222APUNTES DE PLCCONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

INTRODUCCIÓN

Un PLC (Programmable Logia Controller) o Autómata Programable posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir señales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore según el esquema del proceso a controlar. En la figura se muestra la interacción de los elementos tanto de entrada como de salida, el proceso y el plc.

El Autómata o Controlador Lógico Programable. En ingles:( Programmable Logia Controller) PLC.

cualquier tipo y volumen en la Industria en general.

Basado en un programa escrito por el usuario, almacenado en memoria. Monitorea continuamente el estado de dispositivos conectados como entrada y a su vez este controla a los dispositivos conectados como salidas.

El autómata programable satisface la exigencia tanto de procesos continuos como discontinuos. Regula presiones, temperatura, niveles y caudales así como todas las funciones asociadas de temporización, conteo y lógica. También incluye una tarjeta de comunicación adicional, autómata se transforma en un poderoso satélite dentro de una red de control distribuida.

DEFINICIÓN DE AUTOMATIZACIÓN

Se define la Automatización como el estudio de los métodos y procedimientos cuya finalidad es la situación del operador artificial en la generación de una tarea física o mental previamente programada, partiendo de esta definición y ciñéndonos al ámbito industrial puede definirse la automatización como el estudio y aplicación de la automática al control de los procesos industriales.

CAMPOS DE APLICACIÓN

Los PLC por sus especiales características de diseño, tienen un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc. Hace que su eficacia se aprecie en los siguientes campos de aplicación:

a) Maniobra de Máquinas:Maquinaria Industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en procesos de grava, arena, cemento.Maquinaria en la Industrial del plástico.Maquinaria en Industrias Textiles y de confección.Máquinas y herramientas complejas.Máquinas de ensamblaje.

b) Maniobra de Instalaciones:Instalaciones de aire acondicionado, calefacción, etc.Instalaciones de seguridad.Instalaciones de frio Industrial. (Cámaras frigoríficas).Instalaciones de plantas de embotelladoras.Instalaciones de Industria automotriz.Instalaciones en plantas de alimentos y agricultura.Instalaciones en plantas pesqueras. (Puertos).

c) Señalización y Control Chequeo de programas.Señalización del estado de procesos.

VENTAJAS E INCONVENIENTES

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido, principalmente a las variedades de modelos existentes en el mercado y a las innovaciones técnicas que surgen constantemente.

Ventajas del PLCLas condiciones favorables que presenta un PLC son: Menor tiempo empleado en la elaboración de un proyecto debido a que no es necesario

dibujar el esquema de contactos. La lista de materiales queda reducida y al elaborar un presupuesto, eliminaremos parte

del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.

Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos. Mínimo espacio de ocupación. Menor costo de la mano de obra de instalación. Economía de Mantenimiento. Detecta averías y fallas. Posibilidad de controlar varias máquinas con un solo autómata. Menor tiempo para la puesta en servicio del proceso, al quedar reducido el tiempo de

cableado. Si por alguna razón la maquina queda fuera de funcionamiento, el PLCs sigue siendo útil

para otra máquina.

DESVENTAJAS Como inconveniente fundamental, es que es necesario de un programador, que lo obliga

a adiestrar a uno de los técnicos en cada empresa. El costo inicial es alto, según el proceso que se desee controlar.

ESTRUCTURA DE LOS PLC

Los PLC. (Controladores lógicos programables), pose una estructura externa que se refiere al aspecto físico del mismo, bloques o elementos en que está dividido. Actualmente existen 2 estructuras más significativas en el mercado:

Estructura Compacta Estructura Modular

ESTRUCTURA COMPACTA

Este tipo de PLCs se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es: Fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas y salidas, etc. En cuanto a su unidad de programación, existen 3 versiones:Unidad fija o enchufable directamente en el PLCs, enchufable entre cable y conector y ambas conexiones. El montaje del autómata al armario que ha de contenerlo se realiza por los sistemas de riel DIN, placa perforada, etc.

