análisis y evaluación de riesgos de una empresa de

Análisis y Evaluación de Riesgos de una empresa de Vulcanizados. Diseño de un sistema de extracción localizado

Proyecto Fin de Carrera Álvaro Jiménez Yáñez

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0. INDICE 1. MEMORIA 1.1 Objeto del Proyecto 1.2 Justificación del Proyecto 1.3 Descripción del método de evaluación 1.3.1 Detección del riesgo 1.3.2 Estimación del riesgo 1.3.3 Valoración del riesgo 1.3.4 Plan de Acción 1.3.5 Registros 1.4. Descripción general de las instalaciones 1.4.1 Local de trabajo 1.4.2 Descripción del proceso de producción

1.4.2.1 Preparación de la mezcla

1.4.2.2 Conformación de las piezas mediante prensas de vulcanización

1.4.2.3 Acabado de las piezas

1.4.3. Materias primas empleadas

1.4.4 Equipos

1.4.4.1. Mezcladores de cilindros

1.4.4.2. Extrusores

1.4.4.3. Prensas de vulcanización

1.5. Objetivos

2. EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA EMPRESA

3. EVALUACIÓN DE RIESGOS HIGIÉNICOS

3.1. Introducción

3.2 Contaminantes químicos evaluados

3.3. Metodología

3.4. Resultados

3.5. Recomendaciones generales

4. DISEÑO DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA 4.1. Introducción 4.2. Diseño del sistema de captación 4.2.1. Diseño de campanas de extracción en prensas 4.2.1.1. Prensa número 4 4.2.1.2. Prensa número 9 4.2.2. Diseño de campanas de extracción en mezcladores cilíndricos 4.2.3. Diseño de campanas de extracción en sala de pesado 4.3. Diseño del sistema de conducciones 4.3.1. Cálculo de la pérdida de carga 4.3.2. Equilibrado del sistema 4.3.2.1. Equilibrado por Diseño 4.3.2.2. Equilibrado por Compuertas 4.3.3. Diseño del conducto principal del sistema de extracción 4.3.3.1. Sistema de extracción con pleno continúo 4.3.3.2. Sistema de extracción con diámetros progresivos 4.3.4. Cálculo de la pérdida de carga en un tramo

4.3.5. Dimensionado del conducto principal

4.4. Selección del equipo extractor de aire

4.4.1 Ventilador para el sistema de extracción con pleno continúo

4.4.2. Ventilador para el sistema de extracción con pleno de diámetro progresivo

4.4.3. Sistema de ventilación con ventiladores acoplados 4.4.4. Sistema de extracción independiente 5. CONCLUSIONES 6. PLANOS



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7. ANEXOS 8. PRESUPUESTOS 8.1 Presupuesto de la evaluación de riesgos laborales 8.2. Presupuesto realizado para la extracción localizada 8.2.1. Presupuesto de las campanas o sistemas de captación 8.2.2. Presupuesto de conductos y accesorios 8.2.3. Presupuesto de los ventiladores o equipos extractores 8.2.4. Presupuesto de los montadores que realizan la instalación 9. PLIEGO DE CONDICIONES 9.1. Pliego de condiciones de la evaluación de riesgos 9.2. Pliego de condiciones de la extracción localizada 9.2.1. Objeto y alcance del Proyecto, ámbito de aplicación y normativa aplicable 9.2.2. Pliego de condiciones generales 9.2.2.1. Pliego general de condiciones técnicas 9.2.2.1.1. Obligaciones y derechos del contratista 9.2.2.1.2. Facultades de la dirección de obra 9.2.2.1.3. Libro de órdenes 9.2.2.1.4. Replanteo 9.2.2.1.5. Planificación 9.2.2.1.6. Controles de calidad, ensayos y pruebas 9.2.2.1.7. Trabajos y materiales defectuosos 9.2.2.1.8. Cambios por causa de fuerza mayor 9.2.2.1.9. Partidas alzadas 9.2.2.1.10. Recepción provisional

9.2.2.1.11. Plazo de garantía

9.2.2.1.12. Recepción definitiva 9.2.2.2. Pliego general de condiciones económicas 9.2.2.2.1. Fianzas. Trabajos a cargo de la fianza y devolución de la

misma

9.2.2.2.2. Multas y premios 9.2.2.2.3. Composición de los precios unitarios de ejecución

material y de contrata

9.2.2.2.4. Composición de los precios contradictorios

9.2.2.2.5. Mejoras y modificaciones de la instalación 9.2.2.2.6. Revisión de precios 9.2.2.2.7. Valoraciones, medición y abono de las certificaciones 9.2.2.2.8. Plazos

9.2.2.2.9. Seguros y conservación de la instalación

9.2.2.3. Pliego de condiciones legales 9.2.2.3.1. Tipo de contrato 9.2.2.3.2. Condiciones legales que debe reunir el contratista para poder ofertar 9.2.2.3.3. Concurso y adjudicación 9.2.2.3.4. Arbitraje y jurisdicción

9.2.2.3.5. Responsabilidades del contratista

9.2.2.3.6. Subcontratas 9.2.2.3.7. Impuestos 9.2.2.3.8. Seguridad y salud; accidentes de trabajo 9.2.2.3.9. Causas de rescisión de contrato

9.3. Pliego de condiciones particulares 9.3.1 Generalidades 9.3.1.1. Condiciones de montaje y ejecución

9.3.1.1.1. Generalidades

9.3.1.1.2. Particularidades

9.3.1.1.3. Pruebas, puesta en marcha y recepción

10. BIBLIOGRAFIA



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1. MEMORIA

1.1. Objeto del Proyecto

En este trabajo se ha realizado un análisis de riesgos en una empresa del sector

del caucho, VULCAPIEZAS, S.A. A partir de este análisis, se han detectado distintos

problemas, como la presencia de humos en distintas zonas de trabajo. Por ello, se ha

llevado a cabo también un sistema de extracción localizada.

Comentaremos la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales, y los

diferentes métodos existentes para el análisis de riesgos, detallando en particular el

método de evaluación de riesgos del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo (INSHT). Éste último es el método elegido para llevar a cabo la evaluación de

riesgos de la empresa de vulcanizados en base a su clasificación como documento

oficial en el Reglamento de los Servicios de Prevención.

Para cada puesto de trabajo y área identificada de la empresa en cuestión, se ha

elaborado una ficha de evaluación de riesgos con un primer registro donde se recogen

los riesgos identificados. Esto se ha realizado a partir de un estudio previo de

determinados factores, como por ejemplo:

• Tareas a realizar.

• Grado de dificultad y capacitación de los operarios.

• Equipos y herramientas de trabajo.

• Localización y duración de las tareas.

• Energías utilizadas.

• Productos químicos empleados y formas de uso.

• Equipos de protección colectiva e individual y uso de los mismos.

• Etc.

Una vez identificado los peligros se han valorado, tras haber estimado las

consecuencias y probabilidades de que devengan en accidente, teniendo en cuenta los



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criterios señalados en la guía del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo (INSHT).

Un segundo registro recoge las medidas a aplicar en base a los resultados

obtenidos del proceso de evaluación. Estas medidas se basan en principios legales y son

de carácter técnico y organizativo.

En la evaluación de riesgos se ha detectado el posible riesgo de exposición a

humos de vulcanización de gran parte del personal de la empresa. Como consecuencia

de ello, se proponen medidas de protección colectiva, como por ejemplo la instalación

de un sistema de captación de humos en los puestos de los afectados.

En base a un estudio realizado a través de la Autoridad Laboral, se explican los

métodos y técnicas utilizadas, así como los resultados obtenidos en el estudio higiénico

de exposición a humos de vulcanización. Los agentes químicos muestreados fueron

hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP), disolventes orgánicos y materia

particulada sin clasificar. En base a estos resultados, se decidió acometer el diseño del

sistema de extracción localizada. La elaboración del mismo pasa por el diseño de los

sistemas de captación, el diseño de la red de conducciones y la elección del equipo

extractor. La función esencial de un sistema de captación es crear un flujo de aire que

capture eficazmente el contaminante y lo transporte hacia las conducciones de

extracción. El tipo de campana a emplear dependerá de diferentes variables, siendo las

más importantes:

• Características físicas del equipo.

• Mecanismo de generación del contaminante.

• Posición relativa equipo-operario.

• Geometría de la campana.

• Velocidad de captura del contaminante.

Los modelos de campanas seleccionados se han tomado de las referencias

bibliográficas, comúnmente aceptadas, relativas al diseño de campanas de extracción.



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Las ecuaciones empleadas se obtienen a partir de balances de materia y energía y

permiten calcular con gran facilidad los caudales de aspiración, pérdidas de carga, así

como las dimensiones de las campanas.

El diseño del sistema de conducciones se ha iniciado estableciendo la geometría

del mismo, atendiendo a:

• La distribución en planta de las operaciones.

• Los locales de trabajo.

• El edificio.

• Etc.

A partir de estos datos el proceso de cálculo se sucede en tres etapas:

• La primera consiste en determinar la pérdida de carga debida al movimiento

del fluido por el interior de las conducciones. Este cálculo se ha realizado

mediante el método de la presión dinámica, basado en el hecho de que todas

las pérdidas de carga, por rozamiento en conductos y accesorios, son función

de la presión dinámica y pueden ser calculadas multiplicando la presión

dinámica por un factor de pérdida de carga.

• El siguiente paso ha sido efectuar el equilibrado del sistema, es decir,

corregir las presiones estáticas en cada una de las uniones de las ramas que

constituyen el sistema. Los métodos utilizados para este cálculo son dos, el

método de equilibrado dinámico y el método de equilibrado por compuertas.

Los resultados obtenidos han sido similares para ambos métodos y la

elección definitiva se ha realizado atendiendo a las ventajas e inconvenientes

entre uno y otro.

• La etapa final, en el diseño del sistema de conducciones, ha sido hacer

confluir todas las ramas del sistema en una única conducción principal,

conectada al equipo de ventilación. Para su diseño se han propuesto dos



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alternativas distintas. La primera consiste en diseñar un conducto principal

de sección continua, con objeto de disponer de un camino con muy poca

pérdida de carga desde los puntos de unión de los conductos secundarios

hasta el ventilador. La segunda alternativa es colocar una conducción de

sección variable que aumenta progresivamente a medida que se unen los

conductos secundarios.

A modo de ejemplo, se ha desarrollado el cálculo para uno de los conductos

secundarios (tramos) que conforman el sistema de conducciones. El criterio a seguir

para el resto de tramos será análogo a este(ver anexos).

El diseño del sistema de extracción concluye con la elección del ventilador. Se

analizarán cuatro situaciones: desde la instalación de un equipo por conducto secundario

y diseño de un sistema de conducciones auxiliar al principal, hasta el acoplamiento en

paralelo de ventiladores.



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1.2. Justificación del proyecto

El artículo 40.2 de la Constitución Española encomienda a los poderes públicos

velar por la seguridad e higiene en el trabajo.

Este mandato constitucional tiene por objetivo desarrollar una política de

protección de la salud de los trabajadores mediante la prevención de los riesgos

derivados de su trabajo y encuentra en la Ley 31/95, sobre Prevención de Riesgos

Laborales, su pilar fundamental. En la misma se configura el marco general en el que

habrán de desarrollarse las distintas acciones preventivas, en coherencia con las

decisiones de la Unión Europea.

La Ley 31/95 nace de la necesidad de armonizar la normativa nacional en

materia de prevención de riesgos laborales con la existente en la Comunidad Europea,

por este motivo, transpone al derecho español las Directivas sobre disposiciones

mínimas en materia de seguridad y salud que habrán de aplicarse progresivamente y que

se recogen en el Tratado de la Unión Europea.

De las directivas que configuran el Tratado de la Unión Europea, la más

significativa es la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la

mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo, que contiene el

marco jurídico general en el que opera la política de prevención comunitaria.

La Ley 31/95 transpone al derecho español la citada Directiva, además de

incorporar otras como son las 92/85/CEE, 94/33/CEE y 91/383/CEE, relativa a la

protección de la maternidad y de los jóvenes y al tratamiento de las relaciones de trabajo

temporales, de duración determinada y en empresas de trabajo temporal.

Así pues, el soporte básico sobre el que se asienta la Ley 31/95 lo conforman el

mandato constitucional contenido en el artículo 40.2, la normativa establecida por la

Unión Europea en esta materia y los compromisos contraídos con la Organización



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Internacional del Trabajo (OIT) a partir de la ratificación del Convenio 155, sobre

seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo.

No sólo del constitucional y de los compromisos internacionales del Estado se

deriva la necesidad de una normativa de prevención de riesgos laborales. Nace también

de la existencia de una doble necesidad:

• Unificar la política de prevención de riesgos laborales.

• Actualizar normativas desfasadas y regular situaciones nuevas no

contempladas anteriormente.

El objetivo principal de la Ley 31/95 es establecer el cuerpo básico de garantías

y responsabilidades requerido para establecer un adecuado nivel de protección frente a

los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, dentro de una política coherente,

coordinada y eficaz.

A partir del reconocimiento del derecho de los trabajadores en el ámbito laboral

a la protección de su salud e integridad, la Ley establece diversas obligaciones que, en

el ámbito indicado, garantizan este derecho, así como las actuaciones de la

Administraciones públicas que puedan incidir positivamente en el logro de este

objetivo.

Al implantarse esta Ley en el ámbito específico de las relaciones laborales, se

establece como una referencia legal mínima en un doble sentido:

I. Como Ley que establece un marco legal a partir del cual las normas

reglamentarias irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las

medidas preventivas.

II. Como soporte básico a partir del cual la negociación colectiva podrá

desarrollar su función específica. En este aspecto, la Ley y sus normas

reglamentarias constituyen legislación laboral, conforme al artículo 149.1.7ª.

de la Constitución Española.



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El alcance de esta Ley incluye tanto a los trabajadores vinculados por una

relación laboral en sentido estricto, como al personal civil al servicio de las

Administraciones públicas, así como a ocios trabajadores o de trabajo de los distintos

tipos de cooperativas, sin más exclusiones que las correspondientes a determinadas

actividades (policía, seguridad, resguardo aduanero, peritaje forense y protección civil),

cuyas particularidades impiden la aplicación de esta Ley. No obstante, sirve de

referencia a la normativa específica de las mismas.

La política en materia de prevención de riesgos laborales se articula en la Ley en

base a los principios de eficacia, coordinación y participación, ordenando tanto la

actuación de las diversas Administraciones públicas con competencias en materia

preventiva, como la necesaria participación en dicha actuación de empresarios y

trabajadores, a través de sus organizaciones representativas. En este contexto, la

Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el trabajo se configura como el instrumento

de participación en la formulación y desarrollo de esta política.

Tratándose de una Ley que persigue ante todo la prevención, su articulación no

puede descansar exclusivamente en la ordenación de las obligaciones y

responsabilidades. El propósito de fomentar una auténtica cultura preventiva pasa por

promocionar la mejora de la educación en dicha materia en todos los niveles e

involucrar a la sociedad en su conjunto y constituye uno de los objetivos básicos y de

efectos quizás más transcendentes de los perseguidos por esta Ley para el futuro.

La protección del trabajador exige la actuación de la empresa más allá del mero

cumplimiento de un conjunto de deberes y obligaciones empresariales y, más aún, la

simple corrección a posteriori de situaciones de riesgo ya manifestadas. La planificación

de la prevención desde el momento mismo del diseño del proyecto empresarial, la

evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo y su actualización periódica, la

ordenación de un conjunto coherente de medidas de acción preventiva adecuadas a la

naturaleza de los riesgos detectados y el control de la efectividad de dichas medidas

constituyen los elementos básicos del nuevo enfoque que la Ley 31/95 plantea. Junto a



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ello, esta Ley pone de manifiesto la importancia de la información y la formación de los

trabajadores, dirigidas a mejorar el conocimiento tanto del alcance real de los riesgos

derivados del trabajo como de la forma de prevenirlos y evitarlos, de manera adaptada a

las peculiaridades de cada centro de trabajo, a las características de las personas que en

él desarrollan su prestación laboral y a la actividad concreta que realizan.

Estos principios se articulan en el capítulo III de la Ley 31/95, que regula el

conjunto de derechos y obligaciones derivados del derecho básico de los trabajadores a

su protección, así como, de manera más específica, las actuaciones a desarrollar en

situaciones de emergencia o en caso de riesgo grave e inminente, las garantías y

derechos relacionados con la vigilancia de la salud de los trabajadores y las medidas

particulares a adoptar en relación con categorías específicas de trabajadores, tales como

los jóvenes, las trabajadoras embarazadas o que han dado a luz recientemente y los

trabajadores sujetos a relaciones laborales de carácter temporal.

Entre las obligaciones empresariales que establece la Ley cabe resaltar el deber

de coordinación que se impone a los empresarios que desarrollen sus actividades en un

mimo centro de trabajo, así como el de aquellos que contraten o subcontraten con otros

la realización en su propio centro de trabajo de obras o servicios correspondientes a su

actividad de vigilar el cumplimiento por dichos contratistas y subcontratistas de la

normativa de prevención.

En el capítulo IV se regula la obligación de estructurar la acción preventiva en la

empresa a través de la actuación de uno o varios trabajadores de la empresa

específicamente designados para ello, de la constitución de un servicio de prevención o

del recurso de un servicio de prevención ajeno a la empresa. De esta manera, se

combina la necesidad de una actuación ordenada y precisa de las actividades de

prevención acorde con la diversidad de situaciones a las que se dirige en cuanto a la

magnitud, complejidad e intensidad de los riesgos inherentes a las mismas, otorgando

un conjunto suficiente de posibilidades.



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El capítulo V regula los derechos de consulta y participación de los trabajadores

en relación con las cuestiones que afectan a la seguridad y salud en el trabajo. Partiendo

del sistema de representación colectiva vigente, la Ley 31/95 asigna a los denominados

Delegados de Prevención, elegidos por y entre los representantes del personal en el

ámbito de los respectivos órganos de representación, el ejercicio de las funciones

especializadas en materia de prevención, otorgándoles para ello las competencias,

facultades y garantías necesarias. Junto a ello el Comité de Seguridad y Salud se

configura como el órgano de encuentro entre dichos representantes y el empresario para

el desarrollo de una participación equilibrada.

En el capítulo VI se establecen las obligaciones básicas que afectan a los

fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles

de trabajo, que enlazan con la normativa comunitaria de mercado interior dictada para

asegurar la exclusiva comercialización de aquellos productos y equipos que ofrezcan los

mayores niveles de seguridad para los usuarios.

La Ley aborda en el capítulo VII la regulación de las responsabilidades y

sanciones que deben garantizar su cumplimiento, incluyendo la tipificación de las

infracciones y el régimen sancionador correspondiente.

En el artículo 15 de la Ley 31/95 se fijan una serie de acciones a llevar a cabo

por parte del empresario, donde se establece:

A. Evitar los riesgos.

B. Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

C. Combatir los riesgos en su origen.

D. Adaptar el trabajo a la persona.

E. Tener en cuenta la evolución de la técnica.

F. Sustituir los peligros por otros que entrañen poco o ningún riesgo.

G. Planificar la prevención

H. Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.



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I. Dar las debidas instrucciones, mediante la formación y la información, a los

trabajadores.

De estos principios se desprenden una serie de actuaciones a realizar. La primera

de ella es conocer los riesgos asumidos por los trabajadores con el fin de eliminarlos, si

fuera posible. Los riesgos que no se puedan eliminar, algo inevitable dentro de los

procesos de producción, hay que proceder a evaluarlos con el fin de tomar las medidas

adecuadas para controlar y minimizar los efectos de los mismos.

Es por tanto, la evaluación de riesgos, tal y como se define en el artículo 16, la

piedra angular sobre la cual se va a edificar toda la acción o planificación de la

prevención en la empresa. A partir de la información obtenida con la evaluación se

podrán adoptar las decisiones precisas sobre la necesidad o no de acometer acciones

preventivas.

Con este fin se ha realizado la evaluación de riesgos de los puestos de trabajo

existentes en la empresa VULCAPIEZAS, S.A. , recogiendo este documento los riesgos

encontrados, las medidas existentes en la actualidad y las acciones a tomar dentro de la

planificación exigida por la Ley.



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1.3. Descripción del método de evaluación

De acuerdo con las directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de

trabajo, elaborada por la Comisión Europea y publicado por la Oficina de Publicaciones

Oficiales de las Comunidades Europeas, Luxemburgo 1996, se entiende por evaluación

de riesgos “el proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de

los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de

trabajo”.

Existen innumerables procedimientos de evaluación de riesgos desde los más

simplificados, basados en consideraciones subjetivas de los propios trabajadores, hasta

procesos cuantitativos basados en métodos estadísticos para determinación de

frecuencias, cálculos de daños, etc., de aplicación generalizada en los casos de

evaluación de riesgos industriales.

Los métodos se pueden clasificar de distintas formas, por ejemplo, atendiendo al

tipo de riesgo evaluado:

• Evaluación de riesgos exigibles por la Directriz Básica para la elaboración y

homologación de los Planes Especiales del Sector Químico (SEVESO II).

Con esta evaluación se pretende la prevención y la mitigación de los efectos

de accidentes en instalaciones industriales potencialmente peligrosas.

Consiste en:

- Identificar riesgos que pueden presentar la instalación para las personas,

bienes y medio ambiente.

- Tipificarlos en una serie de accidentes cuya ocurrencia es factible.

- Analizar las causas de los accidentes, cuantificando sus frecuencias.

- Calcular los daños que pueden provocar.

- Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.

- Definir las zonas vulnerables.



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- Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de

carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las

consecuencias.

- Determinar el nivel de riesgo de las instalaciones.

- Evaluar la política general de seguridad de la empresa.

Para la aplicación de la metodología de evaluación de riesgos más adecuada será

preciso tener en cuenta:

- Tipo de instalación.

- Situaciones operativas de la instalación.

- Tipos de riesgos a considerar.

• Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones específicas. Se puede

considerar dos tipos de evaluación según la Autoridad Competente:

- Evaluación de riesgos motivados por reglamentación industrial: tiene por

objetivo comprobar la seguridad propia de instalaciones determinadas y

equipos para los que existe una reglamentación nacional, autonómica o

local de seguridad industrial. Dentro de este apartado cabría citar, por

ejemplo, Reglamentos de aparatos a presión, protección de maquinaria,

carretillas elevadoras, aparatos elevadores, instalaciones de prevención y

protección contra incendios, etc. Tiene carácter específico a diferencia de

la anterior, de carácter global. En estos casos podrá asumirse que el

cumplimiento de las correspondientes reglamentaciones implica que el

riesgo se encuentra controlado, debiendo limitar la actividad preventiva a

la realización de inspecciones periódicas con el fin de detectar

incumplimientos para su corrección.

- Evaluación de riesgos motivados por reglamentación laboral: tiene como

objetivo determinar los riesgos existentes en el lugar de trabajo en base a

la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y en caso de realizar

mediciones, aplicar el procedimiento de evaluación previsto en la



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reglamentación específica, por ejemplo, el R.D. 286/2006, sobre

protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la

exposición al ruido durante el trabajo, el método de evaluación de

riesgos indicado en la Guía del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene

en el Trabajo (INSHT), los criterios VLA del INSHT para la evaluación

del riesgo higiénico por contaminantes químicos y algunos físicos

(radiaciones UV, IR, etc.).

• Evaluación de riesgos que precisan de métodos especializados de análisis.

Dentro de este grupo se incluyen los métodos cualitativos y cuantitativos

exigibles en la legislación sobre accidentes mayores (HAZOP, árbol de fallos

y errores, etc.), o frente a situaciones de riesgo más concretas (Gretener,

Gustav Purt, Coeficiente K, Índice Dow, etc.). estos también se utilizan

cuando hay que aplicar la SEVESO II.

• Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación específica pero

existen normas internacionales, europeas, nacionales o guías de organismos

oficiales de reconocido prestigio. Se incluyen los criterios TLVs de la

American Conference Government Industrial Hygienist (ACGIH), las

normas UNE para la evaluación de estrés térmico, vibraciones, confort

térmico, etc.

De los diversos métodos comentados para la realización de la evaluación de

riesgos, se describe a continuación el indicado en la Guía del INSHT, clasificado como

documento oficial de reconocida solvencia en el Reglamento de los Servicios de

Prevención.

El proceso general de la evaluación de riesgos se compone de las siguientes

etapas: detección del riesgo, estimación del riesgo y valoración del riesgo.

1.3.1 Detección del riesgo



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Para la detección del riesgo se procede a analizar las actividades realizadas por

parte del empleado en su puesto de trabajo, identificando aquellas acciones, situaciones

o circunstancias que puedan llegar a concurrir en un accidente independientemente de la

gravedad o severidad del mismo. Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es

preparar una lista de actividades de trabajo, agrupándolas de forma racional y

manejable. Una posible forma de clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:

• Áreas externas a las instalaciones de la empresa.

• Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.

• Trabajos planificados o de mantenimiento.

• Tareas definidas.

Para la actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, entre otros,

sobre los siguientes aspectos:

• Tareas a realizar. Lugares donde se realiza el trabajo. Duración y frecuencia.

• Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.

• Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo

(visitantes, subcontratistas, público).

• Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.

• Procedimientos escritos de trabajo y/o permisos de trabajo.

• Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.

• Herramientas manuales movidas a motor utilizados.

• Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y

mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.

• Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a utilizar.

• Energías utilizadas.

• Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.

• Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquido,

polvo, sólidos).

• Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.



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• Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,

instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas.

• Equipos de protección colectiva e individual. Medidas de control existentes.

• Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad

desarrollada.

• Organización del trabajo.

Los peligros que son evaluados en cada uno de los puestos de trabajo son, en

general:

• Atrapamiento por o entre objetos.

• Atropellos o golpes con vehículos.

• Caída de objetos desprendidos, en manipulación, por desplome o

derrumbamiento.

• Caída de personas al mismo o distinto nivel.

• Contacto con sustancias cáusticas y/o corrosivas.

• Choques contra objetos móviles e inmóviles.

• Exposición a partículas en el aire, sustancias nocivas o tóxicas por absorción,

contacto o inhalación.

• Golpes por objetos o herramientas.

• Problemas ergonómicos.

• Sobreesfuerzos físicos.

• Proyección de fragmentos, partículas y/o líquidos.

• Exposición a ruido.

• Estrés térmico por frío o calor

• Etc.

Para la realización de esta detección se utilizan diversos tipos de documentos o

normas de referencia:

• Reglamentos de Seguridad Industrial.

• Documentos, guías técnicas o específicas de reconocida solvencia.



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1.3.2 Estimación del riesgo

Una vez identificados los peligros, se procede a estimar sus consecuencias y la

probabilidad de que dicho peligro devenga en un accidente. Para ello, a la hora de

evaluar estos aspectos, se tienen en cuenta los criterios señalados en la citada guía del

INSHT:

Consecuencias: se valoran éstas, es decir los daños, que sobre el operario pueda

originar el supuesto accidente. La clasificación se realiza en tres niveles:

I. Ligeramente dañino: daños superficiales que, en general no dejan señal física o

psíquica de carácter permanente (cortes, magulladuras).

II. Dañino: daños que dejan secuelas importantes o dan lugar a bajas de cierta

importancia (fracturas menores, sordera).

III. Extremadamente dañino: daños permanentes de importancia, incluso llegan a

la muerte (amputaciones, cáncer).

Probabilidad: de que ocurra el daño se gradúa según los siguientes conceptos:

I. Probabilidad alta: es muy posible que se produzca el accidente.

II. Probabilidad media: puede producirse el accidente en algunas ocasiones.

III. Probabilidad baja: el accidente ocurrirá raras veces.

1.3.3 Valoración del riesgo

Una vez establecidos los valores de consecuencia y probabilidad, se procede a

evaluar el riesgo como combinación de estos factores según la siguiente matriz:



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Los niveles de los riesgos indicados en el cuadro anterior constituyen la base

para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos,

suspender la actividad, cambiar el modo de operar, etc., así como la temporización de

las acciones. Para ello se deben utilizar los siguientes criterios:

I. Riesgo trivial: no se requiere acción específica.

II. Riesgo tolerable: no se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se

deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una

carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para

asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

III. Riesgo moderado: se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,

determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo

deben implantarse en período determinado. Cuando el riesgo moderado está

asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción

posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad del daño como

base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

IV. Riesgo importante: no debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido

el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para reducirlo. Cuando

el riesgo este asociado a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el

problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Ligeramente

dañino Dañino

Muy

dañino

Baja Riesgo

trivial

Riesgo

tolerable

Riesgo

moderado

Media Riesgo

tolerable

Riesgo

moderado

Riesgo

importante

Alta Riesgo

moderado

Riesgo

importante

Riesgo

intolerable



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V. Riesgo intolerable: no debe comenzarse o continuar realizándose el trabajo

hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con

recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

El plazo de actuación, atendiendo al nivel de riesgo, es:

Nivel de riesgo Plazo

Trivial A criterio de los técnicos. Dentro del mantenimiento

preventivo de las instalaciones.

Tolerable A criterio de la dirección y de forma consensuada con los

representantes de los trabajadores.

Moderado Seis meses Importante Un mes

Intolerable Paralización inmediata de la actividad

Una vez valorado los riesgos se procede a estimar si las medidas existentes son

suficientes para controlar los riesgos, en particular para los riesgos Moderados,

Importantes o Intolerables. Para realizar dicha estimación se tienen en cuenta cuatro

factores:

1. Medidas de control (cumplimiento de reglamentación de seguridad, Equipos de

Protección individual, etc.).

2. Procedimiento de trabajo (instrucciones de carga y descarga, manejo de

máquinas, etc.).

