4. En el proceso de la gestión de la producción debemos tener en cuenta:

Arreglos de las instalaciones y manutención para ser más efectivo el plan maestre de

las ventas para este proceso debemos investigar:

1. Tipos de arreglos de las instalaciones: tipos de arreglos físicos de puesto fijo.

Tipo de arreglo físico por procedimiento. Tipo de arreglo por producto.

El arreglo de planta es el proceso mediante el cual se debe determinar la

posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el

proceso productivo. Esta organización incluye tanto los espacios necesarios para

el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras

actividades o servicios, como el equipo de trabajo.

LA localización de la debe efectuarse considerando aspectos fundamentales del

que representen ventajas competitivas y estratégicas como lo son acceso a

servicios básicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano

de obra, proximidad de clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la

planta, planificación de capacidades, maquinarias, edificaciones.

Dentro de los tipos de distribución en planta básicamente son de dos tipos

cuando el producto se mueve al proceso por producto (por producto, por proceso

por grupo o células de fabricación) y por posición fija que es ciuando el

producto permanece en un lugar fijo, el proceso va hacia el producto.

Detallando un poco mas vamos a encontrar que la distribución por producto

(Producción En Línea O En Cadena) se basa en que toda la maquinaria y

equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan

en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben

realizarse sobre el material. El producto recorre la línea de producción de una

estación a otra sometido a las operaciones necesarias. El principio operativo es

relativamente sencillo, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como

sea posible de su antecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo

de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el

producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a

otra a medida que sufre las operaciones necesarias. Esta distribución consta de

varios factores a considerar:

a) Proceso de trabajo, en donde los puestos de trabajo se ubican según el orden

establecido por la distribución.

b) Material en curso de fabricación El material se desplaza de un puesto a otro,

lo que conlleva a la mínima cantidad del mismo, hay menor manipulación y

recorrido en Transportes.

c) Versatilidad Es la distribución más adecuada para la fabricación

intermitente, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al

máximo de carga posible.

d) Continuidad de funcionamiento. Una avería producida en un puesto no

incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos

en la fabricación.

e) Incentivo en donde el logrado por cada operario es únicamente función de

su rendimiento personal.

f) Cualificación de mano de obra como requerimiento del proceso

g) Tiempo unitario de fabricación optimizados respecto a las otras

distribuciones.

Presenta varias ventajas que han apalancado su uso industrial dentro de las que

podemos listas

Manejo de materiales reducido.

Escasa existencia de trabajos en curso.

Mínimos tiempos de fabricación.

Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.

Simplificación de tareas.

Pero también tiene limitaciones a saber

Ausencia de flexibilidad en el proceso.

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.

Inversión muy elevada.

El conjunto depende de cada una de las partes.

Trabajos muy monótonos.

Una segunda distribución, es la llamada distribución En Planta Por Proceso, la

cual se adopta cuando la producción se organiza por lotes y consiste en que el

personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en

una misma área y se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de

cada departamento, obteniéndose así una distribución detallada de las

instalaciones y todos sus elementos.

Así entonces podemos decir que esta distribución se aplica normalmente cuando

la producción se organiza por lotes.

En cuanto a sus elementos constitutivos es básicamente igual a la anterior,

presentando solo un par de diferencias.

a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones

homónimas.

b) Material en curso de fabricación El material se desplaza entre puestos

diferentes dentro de una misma sección ó desde una sección a la siguiente

que le corresponda.

Ddentro de las ventajas tenemos:

Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda.

Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.

Existe acumulación local de experiencia en el proceso.

Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de

máquinas o equipos averiados, falta de material, empleados ausentes

Dentro de las limitaciones se listan:

Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos.

Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de

almacenamiento.

Se requiere mano de obra más calificada

La tercera distribución corresponde a la que se hace por grupos o células de la

fabricación cual consiste en una agrupación de máquinas y trabajadores que

elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución permite el

mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores.

Corresponde a una mezcla entre la distribución orientada al proceso y la

orientada al producto. También disminuye el material en proceso, los tiempos de

fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control

visual. Esta distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las

máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente

son utilizadas de manera interrumpida.

Dentro de las ventajas podemos citar:

Reduce el tiempo de puesta en marcha

Tiempo de traslado de materiales

Inventarios de trabajo en proceso

Tiempo de producción Inconvenientes

Dentro de las limitaciones encontramos:

Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de

vista del proceso para asignarle una célula de fabricación.

Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo

flujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las

máquinas.

Siguiendo nuestro listado encontramos la Distribución En Planta Por Posición

Fija apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso,

tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida, dado

que ocasiona que el material base o principal componente del producto final

permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos

que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas

y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto,

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los

que confluyen hacia él.

Se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el

material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la

maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por

tanto, hace referencia al carácter estático del material.

Dentro de sus factores relevantes tenemos:

a) Proceso de trabajo Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter

provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.

b) Material en curso de fabricación El material se lleva al lugar de montaje o

fabricación.

c) Amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

d) Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni

las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

e) Incentivo depende del trabajo individual del trabajador.

f) Cualificación de mano de obra: los equipos suelen ser muy convencionales,

incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por

lo que no ha de ser muy cualificada.

Dentro de las bondades o ventajas del método tenemos.

Se logra una mejor utilización de la maquinaria

Se adapta a gran variedad de productos

Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

Presenta un mejor incentivo al trabajador

Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Se recomienda cuando las operaciones de transformación o tratamiento

requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas y la

efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los

trabajadores.

2. Clasificación de los equipos de transporte y de manutención, teniendo en cuenta:

elección del equipo, análisis económico.

Se llama medios de manutención al conjunto de medios técnicos, instrumentos y

dispositivos que hacen posible la manipulación y traslado de las mercancías en el

almacén.