ESTRUCTURA MODULAR

Como su nombre lo indica, este tipo de PLCs se divide a través de módulos o partes del mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe de hacer dos divisiones, para lo cual distinguiremos en estructura americana y europea.

a) Estructura Americana: Se caracteriza por separar las E/S del resto del PLCs, de tal forma que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y la fuente de alimentación.

b) Estructura Europea: Se característica principal es la que existe un módulo para cada función, es decir; la fuente de alimentación, las E/S, la CPU, etc. La unidad de programación se une mediante cable y conector. La sujeción se realiza mediante riel DIN, placas perforadas o bien sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen.Los Autómatas Programables se componen esencialmente de 3 bloques básicos como son:

La Sección de Entradas. La Unidad Central de Proceso o CPU. La Sección de Salidas.

a) La Sección de Entrada: Mediante la interface, adapta y codifica de forma comprensible por la CPU, las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores, esto es: pulsadores, finales de carrera, censores etc. También tiene una misión de protección de los circuitos electrónicos internos del autómata realizando una separación eléctrica entre estos y los captadores.

b) La Unidad Central de Proceso CPU: Es por decirlo así, es la parte inteligente del sistema, ya que mediante la interpretación de las instrucciones del programa del usuario y en función de los valores de las entradas, activa las salidas deseadas.

c) La Sección de Salidas: Mediante la interface, trabaja de forma inversa a las entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como por ejemplo: lámparas, relés, contactores, arrancadores, electro válvulas, etc. Además existen unas interfaces de adaptación a las salidas y de protección de circuitos internos.

Unidad de Alimentación

CPU

Interfases

CaptadoresActuadoresSección

DeSalida

SecciónDeEntradassssssssss

La unidad de Alimentación:Dependiendo del fabricante, existen varias tensiones de alimentación las cuales son: 24, 110 y 220 volts, Tanto en AC como DC. Para lo cual se sugiere aplicar las normas predispuestas en cada uno de sus respectivos catálogos, asegurando así la vida útil de estos controladores. Además se establecen los parámetros eléctricos de las entradas y salidas, las cuales pueden ser: análoga y digital, de alta o baja velocidad.

e) Memorias:Las memorias que posee el controlador pueden ser varias pero en la actualidad se utilizan las siguientes:

Las ROM que son grabadas por el fabricante y el usuario No pueden alterar su contenido. La información se mantiene ante una falta de tensión.

Las RAM (flash) que es volátil, es decir, el programa se pierde en caso de un fallo de tensión. Son eléctricamente borrable y eléctricamente gravables. Se deben de respaldar a través de una pila para aumentar su vida útil.

Las EPROM y EEPROM independientemente de las memorias anteriores, este tipo de memorias tiene gran aplicación como memorias copia para grabación y archivo de programas de usuarios.

SOFTWARE CSCAPE

PANTALLA PRINCIPAL SOFTWARE CSCAPE

SOLICITUD DE TIPO DE COMUNICACIÓN

INDICACIÓN DEL PUERTO

PARA CONFIGURAR LAS HERRAMIENTAS

CONFIGURACIÓN DE COMUNICACIÓN PLC HORNER MODELO 113 ENTRADAS PLC

ENTRADAS AL PLC, DIAGRAMA DE CONEXIÓN

Las entradas al PLCs son del tipo alto o bajo, on - off, y los elementos que proporcionan esta señal pueden ser: botones pulsadores, interruptores de un polo un tiro, entrada de sensor magnético u óptico, la conexión de estos elementos se muestra en la figura.

TIPOS DE SALIDAS PLC

Salidas Q es una salida normal con la cual podemos activar un actuador que puede ser un motor, lámpara o relevador.

PLC horner

I1.0

Fuente de voltaje de 24 volts - +

24 volts cd - +

-- +-

SALIDAQ1

CONTACTO DE ENCLAVAMIENTO

Entrada, pulsador de arranque

Entrada, pulsador de paro

SALIDA TIPO RELEVADOR, a la cual se asocian contactos normalmente cerrados y contactos normalmente abiertos los cuales cambiaran de estado cuando este se energice y regresaran a su condición inicial cuando se desenricen.

SALIDA TIPO MEMORIA, en el plc horner se tienen este tipo de salidas llamadas temporales, se asocian contactos abiertos y contactos cerrados los cuales cambiaran de estado cuando se active y desactive la memoria.