3. Información (señalización, guías de seguridad, etc.).

4. Formación (cursillos de seguridad y operación).

Si con una o varias medidas existentes en la actualidad el riesgo se considera

controlado, no se requiere la realización de medidas adicionales.

1.3.4 Plan de Acción

Al llegar al punto anterior se ha concluido la Evaluación de Riesgos, no obstante

la evaluación quedaría incompleta si, como resultado de la misma, no se procediera a

realizar un Plan de Acción de reducción de riesgos. Para ello, se ha de incluir, para cada



22

puesto de trabajo, una serie de medidas necesarias a adoptar, indicando los aspectos

relativos a los plazos de actuación y el responsable de su comprobación.

Queda, por tanto, cubierto todo lo establecido en la Ley con el siguiente

esquema resumen:

Las acciones a realizar que se propone a la empresa en la Evaluación de Riesgos

deben tomarse como orientación. Dado que ante cualquier riesgo existente se podrían

realizar diversas acciones preventivas, corresponde finalmente a la empresa la

aplicación de la medida correctora que estime más razonable o viable teniendo en

cuenta la política de prevención de la empresa, la importancia del riesgo, la eficacia de

las diferentes soluciones posibles y los costes previsibles de cada una de ellas.

Para escoger e implantar una determinada solución entre varias posibles para un

mismo riesgo deben seguirse, no obstante, los principios de acción preventiva que

establece el artículo 15 de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales. Por otra

parte, en el artículo 33 de dicha ley se establece también la obligación del empresario en

cuanto a la consulta y participación de los trabajadores en cualquier acción que pretenda

llevar a cabo en su empresa en materia de seguridad y salud.

Asimismo el hecho de que para riesgos triviales o tolerables no se propongan

acciones a realizar no quiere decir que no deban eliminarse, si es posible, o por lo

menos reducirse al mínimo. Dependerá de las prioridades que la empresa establezca

para controlar los riesgos más importantes existentes dentro de la empresa.

Definición del sistemaespecificando límites

Identificación de riesgos

Valoración de los riesgos

Plan de acción

Aná

lisis

de r

iesg

os

Eva

luac

ión

de lo

srie

sgos



23

NORMAS INTERNAS DE SEGURIDAD

Deben existir normas internas de seguridad en la empresa relativas, como

mínimo, a la utilización de equipos de trabajo así como a actuaciones en caso de

emergencia. En este sentido conviene que quede constancia escrita de que todos los

trabajadores, a los que les sea de aplicación, han recibido dichas normas con la

explicación correspondiente, que las entienden y que quedan obligados a cumplirla.

Por su parte, los responsables o mandos intermedios deberán velar por el

cumplimiento de dichas normas.

1.3.5 Registros

De cada uno de los puestos de trabajo se incluyen fichas, en las cuales se recoge

la siguiente información:

I. Peligros identificados, asignándole una probabilidad y consecuencia. Del

resultado de esta combinación se realiza la estimación del riesgo, según la

matriz indicada en el apartado 1.3.3.

II. Las medidas de control existentes para los peligros, evaluando si, con las

medidas existentes, el riesgo está controlado o no.

III. El plan de acción propuesto para poder controlar o reducir el riesgo asociado a

aquellos peligros para los que la evaluación dé como resultado que no está

controlado.

Estas fichas, al ser independiente para cada puesto, permiten su sustitución

según se vayan modificando las situaciones o como consecuencia de las revisiones

periódicas de la evaluación. A este respecto, se recomienda una revisión anual de la

evaluación y del plan y siempre que se cambie la forma de trabajo, el proceso o la

maquinaria.



24

1.4. Descripción general de las instalaciones

1.4.1 Local de trabajo

Se trata de una nave de base rectangular de 20x25 metros y una altura máxima

de 10 metros. Los accesos al recinto se realizan a través de una única puerta metálica,

que habitualmente se mantiene cerrada.

El recinto está dividido en tres salas principales, dos salas de prensas de

vulcanización, la más grande a la entrada y a continuación la pequeña, y una tercera

donde se ubican los cilindros de preparación de las plancha de caucho. En la sala

OFICINAS

OFICINAS

SALA DE PESADA

W.C.

SALA DE MEZCLA

SALA DE PRENSAS GRANDE SALA DE PRENSAS PEQUEÑA

VESTUARIOS

ALMACÉN

W.C.

PLANTA BAJA

PLANTA PRIMERA

Prensa Mezclador de cilindros Cortadora Troqueladora Muela Horno Extrusora Báscula



25

principal de prensas, en la parte posterior, se localizan los vestuarios, lavabos y almacén

de productos acabados. En la planta primera se halla la sala de pesada, en la cual se

almacenan también los diferentes productos químicos empleados y las oficinas de

administración.

La nave está constituida en bloques de hormigón con techo de uralita. El recinto

no dispone de ventilación general forzada que garantice la renovación del aire en los

puestos de trabajo. No existen ventanas practicables.

1.4.2 Descripción del proceso de producción

La actividad de la empresa se centra en la fabricación de piezas diversas de

caucho de diverso tamaño, con una capacidad de producción de 97500 piezas/año. El

proceso productivo comprende, de forma esquemática, las siguientes etapas:

1.4.2.1 Preparación de la mezcla

En la sala de pesada, en el entresuelo, se realiza la pesada de los diferentes

productos químicos que se añadirán a la materia prima, caucho que llega en forma de

planchas y cintas. La operación se realiza mediante una báscula de forma manual.

Preparación de mezcla

Conformación de piezas

Acabado de piezas

Pesado de materias primas

Mezclado de materias primas

Vulcanización Desbarbado

Embalaje


Proyecto Fin de Carrera

La preparación previa al proceso de conformación de las piezas de caucho se

realiza en la sala de preparación, donde se dispone de tres mezcladores de cilindro a los

que se incorporan los productos químicos pesados anteriormente.

De los trabajos descritos se encargan 2 operarios, los cuales, según se informa,

trabajan cerca del 70% del tiempo(5

restante en la sala de pesada (2

Una vez aditivazo el caucho, en la misma sala de preparación y sobre una mesa

grande, se añade el estereato de zinc por ambas caras de las planchas y cintas de caucho,

a fin de que no se enganchen. En una fase posterior se preparan pequeñas tiras y

cuadrados de caucho, según la medida de las piezas que se quiere conformar. Para ello

se emplea una máquina de cortado y una máquina de troquelar.

iesgos de una empresa de Vulcanizados. Diseño de un sistema de extracción localizado


26



que se incorporan los productos químicos pesados anteriormente.

Figura 1: Sala de pesada.


trabajan cerca del 70% del tiempo(5-6 horas) en la sala de preparación y el tiempo

restante en la sala de pesada (2-3 horas).

el caucho, en la misma sala de preparación y sobre una mesa



ún la medida de las piezas que se quiere conformar. Para ello

se emplea una máquina de cortado y una máquina de troquelar.


Álvaro Jiménez Yáñez




6 horas) en la sala de preparación y el tiempo

el caucho, en la misma sala de preparación y sobre una mesa



ún la medida de las piezas que se quiere conformar. Para ello



1.4.2.2 Conformación de las piezas mediante prensas de

Se dispone de una serie de prensas entre la sala principal y la sala más pequeña,

contigua a la anterior. Los ciclos de conformación de piezas son de entre 4

las temperaturas de operación oscilan entre 150 y 200

piezas y también se encargan de eliminar las rebabas y el material sobrante de forma

manual. El número de trabajadores asignados a esta área es de 10.



27

Figura 2: Máquina de troquelar.

Figura 3: Máquina de cortado.

4.2.2 Conformación de las piezas mediante prensas de vulcanización


contigua a la anterior. Los ciclos de conformación de piezas son de entre 4

las temperaturas de operación oscilan entre 150 y 200 ºC. Los operarios conforman las


manual. El número de trabajadores asignados a esta área es de 10.



vulcanización


contigua a la anterior. Los ciclos de conformación de piezas son de entre 4-15 minutos y

os conforman las




1.4.2.3 Acabado de las piezas

Los trabajos que finalizan el proceso productivo son la eliminación de rebabas

por acción mecánica de una pulidora de disco y el embalaje de las piezas. Previamente

las piezas se introducen en un horno a 200 º

operación se encargan 3 personas.

1.4.3. Materias primas empleadas

En la empresa se conforman una gran cantidad y variedad de piezas, cosa que

obliga al uso de un gran número



28

Figura 4: Prensa de columna y platos.

4.2.3 Acabado de las piezas

ue finalizan el proceso productivo son la eliminación de rebabas


las piezas se introducen en un horno a 200 ºC para completar la vulcanización. De esta

gan 3 personas.

Figura 5: Horno.

4.3. Materias primas empleadas


número de materias primas. Se trabaja con caucho sintético,



ue finalizan el proceso productivo son la eliminación de rebabas


para completar la vulcanización. De esta


de materias primas. Se trabaja con caucho sintético,



29

natural y siliconas. En ocasiones, la base llega preparada del exterior y en otros casos se

prepara en la empresa, en la sala de mezcla.

De forma resumida, los aditivos son:

� Agentes acelerantes y retardantes de vulcanización. Entre éstos, óxido de zinc,

azufre y diferentes compuestos orgánicos con contenido en azufre (compuestos a

base de aminas y azufre). La mayoría de los productos están etiquetados como

tóxicos, nocivos e irritantes.

� Agentes acelerantes de las siliconas: peróxidos orgánicos, etiquetados como

comburentes.

� Cargas diversas: estearato de zinc, caolín, etc.

� Colorantes: azul, verde, gris, etc. Según se observa en la hoja de datos de

seguridad de estos colorantes, no están clasificados como agentes tóxicos,

nocivos e irritantes.



30

Nombre del producto Composición/información sobre los componentes

Identificación de peligros

Vulkacit D/C

N,N'-difenilguanidina (DPG) 1-2% aceite de parafina

Nocivo por ingestión. Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias. Posible riesgo de perjudicar la fertilidad. Tóxico para los organismos acuáticos.

Vulkacit CZ/C N-ciclohexil-benzotiazol-sulfenamida (CBS)

Posible sensibilización en contacto con la piel. Muy tóxica para los organismos acuáticos.

Perkasil KS-300 PD Dióxido de silicio, precipitado, amorfo No clasificado como peligroso. El polvo puede resultar irritante al tracto respiratorio y provocar síntomas de bronquitis.

Perkasil KS-207 Aluminosilicato de sodio y magnesio No clasificado como peligroso. El polvo puede resultar irritante al tracto respiratorio y provocar síntomas de bronquitis.

Viton Fluoroelastómero Caucho sintético fluorado Por descomposición puede producir vapores irritantes al sistema respiratorio a temperaturas superiores a 200 ºC. Durante el proceso y/o curado, pueden emitir benceno

Rubber Chem Daik nº 7 Isocianurato de trialilo Nocivo por ingestión.

Plastificante Bisoflex DOP Ftalato de dietilhexilo Posible riesgo de perjudicar la fertilidad. Posible riesgo durante el embarazo de efectos adversos para el feto. Nocivo.

Vulkacit Thiuran/C

Disulfuro de bis-(N,N'-dimetiltiocarbamilo) (TMTD) 2% en peso aceite mineral

Nocivo por inhalación e ingestión. Irrita los ojos y las vías respiratorias. Posibilidad de efectos irreversibles. Posibilidad de sensibilización en contacto con la piel.

Rhodorsil MF 370 U Poliorganosiloxano y sílice amorfa No clasificado como peligroso Rhodorsil MF 135 U Poliorganosiloxano y sílice amorfa No clasificado como peligroso Rhodorsil MF 670 U Poliorganosiloxano y sílice amorfa No clasificado como peligroso

Peroxide de 2,4-dichlorobenzoyle 50%

Mezcla de Peróxido orgánico y polodimetilsiloxanos

Irritante para los ojos y la piel. Muy reactivo, numerosas reacciones pueden provocar incendio o explosión.

Azul Oppasin 6900 Complejo metálico-ftalocianina en poliolefina

No clasificado como peligroso. El polvo puede resultar irritante al tracto respiratorio y provocar síntomas de bronquitis.

Anaranjado Oppasin 3050 Contiene poliisobutileno, pigmentos No clasificado como peligroso. El polvo puede resultar irritante al tracto respiratorio y provocar síntomas de bronquitis.

Rhodorsil EVC IA 26/V Poliorganosiloxano y sílice amorfa. Contenido en 2,5-dimetil-2,5-di-(terc-butilperoxi)hexano)< 1%


Rhodorsil EVC IA 620/D Poliorganosiloxano y sílice amorfa. Peróxido de dicumilo< 1%


Rhodorsil EVC AR 60/D Poliorganosiloxano y sílice amorfa. Peróxido de dicumilo< 1%


Litopon B301 Mezcla de sulfuro de zinc (30%) y sulfato de bario (70%)

El producto no es peligroso

Verde Oppasin 8730 Ftalocianina de cobre clorada, contiene poliisobutileno


Rubber Chem Daik nº 3 N, N'-dicinamilideno-1,6-hexanodiamina Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias.

Chemosil > 25% xilol (mezcla de isómeros) 10-25% etilbenzol 7-25% percloroetileno

Tóxico, inflamable, nocivo por inhalación y en contacto con la piel, irrita la piel, posibilidad de efectos irreversibles, riesgo durante el embarazo de efectos adversos para el feto.

Chemosil 211 5-10% xilol (mezcla de isómeros),1-5% etilbenzol,<2,5% fenol

Fácilmente inflamable, nocivo en contacto con la piel y por ingestión, irrita los ojos y la piel.

Skiprene Policloropreno Riesgo para la respiración Blanco de zinc Óxido de zinc Riesgo para la respiración

Rhodorsil Primaire 2260

Solución de silano, silicatos y titanato orgánicos. Nafta ligero, xileno (6% max.) Libera 2-metoxietanol Metanol

Nocivo, si se ingiere puede causar daño pulmonar, puede alterar la fertilidad, riesgo durante el embarazo.

Rhodorsil EVC IA 80 Poliorganosiloxano y sílice amorfa No clasificado como peligroso



31

Para acabar, decir que la empresa no dispone de todas las fichas de seguridad de

los productos en cuestión.

1.4.4 Equipos

1.4.4.1. Mezcladores de cilindros

Básicamente es una artesana (armazón metálico) que soporta dos cilindros en

paralelo, de 1 metro de largo y diámetro de 40-50 centímetros, que giran en sentidos

inversos, con velocidades diferentes.

Figura 6: Mezclador de cilindros.

La temperatura de trabajo ronda los 60-70 ºC. Para mantener la temperatura

deben ser enfriados a fin de compensar el calentamiento producido durante el trabajo.

Los cilindros son de hierro fundido y descansan sobre una armadura sólida, también de

hierro fundido, apoyados sobre cojinetes. Los cilindros son movidos por un grupo motor

eléctrico-reductor y por dos juegos de engranajes. La velocidad de rotación del cilindro

delantero es del orden de 15-25 revoluciones por minuto (rpm), mientras que el trasero

gira a mayor velocidad.



32

En el fondo de esta artesana gira lo que los técnicos llaman rulo o rollo,

constituido por el caucho enrollado por la rotación del cilindro. Se regula el espesor de

este rollo manejando a voluntad la separación entre los cilindros.

Cuando se adiciona un ingrediente, una cantidad de polvo generalmente, sobre el

rollo, como éste gira sobre sí mismo, se impregna de este polvo. Cuando el caucho pasa

a través de la masa de los cilindros, es presionado fuertemente entre los mismos y el

polvo penetra a través de la masa. La hoja de caucho va absorbiendo así, poco a poco,

los ingredientes. El caucho se retiene de nuevo en el rollo y vuelve a impregnarse de la

sustancia pulverulenta, para recomenzar el ciclo otra vez.

La acción del operario es muy importante. Valiéndose de un cuchillo especial,

procede al cortado, inversión y volteado de la masa, a fin de obtener una mezcla lo más

uniforme posible. Es un trabajo pesado, ya que la manipulación del caucho en estas

condiciones, en caliente, requiere de esfuerzos físicos importantes en una atmósfera de

polvo formada por los ingredientes, que tienden a dispersarse por el aire. Por este

motivo se debe adaptar un sistema de captación que arrastre los vapores y el polvo.

1.4.4.2. Extrusores

La extrusora o budinadora, consta esencialmente de un cuerpo cilíndrico en el

cual gira un tornillo sin fin. En este cuerpo se introduce una tira de caucho que es cogida

por el tornillo y, conducida por los filetes helicoidales, es llevada hacia la extremidad

del cilindro. Éste termina por un orificio de salida, en el cual se puede regular la sección

de eyectado. El caucho, calentado por el trabajo intenso sufrido, es eyectado bajo

presión en un perfil continuo de la forma deseada.



El tornillo sin fin es de acero especia

tallado con paso variable. Su diámetro es de 5 centímetros. Es dirigido por un motor de

velocidad variable controlado electrónicamente. La regulación de la temperatura se

realiza por resistencia eléctrica.

1.4.4.3. Prensas de vulcanización

Las prensas utilizadas son de dos tipos: de columnas y plataformas (ver Figura 4,

página 24) y de marcos (Figura 8).



33

Figura 7: Extrusora.

El tornillo sin fin es de acero especial, hueco para permitir la refrigeración, y



realiza por resistencia eléctrica.

.3. Prensas de vulcanización


página 24) y de marcos (Figura 8).

Figura 8: Prensa de marcos.



l, hueco para permitir la refrigeración, y






34

La vulcanización se realiza en moldes, éstos se colocan con la carga entre los

platos de la prensa hidráulica. Para obtener un perfecto moldeo con las mezclas muy

aceleradas, es necesario que el molde se llene muy rápido, por lo que se emplean altas

presiones. Es preciso también que las maniobras de elevación y descenso sean muy

cortas. Para ello, se utilizan bombas de gran capacidad y baja presión para las maniobras

y bombas de alta presión para el cerrado de los moldes.

Las prensas de plataformas con columnas son las más empleadas, sin embargo

las prensas por marcos ofrecen una mejor presentación y el metal trabaja en mejores

condiciones.

Los cilindros son de hierro fundido, los pistones son de fundición con cromado

duro, aumentando así la resistencia al desgaste por frotamiento. El mando de las prensas

se hacedor distribución con válvulas de aguja y por compuertas. La operación realizada

se hace manual o automáticamente por servomotor, según un ciclo fijado de antemano.

El operario actúa así con un número restringido de maniobras y un riesgo menor de

errores. Los platos son de acero, perfectamente mecanizados, de forma que la

circulación de los fluidos calientes no sea obstaculizada.



35

1.5. Objetivos

El presente trabajo se fijó como objetivo principal evaluar los riesgos asociados

a una actividad del sector de la industria del caucho. Para alcanzar este objetivo, se llevó

a cabo un análisis de riesgo basado en el método propuesto por el INSHT. La elección

del mismo está justificada en base a su clasificación como documento oficial reconocido

por el Reglamento de los Servicios de Prevención.

Consecuencia de este análisis de riesgo se derivó el diseño de extracción

localizada. Éste se planteó como solución técnica al riesgo de exposición a humos de

vulcanización, detectado mediante el método de evaluación. Dicha solución pasaba por

diseñar un sistema completo de extracción localizada. Ello implica el diseño de los

sistemas de captación, el diseño del sistema de conducciones y la elección del ventilador

más adecuado a las necesidades existentes en el centro de trabajo. Esta opción se

plantea como la mejor alternativa, ya que permite controlar el riesgo en su origen, no

afecta al proceso productivo y es, ante todo y desde el punto de vista preventivo, una

medida de protección colectiva. El sistema de extracción plantea, en su proceso de

diseño, diferentes opciones que deberán ser estudiadas a fin de establecer la adecuada

solución.



36

2. EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA EMPRESA

De los diversos métodos comentados para la realización de la evaluación de

riesgos, el utilizado en la empresa ha sido el indicado en la Guía del Instituto Nacional

de Seguridad e Higiene en el trabajo (ver apartado 1.3 de la memoria, página 11).

Dicha elección se basa en su clasificación como documento oficial de

reconocida solvencia y en lo recogido en el Reglamento de los Servicios de Prevención,

el cual establece como método reconocido la citada guía.

De acuerdo al método de evaluación, se realiza una identificación de los

diferentes puestos de trabajo y de las tareas asignada a cada uno de ellos. Seguidamente

se analizan las situaciones y circunstancias que puedan derivar en un accidente de

trabajo para posteriormente evaluarlos y establecer las medidas de corrección y

prevención necesarias en la ficha de evaluación correspondiente.

La estimación de la probabilidad y consecuencia de los riesgos detectados en la

empresa, se en base a las circunstancias existentes en el momento de las visitas

realizadas al centro. El criterio seguido es el descrito en el método de evaluación de

riesgos del INSHT.

Las medidas preventivas propuestas se hacen con arreglo a la normativa

aplicable a cada caso y la experiencia del técnico que realiza la evaluación.

Para la planificación de las acciones correctoras se deben priorizar los riesgos

importantes sobre los moderados. La planificación de las acciones tiene por objeto

reducir estos riesgos a tolerables o triviales, que también tienen que ser tenidos en

cuenta, si bien posteriormente a la reducción de los riesgos Moderados e Importantes.



37

En los riesgos higiénicos detectados, la estimación de probabilidad y

consecuencia del riesgo, se evaluarán una vez realizado el estudio higiénico

complementario. Se indican con un asterisco dicho riesgos en la fichas de riesgos

identificados.

No existen a fecha de este informe trabajadores de empresa de trabajo temporal

ni menores de edad ni trabajadoras embarazadas. Por ello, no se han tenido que prever

medidas preventivas especiales a adoptar a realizar la evaluación de riesgos de los

puestos de trabajo.

El resultado de la evaluación de riesgos se concreta en las fichas de evaluación,

elaboradas para cada uno de los puestos y zonas comunes a todo el personal del centro.

De la evaluación de riesgos realizada se obtienen los siguientes resultados:



38

EVALUACIÓN DE RIESGOS HOJA 1

EMPRESA: VULCAPIEZAS, S.A. EVALUACIÓN

PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1. –LUGARES DE TRABAJO COM UNES INICIAL PERIÓDICA

NÚMERO DE TRABAJADORES: 15 x

RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD CONSECUENCIA ESTIMACIÓN DEL RIESGO

01 Caídas de personas al mismo nivel: Suelo irregular. Falta de orden y limpieza en general.

Baja Ligeramente

dañina Trivial

Procedimiento de trabajo Información Formación Riesgo Controlado

No No No No

Medidas de Control Ninguna

02

Caídas de personas a distinto nivel: Faltan elementos de seguridad, tacos antideslizantes y cadenilla, en escalera de tijera y de mano Hueco del montacargas desprotegido

Baja Dañina Tolerable


No No No No


03 Choques contra objetos inmóviles: Cantos vivos de máquinas Objetos en zonas de paso

Baja Ligeramente dañina Trivial


No No No No


04

Cortes: Cuchilla de cortadora desprotegida Manipulación de herramientas, manuales y eléctricas, y cuchillos para corte de planchas de caucho y eliminación de rebabas de las piezas conformadas.

Baja Dañina Tolerable


No No No No


05 Contacto térmico: Riesgo de contacto térmico con partes accesibles en prensas

Media Dañina Moderado


No No No No


06 Caída de objetos y herramientas en manipulación: Manipulación de moldes para prensas, recipientes, herramientas manuales y eléctricas.

Baja Ligeramente

dañina Trivial


No No No No


07 Sobreesfuerzos físicos: Problemas musculoesqueléticos derivados de la manipulación manual de cargas.



No No No No




39



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1. –LUGARES DE TRABAJO COM UNES INICIAL PERIÓDICA



08

Estrés térmico: Renovación de aire insuficiente. Radiación de máquinas en general alta, no presentan sistema de apantallamiento.

* * *


No No No No


09

Exposición a contactos eléctricos o fuentes de energía: Contacto directo e indirecto con partes en tensión de las máquinas y cuadros eléctricos que se encuentran desprotegidos y en mal estado. Falta de puesta a masa en algunas máquinas. Instalación eléctrica general no revisada, falta boletín de última revisión.

Baja Extremadamente dañina Moderado


No No No No


10 Exposición a contaminantes químicos por inhalación: Riesgo de exposición a humos de vulcanización por falta de sistema de ventilación general.

* * *


No No No No


11

Exposición a contaminantes químicos por absorción: Manipulación de disolventes orgánicos sin protección de ningún tipo. Empleo de desengrasantes para la limpieza de las manos. Dermatitis de contacto

** ** **


No No No No


12

Exposición a contaminantes químicos por ingestión: Deficiente higiene personal de los trabajadores. No hay zona habilitada de descanso, se almuerza sobre la misma mesa de trabajo. Se permite fumar en la zona de trabajo.

Media Extremadamente

dañina Importante


No No No No


13

Riesgo de incendio: Acumulación de material inflamable sin ningún tipo de clasificación en general en todo el local. Falta señalización de agentes extintores. Extintores portátiles impedidos. Colillas de cigarrillos mal apagadas



No No No No

Medidas de Control Extintores portátiles



40


EMPRESA: VULCAPIEZAS, S.A.

PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1. – LUGARES DE TRABAJO COM UNES

PLAN DE ACCIÓN Nº Acción

01 Mantener orden y limpieza en las zonas de trabajo, según R.D 2177/2004, Reglamento sobre lugares de trabajo. Después de realizado el trabajo, los trabajadores dejarán la zona de trabajo perfectamente ordenada y limpia. Los cables procedentes de equipos se deben alejar de las zonas de paso o cubrir con regletas.

02

Sustituir la escalera actual. Para el uso de escaleras de mano, se seguirán las siguientes recomendaciones del anexo I del R.D 2177/2004, Reglamento sobre lugares de trabajo: - Las escaleras de mano tendrán un sistema de fijación antideslizante. - Antes de utilizar una escalera de mano deberá asegurarse su estabilidad. - El ascenso y descenso y los trabajos desde escaleras se efectuará de frente a la misma. - Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o desde escaleras de mano cuando por el peso o dimensiones puedan comprometer la seguridad del trabajador. La escalera de mano no se utilizará por dos o más personas simultáneamente. - No se usarán escaleras de construcción improvisadas. - Las escaleras de mano se revisarán periódicamente. Se prohíbe la utilización de escaleras de madera pintadas. Las escaleras de tijera, estarán dotadas en su articulación superior, de topes de seguridad de apertura. Estarán dotadas hacia la mitad de su altura, de cadenilla (o cable de acero) de limitación de apertura máxima. Se utilizaran siempre como tales, abriendo ambos largueros para no disminuir su seguridad. Además deben tener un sistema de fijación antideslizante. Confinar el acceso al hueco del montacargas. Instalar sistema de paro de emergencia.

03

Mantener orden y limpieza en las zonas de trabajo, según R.D 2177/2004, Reglamento sobre lugares de trabajo. Después de realizado el trabajo, los trabajadores dejarán la zona perfectamente ordenada y limpia. Proteger cantos vivos y partes que sobresalgan hacia las zonas de paso de las máquinas en general. Mantener las distancias de seguridad entre equipos y las dimensiones de las vías de circulación, de acuerdo al R.D. 2177/2004, sobre lugares de trabajo. Para pasillos principales la distancia mínima será de 1.20 m, para secundarios de 1 m y entre máquinas 0.80 m.

04

Dotar de protección fija y microrruptor eléctrico, que impida el funcionamiento de la cortadora si la protección no está debidamente colocada en los cuchillos (R.D. 2177/2004, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo). Promover el uso de guantes de protección frente a agresiones físicas de origen mecánico, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs conforme al R. D. 773/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. Señalizar el uso obligatorio de los guantes frente agresiones mecánicas conforme al R.D. 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo

05

Instalar pantallas o resguardos fijos para impedir el acceso a los elementos calientes de la prensa. Señalizar el riesgo de contacto térmico conforme al R.D. 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. Mantener las distancias de seguridad entre equipos y las dimensiones de las vías de circulación, de acuerdo al R.D. 486/97, Reglamento sobre lugares de trabajo.

06

Entrega de botas de seguridad homologadas, de acuerdo al R.D. 773/97 sobre equipos de protección individual. Vigilar el uso obligatorio de los mismos. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs conforme al R. D. 773/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. Señalizar el uso obligatorio de botas de seguridad conforme al R.D. 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo

07 Dar formación en manipulación manual de cargas según R.D. 488/97 y Guía Técnica de desarrollo del mismo. Formar en los aspectos ergonómicos de los puestos.



41



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1. – LUGARES DE TRABAJO COMUNES


08

Realizar estudio higiénico. Conforme al R.D. 486/97, en los locales cerrados donde se desarrollen trabajos ligeros, la temperatura debe estar comprendida entre 14 y 25 ºC. Instalar sistema de ventilación general que asegure la calidad del aire interior conforme al R.D. 486/97 (50m3/h*persona).

09

Adecuar las máquinas según la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo 09-03-1971. Sustituir la instalación eléctrica actual. Solo podrán manipular las instalaciones eléctricas personal autorizado con formación suficiente y acreditada como instalador autorizado, los cuales deberán seguir los procedimientos de trabajo establecidos. Observar frecuentemente el cableado eléctrico y sustituir inmediatamente su protección mecánica cuando esta se encuentre en mal estado o el cable si se encuentra pelado. No utilizar cinta aislante. No realizar empalmes en el cableado de equipos de trabajo. Los trabajos de mantenimiento se realizarán con la instalación eléctrica desconectada y enclavamientos contra una conexión involuntaria. Se formará e informará a los trabajadores de la correcta utilización de los equipos, haciendo entrega del manual de instrucciones de los mismos. Señalizar riesgo de contacto eléctrico en los cuadros eléctricos y las máquinas.