Estos se orientan a actividades de:

Carga y descarga:

Traslados dentro del almacén

Recogida mercancías en las zonas del almacén o traslado a zona establecida.

Su clasificación obedece a varios parámetros de funcionalidad como tamaño del

almacén, grado de mecanización, automatización, procesos que se llevan a cabo en el

propio almacén, etc.

Así entonces encontramos que se clasifican en:

a) VEHICULOS DE TRANSPORTE

Vehículos de transporte manual: Medios mecánicos que necesitan la fuerza del

hombre para poder efectuar movimientos

Transparentas: Medio manual de mayor implantación, que permite el

movimiento de paletas y plataformas con amplia aplicabilidad para

carga, descarga, traslado y/ o ayudad en las operaciones de picking.

Apiladoras.

Vehículos de transporte mecánicos: Vehículos para transportar, elevar, apilar y

almacenar cargas paletizadas con sistema propio de movimiento, fuerza humana

para el guiado.

Carretillas elevadoras.

Transelevadores o RGB.

Vehículos guiado automático o AGV

b) OTROS

Aparatos de transporte continúo, son aquellos que desplazan material forma

intermitente dirección horizontal, vertical e inclinada

Cinta.

Rodillos.

Elevadores de cargas pesadas:

Puente Grúa.

Grúas Pórtico.

Straddle Carrier.

Transporte Neumático:

Chuponadoras.

Cartucho.

Otros:

Montacargas

Spreader

3. Métodos de análisis de arreglo físico en las instalaciones como son:

3.1. Método de análisis secuencial de los recorridos: etapa uno: elaboración matriz de

los recorridos. Etapa dos: elaboración de un arreglo físico esquemático.

Existen métodos de configuración de planta o arreglos físicos que permiten hacer un

uso eficiente de las distintas operaciones desarrolladas en el proceso productivo. Así

tenemos que el enfoque del análisis secuencial de operaciones se aplicará en el estudio

de procesos de configuración funcional y el enfoque de balanceo de línea en procesos de

configuración de línea.

Análisis Secuencial de los Recorridos: Este método se utiliza para encontrar las mejores

posiciones respecto de diferentes elementos dentro de un espacio determinado. Estas

posiciones son aquellas que reducen la distancia total de desplazamiento de la mano de

obra y material. Su proceso se basa en estudiar los diferentes desplazamientos que se

producen por el traslado de los materiales y del recurso humano entre los diferentes

talleres o secciones del proceso de transformación. Al finalizar el estudio se garantiza

que los talleres se ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los

desplazamientos intertalleres.

Las etapas de este método son:

a) Elaboración de la matriz de recorridos: la obtención de la información de entrada

de este proceso se realiza de manera estadística en donde se apunta a aquellos

datos relacionados con los movimientos comunes entre los diferentes talleres

que será reflejada en una matriz de doble entrada, considerada una matriz

especial que refleja claramente la sumatoria tanto de ida como de regreso de los

distintos desplazamientos.

b) Elaboración de un arreglo físico esquemático: Con la información resultando y

consignada en la matriz de los recorridos se elaboran diseños gráficos del

proceso, realizando mejoras esquemáticas continúas hasta alcanzar un gráfico

ideal de proceso.

c) Determinación del arreglo físico final, con el gráfico ideal de proceso se procede

a plasmar en una plantilla una escala representativa del arreglo físico final.

Enfoque de balanceo de línea: Con este método se pretende eliminar los cuellos de

botella de los procesos productivos dado que representan paralizaciones o bloqueos en

la línea, por existir diversidad de tiempo en la agrupación de las operaciones de los

puestos de trabajo asignados. Estas detenciones ocasionan acumulación de inventario

aguas arriba de la línea y tiempos muertos aguas abajo como producto de los

denominados cuellos de botella. El enfoque de balanceo de línea busca equilibrar la

agrupación de las operaciones.

Algunos conceptos considerados son tiempo cíclico, entendido como el tiempo máximo

que tiene un puesto de trabajo a fin de ensamblar partes que formarán parte del puesto

de trabajo siguiente, decir el tiempo en que tarda la línea en arrojar un producto

terminado.

Además tenemos el número de puestos de trabajo que es un cálculo que permite

establecer el número de puestos de trabajo que formaran parte de la línea. Estos puestos

de trabajo agruparan diferentes operaciones respetando las secuencias del proceso de

ensamblaje. Una vez calculado el número de puestos de trabajo se les hace recordar a

los trabajadores que intervienen en la línea de producción, que no deben moverse de sus

puestos de trabajo, para lo que se le debe prever de todo lo necesario ubicándoselo al

alcance de su manos.

La eficiencia de la línea, es una medición porcentual que expresa el grado de uso

asertivo del tiempo en el diseño de la línea de ensamble.

Los pasos para la aplicación del enfoque del balanceo de línea básicamente son:

1. Elaborar un listado de todas las operaciones que constituye la línea, lo

cual evita que se pueda omitir algunas de esas operaciones.

2. Luego se determina el tiempo en que se va a realizar cada operación en el

proceso de ensamblaje.

3. Se establece sus relaciones de precedencia del listado de operaciones

construyendo el respectivo diagrama de flechas.

4. Se Calcula el tiempo cíclico de la línea. Con el valor del ciclo se procede

a crear los grupos o estaciones de trabajo, tratando de que cada

trabajador labore la mayor cantidad de tiempo y en iguales condiciones.

5. Se determina el número de puestos de trabajo, verificando que las

estaciones de trabajo queden con un tiempo aproximadamente igual para

realizar la parte del trabajo que le corresponde.

6. Se calcula la eficiencia de la línea de ensamble.