LAS SALIDAS TIPO LATCH Y UNLATCH O SET - RESET, la salida latch o set activa un actuador al ser energizada y la mantiene en este estado aun si se desenergiza la salida. La salida unlatch o reset desactiva al actuador que fue energizado por la salida latch o set y lo mantiene desactivado aun si la salida unlatch o set se desenergiza.

SALIDAT1

Salida tipo memoria

Salida set o latch

Salida reset o unlatch

CONEXIÓN DE SALIDAS AL PLC, DIAGRAMA DE CONEXIÓN

PRACTICAS PRACTICA 1 CONTROL ARRANQUE, PARO

La idea es arrancar una carga (motor) con dos entradas que son los botones pulsadores de arranque y paro, el contacto asociado a la salida Q1 va a operar como contacto de enclavamiento o retención. Al pulsar I1 se da paso a la activación de Q1, ya que I2 está cerrado, al accionar I2 este interrumpirá la seña hacia la salida provocando el desenclava miento y apagando la carga en este caso el motor.

PRACTICA 2 CONTROL DE DIRECCIÓN DE MOTOR, MONITOREAR EN PANTALLA

PLC horner

Q1

- +

Fuente de voltaje de 24 volts

-+

24 volts cd - +

LAP

En este circuito de control en escalera para plc horner, software cscape, la idea es accionar un motor como carga de salida en el que pulsando una entrada funcionara en una dirección y pulsando otra entrada diferente funcione en reversa o en dirección contraria.

PRACTICA 3 CONTROL PORTON

Este control implica la apertura de un portón mediante un motor, en la figura se muestra el tablero que contiene los elementos de control como son los pulsadores y las lámparas que me indicaran el estado de operación del portón y estas están actuando como salidas, se tienen los controles mediante botones pulsadores para la apertura, cierre y paro así como los sensores de control del cierre y de la apertura.

PRACTICA 4 CONTROL DE MOTOR POR TIMER (TEMPORIZADOR )

En este control se observa el accionamiento de un motor mediante una instrucción ALW_ON la cual es una instrucción que indica que siempre la entrada estará encendida, al dar arranque o run se realiza la operación de la salida q1 y que a su vez manda señal de activación al timer para que inicie su temporización al terminar se accionara una salida de memoria interna del plc el cual desenergizara a Q1.

Configuración del timer ton

Dirección del temporizador, registro R1 en

impares

Base de tiempo

Tiempo a contar, set point

PRACTICA 5 CONTROL DE DOS LAMPARAS TIMER Y CONTADOR DE EVENTOS, MONITOREAR EN PANTALLA

Al pulsar I1 se dará un control secuencial en el que se activara la salida q1 que corresponde al lámpara 1, también se activara la salida q2 de la lámpara 2, al mismo tiempo se activara un timer que contara hasta 3 seg. la salida T2 desactivara a la salida q2, T2 activara al contador pero este esperara los pulsos que serán 5 para que entonces el contador de salida hacia T3 y este mandara mediante un contacto T3 en paralelo con T2 la activación de q2 y la desactivación de q1 ya que este contacto asociado a T3 está en serie con T1, por lo tanto ese renglón se desactiva o se hace falso, un contacto asociado a T3 que está en serie con el timer R5 le dará la señal para que este inicie su conteo de tiempo, se activara T4 y un contacto asociado con T4 apagara la salida q2, así m ismo mandara señal mediante un contacto asociado T4 al timer R7 y su salida al terminar de contar su tiempo activara a T5, una contacto asociado con T5, reseteara o limpiara el contador.

Debe ser T3

Debe ser T3

PRACTICA 6 MONITOREAR EN PANTALLA . Diseñar un programa en el plc horner para controlar un tanque de un fluido industrial de manera que encienda la bomba 1 cuando este a un nivel x, encienda una segunda bomba cuando Y sea mayor que X, encender una tercer bomba z, cuando el nivel z sea mayor que Y, y mayor que X, si el nivel supera un límite de alarma de alto nivel, el sistema espera 30 seg. Y apaga las tres bombas, enviando una señal a una alarma sonora y cerrando las válvulas de entrada al tanque.