10

Realizar estudio higiénico. Instalar sistemas de extracción localizada. Adoptar medidas higiénicas adecuadas, tanto personales como de orden y limpieza. Sustitución de los productos tóxicos por otros de menor toxicidad. En caso de no ser posible, extremar las medidas de protección durante su empleo, adoptando las medidas tanto de protección colectiva como individual recomendadas por el fabricante o distribuidor, que aparecen reflejadas en las fichas de seguridad. Introducir métodos de trabajo que permitan reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes, como por ejemplo periodos de descanso o rotación de puestos. Disponer que se mantenga la vigilancia de la salud de los trabajadores afectados y que se proceda al examen de la salud de los demás trabajadores que hayan sufrido una exposición similar, teniendo en cuenta las propuestas que haga el médico responsable en esta materia. Dar información sobre los agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de trabajo, tales como su denominación, los riesgos para la seguridad y la salud, los valores límite de exposición profesional y otros requisitos legales que les sean de aplicación. Formación e información sobre las precauciones y medidas adecuadas que deban adoptarse con objeto de protegerse a sí mismos y a los demás trabajadores en el lugar de trabajo.

11

Realizar estudio higiénico. Adoptar medidas higiénicas adecuadas, tanto personales como de orden y limpieza. Sustitución de los productos tóxicos por otros de menor toxicidad. En caso de no ser posible, extremar las medidas de protección durante su empleo, adoptando las medidas tanto de protección colectiva como individual recomendadas por el fabricante o distribuidor, que aparecen reflejadas en las fichas de seguridad. Introducir métodos de trabajo que permitan reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes, como por ejemplo periodos de descanso o rotación de puestos. Disponer que se mantenga la vigilancia de la salud de los trabajadores afectados y que se proceda al examen de la salud de los demás trabajadores que hayan sufrido una exposición similar, teniendo en cuenta las propuestas que haga el médico responsable en esta materia. Dar información sobre los agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de trabajo, tales como su denominación, los riesgos para la seguridad y la salud, los valores límite de exposición profesional y otros requisitos legales que les sean de aplicación. Formación e información sobre las precauciones y medidas adecuadas que deban adoptarse con objeto de protegerse a sí mismos y a los demás trabajadores en el lugar de trabajo. Habilitar zona de descanso separada de la zona de trabajo que disponga de lavabos con material para aseo personal.



42



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1. – LUGARES DE TRABAJO COM UNES


12

Realizar estudio higiénico. Adoptar medidas higiénicas adecuadas, tanto personales como de orden y limpieza. Sustitución de los productos tóxicos por otros de menor toxicidad. En caso de no ser posible, extremar las medidas de protección durante su empleo, adoptando las medidas tanto de protección colectiva como individual recomendadas por el fabricante o distribuidor, que aparecen reflejadas en las fichas de seguridad. Introducir métodos de trabajo que permitan reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes, como por ejemplo periodos de descanso o rotación de puestos. Disponer que se mantenga la vigilancia de la salud de los trabajadores afectados y que se proceda al examen de la salud de los demás trabajadores que hayan sufrido una exposición similar, teniendo en cuenta las propuestas que haga el médico responsable en esta materia. Dar información sobre los agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de trabajo, tales como su denominación, los riesgos para la seguridad y la salud, los valores límite de exposición profesional y otros requisitos legales que les sean de aplicación. Formación e información sobre las precauciones y medidas adecuadas que deban adoptarse con objeto de protegerse a sí mismos y a los demás trabajadores en el lugar de trabajo. Habilitar zona de descanso separada de la zona de trabajo que disponga de lavabos con material para aseo personal.

13

Implantar Plan de Emergencia. Realizar las revisiones reglamentarias de los equipos de lucha contra incendios. Proporcionar formación/información sobre el Plan de Emergencia. Los dispositivos no automáticos de extinción de incendios deberán ser de fácil acceso y manipulación. Dichos dispositivos deberán señalizarse conforme a lo dispuesto en el R.D. 485/97 sobre Disposiciones Mínimas de Señalización de Seguridad y salud en el trabajo. La señalización deberá fijarse a lugares adecuados y de fácil visibilidad.



43



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.1 – CILINDROS MEZCLADORE S INICIAL PERIÓDICA


RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD CONSECUENCIA ESTIMACIÓN DEL

RIESGO

01 Atrapamiento por o entre objetos: Atrapamiento por o entre cilindros durante la manipulación manual de la mezcla.

Baja Extremadamente

Dañina Moderado


No No No


02 Exposición a contaminantes químicos por inhalación: Humos de vulcanización. * * *


No No No No


03 Contacto térmico: Contacto directo con cilindros a temperatura superior a 60 ºC.

Alta Ligeramente dañina Moderado


No No No No

Medidas de Control Guantes de protección frente a contactos térmicos

04 Exposición a materia particulada: Talco empleado para evitar que las piezas de caucho se adhieran a los cilindros y a la mesa de corte.

* * *


No No No No

Medidas de Control Mascarillas FPP1



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.1 – CILINDROS MEZCLADORES


01 Realizar estudio de adecuación de máquinas al R.D.2177/2004, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

02 Realizar estudio higiénico de exposición a agentes químicos por inhalación.

03 Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso obligatorio de guantes de protección frente a agresiones de origen térmico y mecánico.

04 Realizar estudio higiénico de exposición a materia particulada.



44



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.2- PRENSAS INICIAL PERIÓ DICA



RIESGO

01

Exposición a contaminantes químicos por inhalación: Humos de vulcanización. Faltan sistemas de extracción localizada en todas las presas y contenedores de piezas acabadas.

* * *


No No No


02

Exposición a contaminantes químicos por absorción: Aplicación de colas y pegamentos sin guantes de protección a las piezas a conformar Empleo de desengrasantes para la limpieza de las manos

* * *


No No No No


03

Contacto térmico: Riesgo intrínseco asociado al puesto de trabajo Extracción de las piezas de los moldes metálicos a alta temperatura con manoplas de caucho de fabricación propia



No No No No


04

Estrés térmico: Las operaciones de carga-descarga de las prensas se realizan a una distancia inferior a 1 m. sin ningún tipo de apantallamiento entre máquina-hombre ni equipo de protección individual que reduzca el nivel de radiación de las prensas. No se realizan descansos cortos ni rotaciones de los puestos a lo largo de la jornada para disminuir la exposición Suministro de agua insuficiente a los trabajadoras

* * *


No No No No


05

Riesgo eléctrico: Contacto directo e indirecto con partes en tensión No se ha podido comprobar si las carcasas de las máquinas están conectadas a masa

Baja Extremadamente

dañina Moderado


No No No No




45



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.2- PRENSAS


01 Realizar estudio higiénico de exposición a agentes químicos por inhalación. Instalar sistemas de extracción localizada en cada prensa. Realizar reconocimientos médicos. Adjuntar fichas de seguridad de productos químicos empleados a Vigilancia de la Salud.

02

Dar información sobre los agentes químicos peligrosos presentes en el lugar de trabajo, tales como su denominación, los riesgos para la seguridad y la salud, los valores límite de exposición profesional y otros requisitos legales que les sean de aplicación. Dar formación e información sobre las precauciones y medidas adecuadas que deban adoptarse con objeto de protegerse a sí mismos y a los demás trabajadores en el lugar de trabajo. Habilitar zona de descanso separada de la zona de trabajo que disponga de lavabos con material para aseo personal. Realizar reconocimientos médicos. Comunicar el riesgo a Vigilancia de la Salud.

03

Sustituir las manoplas de caucho por guantes de protección frente a agresiones de origen térmico. Suministrar manguitos de cuero a operarios de la prensa 18 para la extracción de las piezas. Utilizar tenazas, pinzas u otro utensilio similar para la extracción de las piezas en las prensas. Promover el uso de guantes y manguitos de protección frente a agresiones de origen térmico. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el riesgo de contacto térmico.

04

Realizar estudio higiénico de estrés térmico. Conforme al R.D. 486/97, en los locales cerrados donde se desarrollen trabajos ligeros, la temperatura debe estar comprendida entre 14 y 25 ºC. Instalar sistema de ventilación general que asegure la calidad del aire interior conforme al R.D. 486/97 (50 m3/h*persona). Suministrar equipos de ventilación portátiles.

05

Adecuar las máquinas según la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo 09-03-1971. Sustituir la instalación eléctrica actual. Solo podrán manipular las instalaciones eléctricas personal autorizado con formación suficiente y acreditada como instalador autorizado, los cuales deberán seguir los procedimientos de trabajo establecidos. Los trabajos de mantenimiento se realizarán con la instalación eléctrica desconectada y enclavamientos contra una conexión involuntaria. Se formará e informará a los trabajadores de la correcta utilización de los equipos, haciendo entrega del manual de instrucciones de los mismos. Señalizar riesgo de contacto eléctrico en los cuadros eléctricos y las máquinas en general.



46


EMPRESA: VULCAPIZAS, S.A. EVALUACIÓN

PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.3 – PREPARACIÓN DE MEZCL AS INICIAL PERIÓDICA



01

Exposición a contaminantes químicos por inhalación: Faltan fichas de seguridad de algunas sustancias. Las operaciones de pesada se realizan sin campana de captación de polvo. Las mascarillas de protección no se emplean y se encuentran en mal estado.

* * *

Procedimiento de trabajo Información Formación Riesgo Controlado No No No

Medidas de Control Mascarillas de protección FPP1

02

Exposición a contaminantes químicos por absorción: Manipulación de disolventes orgánicos sin protección de ningún tipo. Empleo de desengrasantes para la limpieza de las manos. Riesgo de contraer dermatitis de contacto.

* * *

Procedimiento de trabajo Información Formación Riesgo Controlado No No No No


03

Exposición a materia particulada: Polvo. La limpieza del puesto de trabajo no se realiza con sistemas de aspiración.

* * *

Procedimiento de trabajo Información Formación Riesgo Controlado No No No No

Medidas de Control Mascarillas de protección FPP1



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.3 – PREPARACIÓN DE MEZCLA S


01 Realizar estudio higiénico de exposición a agentes químicos. Instalar campana de extracción localizada en la báscula de pesada.

02 Empleo de guantes de protección frente agresiones de origen químico adecuados a la naturaleza de las sustancias empleadas. Señalizar el uso obligatorio de guantes de protección.

03 Realizar estudio higiénico de exposición a materia particulada. Instalar campana de extracción localizada en la báscula de pesada. Suministrar equipos de aspiración portátiles para la limpieza de la zona de trabajo



47



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.4.- RECTIFICACIÓN Y PULIDO INICIAL PERIÓDICA



RIESGO

01 Cor tes: Taladro, rectificadora y pulidora



No No No

Medidas de Control Guantes de protección frente agresiones mecánicas con marcado CE

02 Proyección de par tículas y/o fragmentos: Uso de taladro, rectificadora y pulidora



No No No No

Medidas de Control Gafas de protección con marcado C.E.

03 Atrapamiento por o entre objetos: Falta protección en las poleas de la rectificadora



No No No No


04 Contacto con par tes móviles: Disco de la rectificadora accesible

Baja Dañina Moderado


No No No No


05 Exposición a mater ia par ticulada: Polvo procedente del caucho vulcanizado y del abrasivo empleado * * *


No No No No

Medidas de Control Mascar illa de protección FPP1



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.4.- RECTIFICACIÓN Y PULIDO


01 Promover el uso de guantes de protección frente a agresiones físicas de origen mecánico, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso obligatorio de los guantes frente a agresiones mecánicas.

02 Promover el uso de gafas de protección frente a agresiones físicas de origen mecánico, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso obligatorio de los gafas frente a agresiones mecánicas.

03 Realizar estudio de adecuación R.D.2177/2004, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Instalar resguardos fijos para impedir el acceso a las partes móviles.



48



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.4.- RECTIFICACIÓN Y PULID O


04 Realizar estudio de adecuación R.D. 2177/2004, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Instalar resguardos fijos para impedir el acceso a las partes móviles.

05 Promover el uso de mascarillas de protección FPP1 frente a agresiones de origen químico, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso de mascarillas.



PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.5.- LIMPIEZA DE MOLDES I NICIAL PERIÓDICA



RIESGO

01 Proyección de partículas y/o fragmentos: Limpieza de moldes metálicos con arena a presión.

Baja Ligeramente Dañina Trivial


No No No No


02 Exposición a materia particulada: Limpieza de moldes metálicos con arena a presión. * * *


No No No No




PUESTO/ÁREA DE TRABAJO: 1.5.- LIMPIEZA DE MOLDES


01 Promover el uso de guantes y gafas de protección frente a agresiones físicas de origen mecánico, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso obligatorio de los guantes y gafas frente a agresiones mecánicas.

02

Promover el uso de mascarillas de protección FPP1 frente a partículas, entre los operarios. Dar formación e información sobre la utilización y mantenimiento de los EPIs. Señalizar el uso de mascarillas. Revisar el sistema de extracción existente. Sustituir pantalla de protección en máquina.



49

Resultado del método de evaluación de riesgos se obtiene conclusiones de tipo

general, que serán de aplicación a toda la empresa, y conclusiones de tipo específico,

que serán de aplicación a determinados puestos y/o áreas de la empresa.

Por lo que respecta a las conclusiones de carácter general:

• Se debe, conforme al R.D. 374/2001, del 6 de Abril, sobre la protección de la

salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los

agentes químicos durante el trabajo, efectuar un estudio higiénico de exposición

a contaminantes químicos periódico, con objeto de realizar un seguimiento de la

evolución del riesgo. Si persisten los agentes químicos peligrosos en el lugar de

trabajo se deberá instalar un sistema de ventilación localizada y/o general.

• Se debe realizar un estudio higiénico de estrés térmico conforme al R.D.

486/1997, del 14 de Abril, por el que se establece las disposiciones mínimas de

seguridad y salud en los lugares de trabajo. Como medida preventiva se

recomienda el uso general de ventiladores portátiles de pie para favorecer las

corrientes de aire y suministrar agua fresca de ingestión frecuente y en

cantidades no excesivas para evitar la deshidratación de los trabajadores.

• Se debe dotar a la instalación de un área de reposo con comedor aislado de los

puestos de trabajo y con máquinas de bebidas o fuente de agua, además, los

trabajadores dispondrán de diez minutos, como mínimo, antes de almorzar y

antes de abandonar el puesto de trabajo para su aseo personal. La limpieza de la

ropa de trabajo correrá a cargo de la empresa, debiendo evitarse mezclar la

misma con la ropa de calle.

• Se debe realizar un estudio médico de los trabajadores en base a los siguientes

riesgos:

� Riesgo de inhalación y absorción de contaminantes químicos.

� Riegos de estrés térmico.



50

� Riesgos de sobreesfuerzos físicos.

• Dado que los equipos de trabajo son de fabricación anterior a 1995, se debe

realizar una adecuación de los equipos al R.D. 2177/2004, por el que se

establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por

los trabajadores de los equipos de trabajo. Resultado de la adecuación se

instalarán las carcasas y resguardos necesarios para evitar los riesgos de

atrapamiento por o entre partes móviles, el riesgo de contacto térmico y los

golpes con salientes y cantos vivos de las máquinas. Se recomienda realizar un

mantenimiento preventivo periódico de los equipos de trabajo, en el cual se

verifique el mantenimiento de las condiciones de seguridad y salud intrínsecas al

equipo y su uso, con una periodicidad máxima de un año.

• Se debe conforme al artículo 18 y 19 de la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos

Laborales, impartir formación e información sobre los riesgos generales y

específicos del puesto de trabajo. Dicha formación e información debe quedar

debidamente documentada mediante un registro de participación y

aprovechamiento. Los cursos que deberán impartir son:

� Específicos:

� Manipulación Manual de Cargas.

� Riesgos Higiénicos del puesto de trabajo.

� Generales:

� Planes de Emergencia.

� Utilización y mantenimiento de los Equipos de Protección

Individual (EPIS).

� Señalización de Seguridad.

• El orden, la limpieza y el mantenimiento de los lugares de trabajo deberá

corregirse y ajustarse a lo dispuesto en el Anexo II del R.D. 486/97, sobre

disposiciones mínimas de seguridad en los lugares de trabajo. Como

recomendaciones a implantar se tomarán las siguientes:



51

� Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo

y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la

evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de

obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo

momento. Se crearán zonas para almacenamiento temporal de cargas,

quedando expeditas al finalizar la jornada de trabajo.

� Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos

equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre que sea

necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas

adecuadas. A tal fin, las características de los suelos, techos y paredes

deberán ser modificadas para permitir dicha limpieza y mantenimiento.

� Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los

residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que

puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo. Se

instalarán contenedores debidamente señalizados y clasificados

atendiendo al tipo de residuo.

• La instalación eléctrica de los locales debe ser revisada y anualmente un

instalador eléctrico autorizado emitirá el correspondiente Boletín Eléctrico de

Reconocimiento, sirviendo este registro para poder demostrar ante cualquier tipo

de inspección que se siguen manteniendo las condiciones de seguridad.

En cuanto a las conclusiones de tipo específico:

• Se propone la instalación de sistemas de aspiración de humos de vulcanización

en las prensas y mezcladores de cilindros.



52

• En las prensas y mezcladores de cilindros se proporcionarán guantes de

protección frente agresiones de tipo térmico y mecánico, recomendándose

guantes de cuero.

• En el puesto de preparación de mezclas se proporcionarán guantes de protección

frente a agresiones de origen químico, recomendándose guantes de PVC.

• Se deberán aislar térmicamente las prensas mediante paneles con objeto de

minimizar el riesgo de estrés térmico y contacto térmico.

• Se deberá instalar un sistema de captación de polvo en la sala de pesada, así

como realizar la limpieza mediante un sistema de aspiración portátil.



53

3. EVALUACIÓN DE RIESGOS HIGIÉNICOS

3.1. Introducción

De la evaluación inicial de riesgos se deriva la necesidad de realizar un estudio

higiénico en profundidad sobre los posibles riesgos de exposición a contaminantes de

origen químico por inhalación de humos de vulcanización. El estudio será realizado por

el la empresa Prevencadiz.

Para decidir que sustancias se iban a muestrear nos basamos en una

investigación realizada por L`INSTITUTE NATIONALE DE RECHERCHE ET DE

SECURITÉ (INRS), el cual publica en “Cahier de notes documentaires” nº 154, primer

trimestre de 1994, un estudio en el que se expone:

“Durante la vulcanización en caliente del caucho se generan humos acompañados de

productos volátiles a los que el personal está expuesto en mayor o menor grado según

los diferentes procesos de trabajo y la disposición de los puestos de trabajo. Su

influencia sobre la salud de los trabajadores, ha sido objeto de numerosas publicaciones

y obras generales de referencia sobre el riesgo químico en la industria del caucho. Así,

estudios epidemiológicos han mostrado que el personal expuesto a este tipo de

actividad, se encuentra sometido a un mayor riesgo de ciertos tipos de cáncer y

afecciones respiratorias, sin embargo, no ha podido determinarse con exactitud el papel

de estos contaminantes.”

En este sentido el estudio en cuestión señala que, para poder juzgar la toxicidad

de las emisiones presentes en la industria del caucho, se presentan las siguientes

dificultades:

• Identificación incompleta.

• Datos toxicológicos existentes para ciertas sustancias exclusivamente.

• No todas las sustancias tienen VLA(valores límites ambientales).

• Los efectos conjugados no se conocen.



54

Se puede concluir que es imposible juzgar el efecto de la contaminación de

forma detallada, incluso dentro de un contexto experimental. En base a ello, se han

adoptado dos tipos de aproximaciones:

• Una global, retener un trazador común de polución en todas las situaciones, con

un valor de referencia sin justificación toxicológica particular. Por ejemplo, la

fracción soluble en ciclohexano escogida por el organismo británico Health and

Safety Executive (HSE).

• La otra específica, retener trazadores de contaminación para los cuales la

toxicidad está bastante bien establecida. Es el caso de los hidrocarburos

aromáticos policíclicos (HAP) y sobre todo ciertas nitrosaminas.

Finalmente se señala que en el artículo se reflejan resultados de una campaña de

toma de muestras realizada en 14 empresas del oeste de Francia. Se van a realizar 524

tomas de muestras utilizando el método británico mencionado (fracción soluble de

ciclohexano).

La exposición media del personal a humos de vulcanización fue de 1,03 mg/m3,

concentración situada notablemente por encima del límite fijado por los británicos de

0,6 mg/m3. Se consta que el 48,6% de las concentraciones detectadas por muestreos

personales van a ser superiores de a este valor. En el muestreo ambiental se obtiene una

concentración media de 0,35 mg/m3.

El examen de los lugares de trabajo y de las exposiciones de los trabajadores

revela que la instalación de ventilación localizada es necesaria en muchos de los casos.

En situaciones favorables puede ser suficiente con una ventilación general para reducir

la exposición al nivel británico.

Respecto a la presencia de nitrosaminas, debe mencionarse la existencia de un

estudio realizado por el “CONSORCIO NACIONAL DE INDUSTRIAS DEL



55

CAUCHO” que data de Mayo de 1992, sobre la determinación de nitrosaminas en el

ambiente laboral de fábricas de caucho:

“Las nitrosaminas constituyen una familia de sustancias químicas que presentan la

particularidad de ser en la mayoría de los casos cancerígenas”.

El estudio referido utilizó los datos obtenidos en un total de doce fábricas de

caucho de toda la geografía española. En cada fábrica se estudiaron las zonas que en

principio presentaban un mayor riesgo de contaminación por nitrosaminas, entre ellos la

vulcanización.

Como conclusión, se señala la existencia de N-nitrosaminas volátiles en el aire

en todas las empresas consideradas. La NDMA, N-nitrosodimetilamina, se revela como

la más representativa, correspondiendo a las concentraciones más elevadas en las zonas

de vulcanización, en particular en la vulcanización por baños de sales.

En Estados Unidos, tanto la Occupational Safety and Health Administration

(OSHA) como la National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH),

consideran que la NDMA es un producto cancerígeno ocupacional, aunque ninguna de

ellas ha fijado un valor límite de exposición.

En Alemania existe una estricta normativa para la exposición profesional a las

nitrosaminas, en la industria, en general, la exposición total a la nitrosamina no debe ser

superior a 1 mg/m3. En determinados procesos, como la vulcanización del caucho, la

exposición total a la nitrosamina no puede ser superior a 2,5 mg/m3.

3.2 Contaminantes químicos evaluados

Los agentes químicos que se evaluaron son:

• Vapores de disolventes orgánicos: se realiza una toma de muestras personal a los

operarios que ocupaban los puestos de trabajo siguientes:



56

� Prensa nº 13

� Prensa nº 19

� Prensa nº 8

� Prensa nº 4 y 7

Dentro del grupo de sustancias clasificadas como vapores de disolventes

orgánicos se encuentran:

• Acetato de n-amilo

• Ciclohexanol

• Isobutanol

• Acetato de n-butilo

• Ciclohexanona

• Isopropanol

• Acetato de etilo

• Clorobenceno

• Metil ciclohexano

• Acetato de 2-etoxietilo

• Cloroformo

• Metil n-amil cetona

• Acetato de isoamilo

• Cloruro de metileno

• Metil n-butil cetona

• Acetato de isobutilo

• Cumeno

• Metil isobutil cetona

• Acetato de isopropilo

• Diaceton alcohol

• Metil n-propil cetona

• Acetato de metilo

• m, p-xileno

• Ciclohexano

• Isoamil alcohol

• o-xileno

• Diclorobenceno

• α-Metil estireno

• Acetato de 2-metoxietilo

• p-Diclorobenceno

• Metil Etil Cetona

• Acetato de n-propilo

• 1,1-Dicloroetano

• 2-Metoxietanol

• Acetona

• 1,1-Dicloroetileno

• Naftaleno

• Acetonitrilo

• 1,2-Dicloroetileno

• n-Octano

• Acrilato de etilo

• 1,4-Dioxano

• n-Pentano

• Acrilato de metilo

• Epiclorhidrina

• Piridina

• Acrilonitrilo

• Estireno

• n-Propanol

• Alcohol Amílico

• Etanol

• n-Hexano

• Tetracloroetileno (Percloroetileno)

• Alcohol Alílico

• Eter etílico

• Tetracloruro de carbono

• Benceno

• Etilbenceno

• Tetrahidrofurano

• Bromoformo

• Etil Terbutileter

• Tolueno

• n-Butanol

• 2-Etoxietanol

• 1,1,1-Tricloroetano

• Butil Carbitol

• n-Heptano

• 1,1,2-Tricloroetano

• n-Butil glicidileter

• 1-Hexeno

• Tricloroetileno

• 2-Butoxietanol

• 2-Heptanona

• 4-vinil-1-ciclohexeno

• Carbitol

• Hidrocarburos Aromáticos Policíclicos (HAP): se realiza una medición

ambiental de la sala pequeña de prensas. La familia de sustancias clasificadas

como hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP):

• Acenafteno

• Benzo (ghi) perileno

• Fluoreno

• Antraceno

• Benzo (e) pireno

• Naftaleno

• Dibenzo (a,h) antraceno

• Pireno

• Benzo (k) fluoranteno



57

• Acenaftileno

• Benzo (a) pireno

• Indeno

• Pireno

• Benzo (a) antraceno

• Criseno

• Fenantreno

• Benzo (b) fluoranteno

• Fluoranteno

• Materia particulada: el riesgo mencionado está asociado a la inhalación de

materia particulada no clasificada en la sala de preparación de planchas de

caucho y en la sala de preparación de mezclas. Se considera materia particulada

sin clasificar:

� Sustancias no clasificadas

� Fracción inhalada

� Polvo total

� Fracción respirable

3.3. Metodología

El método de muestreo recomendado para cada grupo de contaminantes

químicos considerados es el siguiente:

Agente químico

Método Soporte de captación Técnica analítica Caudal (L/min)

Volumen (L)

Min Max

Vapores orgánicos

OSHA 7 Tubos adsorbentes de carbón activo 100/50 mg

Cromatografía de gases con detector de ionización de llama

0.2 10 25

HAPs NIOSH 5506

Filtro de teflón de 2 µ de tamaño de poro y 37 mm de diámetro + tubo adsorbente XAD 2, 400/200 mg

Filtro de teflón de 2 µ de tamaño de poro y 37 mm de diámetro + tubo adsorbente XAD 2, 100/50

Cromatografía de líquidos con detección ultravioleta

2 200 1000

Materia particulada

NIOSH 500 Filtros de PVC prepesados de 5 micras de tamaño de poro

Gravimetría 1-2 7 130

El método de muestreo se desarrolla en tres etapas:



58

I. Operaciones previas: se ajustan los equipos de medición, bombas más sistemas

de captación, a los caudales previstos por los métodos, mediante un calibrador.

II. Trabajo de campo: una vez preparado el equipo, en las instalaciones de la

empresa, se procede a la toma de muestras:

• Se fija la bomba a la cintura del operario comprobando su correcto

funcionamiento.

• Se une la bomba a un tubo de goma, pasándolo por la espalda y hombro

del operario, teniendo cuidado de no formar curvas que aumentasen la

pérdida de carga del sistema.

• Se fija en la clavícula del operario el sistema de captación, mediante una

pinza metálica.

• Terminada la toma de muestra se cierran los extremos de los tubos y

filtros, para proteger la muestra y posterior envío al laboratorio.

• Finalizada la toma de muestra, se vuelve a calibrar el equipo para

verificar su correcto funcionamiento.

III. Análisis de muestras: las muestras se envían para su análisis a un laboratorio

acreditado, que remite los resultados que aparecen a continuación.

3.4. Resultados

Exposición a vapores de disolventes orgánicos

Medición nº

Área/Puesto Nº de obreros

expuestos Contaminantes

Tiempo de exposición (h/día)

Concentración media (mg/m3)

VLA-ED 2003(mg/m3)

% DMP

Parcial Total

1 Prensa nº 13 1

Tricloroetileno

8

<0.01 (1) 273 -

0.2 MIBK

(Metilisobutilcetona) <0.01 (1) 83 -

Tolueno <0.01 (1) 191 VD** -



59

Xilenos+ Etilbenceno 0.756 441 VD** 0.2

2 Prensa nº 19 1

Tricloroetileno

8

<0.01 (1) 273 -

0.3

MIBK (Metilisobutilcetona)

<0.01 (1) 83 -

Tolueno <0.01 (1) 191 VD** -


3 Prensas nº 1,2 y

8 1

Tricloroetileno

8

0.646 273 0.2

4.0 MIBK (Metilisobutilcetona)

2.909 83 3.5

Tolueno 0.01 (1) 191 VD** -


4 Prensas nº

4, 7 1

Tricloroetileno

8

0.683 273 0.3

7.0

MIBK (Metilisobutilcetona)

4.098 83 4.9

Tolueno 0.683 191 VD** 0.4


Exposición a vapores de hidrocarburos aromáticos policíclicos

Medición nº

Área/Puesto Nº de obreros

expuestos Contaminantes

Tiempo de exposición

(h/día)

Concentración media (mg/m3)

VLA-ED 2003(mg/m3)

% DMP

Parcial Total

5 Sala Pequeña 14

Pireno 8

0.026 - - -

Fluoranteno 0.012 - -

Exposición a materia particulada

Medición nº

Área/Puesto Nº de obreros expuestos

Contaminantes Tiempo de exposición

(h/día)

Concentración media (mg/m 3)

VLA-ED 2003(mg/m 3)

% DMP

Parcial Total

6 Sala de Mezclado

2 Polvo (1) 6 4.480 10 34 34

(1): límite de detección

**VD: vía dérmica

Los resultados obtenidos, obviamente, corresponden a las condiciones de trabajo

existentes en el momento de realizar la toma de muestras.

