCLUSIONES

1. En la recepción se invierte demasiado tiempo para clasificar las baterías,

esta actividad la puede realizar bodega recolectando las mismas de una

manera más ordenada, al hacer esto se elimina esta actividad

disminuyéndose así el tiempo de recepción.

2. El cargador de baterías tiene demasiado tiempo de espera, porque la

operación de conexión de pinzas se realiza en el área de carga, esta

operación se puede realizar antes de ingresar las baterías al área de

carga si se adecua un área de conexión, con este cambio se disminuye

de 31 minutos a 12 minutos el tiempo de espera, utilizándose así de una

manera más eficiente el cargador de baterías.

3. La producción que se obtiene mediante el método actual es de 2,421

baterías al mes, mediante la implementación de las propuestas se puede

incrementar a 3,075 baterías al mes, lo que representa un aumento del

27.0%.

4. La productividad del método actual es de 1.05 la cual esta baja, a través

de las mejoras propuestas se logra ampliar la cantidad de baterías

producidas sin aumentar los costos, el cual redunda en que la

productividad se incremente a 1.33, se evidencia que la propuesta fue

acertada ya que se aumenta la productividad en un 26.7%.

114

5. Se estableció una guía para la empresa y sus trabajadores, sobre los

riesgos a los que cada empleado está expuesto, cómo protegerse de

éstos y cómo prevenir accidentes, con esto se crearon los lineamientos

para desarrollar actividades seguras e higiénicas dentro de la planta.

115

RECOMENDACIONES

1. Alcanzar una productividad óptima a través de la medición de tiempos y

del registro de toda la información en la orden de producción.

2. Capacitar constantemente a los empleados, en el uso seguro y adecuado

de las herramientas de trabajo.

3. Alternar a los operarios en la realización de las operaciones, con el fin

que sean multifuncionales, y al momento de faltar alguno de los mismo,

cualquiera puede realizar su trabajo sin ningún inconveniente.

4. Verificar el buen uso, por parte de los empleados, de los sistemas de

seguridad e higiene.

5. Con el fin de asegurar la continuidad en el uso óptimo de los recursos

realizar estudios de tiempos y operaciones de forma anual.

117

BIBLIOGRAFÍA

1. Hodson, William K. Maynard Manual del Ingeniero Industrial. 4ta.

Edición. México. Editorial McGraw-hill, 1996.

2. García Crillo, Roberto. Estudio del trabajo. México. McGraw-Hill, 1998.

3. Gutiérrez Pulido, Humberto. Calidad total y productividad. 2ª ed.

México. McGraw-Hill/Interamericana Editores, 2002.

4. Nievel, Benjamín. Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y

Movimientos. 9ª ed. México. Alfaomega Grupo Editor, 1997.

5. Chávez Palencia, Sergio Alejandro. Diseño de un sistema para el control

de calidad en la elaboración de bloques huecos de hormigón y

corrección en puntos de pérdida de materias primas en la planta

Productos y Materiales para la Construcción, S.A. Tesis

Universidad de San Carlos. Guatemala, 2003.

6. Cruz barrios, Lestter Adolfo. Implementación de un diseño para

incrementar la productividad en el taller de Industrias Metaser.

Tesis Universidad de San Carlos. Guatemala, 2004.

asesorado por: inga. sigrid alitza calderón de de león...

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