PRACTICA 7 MONITOREAR EN PANTALLA . Diseña un programa en el plc horner para controlar un tanque de un fluido industrial, con 15 metros de altura, de manera que encienda la bomba 1 cuando el nivel este a 4 metros, encienda una segunda bomba cuando el nivel este a 8 metros y encienda una tercer bomba a un nivel a 12 metros, si el nivel supera un límite de alarma de 13 m3tros el sistema espera 30 seg. Y apaga las tres bombas, enviando una señal a una alarma sonora y cerrando las válvulas de entrada, el sistema debe contabilizar el número de veces que arranca cada bomba, cuando cualquiera de las bombas alcance 10 arranques debe enviar una señal de alarma y se reinician los contadores PRACTICA 8 CONTROL DE DOS CARGAS CON TIMER

Tomando como base la practica anterior implementar un programa donde se controlen dos cargas usando timer, que sea por lotes y que el proceso sea cíclico.

PRACTICA 9 CONTROL DE DOS ELECTROVALVULAS Y UN MOTOR DE CA

Realizar el diagrama en escalera e implementarlo en cscape, la siguiente secuencia, en la posición cero no se realiza ninguna actividad, al dar arranque se activa el cilindro A por medio de la electroválvula Ev1, en cierto tiempo se activa la cilindro B mediante la ev2a, manteniéndose activo el cilindro 1, un sensor mandara la desactivación a cil B, mediante tres pulsos se retornara al cil A, manteniendo al cil B retraído, llegando así a la posición original.

Nota: El control deberá trabajar solo una vez, por lote y cíclico.

Cil A Cil B

Ev1 EV2a Ev2b

0Arranque 1 Tiempo x

2 Señal sensor b134 3 pulsos5

Motor CA

5/2 5/2

PRACTICA 10 CONTROL DE MOTOR CON CONTADOR

La salida q1 será activada cuando en la entrada de arranque de run se dé 5 pulsos que son los que el contador registrara para así dar salida a q1, la retención se mantendrá por el contacto de q1.

Dirección del

contador

Cuánto va a contar

Quien lo va a resetear

PROCESO A AUTOMATIZAR CON PLC Este proyecto de automatización básica, consiste en una planta en la que se realiza un producto a partir de otros dos (A Y B), mezclándolos, posteriormente se llenan los envases y se les pone la tapa.

PRACTICA 11 DISEÑAR EL DIAGRAMA DE CONTROL EN ESCALERA EN SOFTWARE CSCAPE, PROGRAMAR EN PANTALLA.

PRACTICA 12 CONTROL DE DOS CARGAS CON TIMER Y CONTADORTomando como base la practica anterior implementar un programa donde se controlen dos cargas usando timer, y que este proceso sea cíclico. Implementar un contador que registre 3 eventos y termine el ciclo.

CONDICIÓN PASO SALIDA 1 SALIDA 2

CI 0 0 0

BA 1 1 1 RELE 1

3 SEG 2 1 0 TIMER 2 RELE 23 SEG. 3 0 1 TIMER 3 RELE 33 SEG. 4 0 0 TIMER 4 RELE 43 SEG. 5 cíclico TIMER 5 RELE 5

CONTADOR

En la siguiente figura se muestra el diagrama ladder del proceso.

PRACTICA 12A REALIZAR LA PRACTICA ANTERIOR USE INSTRUCCIONES MOV.

PRACTICA 13 SECUENCIA DE CONTROL DE DOS CARGAS, MEDIANTE SENSORES

PRACTICA 14 CONTROL SECUENCIAL 4 CARGAS, PROGRAMAR PANTALLA

En esta práctica la idea es activa y desactivar cuatro cargas de forma manual y secuencial mediante tiempos programados en timer.

Continuación diagrama del control secuencial

PRACTICA 15 CONTROL SECUENCIAL DE 6 CARGAS, PROGRAMAR PANTALLA

CARGA 1 CARGA 2 CARGA 3 CARGA 4 CARGA 5 CARGA 61 1 1 1 1 10 1 0 1 0 10 0 1 1 0 01 1 0 0 1 10 0 0 1 1 11 1 1 0 0 01 1 1 1 1 10 1 0 1 0 1

EL PROCESO INICIARA CUANDO SE DEN 5 PULSOS A UN CONTADOR, SERA CICLICO, Y SE REALIZARA EN LOTE DE 10 EVENTOS, LUEGO SE DETIENE: UTILICE LAS HERRAMIENTAS TIMER, CONTADOR, CONTACTOS, SALIDAS A RELE, SALIDAS A MEMORIA, ACTIVACIÓN DE CARGAS.