• Exposición a vapores de disolventes orgánicos: con respecto al riesgo de

inhalación de vapores de disolventes orgánicos en las prensas de conformación,



60

se considera poco probable la aparición de efectos crónicos para la salud de los

trabajadores.

• Exposición a vapores de hidrocarburos policíclicos aromáticos (HAP): respecto

al riesgo de inhalación de HAP generados por las prensas de conformación de

piezas, se considera poco probable la aparición de efectos adversos para la salud

de los trabajadores. Como se refleja en la tabla de resultados, los HAP

detectados son:

� Pireno.

� Fluoranteno.

Se han detectado también los siguientes contaminantes:

� Dibencilamina.

� Acenaftileno.

� Acetonafenona.

� Ácido 1-etilhexanoico.

� 1-Tetrametiltiourea.

� Hidroxitolueno butilato.

� Ciclohexilisocianato.

� Benzotiazol.

� Heptadecano.

� Tetradecano.

• Exposición a materia particulada: para el riesgo de inhalación de materia

particulada en las salas de preparación de planchas de caucho y en la de mezcla,

se considera poco probable la aparición de efectos crónicos para la salud de los

trabajadores.

3.5. Recomendaciones generales



61

Las siguientes orientaciones se emiten a título orientativo y con el fin de que la

empresa las adopte a su proceso productivo:

• Se debe instalar sistemas de ventilación general con aportación de aire fresco en

verano que garantice una renovación mínima de 50 m3 de aire limpio por hora y

trabajador según lo establecido en el R.D. 486/1997, sobre disposiciones

mínimas de seguridad en los lugares de trabajo.

• Se propone la instalación de sistemas de aspiración de humos de vulcanización

en las prensas, de las características adecuadas, y sistemas de captación de

materia particulada en la balanza del entresuelo y en los cilindros mezcladores.

• Se recomienda suministrar ropa de trabajo a los operarios y que la empresa se

haga cargo de su limpieza.

• Se recomienda realizar reconocimientos médicos periódicos y específicos

relacionados con los contaminantes a los que se encuentran expuestos.

• Dentro de las actividades que se realizan, se utilizan y generan sustancias como

los hidrocarburos aromáticos policíclicos y las nitrosaminas, algunas de las

cuales se hallan clasificadas como cancerígenas por nuestra legislación, lo que

implica la aplicación y estricto cumplimiento de los R.D. 349/2003 y R.D.

1124/2000, sobre protección de los trabajadores frente a riesgos relacionados

con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.



62

4. DISEÑO DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA

4.1. Introducción

El objetivo principal de la extracción localizada, cuando se puede identificar

claramente el foco de contaminación, es captar localmente la emisión nociva. Se trata de

un sistema efectivo y económico y en muchos casos es el más seguro, cuando no es

posible eliminar el foco de contaminación en su origen, es decir, sustituir las materias

primas empleadas o el procedimiento de trabajo. En el que caso que se trata, es además

un sistema que permite asegurar una buena eliminación de los contaminantes

independientemente de las posibles fluctuaciones en las concentraciones de los mismos.

Este es un punto importante en las empresas de vulcanización, ya que éstas utilizan una

gran variedad de sustancias y el muestreo y separación de todas ellas implicaría unos

gastos muy elevados que se evitan con la instalación del sistema de extracción

localizada. Es en definitiva una inversión que permitirá reducir costes futuros a la vez

que minimiza los posibles efectos de las sustancias nocivas presentes.

El diseño de los sistemas de extracción se basa en la Mecánica de Fluidos y pasa

por el diseño del sistema de captación, diseño del sistema de conducciones y

selección del equipo de extracción.

En este estudio no se pretende efectuar una exposición en profundidad de este

tema, ya que la demostración de los principios básicos puede encontrarse en cualquier

texto de mecánica de fluidos. Sin embargo, si es importante conocer cuáles son las

hipótesis simplificativas que se tendrán en cuenta a la hora de aplicar los balances de

materia y energía. Dichas hipótesis a considerar son:

• Se desprecian los efectos del intercambio térmico. Si la temperatura en el

interior del conducto es significativamente distinta de la del aire en los

alrededores del conducto, se producirá un intercambio de calor. En consecuencia

tendrá lugar un cambio en la temperatura del aire en el interior del conducto y,

por tanto, se modificará el caudal.



63

• Se considera que la densidad del aire es constante. Si la pérdida global de

presión en el sistema supera 500 mmcda, aproximadamente, la densidad

cambiará alrededor de un 5 % y el caudal también se modificará.

• Se supone que el aire es seco. La presencia de vapor de agua en el aire reduce la

densidad de éste, por lo que debe efectuarse una corrección para tener en cuenta

este efecto.

• Se ignoran el peso y el volumen del contaminante presente en la corriente de

aire. Se trata de una hipótesis admisible en la gama de concentraciones que son

habituales en los sistemas típicos de extracción. Si existen altas concentraciones

de sólidos, o cantidades significativas de gases distintos del aire, deben

efectuarse correcciones para tener en cuenta su efecto.

Como consideraciones generales del comportamiento de los contaminantes, se

tendrán en cuenta los siguientes efectos:

• Efectos de inercia: los gases, vapores y humos no presentan una inercia

significativa. Lo mismo ocurre con las pequeñas partículas de polvo, de

diámetro igual o inferior a 20 micras (que incluye las partículas respirables).

Este tipo de materiales se mueve si lo hace el aire que les rodea. En este caso, la

campana debe generar una velocidad de captura suficiente para controlar el

movimiento del aire cargado de contaminante y, al mismo tiempo, vencer el

efecto de las corrientes de aire producidas en el local por otras causas, como

movimientos de personas, etc.

• Efectos de la densidad: con frecuencia la ubicación de las campanas se decide,

erróneamente, en base a la suposición de que el contaminante es “más pesado” o

“más ligero” que el aire. En la mayor parte de las aplicaciones relacionadas con

los riesgos para la salud, este criterio sirve de poco. Las partículas de polvo,

humos, vapores y gases que pueden representar un riesgo para la salud se



64

comportan como si “fuera aire”, no moviéndose apreciablemente hacia arriba o

hacia abajo a causa de su densidad propia, sino exclusivamente siguiendo las

corrientes de aire. El movimiento habitual del aire asegura una dispersión

uniforme de los contaminantes, salvo en operaciones con gran desprendimiento

o absorción de calor o cuando un contaminante es generado en gran cantidad y

se logra controlarlo antes de que se disperse.

Los elementos básicos de la instalación a considerar son:

Figura 9: Esquema de un sistema de extracción localizada. El procedimiento de diseño implica las siguientes etapas:

Captación o campana de extracción Conducto y accesorios Separador o filtro Extractor de aire



65

Diseño del sistema de captación

Cálculo de la pérdida de carga en la campana

Dimensionado del conducto de salida de la campana

Información sobre operaciones, materiales, toxicidad, etc.

Cálculo del caudal de aspiración

Establecer la geometría del sistema

Dimensionado de la campana de extracción

Diseño del sistema de conducciones de aire

Selección del equipo de extracción de aire

Cálculo de la pérdida de carga en los conductos

Equilibrado de uniones

Identificar tramos

Equilibrado dinámico Equilibrado por compuertas

Diseño del conducto principal

Pleno de sección continua Pleno de sección progresiva

Conexión extractor-pleno

Acoplamiento de extractores a pleno

Conexión extractor a conducto secundario

Sistema multiplenum

Método de la longitud equivalente

Método de la presión dinámica

Diseño del sistema de extracción de aire

Selección del equipo de depuración de aire

Elección del modelo de campana



66



67

Aplicado al caso que se trata, las diferentes etapas se desarrollarán en los siguientes apartados:



68

4.2. Diseño del sistema de captación

Diseño del sistema de captación

Diseño de campanas de extracción en mezcladores de

cilindros

Diseño de campana de extracción en sala de

pesado

Diseño del sistema de conducciones de aire

Tramos identificados

Diseño del conducto principal

Tramo nº1

Tramo nº2

Tramo nº3

Tramo nº4

Tramo nº5

Apartado 4.2.1

Apartado 4.2.2

Apartado 4.2.3

Cálculo de la pérdida de carga en tramo nº 1

Diseño de campanas de extracción en prensas

Prensa nº 4

Prensa nº 9

Selección del equipo de extracción de aire

Conexión directa extractor-pleno

Acoplamiento de extractores

Conexión directa extractor-conducto secundario

Sistema multiplenum Apartado 4.4.4

Apartado 4.4.1-4.4.2

Apartado 4.4.3

Apartado 4.4.4

Apartado 4.4

Apartado 4.3

Apartado 4. 2

*****Apartado 4.3.1 y 4.3.2

Equilibrado de uniones en tramo nº1

Apartado 4.3.3

***** En el apartado 4.3.1 se realiza el desarrollo completo para el tramo número 1 a modo de ejemplo. El procedimiento seguido para el resto de tramos es análogo al mismo.



69

Existen ya referencias bibliográficas, comúnmente aceptadas, referidas al diseño

de campanas de extracción. En estas referencias se describen un considerable número de

campanas adecuadas para su aplicación a operaciones industriales específicas.

Así mismo, se desarrollan una serie de ecuaciones que permiten calcular con

gran facilidad el caudal, pérdida de carga, así como las dimensiones de la campana. En

definitiva, dichas expresiones se han obtenido a partir de los balances de materia y

energía y permiten el diseño de distintos tipos de campana.

Las referencias bibliográficas existentes, giran en torno a una publicación de la

American Conference of Governmental Industrial Hygienist (ACGIH): “Manual de

Ventilación Industrial”. Esta publicación ofrece más de 400 modelos de diseño de

sistemas de extracción localizada de uso industrial. Este manual ha sido la herramienta

principal en el diseño del sistema de extracción para la empresa en cuestión.

Los sistemas de extracción localizada se diseñan para captar y eliminar los

contaminantes antes de que se difundan por el medio ambiente general del local de

trabajo. La campana será el punto de entrada al sistema de extracción y se le dará ese

nombre independientemente de cuál sea su configuración.

La función esencial de la campana es crear un flujo de aire que capture

eficazmente el contaminante y lo transporte hacia las conducciones de extracción. El

tipo de campana a emplear dependerá de diferentes variables, siendo las más

importantes:

• Características físicas del equipo o instalación: el diseño geométrico de una

campana deberá siempre perseguir el objetivo de encerrar al máximo el proceso

en su interior, minimizando el tamaño de las aberturas a través de las cuales

pueda escapar el contaminante y difundirse en el ambiente.



70

• Mecanismo de generación de contaminante: velocidad de generación del

contaminante, producción en continuo o discontinuo, dispersión por el local,

corrientes de aires presentes…

• Posición relativa del equipo y el operario: la campana debe colocarse de modo

que se evacue el aire contaminado antes de que afecte al espacio de respiración

de los operarios.

• Geometría de la campana: el movimiento de aire hacia la campana ha de ser lo

suficientemente intenso como para mantener controlado el contaminante hasta

que alcance la campana. Los movimientos de aire generados por otras causas

pueden distorsionar el flujo inducido por la campana y requerir el empleo de

caudales de aire superiores a fin de superar dichas distorsiones. Ejemplos de

orígenes importantes de movimientos de aire:

� Procesos a alta temperatura u operaciones que generan calor, que dan

lugar a corrientes convectivas de aire de origen térmicos.

� Movimientos de maquinaria.

� Movimientos de materiales, como en la descarga de volquetes o el

llenado de recipientes.

� Movimientos del operario.

� Corrientes de aire en el local (que se consideran habitualmente de 0,25

m/s pero pueden ser mucho mayores).

� Movimiento rápido del aire producidos por equipos de enfriamiento o

calentamiento localizado.



71

La forma de la campana, tamaño y localización son variables que permiten

controlar el movimiento de aire:

� Cuanto mayor sea el tamaño de la campana, más tiempo permanecerá el

contaminante bajo el efecto de la campana.

� El caudal de aspiración aumenta con el cuadrado de la distancia al foco

de emisión.

� El empleo de pantalla y deflectores permiten reducir el caudal de

aspiración en aproximadamente un 25%.

• Velocidad de captura: la velocidad de captura es la velocidad mínima de aire

producida por la campana, que es necesaria para capturar y dirigir hacia ella el

contaminante. Es función del caudal de aspiración y de la forma de la campana.

Existen valores recomendados para la velocidad de captura en función de las

condiciones de dispersión del contaminante y del medio ambiente de trabajo

existente, tal como se indica en la tabla de adyacente:

Condiciones de dispersión del contaminante Velocidad de captura (m/s)

Límite inferior Límite superior

Liberado a velocidad despreciable en aire tranquilo 0.25 0.5

Liberado a baja velocidad en aire moderadamente tranquilo 0.5 1.0

Generación activa en una zona de rápido movimiento 1.0 2.5

Liberado a alta velocidad en una zona de movimiento muy rápido de aire

2.5 10

Tabla 1: Esta tabla ha sido extraída del “Manual de Ventilación Industrial” Capítulo 3, Tabla 3.1.

El límite inferior y superior se establece en función:

Límite inferior

1. Corrientes de aire en el local mínimas o favorables

a la captura del contaminante.

2. Contaminantes de baja toxicidad o únicamente

molestos

3. Producción de contaminantes baja o intermitente

4. Campana de gran tamaño o con una gran masa de

aire en movimiento

Límite superior

1. Corrientes de aire distorsionantes en el local.

2. Contaminantes de alta toxicidad.

3. Gran producción, uso continuo.

4. Campana pequeña, únicamente control local.



72

4.2.1. Diseño de campanas de extracción en prensas

El trabajo con prensas implica, de forma general, las siguientes etapas:

• Carga de la prensa: el operario introduce el molde metálico con la mezcla a

vulcanizar.

• Control del proceso de vulcanización: el operario, dependiendo de la

composición de la mezcla, regula el tiempo de vulcanización de forma manual.

Mediante inspección visual, comprueba que la mezcla ha llenado todo el molde.

• Extracción de la pieza conformada: el operario, ayudado de unas manoplas de

caucho, extrae la pieza y desmonta el molde. Las piezas conformadas se

depositan en un contenedor metálico anexo al puesto.

El trabajo se realiza de forma frontal a la prensa y, durante todo el proceso, el

trabajador permanece en esa posición. Los humos se liberan a velocidades

prácticamente despreciables y en aire tranquilo.

Como hemos dicho, vamos a utilizar distintos tipos de campanas dependiendo

del tipo de prensa:

• Para las prensas nº 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 18 y 19

utilizaremos campanas “inyectora de fundición” .

• Para las prensas nº 9 y 13; campanas “tipo cabina” .

A continuación, se desarrollan los dos modelos de sistemas de captación que se

ajustan a las características de las prensas existentes, tomando una prensa como ejemplo

para cada tipo de campana:

4.2.1.1. Prensa número 4



Se trata de una prensa de columnas y plataforma abierta por los cuatro costados

de forma que los humos generados escapan por todas partes. En la figura 10 se muestra

una fotografía del equipo en cuestión, cuyas dimensiones se indican en la tabla 2:

Dimensiones del equipo

Anchura (W) 0.30 m

Altura (H) 0.40 m

Altura mesa 0.90 m

Tabla 2: Prensa nº 4



73


generados escapan por todas partes. En la figura 10 se muestra


Dimensiones del equipo

0.30 m

0.40 m

0.90 m

Figura 10: Prensa de columnas y platos




generados escapan por todas partes. En la figura 10 se muestra


: Prensa de columnas y platos



74

El modelo de campana que se ajusta a las características de este tipo de prensa, se ha

extraído del “Manual de Ventilación Industrial” (ficha VS 904, Capítulo 10, pág. 10-

110) y corresponde a una “Inyectora de fundición”, ya que el modo de operar, desde el

punto de vista de producción de humos, es similar al de las prensas en cuestión. El

esquema se muestra en la figura 11:

En este tipo de campana, los valores de algunos de los parámetros de diseño son los

siguientes:

qa = 1.52 * W * H (2.1)

L = 1.5Dc

M = 0.75Dc

PEcampana = 0.25 *PDconducto

Vc = 12.5 – 15

donde:

Conducto de salida de la campana Adaptación campana-conducto Boca de aspiración de la campana

Frontal Lateral

L

W

DC

H

M

N

Figura 11: Campana para inyectora de fundición



75

• qa: caudal de aspiración de la campana (m3/s).

• W: ancho de la boca de aspiración de la campana (m).

• H: altura de la boca de aspiración de la campana (m).

• DC: diámetro del conducto de salida de la campana (m).

• L: longitud lateral superior del pleno de la campana (m).

• M: longitud lateral inferior del pleno de la campana (m).

• PEcampana: pérdidas de carga a la entrada de la campana (mmcda).

• PDconducto: presión dinámica del aire en el interior del conducto (mmcda).

• 0.25: factor de pérdidas para una adaptación campana-conducto de 90º.

• vc: velocidad de circulación del aire en el interior del conducto (m/s).

La campana se colocará suspendida en la parte trasera de la prensa, de manera

que el aire contaminado sea aspirado antes de alcanzar la zona del trabajador expuesto,

de forma análoga a la figura 12. Se recomienda emplear pantallas laterales movibles

cuando la distancia entre la campana y la prensa sea superior a 10 cm.

Independientemente de ello, se ha previsto el diseño con la instalación de las mismas,

para evitar las perturbaciones de los movimientos de aire próximos a la campana y

minimizar el consumo energético del sistema.

Figura 12: Posición relativa del trabajador respecto a la campana



76

Determinación del caudal de aspiración.

Aplicando la ecuación 2.1, se obtiene un caudal de aspiración de 0.182 m3/s. La

sección prevista para la boca de extracción, W*H, debe coincidir con la geometría de la

prensa.

Cuando no es posible mantener el foco contaminante dentro de la campana,

como en este caso, se debe diseñar la campana de forma que su geometría se

corresponda con la del foco emisor y se colocará de forma que la distancia que medie

entre ambas sea mínima. De esta forma, en general, se logra la máxima eficacia de

captación con el mínimo caudal de extracción.

Dimensionado del conducto de salida de la campana.

Para el dimensionado del conducto de salida de la campana es necesario

establecer la velocidad de circulación del aire en el interior del conducto.

La velocidad de circulación puede seleccionarse en base a diferentes criterios.

La tabla siguiente, extraída del “Manual de Ventilación Industrial” (ACGIH),

recomienda elegir la velocidad según la naturaleza del contaminante (tabla 3):



77

Naturaleza del contaminante Velocidad (m/s)

Vapores, gases, humos de combustión Indiferente (la velocidad óptima económicamente

suele encontrarse entre 5-10 m/s) Humos de soldadura 10-12.5

Polvo muy fino y ligero (polvo de talco, polvo fino de caucho…)

12.5-15

Polvos secos (polvo de detergente, polvo de algodón…)

15-20

Polvo ordinario (polvo de desbarbado, polvo de granos de café…)

17.5-20

Polvos pesados (polvo de aserrado, viruta metálica…)

20-22.5

Polvo pesados húmedos (polvo de cemento húmedo, polvo del corte de tubos de amianto-

cemento…) >22.5

Tabla 3: Se corresponde con la Tabla 3.2, Capítulo 3 del “Manual de Ventilación Industrial”. Muestra los valores recomendados de la velocidad de circulación para aplicaciones específicas.

Otras fuentes, como fabricantes de instalaciones de ventilación, recomiendan

velocidades de circulación comprendidas entre 12.5 y 15 m/s, para instalaciones

industriales.

Un criterio a seguir, en los sistemas de extracción localizada para gases y

vapores instalados en ambientes industriales, es determinar la velocidad de circulación

de forma que el coste de la operación sea mínimo. La velocidad óptima puede variar

entre 10 y 20 m/s. Los costes de los materiales y los costes financieros altos tienden a

hacer subir el óptimo, mientras que la previsión de largos periodos de servicio tiende a

disminuir el óptimo. En general, la selección de una velocidad entre 13 y 15 m/s

resultará a un coste anual no muy por encima del verdadero óptimo.

El modelo propone (“Manual de Ventilación Industrial”, Capítulo 10) una

velocidad de diseño comprendida entre 12.5 y 15 m/s.

Se ha optado por tomar el valor inferior (12.5 m/s), en base a los criterios

comentados. Este valor permite prever la aspiración, no sólo de humos, sino también de

materia particulada fina que exista en la zona.



78

El diámetro teórico del conducto, de sección circular, conocido el caudal de

aspiración y la velocidad de circulación, será:

donde:

• qa es el caudal de aspiración (m3/s).

• Sc es la sección del conducto (m2).

• Vc es la velocidad de circulación.

Una vez hallado el diámetro teórico se elige un diámetro real y, a continuación,

se calcula la velocidad real en el conducto. Para la elección del diámetro real se recurre

a catálogos de fabricantes. El valor que se toma será inferior al teórico, con objeto de

prever contingencias tales como las siguientes:

• Si una o más ramas se obstruyen o son puestas fuera de servicio se reducirá el

caudal total en el sistema y por tanto disminuirá la velocidad en, al menos,

algunas partes del mismo.

• El deterioro de conductos, por ejemplo por abollamientos, aumentará la

resistencia y provocará una disminución del caudal y la velocidad en la parte

dañada del sistema.

• Las fugas en conductos provocan aumentos del caudal y aumentos de la

velocidad en los tramos de conducciones posteriores a la fuga, pero disminuirá

el caudal y la velocidad en los tramos anteriores, y en otras partes del sistema.

Se entiende como fuga la entrada de aire ya que se trata de un sistema de

aspiración de aire y no de impulsión.

qa = Sc vc Dteórico = √(4qa/πvc) = 0.136 m (2.2)



79

Figura 13: Efectos de una fuga en sistemas de impulsión y aspiración de aire. Obsérvese que en sistemas de extracción de aire las

fugas provocan un aumento del caudal y de la velocidad tras la misma. De esta forma, al calcular la velocidad real del conducto, se obtiene un valor

igual (cuando coincide directamente el diámetro comercial con el diámetro teórico) o

superior al supuesto inicialmente (cuando se toma un diámetro comercial inferior al

teórico) para que, aunque se produzcan las contingencias, la velocidad de circulación

sea suficiente.

Por lo general, los fabricantes de chapa suelen comercializar tuberías cuyo

diámetro aumenta de 10 en 10 mm para diámetros comprendidos entre 100 y 200 mm, y

de 20 en 20 mm para diámetros comprendidos entre 200 y 500 mm. Para diámetros

superiores el cambio de diámetro es de 50 mm.

El diámetro real, según el catálogo de fabricante, será:

Dreal = 0.130 m

Recalculando la velocidad en el conducto, a partir de la ecuación 2.2, se obtiene:

vreal = 13.74 m/s

12.5 ≤ 13.74≤ 15.0

q1

q2

q3

q3<q1�v3<v1

q1 q2

q3

Ventilador

Ventilador

Impulsión

Extracción

q3>q1�v3>v1



80

Dimensionado de la campana de extracción.

La siguiente etapa es el dimensionado del pleno y la adaptación campana-

conducto.

El pleno es la longitud de campana desde la boca de aspiración hasta la unión de

entrada al conducto y su función es proporcionar una velocidad del aire uniforme en

toda la boca de aspiración. Por lo general, interesa que la dimensión del pleno sea lo

mayor posible, sin embargo, por motivos de espacio esto no suele ser posible.

Figura 14: Perfil de una campana suspendida lateralmente.

De acuerdo con el modelo seguido (ver figura 10) las dimensiones del pleno se

calculan según las ecuaciones:

L = 1.5 * Dreal = 1.5 * 0.130 = 0.195 m

M = 0.75 * Dreal = 0.75 * 0.130 = 0.097 m

M

L

Conducto de extracción→ Unión Campana-conducto→

Pleno→



81

donde L es la parte superior del pleno (m) y M la parte inferior del mismo (m).

Las ecuaciones para el cálculo de L y M, obtenidas de forma experimental,

proceden del estudio de la distribución del aire dentro de la campana.

La forma de la pieza de unión campana-conducto, viene determinada por el ángulo

mayor que forma la unión (α).

Figura 14: Factor de pérdidas en campanas con unión progresivas.

Cuanto mayor sea este ángulo, menor es la entrada a la campana y mayor la

pérdida de carga que aporta al sistema. Como norma general, se recomienda el empleo

de piezas con ángulo de 90º. En campanas con adaptación cuadradas, α es el ángulo

mayor.

Para el diseño se ha optado por un ángulo de 90º, ya que es el que presenta

mejores condiciones de diseño y adaptación.



82

En la figura 14 se aprecia que en ángulos inferiores a 90º el factor de pérdidas

(coeficiente n) es menor, pero la altura de la unión resultante, dadas las dimensiones de

la campana, es excesivamente grande y no es posible su instalación por falta de espacio.

Cálculo de la pérdida de carga en la campana.

La circulación del aire por un conducto se debe a la diferencia de presión que

existe entre los extremos del conducto. A partir del balance de energía total, suponiendo

que el fluido (en este caso aire) se halla en régimen estacionario, a temperatura y

densidad constante y en ausencia de trabajo externo y rozamiento, al aplicar la ecuación

de Bernouilli se obtiene:

ρg∆h + ∆P + [ρ∆(v2)] /2 = 0 (2.3)

donde:

• ρ: densidad del aire (kg/m3).

• g: aceleración de la gravedad (m/s2).

• ∆h: diferencias de nivel entre dos puntos de una conducción respecto a una

referencia arbitraria (m).

• ∆P: diferencias de presión entre dos puntos del conducto (N/m2).

• ∆v: diferencias de velocidad del aire entre dos puntos del conducto (m/s).

La ecuación de Bernouilli expresa que la energía del fluido, en ausencia de

trabajo externo y de rozamiento, es constante a lo largo de la conducción.



83

Para diferencias de nivel de hasta 100 m, el término ρgh puede despreciarse

frente a los demás, con lo que el teorema de Bernouilli se reduce a:

P + (ρv2)/2 = cte (2.4)

en donde P y v son la presión y la velocidad del fluido en un punto de la conducción

respectivamente. Al término P suele denominarse presión estática (PE) y al

ρv2/2, presión dinámica (PD) de la corriente de aire. La suma de ambas es la presión

total (PT), una medida de la energía del fluido. En general los valores de las tres

presiones se dan tomando como referencia la presión atmosférica.

La presión estática (PE) se define como la presión manométrica en un punto en el

interior de un conducto. La presión dinámica (PD) es la presión debida al movimiento

del aire dentro de un conducto.

En la práctica, todos los fluidos reales poseen rozamiento interno, por lo que en

su movimiento aparecen tensiones que transforman la energía mecánica en térmica.

Aplicando la ecuación de Bernouilli al aire en condiciones reales se obtiene:

P1 v1

cDEDE

c

hPPPP

hv

Pv

P

++=+

++=+

2211

22

2

21

1 22

ρρ P2

v2 2



84

donde hc es la pérdida de energía mecánica debida al rozamiento.

Rescribiendo la ecuación anterior se obtiene:

PE2 + PD2 = PE1 + PD1 - hc (2.5)

que indica que las pérdidas representan la disminución de la presión total que se va

produciendo a lo largo de la conducción. Esta pérdida se expresa normalmente como

producto de un factor de pérdidas (n) por la presión dinámica en el conducto:

hc = n * PDc (2.6)

Si el subíndice 1 se refiere a las condiciones en el local, es decir, a la entrada de

la campana, donde la presión estática es la atmosférica (PE1 = 0) y la velocidad del aire

puede admitirse que es muy próxima a cero (v≈0→PD1 = 0), y el subíndice 2 se refiere a

un punto cualquiera a lo largo de la conducción en dirección al ventilador, a partir de la

ecuación 2.5, se llega a:

PE2 = – (PD2 + hc) (2.7)

El que la presión estática resultante en el punto 2 sea negativa, se comprende por

cuanto el ventilador trabaja succionando, o sea, produciendo vacío dentro de la

canalización que determina una presión interior por debajo de la atmosférica exterior.

En general, cuando la presión estática se denomina pérdida de carga, se expresa en valor

absoluto.

Cuando el subíndice 2 se corresponde con el punto de salida de la campana, el

término PE2 en valor absoluto se denomina succión estática de la campana (PEc) y

corresponde a la pérdida de carga a la entrada de la misma:

PEc = PDc + hc = (1 + n) * PDc (2.8)

El cálculo de la PDc se realiza mediante la expresión 2.9, extraída del “Manual de

Ventilación Industrial” (Capítulo 1, pag. 1-4):



85

PDc = ρ * (vc/4.43)2 (2.9)

donde PDc es la presión dinámica en el conducto (mmcda), vc es la velocidad en el

conducto (m/s) y ρ es la densidad del aire (kg/m3) determinada mediante la ecuación

2.10:

ρ = ρst * (Tst/T) (2.10)

ρst es la densidad en condiciones estándar (1.2 kg/m3 a 20 ºC y 1 atm), Tst es la

temperatura estándar (K) y T es la temperatura del aire (K). Así, para una temperatura

de 32 ºC, según la ecuación 2.10, la densidad será 1.153 kg/m3 y sustituyendo en la

ecuación 2.9:

PDc = 1.153*(13.74/4.43)2= 11.09 mmcda

El factor de pérdidas (n) en la entrada del conducto, para una adaptación

campana-conducto de 90º, conforme la figura 14, vale 0.25.

La pérdida total en la campana, de acuerdo con la ecuación 2.8, será:

PEc = (1 + n) * PDc = (1 + 0.25) * 11.09 = 13.86 mmcda.