DIAGRAMA LADDER EN LOGIXPRO DEL CONTROL SECUENCIAL DE OCHO CARGAS

PRACTICA 15A REALIZAR LA SIGUIENTE SECUENCIA DE 10 CARGAS QUE REALICE LA SECUENCIA 5 VECES, CONTROL MANUAL Y CONTROL AUTOMATICO, PROGRAMAR PANTALLA.

CONDICIONES INICIALESTIMER 1TIMER 2TIMER 3TIMER 4TIMER 5TIMER 6TIMER 7TIMER 8TIMER 8TIMER 10 CICLICO

PRACTICA 16 REALIZAR EL PROGRAMA DE CONTROL DEL PROCESO SIGUIENTE, EN PLC HORNER, PROGRAMAR EN PANTALLA

Q10 Q9 Q8 Q7 Q6 Q5 Q4 Q3 Q2 Q1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0 0 1 1 0 0 1 1 0 0

1 1 0 0 1 1 0 0 1 1

1 1 1 1 0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 1 1 1 1 1 1

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

0 0 0 1 1 1 1 0 0 0

1 1 1 0 0 0 0 1 1 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 1 1 1 1 0 0 0

0 0 0 0 1 0 1 0 1 0

PRACTICA 17 REALICE EL PROGRAMA DE COTROL DEL SIGUIENTE PROCESO, EN PLC HORNERSe requiere controlar la separación de cajas de dos tamaños diferentes provenientes de una banda transportadora siguiendo una secuencia de trabajo:

1. El motor M de la banda transportadora gira cuando el botón de marcha s4 es pulsado2. las cajas son separadas por tamaños distintos por los cilindros c1 y c2 hacia las

estaciones 1 (cajas grandes) y 2 (cajas pequeñas).3. El motor de la banda transportadora se detiene si:  el botón de paro s5 es pulsado  el sensor s6 detiene la banda transportadora frente al cilindro c1 si la caja es grande. el sensor s7 detiene la banda transportadora frente al cilindro c2 si la caja es pequeña

 si ya no existen cajas en la banda,  cuando el sensor s6 o s7 ya no detecten la presencia de alguna caja después de 10 segundos. En este caso,  deberá ponerse en marcha la banda transportadora  pulsando de nuevo el botón de marcha s4.

indicar mediante un contador y una lámpara que indique que se han sensado 20 cajas, tanto para grandes como para pequeñas.

ARRANQUEPAROPARO DE EMEGENCIA

S6 PARO DE EMENRGENCIA

PRACTICA 18 CONTROL DE CARGAS MEDIANTE INSTRUCCIÓN MOVE

En esta práctica se utilizar una instrucción para mover una palabra de ciertos bits a la salida dependiendo del valor obtenido en hexadecimal.

PRACTICA 19 CONTROL DE PORTON EN SOFTWARE LOGIX PRO

Realizar la práctica de control de portón el logix pro, y manufacturar (CONSTRUIR) para demostrar su funcionamiento, pasar a cscape.

PRACTICA 20 CONTROL DE SILO EN SOFTWARE LOGIX PRO DIAGRAMA DE PROCESODIAGRAMA LADDER DEL PROCESO SILO LOGIX PRO

PRACTICA 21 CONTROL DE PROCESO DE LLENADO DE BOTELLAS EN LOGIX PRO DIAGRAMA DE PROCESO

PRACTICA 22 PASAR EL LADDER DE LOGIX PRO A CSCAPE Y DEMOSTRAR SU FUNCIONAMIENTO

PRÁCTICA 23 CONTROL DE TALADRO AUTOMATICO, PROGRAMAR PANTALLAEn esta práctica es el control de un taladro con cilindros neumáticos, aquí el cilindro que tiene los dos rodillos, este va ser la punta del taladro que perforara la pieza y el cilindro que tiene un solo rodillo es el que acerca la pieza para que sea perforada.

Material. PLC. Cable de comunicación. 20 cables. 1 fuente de 24v.