Este procedimiento será de aplicación al resto de prensas, exceptuando las

prensas nº 9 y 3, que se comentarán en el apartado siguiente (ver anexo I).

4.2.1.2. Prensa número 9

Para este tipo de prensa (ver figura 15), se ha elegido un diseño de “campana

tipo cabina”. Las cabinas se caracterizan porque permiten encerrar el foco contaminante

total o parcialmente. En este caso se trata de una cabina parcial, en la que una corriente

de aire a través de la abertura retiene el contaminante en el interior de la misma,



86

impidiendo que llegue al ambiente de trabajo. Permiten operar con caudales muy bajos

de aspiración con un rendimiento elevado.

Atendiendo al tipo de prensa en cuestión, puede deducirse que por su geometría

es la propia prensa la que se comporta como una cabina, a la que sólo es necesario

acoplar la pieza de unión entre la misma y el conducto de aire (ver figura 16):

W

H L

W

H

L

D

Figura 16: Posición de la adaptación respecto a la prensa.

Dimensiones de prensa nº 9

Anchura (W) 1.0 m Altura (H) 0.5 m Lateral (L) 1.0 m

Tabla 4: Prensa nº 9.

Figura 15: Prensa de marcos.



87


La ecuación empleada para calcular el caudal de aspiración en cabinas (“Manual

de ventilación Industrial”, figura 3-11, capítulo 3), resulta de multiplicar la velocidad de

captura por la sección de la boca de aspiración:

qa = va * S = va * W * H (2.11)

donde qa es el caudal de aspiración (m3/s), va es la velocidad de aspiración (m/s) y S la

sección de la boca de aspiración (m2). W y H son la anchura y la altura de la boca de

aspiración respectivamente.

La velocidad de aspiración o de captura, se selecciona de la tabla 1:

� Contaminante liberado a velocidad muy pequeña en aire tranquilo: 0.25-0.5 m/s.

Se toma el valor inferior para minimizar el consumo energético del sistema y

evitar posibles efectos térmicos producidos por las corrientes de aire al circular a través

de la prensa.

Ya que la sección de la boca de aspiración es constante, el cálculo es directo

mediante la ecuación 2.11:

qa = va * S = va * W * H = 0.25 * 1 *0.5 = 0.125 m3/s


Se sigue el mismo criterio que en el caso anterior. Aplicando la ecuación 2.2 se

obtiene un diámetro teórico:

Dteórico = √(4qa/πvc)= √[(4*0.125)/(π*12.5)]= 0.113 m



88

Recurriendo a catálogos de fabricantes se selecciona el diámetro real de la

conducción, que en este caso será de 0.110 m.

La velocidad real del conducto será:

vreal = (4 *qa)/ (π * D2real) = 13.15 m/s

12.5 ≤ 13.15 ≤ 15.0


Como se ha comentado, solo es necesario diseñar la adaptación cabina-conducto,

dado que la propia prensa se comporta como una cabina. Para el diseño se ha optado por

un ángulo de 90º, siguiendo el criterio expuesto anteriormente (dimensionado de la

campana de extracción, que se encuentra en el apartado 4.2.1.1. Prensa nº 4).

Cálculo de pérdida de carga en la campana.

La presión dinámica según la ecuación 2.9, será:

PDc = ρ * (vc/4.43)2 = 1.153 * (13.15/ 4.43)2 = 10.16 mmcda

El factor de pérdidas (n) en la entrada del conducto, para una adaptación

campana-conducto de 90º, vale 0.25 (ver figura 16).

La pérdida total en la campana, de acuerdo con la ecuación 2.8:

PEc = PDc + hc = (1 + n) * PDc = (1 + 0.25) * 10.16 = 12.70 mmcda

Para la prensa número 13 se procede de la misma manera (ver anexo I).



89

4.2.2. Diseño de campanas de extracción en mezcladores cilíndricos

En la empresa se utilizan tres mezcladores de cilindros de iguales características (ver

figura 17).

Para el diseño de la campana en este tipo de equipos se recurre al propuesto en el

“Manual de ventilación Industrial” (capítulo 10, página 10-107) empleado para

calandras y cilindros mezcladores.

L

D

W

N

Figura 18: Campana elevada en calandras.

Dimensiones de equipo

Anchura (W) 1.0 m Altura (H) 1.2 m Lateral (L) 1.2 m

Figura 17: Mezclador de cilindros

Tabla 5:Mezclador de cilindros



90


El caudal de aspiración recomendado (“Manual de Ventilación Industrial”,

página 10-107):

qa = 0.625 * S (m3/s) (2.12)

donde:


• S es el área de la boca de aspiración de la campana (m2).

Las dimensiones de la boca de aspiración de la campana serán:

W = 0.3 m

L = 1.0 m

por lo que el caudal de aspiración resultante será:

qa = 0.625 *0.3*1= 0.188 m3/s.


Para la elección de la velocidad de circulación en el conducto, dado que el rango

recomendado (“Manual de Ventilación Industrial”, página 10-107) es amplio (5–15

m/s), se elige 12.5 m/s, debido a que las características del contaminante son las mismas

que en los casos anteriores, con la salvedad, de que ahora la presencia de polvo fino

puede ser más significativa.

El diámetro teórico del conducto, según la ecuación 2.2, será:

Dteórico = √(4qa/πvc) = √[(4*0.188)/( π*12.5)]= 0.138 m



91

por lo que el diámetro real elegido, por los catálogos de fabricante, es de 0.130 m, la

velocidad real que se obtiene para este diámetro es:


5.0 ≤ 14.16 ≤ 15.0

En este caso, interesa que la velocidad en el conducto sea alta, para evitar la

deposición de las partículas en el conducto.


La longitud del plano en este tipo de campana se recomienda que sea como

mínimo igual al lado menor de la boca de aspiración. Para minimizar el peso del

conjunto se opta por tomar el valor mínimo.

El criterio para seleccionar la pieza de unión campana-conducto es el mismo que

el seguido hasta ahora. Se toma una adaptación de 90º (ver anexo II).


La presión dinámica, por la ecuación 2.9:

PDc = ρ * (vc/4.43)2 = 1.153*(14.16/4.43)2= 11.78 mmcda

Y como el factor de pérdidas en la entrada del conducto (n), para una pieza de unión-

campana de 90º, vale 0.25 (ver figura 16); el valor de la pérdida total en la campana

será, conforme a la ecuación 2.8:

PEc = PDc + hc = (1 + n) * PDc = (1 + 0.25) * 11.78 = 14.72 mmcda



92

En el anexo II están todos los datos.

4.2.3. Diseño de campanas de extracción en sala de pesado

En la sala de pesado nos encontramos con mucha cantidad de polvo. La

operación se realiza de forma manual y sin ningún tipo de elemento de captación de

polvo. La limpieza de la propia sala se realiza con una simple escoba y también con la

limpieza por aspiración.

De los diferentes diseños indicados para la captación de polvo en operaciones de

D +

30

0 m

m

D

Rendija de 25 mm

α

Figura 19: Báscula de pesado



93

llenado de bidones o contenedores, se ha recurrido al propuesto en el “Manual de

Ventilación Industrial” (capítulo 10, página 10-36):

Figura 20: Campana de rendija de aspiración lateral.

El modelo elegido, a diferencia de los anteriores, está orientado a la captación de

partículas, de ahí que la velocidad en el conducto sea muy superior a la del resto de

campanas utilizadas para las prensas y mezcladores. Por este motivo se propone instalar

un colector de recogida de polvo, dado que en este caso la concentración presente si es

de especial relevancia. Será un sistema independiente del resto de la instalación.

Los valores de algunas de las variables de diseño que propone el manual son:

qa = 0.51 * S (m3/s) (2.13)

vc = 18 m/s mínimo

PEc = 0.25 * PDc + 1.78 * PDrendija + PDc

donde:


• vc es la velocidad de diseño en el conducto de salida de la campana (m/s).

• S es el área de la superficie abierta del bidón (m2).

• PEc es la pérdida de carga a la entrada de la campana (mmcda).


El caudal de aspiración recomendado, según las variables de diseño que propone

el manual y sabiendo que el bidón utilizado para la mezcla de materias primas tiene un

diámetro de 0.4 m, será, aplicando la ecuación 2.13:

qa = 0.51 * S= 0.51*(π*(0.4/2)2)= 0.064 (m3/s)

Dimensionado del conducto de salida de extracción.

El diámetro teórico del conducto, según la ecuación 2.2, será:



94

Dteórico = √(4qa/πvc) = √[(4*0.064)/( π*18)]= 0.067 m

el diámetro comercial, continuando con el criterio de elección seguido hasta ahora, que

más se aproxima es de 0.06 m.

La velocidad real, según la ecuación 2.2, será:


vreal ≥ 18 m/s


El criterio para seleccionar la pieza de unión campana-conducto es el mismo que

el seguido en los ejemplos anteriores. Se toma una adaptación de 90º (ver anexo III)


La ecuación dinámica en el conducto, según la ecuación 2.9, será:

PDc = ρ * (vc/4.43)2 = 1.153*(22.63/4.43)2= 30.08 mmcda

La presión dinámica en la rendija se calcula empleando la ecuación 2.9, pero

sustituyendo la velocidad en el conducto por la velocidad en la rendija. La velocidad en

la rendija no contribuye en si misma a la velocidad de captura, su misión principal es

únicamente proporcionar una distribución uniforme del aire. Una velocidad en la rendija

elevada genera simplemente una pérdida de carga alta. Para la mayoría de los casos una

velocidad de 10 m/s en la rendija representa un equilibrio razonable entre la

uniformidad del flujo y una pérdida de carga moderada.

PDrendija = ρ * (vc/4.43)2 = 1.153 * (10/4.43)2 = 5.87 mmcda



95

por lo que la pérdida total en la campana será:

PEc = 0.25 * PDc +1.78 * PDrendija +PDc=(0.25*30.08)+(1.78*5.87)+30.08= 47.96 mmcda



96

4.3. Diseño del sistema de conducciones

Para realizar el diseño se debe realizar un esquema unifilar del sistema de

conductos previsto, incluyendo las dimensiones en planta y alzado, identificando los

conductos principales y los secundarios con números, letras u otros métodos (ver anexo

IV).

Identificamos 5 tramos diferentes en el sistema de conductos, incluyendo en

estos las campanas, los tubos secundarios, codos y uniones:

• Tramo nº 1: campanas de las prensas número 4, 5, 6, 7, 8 y 17.

• Tramo nº 2: campanas de las prensas número 1, 2 y 3.

• Tramo nº 3: campanas de los tres mezcladores.

• Tramo nº 4: campanas de las prensas número 9, 10 y 16.

• Tramo nº 5: campanas de las prensas número 11, 12, 13, 14, 15 18 y 19.

El diseño de conducciones se desarrolla en tres etapas:

1) Cálculo de la pérdida de carga en las conducciones.

2) Equilibrado del sistema.

3) Diseño del conducto principal.

4.3.1. Cálculo de la pérdida de carga

La pérdida de carga debida al rozamiento y a los accesorios puede hallarse por el

método de presión dinámica o por el método de la longitud equivalente.

Método de la presión dinámica.

Se basa en el hecho de que todas las pérdidas de carga, por rozamientos en

conductos y en accesorios, son función de la presión dinámica y pueden ser calculadas

multiplicando la presión dinámica por un factor:



97

h = n * PDc (2.6)

donde:

• h es la pérdida de carga sufrida por el aire al circular de un punto a otro

(mmcda).

• n el factor de pérdidas de carga.

• PDc la presión dinámica en el conducto (mmcda).

Los factores de pérdidas de carga para campanas, conductos rectos, codos,

uniones y otros accesorios se indican en las tablas correspondientes (ver anexo XII)

De esta manera sólo es preciso establecer, al inicio del proceso de diseño, los

valores de los diferentes factores de pérdidas de los puntos singulares (codos, uniones,

bifurcaciones, etc.).

Método de la longitud equivalente.

Este método es similar al anterior. Se diferencia en la forma de calcular las

pérdidas por fricción en accesorios. Los accesorios se sustituyen por la longitud de un

conducto recto que tiene la misma pérdida de carga. Estas longitudes equivalentes son

función del diámetro del conducto, sus valores se pueden encontrar tabulados. La

longitud equivalente de los accesorios se añade a la longitud del tramo.

Para el cálculo de la pérdida de carga se ha seguido el método de la presión

dinámica, ya que ha sido el utilizado hasta ahora en el diseño de campanas de

aspiración. Además, presenta ventajas frente al método de la longitud equivalente:

� Generalmente es más rápido y trata todas las pérdidas, incluyendo las entradas a

la campana, de forma similar.

� Los reajustes de los cálculos del tamaño de los conductos son más rápidos.



98

El cálculo de la pérdida de carga en tramos rectos puede realizarse mediante

diferentes ecuaciones obtenidas a partir de balances de energía mecánica y balances de

materia.

El efecto de la rugosidad superficial se da usualmente mediante la rugosidad

relativa (ε/D), que es el cociente entre la altura absoluta de las rugosidades, definida

como la altura media de las rugosidades para un material dado, y el diámetro del

conducto.

L. F. Moody combinó todos estos efectos en un único gráfico llamado Diagrama

de Moody, mediante el cual, si se conoce el número de Reynolds (Re) y la rugosidad

relativa, es posible hallar el factor de fricción. Una vez conocido el factor se utiliza en la

ecuación de Darcy-Weisbach a fin de determinar la pérdida de carga total en el tramo:

h = ƒ * (L/D) * PD (2.14)

donde:

• h: pérdida de carga en el conducto (mmcda).

• ƒ: factor de fricción del Diagrama de Moody.

• L: longitud del tramo (m).

• D: diámetro del conducto (m).

• PD: presión dinámica (mmcda).

Trabajos posteriores desarrollaron ecuaciones para simplificar el cálculo de la

pérdida de carga en tramos rectos, útiles para el empleo del Método de la Presión

Dinámica. De las propuestas en el “Manual de Ventilación Industrial” (capítulo 1,

página 1-9), la que ofrece mejores resultados se obtiene como combinación de

ecuaciones de Loeffler y la ecuación de Darcy-Weisbach:

h = Hƒ * L * PD (2.15)



99

donde:

• L es la longitud en el tramo (m).

• PD la presión dinámica (mmcda).

• Hƒ es el factor de pérdidas por metro de conducción. Este valor se determinó

experimentalmente en conductos de varios metales, obteniéndose la siguiente

ecuación:

Hƒ = avb/qc (2.16)

donde v es la velocidad (m/s), q el caudal (m3/s) y a, b y c son constantes de

la ecuación de correlación, la cual proporciona un error inferior al 5% y

cuyas constantes son función del tipo de material del conducto:

Material εεεε, cm a b C Aluminio,

acero, acero inoxidable

0.005 0.0162 0.465 0.602

Chapa galvanizada

0.015 0.0155 0.533 0.612

Conducto flexible, alma

recubierta 0.09 0.0186 0.604 0.639

Tabla 6: Constantes de la ecuación de correlación 2.16.se corresponde con la Tabla 1.2 del Capítulo 1 del “Manual de Ventilación Industrial”.

4.3.2. Equilibrado del sistema

Un sistema de extracción localizada complejo no es más que un conjunto de

sistemas simples unidos a un conducto común que se conoce como conducto principal.

En consecuencia, al diseñar un sistema con varias campanas y conductos

secundarios, se aplican los mismos principios y métodos que a un sistema simple. Sin

embargo, es necesario prever el reparto correcto del caudal total entre los conductos

secundarios. La razón se halla en que el aire siempre circula por las ramas con menor



100

pérdida de presión. En la práctica siempre se producirá un equilibrio entre las uniones,

es decir, el caudal total de aire aspirado se distribuirá de forma automática entre los

diferentes caminos de acuerdo con las pérdidas de carga de cada uno de ellos.

Figura 21: Ejemplo de una unión progresiva.

Para conseguir que la repartición de caudales coincida con los valores de diseño

de cada campana, se debe lograr que para todos los caminos que confluyen en una unión

el valor de la presión estática sea el mismo.

Para ello, se dispone de dos métodos. El fin de ambos métodos es el mismo: que

en cada campana del sistema el caudal sea el de diseño y que la velocidad en los

conductos secundarios principal sea la deseada.

Los dos métodos designados como Equilibrado por Diseño y Equilibrado por

Compuertas se describen a continuación en los apartados 4.3.2.1 y 4.3.2.2

respectivamente.

4.3.2.1. Equilibrado por Diseño

Es un procedimiento a menudo designado como “Método de equilibrado por

presión estática”. En este tipo de diseño, el cálculo se inicia en la campana más alejada

del ventilador y se avanza de conducto secundario a conducto principal y de cada

sección de conducto principal a la siguiente sección hasta alcanzar el ventilador. En

cada unión, la presión estática necesaria para lograr el caudal de diseño en una corriente

debe ser igual a la presión estática de la corriente de aire a la que se une la anterior.

PE1

PE2

PE3



101

Pueden darse tres situaciones:

I. Cuando la relación entre la presión estática más baja y la más alta sea inferior a

0.8, se rediseña el conducto con presión estática más baja.

(PE2/PE1) < 0.8

el rediseño puede consistir en modificar el diámetro del conducto, seleccionar

accesorios diferentes y/o modificar el diseño de la campana.

II. Cuando las presiones estáticas calculadas para dos conductos concluyentes no

son iguales pero la relación de presiones es 0.8 < (PE2/PE1) < 0.95, el equilibrado

puede lograrse aumentando el caudal del conducto de menor resistencia. El

nuevo caudal se calculará teniendo en cuenta que la pérdida de carga es

proporcional a la presión dinámica y por tanto proporcional al cuadrado del

caudal, es decir:

q corregido = q diseño * √(PE en la unión/PE calculada en el tramo) (2.17)

III. Cuando la relación de presiones esté comprendida entre 0.95 y 1.0, la corrección

de caudal es inferior al 2.5% y puede despreciarse. La diferencia de presiones no

se tiene en cuenta y se considera que la unión está equilibrada a la presión

correspondiente de la mayor de ambas (Presión Estática de Control).

4.3.2.2. Equilibrado por Compuertas

El procedimiento se basa en la instalación de compuertas de regulación. Los

datos y cálculos a realizar son análogos al procedimiento anterior, con la excepción de

que los caudales, tamaños de conducto y accesorios no se rediseñan. Las compuertas se

ajustan una vez puesta en marcha la instalación, de forma que el reparto de caudales en

los conductos secundarios sea el deseado.

Las ventajas e inconvenientes de ambos métodos son:



102

Equilibrado por diseño Equilibrado por compuertas

Ventajas: Ventajas:

� Los caudales no pueden ser modificados fácilmente por los trabajadores o por deseo del

operador.

� Los caudales pueden ser modificados fácilmente. Estos cambios son necesarios cuando el proceso puede

verse afectado si se captan cantidades excesivas de producto.

� No se presentan problemas de abrasiones inusuales o acumulaciones de polvo.

� En función del ventilador existe una mayor flexibilidad para cambios o futuras ampliaciones.

� Los conductos no se obstruirán si se seleccionan las velocidades correctas.

� La corrección de caudales mal estimados es relativamente fácil dentro de ciertos márgenes.

� Son posibles pequeñas variaciones sobre el esquema

inicial de implantación

Inconvenientes: Inconvenientes:

� Poca flexibilidad para adaptarlos a futuros cambios o ampliaciones.

� En las compuertas parcialmente cerradas se pueden producir abrasiones y en consecuencia cambiar la pérdida de carga o bien aparecer acumulaciones de

polvo.

� La selección del caudal para una operación no conocida puede ser incorrecta. En este caso

es necesaria una revisión de los conductos.

� Los conductos se pueden obstruir si la compuerta está muy cerrada.

� El caudal total puede ser superior al diseñado debido a necesidades de caudales adicionales para lograr el equilibrado del

sistema.

� El equilibrado se puede conseguir con el caudal teórico de diseño, sin embargo el consumo de energía es

generalmente mayor que por el otro método.

� La implantación de un sistema debe ser conocida en detalle con medidas exactas de todas las longitudes de los tramos y de los pasos por obstáculos. La ejecución de la

instalación debe adaptarse exactamente al esquema de implantación.

Figura 22 Tabla mejoras/inconvenientes

En el apartado 4.3.4. se desarrollan ambos métodos y la elección final se justifica en el mismo.

4.3.3. Diseño del conducto principal del sistema de extracción

Una vez conocida la pérdida de carga en cada uno de los tramos o conductos

secundarios, se procede al dimensionado del conducto principal. Para ello puede



103

recurrirse a dos alternativas: sistema de extracción con pleno continúo o sistema de

extracción con diámetros progresivos.

4.3.3.1. Sistema de extracción con pleno continúo

En los sistemas con pleno continúo, la función del mismo es disponer de un

camino con muy poca pérdida de carga desde los puntos de unión de los conductos

secundarios hasta el ventilador. Para ello el conducto principal se sobredimensiona de

forma que la velocidad sea muy inferior al valor normal y sólo se mantiene la velocidad

mínima de transporte en los conductos secundarios para evitar la deposición de

partículas. Esto contribuye a mantener el equilibrio entre los conductos secundarios y a

menudo ocasiona un consumo mínimo de energía.

Figura 23: Diseño con pleno continúo.

El diseño consiste en calcular los caudales, campanas de captación y diámetros

de los conductos secundarios por medio de los métodos expuestos de equilibrado por

diseño o por compuertas. El conducto con mayor pérdida de carga determinará la

presión estática necesaria en el pleno. Los demás conductos secundarios se deberán

diseñar para que trabajen a esa presión estática o bien se instalarán compuertas para

ajustar su pérdida de carga a la del conducto dominante. Cuando el conducto principal

es de poca longitud la pérdida del mismo puede despreciarse.

4.3.3.2. Sistema de extracción con diámetros progresivos

Este diseño no es más que la continuación del método expuesto anteriormente en

los puntos 4.3.1 y 4.3.2.



104

Figura 24: Diseño con pleno de diámetros progresivos.

Se calcula la pérdida de carga en cada tramo desde la rama más alejada al

ventilador y se realizan las correcciones pertinentes en las uniones desequilibradas. El

método de equilibrado, al igual que en el diseño con pleno en continúo, es el equilibrado

por compuertas.

El objetivo del diseño con pleno en continúo o con diámetro progresivo, es hacer

confluir todas las ramas del sistema a una única conducción principal, conectada al

equipo de ventilación. De esta forma sólo es necesario el empleo de un ventilador para

todo el sistema de extracción localizada, más otro equipo de análogas propiedades por si

falla el equipo principal.

El diseño con pleno continúo presenta ventajas como:

� Se pueden añadir, cambiar de posición o suprimir conductos secundarios en

cualquier punto del pleno.

� Se pueden cerrar conductos secundarios y disminuir el caudal total del sistema

hasta el valor que permita mantener la velocidad mínima de transporte en los

conductos secundarios que permanezcan en funcionamiento.

� El conducto principal actúa como un separador primario para partículas de

mayor tamaño y materiales de desecho, que pueden ser perjudiciales para el

ventilador.

Como limitaciones se incluyen:



105

� Los materiales fibrosos y/o pegajosos son difíciles de manipular y tienen

tendencia a taponar el conducto principal.

� Los materiales susceptibles de autoignición deben manipularse con precaución.

No es recomendable el uso de este tipo de sistemas en estos casos.

Las ventajas del diseño con diámetros progresivos:

� No se presentan acumulaciones de polvo ni obstrucciones si se elige la velocidad

adecuada.

� Mantiene la velocidad de transporte hasta el equipo depurador.

Las desventajas:

� Se llega a un sistema más complejo que el anterior, la forma geométrica de las

conducciones es más específica. No permite prever ampliaciones o reducciones

de las necesidades del sistema.

� Modificaciones en las necesidades del caudal pueden originar fluctuaciones de la

velocidad mínima de transporte en los conductos secundarios.

� Pueden producirse abrasiones de los conductos por la presencia de polvo si la

velocidad es muy elevada.

4.3.4. Cálculo de la pérdida de carga en un tramo

A modo de ejemplo, se desarrolla el diseño del tramo número 1 (ver figura 25).

El método utilizado para calcular la pérdida de carga en cada una de las ramas que

conforman dicho tramo es el método de la presión dinámica.

El tramo número 1 consta de seis prensas:

Equipo Campana nº Caudal minimo (m3/s)

Prensa 4 1 0,182

Prensa 5 2 0,182

Prensa 6 3 0,274

Prensa 7 4 0,274

Prensa 8 5 0,274



106

Prensa 17 6 0,365 Figura 25: Tabla prensas/campanas/caudal

Donde los caudales, las dimensiones de los equipos y campanas se describen en el

anexo I.

Para este tramo se pretende distribuir un conducto principal que quede por

encima de cada campana, al estar alienadas en la sala de trabajo. Para las uniones de los

conductos secundarios al conducto principal, se emplearán codos de 60º y uniones de

30º (ver anexo XII). Estos accesorios presentan una pérdida baja de carga.

El diagrama unifilar del tramo 1 es el siguiente:

Figura 26: Esquema unifilar del tramo número 1 del sistema de extracción diseñado.

La identificación de tramos se realiza comenzando por la campana más

desfavorable, es decir, la que se encuentra más alejada del ventilador (ver anexo IV).

Calculamos el caudal de cada sección del tramo, obteniéndose los siguientes datos:

1

2

3

4 5 6

A

B

C D E



107

Figura 27: Tabla de las ramas dentro tramo 1

Iniciando los cálculos para la campana más alejada, campana número 1(corresponde a la

prensa nº 4):

• Cálculo de la pérdida de carga en la campana número 1: la pérdida en la

campana número 1 se realiza siguiendo los pasos desarrollados en el apartado

4.2.1 el resultado que se obtiene mediante la ecuación 2.8, será:

PEcampana = (1+n)*PDC= (1+n)* (ρ*(V c/4.43)2)= (1+0.25)*11.03= 13.78 mmcda

• Cálculo del factor de pérdidas en el tramo recto de conducción, se halla

sustituyendo en la ecuación 2.16:

Hƒ = avb/qc = 0.0155 * (13.780.533/0.1820.612) = 0.18 PD/m (2.16)

Los coeficientes de la ecuación, a, b y c, corresponden a conducciones de chapa

galvanizada. Este material es el más usado en este tipo de aplicaciones (tabla 6).

• Determinación de los factores de pérdidas por puntos singulares: se recurre a la

tabla 7 (ACIGH):

Tramo Caudal (m3/s) Longitud tramo recto (m) Codos Uniones

1-A 0,182 3,4 1-90˚ *

2-A 0,182 2,2 1-60˚ 1-30˚

3-B 0,274 2,2 1-60˚ 1-30˚

A-B 0,364 1,7 * *

B-C 0,638 2,5 1-90˚ *

4-C 0,274 2,2 1-60˚ 1-30˚

5-D 0,274 2,2 1-60˚ 1-30˚

C-D 0,912 1,5 * *

6-E 0,365 2,1 1-60˚ 1-30˚

D-E 1,186 1,5 * *

E-F 1,551 4 1-90˚ *



108

Factor de pérdida Codos de 90º Uniones

R/D n Ángulo n A escuadra 1.25 15 0.09 1.5 0.39 30 0.18 2.0 0.27 45 0.28 2.5 0.22 60 0.44 90 1.00 Codos de 60º=2/3 F 90º

Codos de 45º=1/2 F 90º

Codos de 30º=1/3 F 90º Tabla 7: Factores de pérdida (n) para codos y uniones.

El factor de pérdidas para el codo de 90º se elige en base a la relación entre el

radio de curvatura y el diámetro del conducto (ver anexo XII). El valor recomendado y

más utilizado: R/D = 2.0, por lo que el factor de pérdidas será:

ncodo = 0.27

• Cálculo de las pérdidas de carga en el tramo 1-A: htramo = (Hf * L + ncodo) * PDc = (0.178 * 3.4 + 0.27) * 11.03= 9.61 mmcda

• Cálculo de la presión estática acumulada en el tramo 1-A: la pérdida de carga

total en el tramo es la debida a la campana y al propio conducto:

PE = PEcampana + htramo = 13.78+9.61= 23.39 mmcda

Para la rama 2-A se repiten los cálculos. Así, según la ecuación 2.8, la pérdida

de carga en la campana será:



109

PEcampana = (1+n)*PDC= 1.25*11.03= 13.78 mmcda

Y sustituyendo en la ecuación 2.16, Hf valdrá:

Hƒ = avb/qc = 0.0155*(13.6150.533/0.1820.612)= 0.18 PD/m

El resultado obtenido coincide con el anterior dado que se trata del mismo

modelo de prensa y por tanto de campana.

Los puntos singulares en esta rama son ahora un codo de 60º y una unión

progresiva de 30º. El factor de pérdidas para el codo de 60º, siguiendo el mismo criterio

anterior (R/D = 2) (ver anexo XII):

ncodo = 0.18 y nunion= 0.18

La pérdida de carga se produce en el conducto lateral y se contabiliza en el

mismo. No se determina la recuperación de presión en los conductos laterales con

uniones progresivas.