10 mangueras. 2 cilindros doble efecto. 2 reguladores de caudal. 3 rodillos.

1 caja de relevadores. 1 válvula 5/2 con retorno por muelle. 1 válvula 5/2 biestable.

PRACTICA 24 CONTROL DE SEMAFORO EN SOFTWARE LOGIX PRO, REALIZAR EL PROGRAMA PARA CONTROL DEL SEMÁFORO, EN SOFTWARE LOGIX PRO

PRACTICA 25 ACTIVAR UN DISPLEY DE SIETE SEGMENTOS

PRACTICA 26 PROGRAMACIÓN DE PANTALLA EN PLC HORNER

La programación en pantalla permite monitorear lo que está ocurriendo en el proceso, también se puede manipular las variable del mismo en la pantalla, modificando valores y/o

variables, también se programaran varia pantallas se utilizaran las herramientas que me permiten moverme de pantallas.Para ver lo anterior veremos un ejemplo que consiste en la activación de dos cargas en forma secuencial mediante timer y un contador.

Paso 2 dibujar pantallas

Configuración

Repetir para salida 2Par configurar las entradas

Repetir para entrada Bp y entrada Bpul

Para monitoreo ir a

Aparece la pantalla

Habilitar display dar ok

Aparece la pantalla de monitoreo

Dar GO y aparece la pantalla

Modificación de parámetros

En programación me voy al contador y en PV escribo r100 Ir a pantalla en el icono

Y programar otra pantalla usando

Se despliega la matriz de pantallas seleccionar la pantalla 2

Aplicar la herramienta datos numéricos

Configurar la primera ventana

Configurar la ventana 2 en la que yo le indico lo que quiero que cuente

Para moverme de pantalla a pantalla utilizo

Pantalla para regresar a la pantalla 1

Guardar y cargar el programa al plc Ir a screens, remote term y repetir el procedimiento anterior de manejo de monitoreo Dar enter y modificar el valor de conteo a 5 dar enter. Ir al timer y en configuración cambiar el PT a un regirtro r102 y hacerlo con los otros

timer para que cambien simultáneamente.

Ir a pantalla y configurar, nota dejar en no editable, quitar la palomita

Ir a pantalla y configurar, nota dejar en editable, dejar la palomita

Descargar el programa y monitorear desde remote term. Modificar el valor de conteo del timer, se puede mover con las teclas en este caso

con la tecla rigth, dar enter, dar el valor y dar enter. Arrancar el sistema y monitorear su funcionamiento.

PROGRAMACIÓN HMI PLC HORNER

Anteriormente en los procesos controlados por plc, los operadores solo veían leds prendiéndose y apagándose, no se observaba nada de lo que pasaba en el proceso, actualmente existen los sistemas HMI y los sistemas SCADA, los HMI(Human Machine Interface) es el aparato que presenta los datos al operador y atreves del cual este controla los procesos.

SCADA (Supervisory control and data Acquisition), supervisión, control y adquisición de datos, es u software para ordenadores que permite controlar y supervisar proceso a distancia, facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos en campo como pueden ser sensores y actuadores y controlando el proceso automáticamente. Probé toda la información que se genera en el proceso productivo y permite su gestión e intervención.

En la figura se observan todas las herramientas que se pueden utilizar para monitoreo HMI, cada herramienta se configura dependiendo de la visualización que requiera de mi proceso a controlar, y se programaran en la pantalla del plc horner.

PRACTICA 27 DIAGRAMA LADDER PARA CONTROL DEL ELEVADOR DE TRES PISOS

PRACTICA 28 DISEÑAR PROGRAMA PARA ELEVADOR 4 PISOS REALIZAR LA MANUFACTURA DEL ELEVADOR DE 4 PISOS QUE IMPLIQUE EL CONTROL DE APERTURA DE LAS PUERTAS.

PRACTICA 29 DISEÑAR PROGRAAMA PARA ELEVADOR CON LAMPARAS DE SEÑALAMIENTO DE LLEGADA A PISO Y APERTURA DE PUERTAS.