La pérdida en el tramo será:

htramo = (Hf * L +(ncodo+nuniones)) * PDc = (0.18*2.2+(0.18+0.18)*11.03)= 8.26 mmcda

y la presión estática acumulada resultante:

PE = PEcampana + htramo = 13.71+8.26 = 22.04 mmcda

Repitiendo los cálculos para cada rama del tramo se obtienen los siguientes

resultados(EXCEL), adjuntando una tabla con los datos:



110

1-A 2-A A-B 3-B B-C 4-C C-D 5-D D-E 6-E E-F

q (m3/s) 0,18 0,18 0,36 0,27 0,63 0,27 0,91 0,27 1,18 0,36 1,55

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dreal(mm) 130 130 190 160 250 160 300 160 340 190 400

vreal (m/s) 13,71 13,71 12,83 13,62 12,99 13,62 12,9 13,62 13,06 12,87 13

PDc (mmcda) 11,02 11,02 9,66 10,89 9,9 10,89 9,76 10,89 10 9,71 9,88

PE campana (mmcda) 13,78 13,78 - 13,61 - 13,61 - 13,61 - 12,14 -

h tramo (mmcda) 9,61 8,25 1,78 7,26 4,61 7,26 0,93 7,26 0,82 5,75 4,78

PE acumulada (mmcda) 23,39 22,03 1,78 20,88 4,61 20,88 0,93 20,88 0,82 17,9 4,78

Una vez conocida la pérdida de carga en cada rama del tramo 1, se procede a equilibrar

el sistema.

A continuación, se muestra el cálculo realizado, siguiendo el método de

equilibrado dinámico (ver anexo V, página 153), ejemplificando las tres posibles

situaciones comentadas en el apartado 3.2.1.

� Unión 1-A/2-A:

Para la unión entre las ramas 1-A y 2-A la relación entre las presiones estáticas

más baja (2-A) y la más alta (1-A) es la siguiente:

PE2-A/PE1-A = 22.04/23.39= 0.94, aprox =0.95

Como la relación está comprendida entre 0.95 y 1.00, la corrección de caudal es

inferior al 2.5% y puede despreciarse. La diferencia de presiones no se tiene en cuenta y

se considera que la unión está equilibrada a la presión correspondiente a la mayor de

ambas (Presión Estática de Control):

PEcontrol = 23.39 mmcda

En ocasiones, la velocidad en el conducto principal después de una unión (tramo

A-B) es superior a la mayor de las velocidades de los conductos que confluyen en la



111

unión. Si esta diferencia es importante, el incremento de presión dinámica deberá ser

compensado con una disminución de la presión estática. Por lo general, si la diferencia

entre la presión dinámica del conducto principal y la presión dinámica resultante de los

dos conductos de la unión es superior a 2.5 mmcda se deberán realizar correcciones, en

este caso es de 1.361 mmcda, así que lo despreciamos.

PDr-PDA-B = 11.03-9.67= 1.361 mmcda

La corrección consiste en calcular en primer lugar la presión dinámica resultante

(PDr), que corresponde a una velocidad ficticia de las dos corrientes de aire que llegan a

la unión. Este valor se calcula aplicando la ecuación básica de la presión dinámica

(ecuación 2.9), utilizando, como valor de la velocidad, la resultante de dividir la suma

de los caudales que llegan a la unión por la suma de las áreas de los conductos que se

unen:

PDr = ρ * [ (q1-A + q2-A)/( 4.43 *( S1-A + S2-A))]2 (2.18)

� Si PDA-B es menor que PDr se produce una desaceleración y no es preciso realizar

correcciones.

� Si PDA-B es mayor que PDr, se produce una aceleración y la diferencia entre PDr y

PDA-B es la pérdida de PE necesaria para compensar el aumento de energía

cinética para pasar de PDr a PDA-B. El valor corregido de PE se calcula por:

PE = PD1-A – (PDA-B - PDr) (2.19)

Aplicando la ecuación 2.18, obtenemos:

PDr = 1.15 * [(0.182 + 0.182)/(4.43 * (0.013 + 0.013))] 2 = 11.48 mmcda

En el conducto principal, A-B tras la unión:

PDA-B = 9.67 mmcda < 11.48 mmcda



112

por lo que no es necesario realizar correcciones.

La pérdida de carga del tramo recto A-B, se calcula por la ecuación 2.15 y 2.16,

de forma que la PE acumulada en A-B:

PEacumulada = PEcontrol – hA-B = |–23.39 – 1.79| = -25.18 mmcda

� Unión A-B/3-B:

En la unión de los tramos A-B y 3-B la relación entre la presión estática más

baja (3-B) y la más alta (A-B) es:

PE 3-B / PE A-B = 20.88 / 25.18 = 0.83 > 0.80

De acuerdo con el resultado, la unión no está equilibrada. El equilibrado lo vamos a

hacer aumentando el caudal del conducto de menor resistencia. Este nuevo caudal se

calcula por la siguiente ecuación (2.20):

qcorregido=qdiseño*√(PE en la unión/PE calculada en tramo)

qcorregido=0.274*√(25.18/20.88)= 0.301 m3/s

Para lograr este aumento necesario de caudal, puede colocarse una entrada de

aire adicional en el conducto de menor presión estática (3-B). La presión estática de

control será la mayor de las dos anteriores (A-B). Cuando la pérdida de carga es inferior

en el conducto principal se rediseña este. Para ello, generalmente, basta con modificar el

diámetro del tramo recto de conducción o instalar una entrada adicional de aire, como

en el caso anterior.

� Unión B-C/4-C:



113

Calculamos la pérdida de carga en el tramo recto B-C, con la ecuación

PEacumulada = PEcontrol – hA-B =- |25.18-4.21|= 29.39 mmcda

Ahora vamos a comparar las presiones:

PEA-C / PEB-C = 20.88/29.39= 0.71< 0.80

Como la relación de presiones es inferior a 0.80, tenemos que rediseñar el tramo 4-C.

Una alternativa consiste en disminuir el diámetro de la conducción con menor perdida

de presión estática (R4-C). De esta forma se aumenta la velocidad en el conducto y con

ella la PD.

� R4-C

Consideramos el diámetro de la conducción es 0.150 m, con esto calculamos la

velocidad:

Vreal nueva= (4*qa)/(π*D2)= (4*.274)/(3.145*0.1502)= 15.51 m/s

Con la velocidad hayamos la PD, con la ecuación 2.9:

PD= ρ*(V c/4.43)2= 1.15*(15.51/4.43) 2= 14.10 mmcda

Calculamos ahora la presión en la entrada, teniendo en cuenta las conexiones/uniones

del tramo:

PE= (1+n)*PDC= (1+0.25)*14.10= 17.62 mmcda

calculamos ahora la perdida de carga en el tramo con las ecuaciones (2.15) y (2.16):



114

Hƒ = avb/qc= 0.148 PD/m

htramo = (Hf * L + ncodo) * PDc = ((0.148*2.2)+0.18+0.18)*14.10= 9.71 mmcda

ahora calculamos la nueva presión acumulada:

PE = PEcampana + htramo= 17.62+9.71= 27,34 mmcda

Volvemos a realizar la comparativa de presiones:

PEA-C / PEB-C = 27.24/29.39= 0.93 Como 0.95 >0.93>0.80, tenemos que aumentar el caudal, mediante la ecuación (2.17):

qcorregido= qdiseño * √(PEen la unión/PEcalculada en el tramo) = 0.274*√(29.139/27.24)= 0.28 m3/s � Unión C-D/5-D:

La relación de las presiones es:

PEC-D/PE5-D = 20.88/30.25= 0.69<0.8 Por lo tanto tenemos que rediseñar esa rama del tramo. La alternativa consiste en disminuir el diámetro de la conducción con menor perdida de presión estática (como en el caso R4-C). De esta forma se aumenta la velocidad en el conducto y con ella la PD

(R5-D). � R 5-D:

Disminuimos el tamaño del diámetro, por lo que este nuevo diámetro será:



115

Dr = 0.150 m

Con este calculamos la velocidad:

Vreal nueva= (4*qa)/(π*D2)= 15.51 m/s


PD= ρ*(V c/4.43)2= 14.10 mmcda


del tramo:

PE= (1+n)*PDC= 17.62 mmcda



htramo = (Hf * L + ncodo) * PDc = ((0.148*2.2)+0.18+0.18)*14.10= 9.71 mmcda


PE = PEcampana + htramo= 17.62+9.71= 27,34 mmcda


PEC-D/PER5-D = 27.34/30.25= 0.90 >0.8



116

Por lo que tenemos que modificar el caudal:

qcorregido= qdiseño * √(PEen la unión/PEcalculada en el tramo)

qcorregido = 0.274*√(30.25/27.34)= 0.29 m3/s

� Unión D-E/6-E:

En la rama 6-E la presión estática que se obtiene es inferior a la PE controlante

(D-E). Se rediseña la rama, pero la disminución del diámetro no es la alternativa más

adecuada, ya que para obtener una relación de presiones optima, la reducción del

diámetro conduce a una velocidad en el conducto muy elevada. Para evitar salir del

rango de velocidades de diseño, 12.5-15 m/s, se propone rediseñar la campana de

captación, se opta por colocar rendijas en la campana.

Cuando se diseñan campanas con rendijas, se debe seleccionar una velocidad en

la rendija, que por lo general está comprendida entre 5-10 m/s, siendo éste ultimo valor

es más usual.

La pérdida de carga en la rendija se calcula por la ecuación (2.9):

PDr= ρ*(V r/4.43)2= 1.15*(10/4.43) 2= 5.86 mmcda

El factor de perdida en la rendija, siendo N=1

hr= N*1.78*PDr= 1.78*PDr La fórmula para saber la nueva pérdida en la campana:



117

PEc = 0.25 * PDc + 1.78 * PDrendija + PDc= (.25*12.07)+ (1.78*5.86)+12.07= 25.51 mmcda

Ahora calcularemos la nueva pérdida en el tramo: � R 6-E:

Vreal nueva= (4*qa)/(π*D2)= (4*0.365)/( π*0.1802)= 14.34 m/s


PD= ρ*(V c/4.43)2= 1.15*(14.34 /4.43) 2= 12,07 mmcda


del tramo:

PE= (1+n)*PDC= (1+0.25)* 12,07 = 15.08 mmcda



htramo = (Hf * L + ncodo) * PDc = ((0.119*2.1)+0.18+0.18)* 12,07= 7.31 mmcda


PE = PEcampana + htramo= 25.51 + 7.31= 32.83 mmcda


PED-E/ PE6-E= 31.02/32.83=0.94 aprox a 0.95

Como se aproxima a 0.95, la presión de control resultante será la mayor de las dos anteriores (32.83 mmcda). Calculando la pérdida de carga del tramo E-F (ver anexopagi??), se llega a que la pérdida total de presión en el tramo nº 1, es igual a:

mmcdaP TramoE 67.411 =



118

Para el diseño por compuertas, se repiten los cálculos anteriores utilizando las

mismas ecuaciones. Cuando se encuentra una unión no equilibrada se coloca una

compuerta de regulación en la rama de menor resistencia, que aumenta la resistencia de

dicha rama hasta equilibrar la unión sin necesidad de corregir las velocidades. La

presión estática de control será la mayor de entre las ramas que confluyen en la unión.

De esta forma, las variables de diseño del sistema no se modifican y se simplifica el

cálculo de forma considerable ya que no es necesario rediseñar las conducciones ni

alterar el diseño inicial de los sistemas de captación.

Sin embargo hay que considerar que la propia compuerta provoca una pérdida de carga

allí donde se coloca. El factor de pérdida de carga para una compuerta varía según el

ángulo de paso:

Figura 28: Compuerta instalada en el interior de una conducción

Fcompuerta

D1/Dc 0º 20º 40º 60º

0.5 0.2 0.37 0.61 0.86

0.6 0.2 0.48 0.94 1.5

0.8 0.2 0.87 2.6 6.1

1 0.2 1.8 11 115

Tabla 8: D1 es el diámetro de la compuerta, Dc el diámetro de

tubería y α el ángulo de colocación de la compuerta

En función de la tabla 8, se puede seleccionar el tipo de compuerta y estimar el

ángulo de colocación de la misma para conocer la pérdida de carga que existirá. En la

práctica, por lo general, no suele calcularse pero sirve como aproximación al

comportamiento real del sistema (ver anexo XII).

El resultado que se obtiene para el tramo número 1 es:

mmcdaP TramoE 35.361 =

α Dc

D1



119

El método de equilibrado dinámico suele emplearse en los casos en se

manipulen materiales muy tóxicos evitando el peligro de una posible fuga o mal

funcionamiento por manipulación indebida de las compuertas.

En caso de manipulación de polvos explosivos o radioactivos el uso de este

método es casi obligado a fin de eliminar la acumulación de polvos en las compuertas.

En los demás casos el uso del equilibrado por compuertas es más conveniente, ya que

además de su mayor simplicidad de cálculos es un sistema más flexible y permite

modificar o ampliar el sistema de extracción localizada sin necesidad de rediseñar todo

el sistema.

Considerando las ventajas e inconvenientes de ambos métodos, la actividad

desarrollada por la empresa, el uso de productos químicos de diferente naturaleza y en

previsión de un aumento o disminución de las necesidades de producción, se opta por

continuar los cálculos con los datos obtenidos por el método de equilibrado por

compuertas.

Calculada la pérdida de carga, en cada tramo del sistema, se procede al dimensionado del conducto principal.

Figura 29: Diagrama unifilar de la instalación

2 4

3

5 1



120

El diseño del conducto principal por pleno continuo (ver figura 23) se describe a

continuación.

4.3.5. Dimensionado del conducto principal

En este método el conducto de mayor pérdida de carga controla la presión

estática necesaria en el pleno. Los demás conductos secundarios se ajustarán, para que

trabajen a esa presión estática, mediante la instalación de compuertas.

El sistema presentara cinco tramos o conductos secundarios:

Tramo nº Caudal (m3/s) Velocidad

(m/s) Diámetro

(mm) Pérdida de carga

acumulada (mmcda)

1 1.55 12,9 400 38,1

2 0.92 12,9 300 33,8

3 0.56 13,5 240 42,9

4 0.49 12,8 220 38

5 1.73 13,1 420 54,6

La presión estática acumulada (PEacumulada) de cada tramo incluye:

• La pérdida del conducto secundario

• La pérdida del tramo recto desde el conducto secundario hasta el pleno

• La pérdida producida por los codos y las uniones conducto-pleno

Para la velocidad del conducto principal o pleno se recomienda tomar una

velocidad de diseño de 2.5-10 m/s (”Manual de Ventilación Industrial”, capítulo 5,

figura 5-8, pág. 5.4). Se elige un valor de 5 m/s para evitar que las dimensiones del

pleno sean excesivamente grandes:



121

Velocidad pleno (m/s)

Diámetro pleno (mm)

Pérdida de carga en el pleno(mmcda)

2.5 1500 0.073

5.0 1000 0.113

7.5 900 0.126

10.0 800 0.143

La pérdida de carga es despreciable independientemente de la velocidad elegida.

El caudal total a conducir de acuerdo con el principio de conservación de la materia:

smqqqqqqtotal /25.5 354321 =++++=

Por la ecuación 2.2 se obtiene que el diámetro teórico del pleno vale 1.16 m. El

diámetro real del pleno será igual a 1.0 m. La velocidad real en el pleno:

smvsm

smD

qv

real

real

totalreal

/10/5

/68.64

2

<<

==π

Considerando que la pérdida de carga en el pleno es despreciable, se llega a que

la presión estática de control en el pleno es igual a la mayor de las presiones estáticas de

los tramos que confluyen al mismo (ver anexo VII):

mmcdaPP tramoEacumuladaE 95.545 ==

La presión dinámica en el pleno por la ecuación 2.9:

mmcdaV

P ccD 62.2

43.4

68.615.1

43.4

22

=

=

= ρ



122

Si se diseña el conducto principal con diámetros progresivos (ver figura 24), el

resultado al que se llega es el siguiente (ver anexo VIII, ):

smq

mmcdaP

total

acumuladaE

/25.5

29.553=

=

La presión estática acumulada obtenida por ambos métodos es muy similar. Se

opta por el diseño con pleno continuo, ya que permite seguir la línea marcada hasta

ahora, la de diseñar un sistema flexible que prevea futuras modificaciones del mismo.

Además el sistema con pleno continuo ofrece la ventaja de incorporar en su propio

diseño, un separador de partículas, que puede ser, si se desea, automático, mediante la

instalación de un sistema conducto-tolva de limpieza neumática. En este caso no será

necesario dado que la concentración de polvo es despreciable.

4.4. Selección del equipo extractor de aire

Los cálculos desarrollados hasta ahora se basan en la presión estática, es decir,

todos los valores de presión en las campanas y en las uniones de conductos se expresan

como la presión estática que se puede medir.

Al seleccionar un ventilador de los catálogos de fabricantes hay que examinar

cómo está expresada la presión del ventilador, es decir, si la presión es estática o total.

La presión total del ventilador (PTV) se define como el incremento de la presión total del

aire al pasar a través del ventilador y puede expresarse por la ecuación:

entradaTsalidaTTV PPP −= (2.20)

( ) ( )entradaDentradaEsalidaDsalidaETV PPPPP +−+=

El ventilador provoca un aumento de la presión en el fluido, como se aprecia en

la siguiente figura:



123

La presión estática del ventilador (PEV) se define como la presión total del

ventilador menos la presión dinámica del ventilador. La presión dinámica del ventilador

se define a su vez como la presión dinámica correspondiente a la velocidad del aire a la

salida del ventilador. La presión estática del ventilador queda definida como:

( ) ( )entradaDentradaEsalidaEEV

salidaDentradaDentradaEsalidaDsalidaEEV

salidaDentradaTsalidaTsalidaDTVEV

PPPP

PPPPPP

PPPPPP

−−=−+−+=

−−=−=(2.21)

donde: PEentrada : presión estática acumulada del sistema hasta el ventilador (mmcda)

PEsalida : presión estática acumulada del sistema tras el ventilador (mmcda).

PDentrada : presión dinámica debida a la velocidad del aire antes del ventilador (mmcda).

PDsalida : presión dinámica debida a la velocidad del aire tras el ventilador (mmcda).

La mayoría de los fabricantes de ventiladores dan los valores característicos de

sus equipos en términos de presión estática del ventilador.

Las tablas características de los ventiladores están definidas para aire en

condiciones estándar (1.2 kg/m3 a 20º C y 1 atm). Si las condiciones reales difieren de la

estándar, la presión necesaria debe ser convertida a condiciones estándar:

=

rre PP

ρ2.1

(2.22)

q1 v1

S1 PE1 PD1

q2 v2 S2 PE2

PD2

q1=q2=q S1=S2=S →v1=v2=v→PD1=PD2→ |PE1|>|PE2|→PTsalida>PTentrada



Es preciso el cálculo adicional de la presión estática del ventilador para que sirva

como dato de referencia para la selección del mismo.

Cuando se selecciona un ventilador, se hace para que trabaje en unas

condiciones bien definidas, conocidas como “punto de operación”. Tanto el ventilador

como el sistema tienen unas características de funcionamie

representadas gráficamente por una curva que indica el conjunto de posibles puntos de

operación. El punto de operación real será el punto de intersección de la curva del

sistema y de la curva del ventilador.

La curva caracterí

variables en función del caudal, por lo general la presión (total o estática del ventilador)

y la potencia consumida, frente al caudal.

Figura 30: Representación de una curva característica de un

se han graficado la P

En la figura 30 se representa una curva tipo en la que se han graficado la presión

estática, que representa la pérdida de carga, la presión total y la dinámica. También se

representa una curva de rendimiento mecánico del aparato.

La curva característica de un ventilador es la mejor referencia del mismo ya que

indica su capacidad en función



124


de referencia para la selección del mismo.



como el sistema tienen unas características de funcionamiento variables que pueden ser



sistema y de la curva del ventilador.

La curva característica de un ventilador representa gráficamente algunas


y la potencia consumida, frente al caudal.

: Representación de una curva característica de un ventilador en la que

se han graficado la PT, PE, PD, η� frente al caudal

se representa una curva tipo en la que se han graficado la presión


a una curva de rendimiento mecánico del aparato.


indica su capacidad en función de la presión que se le exige.






nto variables que pueden ser



stica de un ventilador representa gráficamente algunas


se representa una curva tipo en la que se han graficado la presión





125

El punto ideal de funcionamiento es el que corresponde a su máximo

rendimiento y es con el que debería coincidir el punto de diseño del mismo, el punto N

en la figura 30. La zona de trabajo idónea de un ventilador es el tramo A-B. Entre B y C

su funcionamiento es inestable, el rendimiento desciende rápidamente. Por ello en

muchos catálogos se representa sólo el tramo eficaz de funcionamiento obviando el

tramo hasta la presión máxima de que es capaz.

La curva del sistema relaciona la perdida de carga de la instalación con el caudal

que pasa por ella. Su forma es la que se indica en la figura siguiente:

La forma de la curva, una parábola que pasa por el origen puede explicarse de

forma sencilla en el caso de una única conducción, mediante el siguiente razonamiento:

una conducción puede considerarse, como ya se ha visto, como un conjunto de tramos

rectos y puntos singulares en cada uno de los cuales se produce una pérdida de carga

que es proporcional a la presión dinámica, en el que:

Figura 29: Curva característica de un sistema de conducciones

Figura 31: Curva característica de un sistema de conducciones



P =

Resulta pues que:

La pérdida de carga es proporcional al cuadrado del caudal

Ventilación Industrial”, cap

Para encontrar la curva característica del sistema, una vez hallada la pérdida de

carga inicial del sistema (P

segundo caudal (q2) para hallar un segundo punto (P

para el caudal, se determinan nuevos puntos de pérdida de carga, siempre para la misma

instalación.

Superponiendo las curvas del sistema y del ventilador se obtiene el punto de

operación.



126

22

22

222q

S

n

S

qnvnPn D

ρρρ =

==⋅=

2KqP =

La pérdida de carga es proporcional al cuadrado del caudal

Ventilación Industrial”, capitulo 6, pág. 6-17).

la curva característica del sistema, una vez hallada la pérdida de

carga inicial del sistema (P1) a un determinado caudal (q1), basta con suponer un

) para hallar un segundo punto (P2) de la curva. Suponiendo valores


2

1

212

=

q

qPP (2.23)


Figura 32: Curvas características de un ventilador



La pérdida de carga es proporcional al cuadrado del caudal (“Manual de

la curva característica del sistema, una vez hallada la pérdida de

), basta con suponer un

) de la curva. Suponiendo valores





127

Puede darse el caso de obtener el punto de operación para la curva característica de

un sistema y de un determinado ventilador y no funcionar correctamente debido a que el

modelo de equipo no sea el más indicado para el tipo de aplicación. Como criterio

general a la hora de decantarse por un modelo u otro de ventilador, se atenderá a la

presión a vencer:

o Ventiladores de baja presión: se llaman así los aparatos que no llegan a los 7

mmcda. Permiten mover grandes volúmenes de aire.

o Ventiladores de presión media: se clasifican dentro de este grupo los concebidos

para mover caudales de aire con presiones comprendidas entre 7 y 300 mmcda.

Pueden ser centrífugos o axiales.

o Ventiladores de alta presión: cuando la presión está por encima de 300 mmcda.

Suelen ser centrífugos con rodetes estrechos y de gran diámetro. El caudal de aire

movido es bajo.

La elección del equipo de extracción puede decidirse de diferentes maneras,

según la alternativa que más interese, como se comenta a continuación.

4.4.1 Ventilador para el sistema de extracción con pleno continúo

Para la elección del ventilador que se ajuste a las características del sistema se

recurre a un fabricante de ventiladores (Soler & Palau), que dispone de una amplia

gama de equipos. Esta empresa suministra bajo pedido un programa informático que

permite obtener el punto de operación entre la curva característica del sistema y la curva

característica de los equipos disponibles. Para lo cual sólo es necesario conocer el

caudal requerido de aspiración y la presión estática del ventilador:



128

Una vez introducidos los datos de caudal y presión del ventilador, el programa

muestra un listado de equipos que se ajustan a las necesidades deseadas. Seleccionando

uno de los equipos de la lista aparece el modelo en cuestión y las características técnicas

del mismo.

Los datos necesarios para determinar el punto de operación, son la presión

estática del ventilador y el caudal de aspiración en condiciones estándar.

(2.24)

donde:

• qst es el caudal de aspiración en condiciones estándar (20º C y 1 atm)

• qa es el caudal de aspiración en condiciones reales del sistema

• Tst es la temperatura estándar (K) y T es la temperatura medida del aire (K), que es de 32 ºC

Para calcula la presión total del ventilador:

2.21

smT

Tqq

stast /47.5

293

5.30525.5 3===

( )mmcda

mmcdaPPPP entradaDentradaEsalidaEEV

30033.520.7

33.5262.295.540

<<

=−−−=−−=



129

Donde:

• PE entrada= presión acumulada en pleno(pleno continuo)

• PD entrada= presión dinámica del pleno(pleno continuo)

De acuerdo con el valor de la PEV, puede utilizarse un ventilador centrífugo o uno axial.

El ventilador que se ajusta a las necesidades del sistema de extracción con pleno

continuo es el siguiente:

Figura 33: Modelo ventilador THGT/4-1000-9/ 7.5 kW

Calculamos el punto de operación, este será la intersección de la curva del sistema y la

curva del ventilador (datos proporciona el fabricante).

Figura 33: El punto de corte entre la curva del sistema y la curva del ventilador es el punto de operación del sistema Se trata de un extractor helicoidal tubular de hélice variable, recomendado para

aplicaciones tales como:

0

20

40

60

80

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PE

V(m

mcd

a)

Caudal (m 3/s)

Punto de operación

Curva del SistemaCurva del ventilador



130

o Extracción en aparcamientos

o Cocinas industriales

o Cines

o Grandes superficies comerciales

Son equipos de fácil instalación (ver anexo XI).

El coste de la unidad es de:

Precio Modelo THGT/4-1000-9/ 7.5 kW: 4745.24 €/unidad

Dado que es necesario colocar un ventilador auxiliar para caso de fallo del principal:

Coste: 4745.24 €/unidad*2 unidades =9490.48 €

Presenta el inconveniente de que, aunque cubre las necesidades de sistema, no es

el modelo más apropiado para este tipo de instalación. Los ventiladores helicoidales son

aconsejables en aquellos casos en los que se requiere mover caudales grandes y hay que

vencer presiones pequeñas, como por ejemplo sistemas de ventilación general. Un

ligero incremento de la pérdida de carga provoca una disminución importante del caudal

de aspiración. Esta inestabilidad puede limitar la flexibilidad del sistema.

4.4.2. Ventilador para el sistema de extracción con pleno de diámetro progresivo

De forma análoga al diseño con pleno continuo, se determina el caudal total y la

presión estática del ventilador. Mediante las ecuaciones 2.24 y 2.21 se obtienen el

caudal de aspiración en condiciones estándar y la PEV, siendo los resultados 5.47 m3/s y

46.07 mmcda respectivamente.

De acuerdo con el resultado, el ventilador que satisface las necesidades del

sistema de extracción con diámetro progresivo es el siguiente:



131

Figura 34: Modelo THGT/6-1250-9/ 7.5 kW

Se trata de un equipo que pertenece a la misma familia que el modelo anterior

(ver figura 33), recomendado para el mismo tipo de aplicaciones (ver anexo XI, pág.

139).

El coste del equipo es de:

Precio Modelo THGT/4-1000-6/14 7.5 kW: 4741.15 €/unidad

El coste total, contabilizando el ventilador auxiliar:


Plantea los mismos problemas que el modelo seleccionado para el diseño con

pleno continuo. Los incrementos de presión provocan una disminución del caudal de

aspiración que hacen aconsejable desechar este tipo de equipo para el diseño de

sistemas de extracción localizada. Su principal aplicación es la ventilación general de

grandes superficies, instalado como ventilador mural sin ningún tipo de conexión a

conductos. De esta manera, la pérdida de carga que sufre es mínima y su rendimiento

máximo.

Existe la posibilidad de instalar ventiladores en serie o en paralelo. Normalmente

el uso de ventiladores acoplados se requiere cuando es necesario disponer de caudales o

presiones con grandes variaciones. De esta forma, trabajando en conjunto, se alcanzan

prestaciones dobles o triples a las de un equipo operando de forma individual



132

4.4.3. Sistema de ventilación con ventiladores acoplados

Conforme a las necesidades del sistema, la opción que interesa es el

acoplamiento en paralelo de ventiladores de media presión. El objeto del acoplamiento

en paralelo es, para una presión determinada, aumentar el caudal de aire.

La curva característica, resultado del acoplamiento de dos ventiladores en

paralelo, se obtiene de la suma de los caudales de aire correspondientes a cada presión,

esto es, para cada ordenada (presión), la abcisa del caudal resultante que se obtiene de la

suma de las abcisas de los caudales de los ventiladores acoplados (ver figura 35).



133

Figura 35: Cálculo de la curva para los ventiladores iguales acoplados en paralelo. El caudal es la suma de los caudales individuales de cada ventilador en puntos de igual presión.

Esta gráfica (figura 35) se obtiene del acoplamiento de dos ventiladores

gemelos. Como puede apreciarse, el funcionamiento de un solo ventilador no cubre las

necesidades de caudal y presión del sistema. Con el acoplamiento en paralelo de dos

ventiladores iguales, se alcanzan los requerimientos del sistema.

El equipo utilizado para obtener la gráfica es el siguiente:

Figura 36: Modelo CTHT

Se trata de un ventilador centrífugo de tejado de descarga horizontal. En concreto

el modelo CTHT/6-630, está diseñado para ser utilizado en instalaciones como:

o Ventilación general

o Extracciones industriales

0

20

40

60

80

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PE

V (m

mcd

a)

Caudal (m 3/s)

Punto de Operación

Curva del Sistema

Curva del Ventilador

Curva de acoplamiento



134

o Cocinas industriales

o Extracciones de humo en caso de incendio

Es un ventilador de fácil instalación que puede usarse de forma independiente,

como sistema de extracción general, o unido a un sistema de extracción localizada.