PRACTICA 30 APLICACIÓN DE INSTRUCCIONES SET - RESET, LATCH – UNLATCH

Controlar la velocidad de un motor eléctrico en dos distintas velocidades (Velocidad lenta y Velocidad normal), un accionamiento de paro y un accionamiento de sobrecarga en caso de presentarse alguna irregularidad durante el proceso ocurriendo un paro total en cualquier velocidad del motor. Cada uno de los procesos anteriores enciende una lámpara que corresponde a cada uno de los eventos.

PRACTICA 31 Diseñe un programa que controle la velocidad de un motor eléctrico en 3 distintas velocidades (Velocidad lenta, velocidad normal y velocidad rápida). Un accionamiento de paro y un accionamiento de sobrecarga en caso de presentarse alguna irregularidad durante el proceso ocurriendo un paro total en cualquier velocidad del motor. Cada uno de los procesos anteriores enciende una lámpara que corresponde a cada uno de los eventos.

PRACTICA 32 CONTROL DE SEMAFOROS UTILIZANDO INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN Y MOV

Semáforo: Son dispositivos de señales que se sitúan en intersecciones de calles, pasos de peatones y otros lugares para regular el tráfico de vehículos y el tránsito de peatones.

El tipo más frecuente tiene tres luces de colores: Verde (2), para avanzar, puesto que no hay obstáculos. Rojo (1), para detenerse inmediatamente Amarillo o Ámbar (3) como paso intermedio del verde a rojo, o precaución si está intermitente.El control de semáforos, su secuencia es que cuando el V1, V2 estén encendidos en verde, el R1, R2 estén en rojo, y cuando cambian de luz, se pone el A1 y A2 o amarillo para indicar el cambio de rojo por verdes o viceversa.Tabla de encendido de luces.

Diagrama de conexión

PROGRAMA

Entrada significa siempre encendida o activa

NO SE PROGRAMA

PRÁCTICA 33 En esta práctica se muestra el control de semáforos, es parecido a la práctica, la diferencia es que, el V1 y V2 tiene un parpadeo de 3 segundos.

PRACTICA 34 SEMAFOROS PREVENTIVOS

Secuencia normal, 2.Donde el V1 y V2 tiene que editarse desde la pantalla, el V1 tendrá un tiempo que se sumara con el A1 y R1, de igual forma el V2 se le editara su tiempo y también se sumara con A2 y R2, 3. Se pondrán los semáforos en preventivos 2 luces en rojo y 2 luces en amarillo, van a parpadear a las 12:00 am hasta las 6:00am después tendrán la secuencia normal.

INSTRUCCIONES MATEMATICAS

Dentro de las herramientas de programación para el plc horner, cscape se tienen las instrucciones para realizar operaciones matemáticas, como son: suma, resta, división y multiplicación, una de sus aplicaciones principales es en el escalamiento de señales analógicas.

Aquí podemos trabajar directamente con números o bien trabajar con registros, también se utilizara la instrucción de convertir a real.

USO DE INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN

Las instrucciones de comparación se usan para probar parejas de valores para establecer

condiciones de continuidad lógica de un renglón.

Igual (EQU)Esta instrucción compara si dos valores son iguales entre sí. Si la fuente A y la fuente B son

iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si estos valores no son iguales, la instrucción es

lógicamente falsa.

No igual (NEQ)La instrucción NEQ compara si dos valores no son iguales. Si la fuente A y la fuente B no son

iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si los dos valores son iguales, la instrucción

lógicamente es falsa.

Menor que (LES)La instrucción LES compara si un valor (fuente A) es menor que otro (fuente B). Si la fuente A es

menor que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera. Si el valor en la fuente

A es mayor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente falsa.

Menor o igual que (LEQ)La instrucción LEQ compara si un valor (fuente A) es menor o igual que otro (fuente B).Si la

fuente A es menor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera. Si

el valor en la fuente A es mayor que el valor en la fuente B, la instrucción es Lógicamente falsa.

Mayor que (GRT)La instrucción GRT compara si un valor (fuente A) es mayor que otro (fuente B). Si la fuente A es

mayor que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera. Si el valor en la fuente

A es menor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente falsa.

Mayor o igual que (GEQ)La instrucción GEQ compara si un valor (fuente A) es mayor o igual que otro (fuente B). Si la

fuente A es mayor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera. Si

el valor en la fuente A es menor que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente falsa.

PRACTICA 35 CONTROL DE PROCESO UTILIZANDO INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN

Se desea controlar el proceso de arranque de un motor de corriente directa con un sistema de

directa-reversa. Al oprimirse el botón de encendido(SW1)deberá de transcurrir un retardode10

segundos y luego arrancará el motor en directa durante 20 segundos, después se desconectará

de la alimentación durante 10 segundos Y posteriormente arrancará en reversa durante 20

segundos y después se detendrá, repitiéndose Este ciclo permanentemente mientras no se

oprima el botón deparo(PARO).Si ocurre un paro normal del motor deberá completar el ciclo que

esté ejecutando, y al terminarse el ciclo el motor se detendrá permanentemente. Si ocurre una

falla de sobrecarga el motor se detendrá inmediatamente y se encenderá una lámpara durante 10

segundos.

PRÁCTICA 36 CONTROL DE PROCESO USANDO TIMER, CONTADOR Y COMPARADORES

se desea controlar el arranque retrasado de un motor de corriente directa, pero primero deberá

ser oprimida una clave con 3 interruptores para lograr que el motor arranque; el inicio del conteo

se produce al oprimir el botón 1, después de esto tendrá 20 segundos para oprimir exactamente 3

veces el botón2, 2 veces el botón 3 y 1 vez el botón 4, si se oprime el número correcto de pulsos

en su botón correspondiente antes de que transcurran los 20 segundos se activará

automáticamente una lámpara durante 8 segundos anunciando que el motor se pondrá en

marcha, posteriormente arrancara el motor permaneciendo en funcionamiento durante 10

segundos y se detendrá permanentemente, si la clave no es correcta se encenderá una timbre

durante 10 segundos para indicar que la clave es equivocada. Este timbre se apagara si se

oprime el botón 1 antes de que transcurran los 10 segundos, para así introducir otra clave, estos

4 interruptores son N.A. Si se oprime el interruptor de paro u ocurre una sobrecarga, el motor y el

proceso del conteo deberán detenerse instantáneamente; si el paro es por sobrecarga se

encenderá una lámpara correspondiente mientras permanezca la falla.

PRACTICA 37 diseñe un programa que controle un grupo de puertas de un banco por medio de

una clave a través de 3 interruptores, La clave únicamente podrá ser introducida al oprimir el

botón de inicio del proceso, la clave se debe de introducir en un lapso de 10 segundos, si la clave

es correcta la primera puerta se abre durante 10 segundos, después de cumplirse este tiempo la

primera puerta se cierra mientras que la segunda puerta se abre otros 10 segundos, este sistema

no permite que las dos puertas estén abiertas al mismo tiempo. Pero si la clave introducida no fue

la correcta enciende una lámpara durante 3 segundos, después de este tiempo se podrá

introducir nuevamente la clave y se tiene como máximo 3 intentos para introducir la clave

correcta, sino se cumple esta condición se activará una alarma durante 15 segundos.

PRACTICA 38 ESTACIÓN AUTOMATICA DE LAVADO DE AUTOSCuando se accione el botón de marcha, la cinta transportadora será activada y los autos pasaran

sucesivamente por los puestos de mojado, detergente, cepillado y aclarado y por ultimo por la

estación de secado, la barra en condiciones normales deberá estar levantada y el semáforo

activado en verde, al estar localizados un auto en cada estación, la barra deberá bajar y el

semáforo cambia a rojo, indicando que no pueden pasar más autos, esta condición prevalecerá

hasta que el sensor de salida detecte que un auto termino su ciclo de lavado y que abandonara la

última estación , entonces el semáforo cambiara a verde y la barrera se levantara, pudiendo la

estación admitir un nuevo auto para lavarlo.

SENSOR DE SALIDA

ESTACION DE SECADO

SENSOR SECADO

ESTACION CEPILLADO Y ACLARADO

SENSOR CEPILLADO Y ACLARADO

ESTACION DETERGENTE

SENSOR DE DETERGENTE

ESTACION MOJADO

SENSOR DE MOJADO semáforo

Barrera

MOTOR

R V

Auto

REFERENCIAS

MANUAL DE PRACTICAS: PLC, AUTOR ING. AURELIANO CARRILLO NUÑEZ.