Además, por su propio diseño, hace innecesaria la instalación de chimenea y sombrerete

de salida (ver anexo XI,).

Existe toda una gama de accesorios que facilitan su acoplamiento al sistema diseñado

(ver anexo XI).

El coste del equipo es de:

Precio Modelo CTHT/6-630: 2245.19 €/unidad

Contabilizando la compra de un equipo auxiliar:


El tercer equipo se instala para suplir el posible fallo de uno de los equipos

principales, ya que el funcionamiento de estos equipos de forma individual no cubre las

necesidades del sistema.

Este ventilador no se instala exclusivamente como sistema auxiliar, puede

emplearse de forma simultánea con los otros ventiladores. Para ello, es necesario

determinar la curva de acoplamiento de tres ventiladores. Ésta conduce a un sistema

sobredimensionado, por lo que es posible instalar equipos de la misma familia pero de

menor capacidad.



135

Figura 37: Cálculo de la curva para 2 y 3 ventiladores de distinto tamaño acoplados en paralelo.

El coste de los equipos será:



Contabilizando la compra de un equipo auxiliar CTHT/6-560, el coste total será:

Coste: 2245.19+ 2*1935.03= 6115.25 €

Puede ocurrir que la curva de acoplamiento de los ventiladores no corte a la curva del

sistema. Este es el caso que se obtiene si se acoplan en paralelo dos ventiladores

THGT/4-1000-9/ 7.5 kW (figura 38).

0

20

40

60

80

100

0 2 4 6 8 10 12 14 16

PE

V(m

mcd

a)

Caudal (m 3/s)

Punto de operación

Modelo CTHT 6-630

Modelo CTHT 6-560

CTHT6-630/CTHT 6-560

CTHT 6-630/2 CTHT 6-560

Curva del sistema



136

Figura 38: Curva de acoplamiento para modelos THGT /4-1000-9/ 7.5 kW

4.4.4. Sistema de extracción independiente

Otra alternativa diferente a las anteriores, que modificaría el diseño seguido

hasta ahora, consiste en considerar cada conducto secundario como un subsistema de

extracción independiente, con su propio equipo de ventilación.

Este planteamiento puede realizarse de varias maneras:

I. Colocar un ventilador en cada tramo secundario:

Utilizando la ecuación 2.15 se calcula la PEV para cada uno de los conductos

secundarios. En este caso la presión estática acumulada corresponde exclusivamente a la

existente en cada tramo. El caudal corresponde al caudal en condiciones estándar,

calculado por la ecuación 2.18(ver Anexo).

Tramo nº Caudal (m3/s)

Velocidad (m/s)

Diámetro (mm)

Pérdida de carga acumulada (mmcda)

PEV (mmcda)

1 1.617 12,98 400 36,35 26,46

2 0.952 12,91 300 29,43 19,64

3 0.588 13,57 240 38,1 27,29

4 0.509 12,86 220 33,69 23,98

0

20

40

60

80

100

120

140

160

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

PE

V(m

mcd

a)

Caudal (m 3/s)

Punto de operación

Curva del Sistema

Curva del ventilador

Curva de acoplamiento



137

5 1.803 13,1 420 45,26 35,19

El equipo auxiliar servirá a todo el sistema mediante una red de tuberías

conectada a cada uno de los subsistemas. La red consistirá en una serie de ramas

conectadas a cada tramo y a una caja de ventilación a modo de pleno, en la que instalará

el ventilador auxiliar. El cálculo se realiza como si se tratara de un pleno continuo.

Figura 39: Esquema del sistema auxiliar de conducciones

Las conducciones de la red auxiliar se distribuyen mediante bifurcaciones de los

conductos secundarios, orientadas hacia el pleno. La pérdida de carga para las

bifurcaciones se contabiliza en el conducto que conduce a la caja de ventilación.

Figura 40: Factor de pérdidas de conducciones.

3

1

2 4

5

R/D 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

α≡09= n: 1 0.6 0.35 0.25 0.22 0.2

α≡54= n: 0.6 0.4 0.25 0.18 0.16 0.16

α

R



138

Se emplearán bifurcaciones de 90º con una relación R/D=1.

El conducto secundario que controla la presión estática del pleno de la red

auxiliar es el número 5. Instalando un equipo que cubra las necesidades de este tramo,

se asegura que satisface las del resto de conductos secundarios.

Existe una gran variedad de extractores que cubren las necesidades exigidas,

para la elección del modelo se puede optar por utilizar:

o Ventiladores centrífugos de tejado:

Tramo nº

Modelo de ventilador

Precio/unidad (€/unidad)

1 CTHT/8-560 1935.03

2 CTHT/8-500 1663.57

3 CTHT/4-250 603.12

4 CTVT/4-250 749.56

5 CTHT/8-630 2216.87

Auxiliar CTHT/8-630 2216.87

Coste total 9385.02

Figura 41: Modelos CTHT (izquierda) y CTVT (derecha)

Los extractores de tejado modelo CTVT son extractores centrífugos de descarga vertical.



139

o Ventiladores centrífugos convencionales:

Tramo nº Modelo de ventilador Precio/unidad (€/unidad)

1 CBM 320/320 1.5 331.45

2 CBM/4-240/ 3/4 215.55

3 CBM 320/320 ¾ 3V 331.31

4 CBT 130 520.48

5 CMT/6-400/165 2.2V 850.41

Auxiliar CMT/6-400/165 2.2V 850.41

Coste total 3099.61

Figura 42: Modelo de ventilador CMT

Modelo CMT Ventiladores centrífugos de baja y media presión, previstos para vehicular aire caliente. Puede utilizarse en instalaciones en que se requiera vencer importantes pérdidas de carga: o Procesos industriales o Climatización o Ventilación de máquinas



140

Comparando ambas opciones, La instalación de ventiladores centrífugos de

tejado presenta ciertas ventajas:

o No requiere la instalación de chimeneas de salida.

o Pueden conectarse directamente al conducto mediante accesorios de fácil

instalación, sin necesidad de realizar correcciones en los cálculos.

Como inconveniente principal su elevado precio, dado que se trata de un modelo

relativamente nuevo en el mercado.

Los ventiladores centrífugos convencionales tienen la ventaja de ser

económicamente más competitivos, sin embargo su instalación implica la instalación de

accesorios de adaptación, chimenea, sistema de drenaje y sombrerete de salida. El

inconveniente común de ambos casos es que se incrementan los costes de

Modelo CBM Ventiladores centrífugos de baja presión y turbina con alabes inclinados hacia delante. Incorporables en equipos de climatización y de tratamiento de aire, así como en cajas de ventilación y aerotermos centrífugos. Permiten su incorporación en campanas de cocina profesional

Modelo CBT Ventiladores centrífugos de media presión. Capacitados para transportar aire caliente hasta una temperatura máxima de 120º C. Diseñados para ventilación en: o Procesos industriales o Transporte de materiales o Extracción de gas de escape en talleres mecánicos

Figura 43: Modelo de ventilador CBM

Figura 43: Modelo de ventilador CBT



141

funcionamiento y, sobre todo, de mantenimiento de los equipos. Además hay que sumar

el coste añadido de la compra e instalación de una red auxiliar de conducciones.

II. Sistema multiplenum

Consiste en agrupar conductos secundarios próximos e instalar un ventilador por

cada grupo. Este sistema reduce el número de equipos a instalar y por tanto el consumo

eléctrico y el mantenimiento.

El conducto principal para cada grupo se determina siguiendo el método de diseño

con pleno continuo.

Tramo

nº Grupo

nº Velocidad

(m/s) Diámetro

(mm)

Pérdida de carga acumulada PEV Caudal estándar

(m3/s) (mmcda) (mmcda)

1 1

12,984 390 40,796 32,152 2.205

3 13,575 230 42,958

2 2

12,916 300 33,83 28,35 1.462

4 12,864 220 38,055

5 3 13,1 410 45,255 35.191 1.730

Para los datos obtenidos, estos son los equipos elegidos:

Grupo nº Modelo de ventilador Precio/Unidad (€/unidad)

1 CTVT/4-450 1654.08

2 CBM 320/320 1.5 331.45

3 CTHT/6-500 1663.57

Auxiliar CTVT/4-450 1654.08

Coste total 5303.18

Los modelos de ventilador que prevalecen son los extractores centrífugos de

tejado.

De las diferentes opciones barajadas la que presenta mejor solución al problema

es el empleo de ventiladores acoplados en paralelo de diferente capacidad y de la misma

familia (apartado 4.4.3). Pese a no ser el más económico (6615.2 €) presenta la ventaja

de ser un sistema flexible, en el que la adaptación de los ventiladores al pleno es sencilla



142

y la instalación de accesorios de salida innecesaria (chimenea, sombrerete…). Además,

al ser equipos de la misma familia su mantenimiento es similar.

1

2

3

4

5



143

5. CONCLUSIONES

Por lo que respecta al análisis de riesgos, las conclusiones más importantes que

podrían extraerse son las siguientes:

• Los trabajadores están expuestos a riesgos de inhalación, ingestión y absorción de

contaminantes químicos, estrés térmico, sobreesfuerzo físico y riesgos asociados a

la falta de orden, limpieza y mantenimiento inadecuado de los equipos de trabajo.

En función de estos riesgos, habría que:

• Diseñar sistemas de captación de humos y de polvo para disminuir el riesgo de

inhalación de contaminantes químicos. Los puestos afectados son las prensas y

mezcladores de cilindros y la báscula de pesado respectivamente.

• Los riesgos de absorción e ingestión de contaminantes químicos podrían disminuirse

mediante:

o Utilización de guantes adecuados.

o Creación de un área de reposo con comedor aislado del resto de

instalaciones, recomendación (obligación) de aseo personal antes de comer y

antes de abandonar el puesto de trabajo (los trabajadores dispondrán de10

minutos como mínimo), limpieza de la ropa de trabajo por parte de la

empresa.

• El riesgo de contacto y estrés térmico se reducirá mediante la utilización de guantes

y colocación de pantallas en los lugares peligrosos de las prensas y mezcladores de

cilindros.

• Para reducir el riesgo de sobreesfuerzo físico se impartirá un curso en manipulación

manual de cargas.



144

• Dada la antigüedad de las máquinas, se realizará una adecuación de los equipos al

R.D. 2177/04, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y

salud para la utilización de los equipos de trabajo, se instalarán las carcasas y

resguardos necesarios para minimizar los riesgos de atrapamiento por o entre partes

móviles, el riesgo de contacto térmico y los golpes con salientes y cantos vivos de

las máquinas. Se realizará un mantenimiento preventivo periódico de los equipos de

trabajo con una periodicidad máxima de un año.

• Habrá que mejorar todos los aspectos de orden y limpieza y mantenimiento de los

equipos de trabajo.

Por lo que respecta al diseño del sistema de extracción, cabe concluir:

• En cuanto a las campas de extracción, se han elegido los modelos siguientes:

o Campana suspendida lateralmente modelo “Inyectora de fundición” en

prensas de columnas y platos

o Campana tipo “cabina” en prensas de marcos

o Campana elevada modelo “Calandras” en mezcladores de cilindros

o Campana con boca de aspiración de rendija para báscula de pesado

• A partir de los balances de materia y energía, se han diseñado conducciones de tipo

cilíndrico, cuyos diámetros varían entre 0.09 y 0.19 m para los conductos de salida

de las campanas y entre 0.09 y 0.42 m para los conductos de recogida. Las

velocidades de circulación del aire variarán entre 12.8 y 14.2 m/s en función del

conducto por el cual está circulando. El equilibrado del sistema de conducciones se

ha realizado mediante el método de compuertas. Mediante el diseño de pleno



145

continuo se obtiene un diámetro del conducto principal de 1.0 m y una velocidad de

circulación del aire de 5 m/s.

• Para la elección de los ventiladores, se ha optado por el empleo de ventiladores

acoplados en paralelo. Estos ventiladores son de tipo centrífugo y del modelo

CTHT, garantizando el caudal de aspiración necesario que se ha evaluado en 5.2

m3/s.



146

6. PLANOS



147

7. ANEXOS Anexo I: Diseño de campanas de extracción en prensas

Anexo II: Diseño de campanas de extracción en mezcladores de cilindros

Anexo III: Diseño de campanas en báscula de pesado

Anexo IV: Identificación de tramos

Anexo V: Equilibrado por diseño

Anexo VI: Equilibrado por compuertas

Anexo VII: Diseño de pleno continuo

Anexo VIII: Diseño de pleno progresivo

Anexo IX: Diseño de red auxiliar de conducciones

Anexo X: Diseño de sistema multiplenum

Anexo XI: Características técnicas de ventiladores

Anexo XII: Coeficientes de pérdidas de carga Anexo XIII Nomenclatura



148

Anexo I: Diseño de campanas de extracción en prensas

Diseño de campanas inyectoras de fundición en prens as Prensa nº 1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 14 15 16 17 18 19

vc (m/s) 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5

W (m) 0,6 0,6 0,6 0,3 0,3 0,6 0,6 0,6 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3 0,6 0,4 0,4

H (m) 0,4 0,3 0,3 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,4 0,6 0,6 0,4 0,4 0,4 0,4 0,35 0,35

1 qa (m

3/s) 0,365 0,27 0,274 0,18 0,18 0,274 0,274 0,274 0,18 0,37 0,37 0,243 0,24 0,18 0,37 0,21 0,21

2 Steórica (m2) 0,029 0,02 0,022 0,02 0,02 0,022 0,022 0,022 0,02 0,03 0,03 0,019 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02

3 Dteórico (m) 0,193 0,17 0,167 0,14 0,14 0,167 0,167 0,167 0,14 0,19 0,19 0,157 0,16 0,14 0,19 0,15 0,15

4 Dreal (m) 0,19 0,16 0,16 0,13 0,13 0,16 0,16 0,16 0,13 0,19 0,19 0,15 0,15 0,13 0,19 0,14 0,14

5 Sreal (m

2) 0,028 0,02 0,02 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,01 0,03 0,03 0,018 0,02 0,01 0,03 0,02 0,02

6 vreal (m/s) 12,86 13,6 13,6 13,7 13,7 13,6 13,6 13,6 13,7 12,9 12,9 13,76 13,8 13,7 12,9 13,8 13,8

α 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90

7 M (m) 0,14 0,12 0,12 0,1 0.10 0,12 0,12 0,12 0,1 0,14 0,14 0,11 0,11 10 0,14 0,11 0,11

8 L (m) 0,28 0,24 0,24 0,2 0,2 0,24 0,24 0,24 0,2 0,28 0,28 0,22 0,22 0,2 0,28 0,21 0,21

9 N (m) 0,3 0,3 0,3 0,15 0,15 0,3 0,3 0,3 0,15 0,2 0,2 0,2 0,2 0,15 0,3 0,2 0,2

vc …………………………………………………....Velocidad de diseño en el conducto W…………………………………………………………………..Ancho de la campana H…………………………………………………………………...Altura de la campana qa ……………………………………………………Caudal de aspiración de la campana Steóric………….….………………………………….………Sección teórica del conducto Dteórico……………………………….………………….…Diámetro teórico del conducto Dreal…………………………………………………………...Diámetro real del conducto Sreal……………………………………………………………..Sección real del conducto vreal…………….…………………………….………………Velocidad real del conducto α………………………………………..…...……Ángulo de la unión campana conducto M……………………………………………………………. Longitud inferior del pleno L……………………………………………………………. Longitud superior del pleno N……………………………………………..Altura de la adaptación campana-conducto

real

real

DL

DM

⋅=⋅=

5.1:8

75.0:7

2

2:9 αtg

WN =

fabricante Catálogo:real

c

ateóricocca

c

ac

a

D

v

qDvSq

v

qS

smHWq

:4

4:3

:2

)/(52,1:1 3

π=⇒=

=

⋅⋅=

2

2

4:6

4:5

real

areal

realreal

D

qv

DS

π

π

=

=



149

L

D

H

M

N

W



150

Diseño de campanas tipo cabina en prensas

Prensa nº 9 13

va (m/s) 0,25 0,25

vc (m/s) 12,5 12,5

W (m) 1.0 0,5

H (m) 0.50 0,7

1 qa (m3/s) 0,125 0,087

2 Steórica (m2) 0,01 0,007

3 Dteórico (m) 0,113 0,094

4 Dreal (m) 0,11 0,09

5 Sreal (m2) 0,01 0,006

6 vreal (m/s) 13,6 13,7

α 90 90

L (m) 1 0,4

N (m) 0,5 0,35

Va………………………………………………………………...Velocidad de aspiración vc …………………………………………………....Velocidad de diseño en el conducto W…………………………………………………………………..Ancho de la campana H…………………………………………………………………...Altura de la campana qa ……………………………………………………Caudal de aspiración de la campana Steóric………….….………………………………….………Sección teórica del conducto Dteórico……………………………….………………….…Diámetro teórico del conducto Dreal…………………………………………………………...Diámetro real del conducto Sreal……………………………………………………………..Sección real del conducto vreal…………….…………………………….………………Velocidad real del conducto α………………………………………..…...……Ángulo de la unión campana conducto L……………………………………………………………. Longitud superior del pleno

2

2

4:6

4:5

real

areal

realreal

D

qv

DS

π

π

=

=


c

ateóricocca

c

ac

aaa

D

v

qDvSq

v

qS

smHWvSvq

:4

4:3

:2

)/(:1 3

π=⇒=

=

⋅⋅=⋅=



151

N……………………………………………..Altura de la adaptación campana-conducto

D

H

N

W



152



153

Anexo II: Diseño de campanas de extracción en mezcladores de cilindros

Diseño de campanas en mezcladores de cilindros

Mezclador de

cilindros nº 1 2 3

Va (m/s) 0,25 0,25 0,25

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5

W (m) 0,3 0,3 0,3

L (m) 1 1 1

1 qa (m3/s) 0.188 0.188 0.188

2 Steórica (m2) 0,015 0,015 0,015

3 Dteórico (m) 0,138 0,138 0,138

4 Dreal (m) 0,13 0,13 0,13

5 Sreal (m2) 0,013 0,013 0,013

6 vreal (m/s) 14,13 14,13 14,13

α 90 90 90

A (m) 1,2 1,2 1,2

E (m) 0,4 0,4 0,4

7 N (m) 0,5 0,5 0,5

H (m) 0,3 0,3 0,3

Va………………………………………………………………..Velocidad de aspiración vc …………………………………………………....Velocidad de diseño en el conducto W…………………………………………………………………..Ancho de la campana H…………………………………………………………………...Altura de la campana qa ……………………………………………………Caudal de aspiración de la campana Steóric………….….………………………………….………Sección teórica del conducto Dteórico……………………………….………………….…Diámetro teórico del conducto Dreal…………………………………………………………...Diámetro real del conducto Sreal……………………………………………………………..Sección real del conducto vreal…………….…………………………….………………Velocidad real del conducto α………………………………………..…...……Ángulo de la unión campana conducto A……………………………………………………………. Longitud inferior del pleno E……………………………………………………………. Longitud superior del pleno N……………………………………………..Altura de la adaptación campana-conducto


c

ateóricocca

c

ac

a

D

v

qDvSq

v

qS

msmq

:4

4:3

:2

//625.0:1 23

π=⇒=

=

=

2

2

4:6

4:5

real

areal

realreal

D

qv

DS

π

π

=

=

2

2:7 αtg

WN =



154

L

D

H

N

W



155

Anexo III: Diseño de campanas en báscula de pesado

vc …………………………………………………....Velocidad de diseño en el conducto Dcontenedor…………………………………………………..Diámetro del bidón de mezcla qa ……………………………………………………Caudal de aspiración de la campana Dteórico……………………………….………………….…Diámetro teórico del conducto Dreal…………………………………………………………...Diámetro real del conducto Sreal……………………………………………………………..Sección real del conducto vreal…………….…………………………….………………Velocidad real del conducto α………………………………………..…...……Ángulo de la unión campana conducto

Diseño de campana en báscula de pesado

Dcontenedor (m) 0.40

vc (m/s) 18.0

1 qa (m3/s) 0.064

2 Dteórico (m) 0.067

3 Dreal (m) 0.060

4 vreal (m/s) 22.60

α 90

2

4:4

real

areal

D

qv

π=


c

ateóricocca

contenedora

D

v

qDvSq

smSq

:3

4:2

)/(51.0:1 3

π=⇒=

⋅=



156



157



158

Anexo IV: Identificación de tramos

Tramo nº 1 Equipo Campana nº Caudal mínimo(m3/s)

Prensa 4 1 0,182 Prensa 5 2 0,182 Prensa 3 3 0,274 Prensa 7 4 0,274 Prensa 8 5 0,274

Prensa 17 6 0,365


1-A 0,182 3,4 1-90º

2-A 0,182 2,2 1-60º 1-30º

3-B 0,274 2,2 1-60º 1-30º

A-B 0,364 1,7

B-C 0,638 2,5 1-90º

4-C 0,274 2,2 1-60º 1-30º

5-D 0,274 2,2 1-60º 1-30º

C-D 0,912 1,5

6-E 0,365 2,1 1-60º 1-30º

D-E 1,186 1,5

E-F 1,551 4 1-90º

F

E

D

C B

A

6

5

4

3

2

1



159

Tramo nº2 Equipos Campana nº Caudal mínimo(m3/s) Prensa 3 1 0,274 Prensa 2 2 0,274 Prensa 1 3 0,365


1-G 0,274 3,8 1-90º

2-G 0,274 2,2 1-60º 1-30º

3-H 0,365 2.00 1-60º 1-30º

G-H 0,548 1,7

H-I 0,913 4,2 1-90º

1

2

3

G

H

I



160

Tramo nº3 Equipo Campana nº Caudal mínimo(m3/s)

C1: Calandra 1 0,188 C2: Calandra 2 0,188 C3: Calandra 3 0,188

Tramo Caudal mínimo (m3/s) Longitud tramo recto (m) Codos Uniones

1-J 0,188 3,5 1-90º

2-J 0,188 1,5 1-60º 1-30º

3-K 0,188 5,8 1-90º 1-60º 1-30º

J-K 0,376 1,7 1-90º

K-L 0,564 4.00

L

3

1

2

J

K



161

Tramo nº4 Equipos Campana nº Caudal mínimo(m3/s)

Prensa 16 1 0,182 Prensa 10 2 0,182 Prensa 9 3 0,125


1-M 0,182 3,8 1-90º

2-M 0,182 2,2 1-60º 1-30º

3-N 0,125 3,5 2-90º 1-60º 1-30º

M-N 0,364 1,7 1-90º

N-O 0,489 4.00

1

2

3

M

N

O



162

Tramo nº5 Equipos Campana nº Caudal mínimo(m3/s)

Prensa 11 1 0,365 Prensa 12 2 0,365 Prensa 13 3 0,0875 Prensa 14 4 0,243 Prensa 15 5 0,243 Prensa 18 6 0,213 Prensa 19 7 0,213


1-P 0,0875 4,8 2-90º

2-P 0,365 2.00 1-60º 1-30º

3-Q 0,365 2.00 1-60º 1-30º

P-Q 0,4525 1,5

Q-U 0,8175 1,5 1-90º 1-60º 1-30º

4-R 0,243 3,4 1-90º

5-R 0,243 2,5 1-60º 1-30º

R-S 0,486 1,25

6-S 0,213 2,25 1-60º 1-30º

S-T 0,699 1,25 1-90º

7-T 0,213 2,25 1-60º 1-30º

T-U 0,912 1,6 1-90º 1-60º 1-30º

U-V 1,7295 4.00

1

2

3

4

5

6

7

P

Q U

V

T

S

R



163

Anexo V: Equilibrado por diseño

Tramo nº 1

Tramo del conducto 1-A 2-A A-B 3-B B-C 4-C R 4-C C-D 5-D R 5-D D-E 6-E R 6-E E-F

1 Caudal (m3/s) 0,182 0,182 0,364 0,274 0,665 0,274 0,274 0,949 0,274 0,274 1,237 0,365 0,365 1,602

2 Vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

3 Dr (mm) 130 130 190 160 260 160 150 310 160 150 350 190 180 400

4 Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,02 0,053 0,02 0,018 0,075 0,02 0,018 0,096 0,028 0,025 0,126

5 Vr (m/s) 13,71 13,71 12,84 13,63 12,52 13,63 15,51 12,57 13,63 15,51 12,86 12,87 14,34 12,75

6 PD (mmcda) 11,03 11,03 9,67 10,89 9,2 10,89 14,1 9,27 10,89 14,1 9,7 9,72 12,07 9,53

7 Sr (m2) 0,04

8 Vr (m/s) 10

9 PDre (mmcda) 5,86

10 nrendija 1,78

11 PEpleno

10,44

12 nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

13 PEentrada (mmcda) 13,78 13,78 13,61 13,61 17,62 13,61 17,62 12,14 15,08

14 PEc 13,78 13,78 13,61 13,61 17,62 13,61 17,62 12,15 25,52

15 L conducto recto (m) 3,4 2,2 1,7 2,2 2,5 2,2 2,2 1,5 2,2 2,2 1,5 2,1 2,1 4

16 Hf 0,18 0,18 0,11 0,14 0,08 0,14 0,15 0,06 0,14 0,15 0,05 0,11 0,12 0,05

17 Pérdidas en PD 0,6 0,39 0,19 0,31 0,19 0,31 0,33 0,09 0,31 0,33 0,08 0,23 0,25 0,21

18 Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 1 0,667 0,667 0,667 0,667 0,667 0,667 2

19 n codos 0,27 0,18 0,18 0,27 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,54

20 Nº de uniones 1 1 1 1 1 1 1 1 1

21 n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

22 Pérdidas en tramo en PD 0,87 0,75 0,19 0,67 0,46 0,67 0,69 0,09 0,67 0,69 0,08 0,59 0,61 0,93

23 h tramo (mmcda) 9,61 8,26 1,79 7,27 4,21 7,27 9,71 0,86 7,27 9,71 0,77 5,75 7,31 8,84

24 PE en tramo (mmcda) 23,39 22,04 1,79 20,88 4,21 20,88 27,34 0,86 20,88 27,34 0,77 17,9 32,83 8,84

25 PE acumulada (mmcda) -23,39 -22,04 -25,18 -20,88 -29,39 -20,88 -27,34 -30,25 -20,88 -27,34 -31,02 -17,9 -32,83 -41,67

26 PE controlante (mmcda) -23,39 -25,18 -25,18 -29,39 -29,39 -30,25 -30,25 -31,02 -32,83 -41,67

27 q corregido (m3/s) 0,3 0,28 0,29

28 PDr (mmcda) 11,03 10,17 10,32 10,11 10,17



164

Tramo nº 2

Tramo del conducto 1-G 2-G G-H 3-H R 3-H H-I

1 Caudal (m3/s) 0,274 0,274 0,558 0,365 0,365 0,923

2 Vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

3 Dr (mm) 160 160 240 190 180 300

4 Sr (m2) 0,02 0,02 0,042 0,028 0,025 0,071

5 Vr (m/s) 13,63 13,63 13,42 12,87 14,34 13,05

6 PD (mmcda) 10,89 10,89 10,57 9,72 12,07 9,99

7 Sr (m2) 0,07

8 Vr (m/s) 5

9 PDre (mmcda) 1,47

10 nrendija 1,78

11 PEpleno 2,61

12 nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25

13 PEentrada (mmcda) 13,61 13,61 12,14 15,08

14 PEc 13,61 13,61 12,15 17,69

15 L conducto recto (m) 3,8 2,2 1,7 2.00 2.00 4,2

16 Hf 0,14 0,14 0,09 0,11 0,12 0,06

17 Pérdidas en PD 0,53 0,3 0,15 0,22 0,23 0,31

18 Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 0,677 2

19 n codos 0,27 0,18 0,18 0,18 0,54

20 Nº de uniones 1 1 1 1

21 n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18

22 Pérdidas en tramo en PD 0,8 0,66 0,15 0,58 0,59 1,03

23 h tramo (mmcda) 8,67 7,18 1,54 5,62 7,14 10,27

24 PE en tramo (mmcda) 22,29 20,79 1,54 17,77 24,83 10,27

25 PE acumulada (mmcda) -22,29 -20,79 -23,83 -17,77 -24,83 -35,1

26 PE controlante (mmcda) -22,29 -23,83 -24,83 -35,1

27 q corregido (m3/s) 0,28

28 PDr (mmcda) 11,28 11,12



165

Tramo nº 3

Tramo del conducto 1-J 2-J J-K 3-K K-L

1 Caudal (m3/s) 0,188 0,188 0,389 0,188 0,577

2 Vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

3 Dr (mm) 130 130 190 130 240

4 Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,013 0,045

5 Vr (m/s) 14,16 14,16 13,71 14,16 12,75

6 PD (mmcda) 11,77 11,77 11,03 11,77 9,53

7 Sr (m2)

8 Vr (m/s)

9 PDre (mmcda)

10 nrendija

11 PEpleno

12 nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25

13 PEentrada (mmcda) 13,61 13,61 12,14 15,08

14 PEc 13,61 13,61 12,15 17,69

15 L conducto recto (m) 3,5 1,5 1,7 5,8 4

16 Hf 0,18 0,18 0,11 0,18 0,08

17 Pérdidas en PD 0,62 0,26 0,18 1,03 0,34

18 Nº de codos de 90º 1 0,667 1 1,667 1

19 n codos 0,27 0,18 0,27 0,45 0,27

20 Nº de uniones 1 1 1

21 n uniones 0,18 0,18 0,18

22 Pérdidas en tramo en PD 0,89 0,62 0,45 1,66 0,79

23 h tramo (mmcda) 10,44 7,33 5,01 19,57 7,51

24 PE en tramo (mmcda) 25,14 22,04 5,01 34,28 7,51

25 PE acumulada (mmcda) -25,14 -22,04 -30,15 -34,28 -41,78

26 PE controlante (mmcda) -25,14 -34,28 -41,78

27 q corregido (m3/s) 0,2 0,41

28 PDr (mmcda) 12,58 12,29



166

Tramo nº 4

Tramo del conducto 1-M 2-M M-N 3-N N-O

1 Caudal (m3/s) 0,182 0,182 0,372 0,125 0,497

2 Vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

3 Dr (mm) 130 130 190 110 220

4 Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,01 0,038

5 Vr (m/s) 13,71 13,71 13,13 13,15 13,08

6 PD (mmcda) 11,03 11,03 10,11 10,15 10,03

7 Sr (m2)

8 Vr (m/s)

9 PDre (mmcda)

10 nrendija

11 PEpleno

12 nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25

13 PEentrada (mmcda) 13,78 13,78 12,68

14 PEc 13,78 13,78 12,68

15 L conducto recto (m) 3,8 2,2 1.70 3,5 4

16 Hf 0,18 0,18 0,11 0,22 0,09

17 Pérdidas en PD 0,66 0,39 0,35 0,76 0,37

18 Nº de codos de 90º 1 0,667 1 2,667 2

19 n codos 0,27 0,18 0,27 0,72 0,54

20 Nº de uniones 1 1 1

21 n uniones 0,18 0,18 0,18

22 Pérdidas en tramo en PD 0,93 0,75 0,62 1,66 1,09

23 h tramo (mmcda) 10,3 8,26 6,24 16,8 10,98

24 PE en tramo (mmcda) 24,08 22,04 6,24 29,49 10,98

25 PE acumulada (mmcda) -24,08 -22,04 -30,32 -29,49 -41,3

26 PE controlante (mmcda) -24,08 -30,32 -41,3

27 q corregido (m3/s) 0,19

28 PDr (mmcda) 11,53 10,12



167

Tramo nº 5

Tramo del conducto 1-P 2-P R 2-P P-Q 3-Q R 3-Q Q-U 4-R 5-R R-S 6-S S-T 7-T T-U R T-U U-V

1 Caudal (m3/s) 0,088 0,365 0,365 0,453 0,365 0,365 0,818 0,243 0,243 0,486 0,213 0,699 0,213 0,923 0,912 1,826

2 Vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

3 Dr (mm) 90 190 180 220 190 180 280 150 150 220 140 260 140 300 280 420

4 Sr (m2) 0,006 0,028 0,025 0,035 0,028 0,025 0,062 0,018 0,018 0,038 0,015 0,053 0,015 0,071 0,057 0,145

5 Vr (m/s) 13,75 12,87 14,34 13,06 12,87 14,34 13,28 13,75 13,75 12,79 13,84 13,17 13,84 13,06 15,93 12,57

6 PD (mmcda) 11,09 9,72 12,07 10,01 9,72 12,07 10,34 11,09 11,09 9,59 11,23 10,17 11,23 10 14,88 9,27

7 Sr (m2) 0,04 0,04

8 Vr (m/s) 10.0 10

9 PDre (mmcda) 5,86 5,86

10 nrendija 1,78 1,78

11 PEpleno 10,44 10,44

12 nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

13 PEentrada (mmcda) 13,87 12,15 15,08 12,15 15,08 13,86 13,86 14,04 14,04

14 PEc 13,87 12,15 25,52 12,15 25,52 13,86 13,86 14,03 14,03

15 L conducto recto (m) 4,8 2.00 2.00 1,5 2.00 2.00 1,5 3,4 2,5 1,25 2,25 1,25 2,25 1,6 1,6 4

16 Hf 0,28 0,11 0,12 0,1 0,11 0,12 0,07 0,15 0,15 0,09 0,16 0,08 0,16 0,06 0,07 0,04

17 Pérdidas en PD 1,33 0,22 0,23 0,14 0,22 0,23 0,1 0,5 0,34 0,12 0,36 0,1 0,36 0,1 0,11 0,17

18 Nº de codos de 90º 2 0,667 0,667 0,667 0,667 1,667 1 0,667 0,667 0,667 1,667 1,667 1

19 n codos 0,54 0,18 0,18 0,18 0,18 0,45 0,27 0,18 0,18 0,18 0,45 0,45 0,27

20 Nº de uniones 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

21 n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

22 Pérdidas en tramo en PD 1,87 0,58 0,59 0,14 0,58 0,59 0,73 0,77 0,7 0,12 0,72 0,1 0,72 0,73 0,74 0,62

23 h tramo (mmcda) 20,72 5,62 7,14 1,39 5,62 7,14 7,52 8,54 7,73 1,12 8,13 0,97 8,13 7,32 11,08 5,7

24 PE en tramo (mmcda) 34,59 17,77 32,66 1,39 17,77 32,66 7,52 22,41 21,59 1,12 22,17 0,97 22,17 7,32 11,08 5,7

25 PE acumulada (mmcda) -34,59 -17,77 -32,66 -35,98 -17,77 -32,66 -43,5 -22,41 -21,59 -23,53 -22,17 -24,5 -22,17 -31,82 -35,58 -49,2

26 PE controlante (mmcda) -34,59 -34,59 -35,98 -35,98 -43,5 -22,41 -23,53 -24,5 -24,5 -31,82 -43,5 -49,2

27 q corregido (m3/s) 0,22 1,01

28 PDr (mmcda) 11,86 10,85 11,08 10,04 10,65 13,84

fabricante catálogo:3 realD→

2

45

real

areal D

qv

π=→

2

43.46

=→ ccD

vP ρ

2

43.49

=→ rerD

vP ρ

XIIAnexo→10

rendijaDplenoE PP 78.111 =→

AnexoXII→12( ) cDentradaE PnP +=→ 113

EentradaEplenoEcampana PPP +=→14

c

b

f q

avH =→16

conductof LH ⋅→17XIIAnexo→19

( )conductofunionescodostramo LHnnn ++=→22

XIIAnexo→21

Dctramotramo Pnh =→23

tramoEcampanaETE PPP +=→24

tramoelencalculadaE

uniónlaenE

diseñocorregido P

Pqq =→27

( )2

21

21

43.428

++=→

−−

−−

AA

AADr SS

qqP ρ



168



169

Anexo VI: Equilibrado por compuertas

Tramo nº 1

Tramo del conducto 1-A 2-A A-B 3-B B-C 4-C C-D 5-D D-E 6-E E-F

qa (m3/s) 0,182 0,182 0,364 0,274 0,638 0,274 0,912 0,274 1,186 0,365 1,551

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 130 130 190 160 250 160 300 160 340 190 400

Sc (m2) 0,013 0,013 0,028 0,02 0,049 0,02 0,071 0,02 0,091 0,028 0,119

vr (m/s) 13,71 13,71 12,84 13,63 13 13,63 12,9 13,63 13,06 12,87 12,98

PDc(mmcda) 11,03 11,03 9,67 10,89 9,91 10,89 9,76 10,89 10,01 9,72 9,89

nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

PEentrada (mmcda) 13,78 13,78 13,61 13,61 13,61 12,15

PEc 13,78 13,78 13,61 13,61 13,61 12,15

L conducto recto (m) 3,4 2,2 1,7 2,2 2,5 2,2 1,5 2,2 1,5 2,1 4

Hf 0,18 0,18 0,11 0,14 0,08 0,14 0,06 0,14 0,06 0,11 0,05

Pérdidas en PD 0,6 0,4 0,19 0,31 0,2 0,31 0,1 0,31 0,08 0,23 0,21

Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 1 0,667 0,667 0,667 1

n codos 0,27 0,18 0,18 0,27 0,18 0,18 0,18 0,27

Nº de uniones 1 1 1 1 1

n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 0,87 0,75 0,19 0,67 0,47 0,67 0,1 0,67 0,08 0,59 0,48

h tramo (mmcda) 9,61 8,26 1,79 7,27 4,62 7,27 0,94 7,27 0,82 5,75 4,78

PE en tramo (mmcda) 23,39 22,04 1,79 20,88 4,62 20,88 0,94 20,88 0,82 17,9 4,78

PE acumulada (mmcda) -23,39 -22,04 -25,18 -20,88 -29,8 -20,88 -30,74 -20,88 -31,56 -17,9 -36,35

PE controlante (mmcda) -23,39 -25,18 -25,18 -29,8 -29,8 -30,74 -30,74 -31,56 -31,56 -36,35

q corregido (m3/s) Compuerta Compuerta Compuerta Compuerta

PDr (mmcda) 11,03 10,17 10,19 10,01 9,94

n compuerta 0,37 0,86 0,86 1,5

PE corregida (mmcda) -24,91 -30,25 -30,25 -32,48



170

Tramo nº 2

Tramo del conducto 1-G 2-G G-H 3-H H-I

qa (m3/s) 0,274 0,274 0,548 0,365 0,913

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 160 160 240 190 300

Sc (m2) 0,02 0,02 0,042 0,028 0,071

vr (m/s) 13,63 13,63 13,19 12,87 12,92

PDc(mmcda) 10,89 10,89 10,2 9,72 9,78

nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25

PEentrada (mmcda) 13,61 13,61 12,15

PEc 13,61 13,614 12,149

L conducto recto (m) 3,8 2,2 1,7 2.00 4,2

Hf 0,14 0,14 0,09 0,11 0,06

Pérdidas en PD 0,53 0,3 0,15 0,22 0,31

Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 1

n codos 0,27 0,18 0,18 0,27

Nº de uniones 1 1

n uniones 0,8 0,66 0,15 0,58 0,58

Pérdidas en tramo en PD 8,67 7,18 1,49 5,62 5,65

h tramo (mmcda) 22,29 20,79 1,49 17,77 5,65

PE en tramo (mmcda) -22,29 -20,79 -23,78 -17,77 -29,43

PE acumulada (mmcda) -22,29 -23,78 -23,78 -29,43

PE controlante (mmcda) Compuerta Compuerta

q corregido (m3/s) 10,89 10

PDr (mmcda) 0,2 0,2

n compuerta -22,97 -25,72

PE corregida (mmcda) 19,64



171

Tramo nº 3


qa (m3/s) 0,188 0,188 0,376 0,188 0,564

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 130 130 190 130 240

Sc (m2) 0,013 0,013 0,028 0,013 0,042

vr (m/s) 14,16 14,16 13,26 14,16 13,57

PDc(mmcda) 11,77 11,77 10,31 11,77 10,81



PEc 14,71 14,71 14,71

L conducto recto (m) 3,5 1,5 1,7 5,8 4

Hf 0,18 0,18 0,11 0,18 0,09

Pérdidas en PD 0,62 0,26 0,18 1,03 0,35

Nº de codos de 90º 1 0,667 1 1,667

n codos 0,27 0,18 0,27 0,45

Nº de uniones 1 1

n uniones 0,18 0,18


h tramo (mmcda) 10,44 7,33 4,69 19,57 3,82

PE en tramo (mmcda) 25,14 22,04 4,69 34,28 3,82

PE acumulada (mmcda) -25,14 -22,04 -29,83 -34,28 -38,1

PE controlante (mmcda) -25,14 -25,14 -34,28 -38,1

q corregido (m3/s) Compuerta Compuerta

PDr (mmcda) 11,77 10,77

n compuerta 0,2 0,37

PE corregida (mmcda) -24,39 -33,65



172

Tramo nº 4


qa (m3/s) 0,18 0,18 0,36 0,13 0,49

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 130 130 190 110 220

Sc (m2) 0,013 0,013 0,028 0,01 0,038

vr (m/s) 13,71 13,71 12,84 13,15 12,86

PDc(mmcda) 11,03 11,03 9,67 10,15 9,7



PEc 13,78 13,78 12,68

L conducto recto (m) 3,8 2,2 1.70 3,5 4

Hf 0,18 0,18 0,11 0,22 0,09

Pérdidas en PD 0,66 0,39 0,35 0,76 0,37

Nº de codos de 90º 1 0,667 1 2,667

n codos 0,27 0,18 0,27 0,72

Nº de uniones 1 1

n uniones 0,18 0,18


h tramo (mmcda) 10,3 8,26 5,97 16,8 3,64

PE en tramo (mmcda) 24,08 22,04 5,97 29,49 3,64



q corregido (m3/s) Compuerta

PDr (mmcda) 11,03 9,79

n compuerta 0,2

PE corregida (mmcda) -24,24



173

Tramo nº 5

Tramo del conducto 1-P 2-P P-Q 3-Q Q-U 4-R 5-R R-S 6-S S-T 7-T T-U U-V

qa (m3/s) 0,088 0,365 0,453 0,365 0,818 0,243 0,243 0,486 0,213 0,699 0,213 0,912 1,73

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 90 190 220 190 280 150 150 220 140 260 140 300 420

Sc (m2) 0,006 0,028 0,035 0,028 0,062 0,018 0,018 0,038 0,015 0,053 0,015 0,071 0,132

vr (m/s) 13,75 12,87 13,06 12,87 13,28 13,75 13,75 12,79 13,84 13,17 13,84 12,9 13,1

PDc(mmcda) 11,09 9,72 10,01 9,72 10,34 11,09 11,09 9,59 11,23 10,17 11,23 9,76 10,06

nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

PEentrada (mmcda) 13,89 12,15 12,15 13,86 13,86 14,04 14,04

PEc 13,87 12,15 12,15 13,86 13,86 14,03 14,03

L conducto recto (m) 4,8 2.00 1,5 2.00 1,5 3,4 2,5 1,25 2,25 1,25 2,25 1,6 4

Hf 0,28 0,11 0,1 0,11 0,07 0,15 0,15 0,09 0,16 0,08 0,16 0,06 0,04

Pérdidas en PD 1,33 0,22 0,14 0,22 0,1 0,5 0,34 0,12 0,36 0,1 0,36 0,1 0,17

Nº de codos de 90º 2 0,667 0,667 1,667 1 0,667 0,667 0,667 1,667

n codos 0,54 0,18 0,18 0,45 0,27 0,18 0,18 0,18 0,45

Nº de uniones 1 1 1 1 1 1 1

n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 1,87 0,58 0,14 0,58 0,73 0,77 0,7 0,12 0,72 0,1 0,72 0,73 0,17

h tramo (mmcda) 20,72 5,62 1,39 5,62 7,52 8,54 7,73 1,12 8,13 0,97 8,13 7,15 1,76

PE en tramo (mmcda) 34,59 17,77 1,39 17,77 7,52 22,41 21,59 1,12 22,17 0,97 22,17 7,15 1,76

PE acumulada (mmcda) -

34,59 -17,77

-35,98

-17,77 -43,5 -

22,41 -

21,59 -

23,53 -

22,17 -24,5 -22,17 -31,65

-45,26

PE controlante (mmcda) -

34,59 -34,59

-35,98

-35,98 -43,5 -

22,41 -

23,53 -24,5 -24,5 -43,5

-45,26


PDr (mmcda) 9,96 9,88 11,09 10,05 10,4 10,03

n compuerta 1,78 1,78 0,2 1,22




174

1

3

5

4 2

Anexo VII: Diseño de pleno continuo

Pleno continuo

Tramo del conducto 1 2 3 4 5 Pleno

qa (m3/s) 1,551 0,913 0,564 0,489 1,73 5,247

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 5

Dc (mm) 400 300 240 220 420 1000

Sc (m2) 0,119 0,071 0,042 0,038 0,132 0,785

vr (m/s) 12,98 12,92 13,58 12,86 13,1 6,68

PDc(mmcda) 9,89 9,78 10,81 9,71 10,06 2,62

L conducto recto (m) 4,6 4,8 4 4.00 10,95 8.00

Hf 0,05 0,06 0,1 0,09 0,04 0,02

Pérdidas en PD 0,21 0,31 0,35 0,38 0,49 0,11

Nº de codos de 90º 2 2 1 1 1,67

n codos 0,27 0,54 0,27 0,27 0,45


n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 0,66 1,03 0,8 0,83 1,11 0,11

h tramo (mmcda) 6,56 10,05 8,68 8,01 11,15 0,3

PE en tramo (mmcda) 6,56 10,05 8,68 8,01 11,15 0,3

PE acumulada (mmcda) -40,13 -33,83 -42,96 -38,06 -54,65 -54,95

PE controlante (mmcda) -54,65 -54,95

PEV (mmcda) 52.33



175



176

Anexo VIII: Diseño de pleno progresivo

Pleno progresivo

Tramo del conducto 2-W 4-W W-X 5-X X-Y 1-Y Y-Z 3-Z Z-Ventilador

qa (m3/s) 0,913 0,489 1,402 1,73 3,132 1,551 4,683 0,564 5,247

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dc (mm) 300 220 380 420 560 400 700 240 740

Sc (m2) 0,071 0,038 0,108 0,13 0,246 0,122 0,374 0,042 0,42

vr (m/s) 12,92 12,87 13,04 13,1 12,72 12,98 12,52 13,58 12,55

PDc(mmcda) 9,78 9,71 9,97 10,07 9,48 9,89 9,2 10,81 9,22

L conducto recto (m) 7,3 6,95 1.00 0,7 1.00

Hf 0,06 0,09 0,05 0,04 0,03 0,05 0,02 0,09 0,02

Pérdidas en PD 0,36 0,3 0,03 0,02 0,02

Nº de codos de 90º 1 1 1,67 1 1

n codos 0,27 0,27 0,45 0,27 0,27


n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 0,45 0,45 0,36 0,93 0,03 0,45 0,02 0,45 0,02

h tramo (mmcda) 4,4 4,37 3,61 9,4 0,28 4,45 0,15 4,86 0,2

PE en tramo (mmcda) -29,43 -33,67 -41,66 -45,26 -54,94 -36,35 -55,09 -38,1 -55,29

PE acumulada (mmcda) -33,83 -38,06 -41,66 -54,66 -54,94 -40,8 -55,09 -42,96 -55,29

PE controlante (mmcda) -38,06 -41,66 -54,66 -54,94 -54,94 -55,09 -55,09 -55,29


PDr (mmcda) 9,76 10,03 9,61 9,35

PEV (mmcda) 46.07

1

2

3

4

5

w

X

Y

z



177



178

Anexo IX: Diseño de red auxiliar de conducciones

Tramo nº 1

Tramo del conducto 1-A 2-A A-B 3-B B-C 4-C C-D 5-D D-E 6-E E-F

qa (m3/s) 0,182 0,182 0,364 0,274 0,638 0,274 0,912 0,274 1,186 0,365 1,551

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 130 130 190 160 250 160 300 160 340 190 400

Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,02 0,049 0,02 0,071 0,02 0,091 0,028 0,119

vr (m/s) 13,71 13,71 12,84 13,63 13 13,63 12,9 13,63 13,06 12,87 12,98

PD (mmcda) 11,03 11,03 9,67 10,89 9,91 10,89 9,76 10,89 10,01 9,72 9,89

nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

PEentrada (mmcda) 13,78 13,78 13,61 13,61 13,61 12,15

PEc 13,78 13,78 13,61 13,61 13,61 12,15

L conducto recto (m) 3,39 2,19 1,65 2,23 2,45 2,23 1,5 2,23 1,5 2,07 4,6

Hf 0,18 0,18 0,11 0,14 0,08 0,14 0,06 0,14 0,06 0,11 0,05

Pérdidas en PD 0,6 0,4 0,19 0,31 0,2 0,31 0,1 0,31 0,08 0,23 0,21

Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 1 0,667 0,667 0,667 1

n codos 0,27 0,18 0,18 0,27 0,18 0,18 0,18 0,27


n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 0,87 0,75 0,19 0,67 0,47 0,67 0,1 0,67 0,08 0,59 0,48

h tramo (mmcda) 9,61 8,26 1,79 7,27 4,62 7,27 0,94 7,27 0,82 5,75 4,78

PE en tramo (mmcda) 23,39 22,04 1,79 20,88 4,62 20,88 0,94 20,88 0,82 17,9 4,78

PE acumulada (mmcda) -23,39 -22,04 -25,18 -20,88 -29,8 -20,88 -30,74 -20,88 -31,56 -17,9 -36,35

PE controlante (mmcda) -23,39 -25,18 -25,18 -29,8 -29,8 -30,74 -30,74 -31,56 -31,56 -36,35


PDr (mmcda) 11,03 10,17 10,19 10,01 9,94

Perdidas por compuerta 0,37 0,86 0,86 1,5


PEV (mmcda) 26.46



179

Tramo nº 2

Tramo del conducto 1-G 2-G G-H 3-H H-I

qa (m3/s) 0,274 0,274 0,548 0,365 0,913

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 160 160 240 190 300

Sr (m2) 0,02 0,02 0,042 0,028 0,071

vr (m/s) 13,63 13,63 13,19 12,87 12,92

PD (mmcda) 10,89 10,89 10,2 9,72 9,78



PEc 13,61 13,614 12,149

L conducto recto (m) 3,82 2,17 1,65 1,95 4,8

Hf 0,14 0,14 0,09 0,11 0,06

Pérdidas en PD 0,53 0,3 0,15 0,22 0,31

Nº de codos de 90º 1 0,667 0,667 1

n codos 0,27 0,18 0,18 0,27

Nº de uniones 1 1

n uniones 0.18 0.18


h tramo (mmcda) 8,67 7,18 1,49 5,62 5,65

PE en tramo (mmcda) 22,29 20,79 1,49 17,77 5,65




PDr (mmcda) 10,89 10

Perdidas por compuerta 0,2 0,2


PEV (mmcda) 19,64



180

Tramo nº 3


qa (m3/s) 0,188 0,188 0,376 0,188 0,564

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 130 130 190 130 240

Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,013 0,042

vr (m/s) 14,16 14,16 13,26 14,16 13,57

PD (mmcda) 11,77 11,77 10,31 11,77 10,81



PEc 14,71 14,71 14,71


Hf 0,18 0,18 0,11 0,18 0,09

Pérdidas en PD 0,62 0,26 0,18 1,03 0,35

Nº de codos de 90º 1 0,667 1 1,667

n codos 0,27 0,18 0,27 0,45

Nº de uniones 1 1

n uniones 0,18 0,18


Pérdidas en tramo (mmcda) 10,44 7,33 4,69 19,57 3,82

h tramo (mmcda) 25,14 22,04 4,69 34,28 3,82




PDr (mmcda) 11,77 10,77

Perdidas por compuerta 0,2 0,37


PEV (mmcda) 27.29



181

Tramo nº 4


qa (m3/s) 0,18 0,18 0,36 0,13 0,49

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 130 130 190 110 220

Sr (m2) 0,013 0,013 0,028 0,01 0,038

vr (m/s) 13,71 13,71 12,84 13,15 12,86

PD (mmcda) 11,03 11,03 9,67 10,15 9,7



PEc 13,78 13,78 12,68


Hf 0,18 0,18 0,11 0,22 0,09

Pérdidas en PD 0,66 0,39 0,35 0,76 0,37

Nº de codos de 90º 1 0,667 1 2,667

n codos 0,27 0,18 0,27 0,72

Nº de uniones 1 1

n uniones 0,18 0,18


Pérdidas en tramo (mmcda) 10,3 8,26 5,97 16,8 3,64

h tramo (mmcda) 24,08 22,04 5,97 29,49 3,64



q corregido (m3/s) Compuerta

PDr (mmcda) 11,03 9,79

Perdidas por compuerta 0,2

PE corregida (mmcda) -24,24

PEV (mmcda) 23.98



182

Tramo nº 5

Tramo del conducto 1-P 2-P P-Q 3-Q Q-U 4-R 5-R R-S 6-S S-T 7-T T-U U-V

qa (m3/s) 0,088 0,365 0,453 0,365 0,818 0,243 0,243 0,486 0,213 0,699 0,213 0,912 1,73

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 90 190 220 190 280 150 150 220 140 260 140 300 420

Sr (m2) 0,006 0,028 0,035 0,028 0,062 0,018 0,018 0,038 0,015 0,053 0,015 0,071 0,132

vr (m/s) 13,75 12,87 13,06 12,87 13,28 13,75 13,75 12,79 13,84 13,17 13,84 12,9 13,1

PD (mmcda) 11,09 9,72 10,01 9,72 10,34 11,09 11,09 9,59 11,23 10,17 11,23 9,76 10,06

nunión campana-conducto 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

PEentrada (mmcda) 13,89 12,15 12,15 13,86 13,86 14,04 14,04

PEc 13,87 12,15 12,15 13,86 13,86 14,03 14,03

L conducto recto (m) 4,77 1,95 1,4 1,95 1,4 3,36 2,26 1,25 2,25 1,25 2,25 1,6 4

Hf 0,28 0,11 0,1 0,11 0,07 0,15 0,15 0,09 0,16 0,08 0,16 0,06 0,04

Pérdidas en PD 1,33 0,22 0,14 0,22 0,1 0,5 0,34 0,12 0,36 0,1 0,36 0,1 0,17

Nº de codos de 90º 2 0,667 0,667 1,667 1 0,667 0,667 0,667 1,667

n codos 0,54 0,18 0,18 0,45 0,27 0,18 0,18 0,18 0,45

Nº de uniones 1 1 1 1 1 1 1

n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

Pérdidas en tramo en PD 1,87 0,58 0,14 0,58 0,73 0,77 0,7 0,12 0,72 0,1 0,72 0,73 0,17

h tramo (mmcda) 20,72 5,62 1,39 5,62 7,52 8,54 7,73 1,12 8,13 0,97 8,13 7,15 1,76

PE en tramo (mmcda) 34,59 17,77 1,39 17,77 7,52 22,41 21,59 1,12 22,17 0,97 22,17 7,15 1,76

PE acumulada (mmcda) -34,59 -17,77 -35,98 -17,77 -43,5 -22,41 -21,59 -23,53 -22,17 -24,5 -22,17 -31,65 -45,26

PE controlante (mmcda) -34,59 -34,59 -35,98 -35,98 -43,5 -22,41 -23,53 -24,5 -24,5 -43,5 -45,26


PDr (mmcda) 9,96 9,88 11,09 10,05 10,4 10,03

Perdidas por compuerta 1,78 1,78 0,2 1,22


PEV (mmcda) 35.19



183

Pleno del equipo auxiliar

Tramo del conducto 1 2 3 4 5 Pleno

qa (m3/s) 1,551 0,913 0,564 0,489 1,73 5,247

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 5.0

Dr (mm) 400 300 240 220 420 1000

Sr (m2) 0,119 0,071 0,042 0,038 0,132 0,785

vr (m/s) 12,98 12,92 13,58 12,86 13,1 6,68

PD (mmcda) 9,89 9,78 10,81 9,71 10,06 2,62

L conducto recto (m) 4,6 12,1 4 11,3 10,95 1,7

Hf 0,05 0,06 0,09 0,09 0,04 0,02

Pérdidas en PD 0,21 0,78 0,35 1,06 0,48 0,03

Nº de codos de 90º 1 1

n codos 0,27 0,27

Nº de uniones 1

n uniones 0.18

Pérdidas en tramo en PD 0,731 1,21 0,51 1,22 0,64 0,03

h tramo (mmcda) 7,225 11,79 5,55 11,83 6,42 0,07

PE en tramo (mmcda) 7,225 11,79 5,55 11,83 6,42 0,07

PE acumulada (mmcda) -38,789 -35,57 -39,82 -41,88 -49,92 -49,99

PE controlante (mmcda) -49,92

n bifurcaciones 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16

PEV (mmcda) 39,86



184



185

Anexo X: Diseño de sistema multiplenum

Sistema multiplenum

Grupo identificado Grupo nº1 Grupo nº2 Grupo nº3

Tramo del conducto Tramo nº1 Tramo nº3 Tramo nº2 Tramo nº4 Tramo nº5

qa (m3/s) 1,551 0,564 0,913 0,489 1,73

vc (m/s) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

Dr (mm) 400 240 300 220 420

Sr (m2) 0,119 0,042 0,071 0,038 0,132

vr (m/s) 12,98 13,58 12,92 12,86 13,1

PD (mmcda) 9,89 10,81 9,78 9,71 10,06

L conducto recto (m) 4,6 4 4,8 4 4

Hf 0,05 0,09 0,06 0,09 0,04

Pérdidas en PD 0,21 0,35 0,31 0,38 0,18

Nº de codos de 90º 2 1 2 1

n codos 0,54 0,27 0,54 0,27

Nº de uniones 1 1 1 1

n uniones 0,18 0,18 0,18 0,18


h tramo (mmcda) 9,23 8,68 10,05 8,01 1,76

PE en tramo (mmcda) 9,23 8,68 10,05 8,01 1,76


PE controlante (mmcda) -40,8 -42,96 -33,83 -38,06 -45,26

PEV (mmcda) 32,15 28,35 35,19



186



187



188

Anexo XI: Características técnicas de ventiladores



189



190



191



192



193



194



195



196



197



198



199

Accesorios



200



201



202



203



204



205

Análisis y Evaluación de riesgos de una empresa de Vulcanizados. Diseño de un sistema de extracción localizado

Proyecto fin de Carrera Álvaro Jiménez Yáñez

206



207



208



209



210



211



212



213



214



215

Anexo XII: Coeficientes de pérdidas de carga

PÉRDIDAS DE CARGA EN LAS UNIONES

BIFURCACIONES

Pesado de materias primas

α 90º 100º 120º 140º 160º

Rectan. n: 1.5 1.3 1.0 0.5 0.15

Circular n: 1.0 0.8 0.7 0.35 0.09

R/D 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

α=90º n: 1 0.6 0.35 0.25 0.22 0.2

α=45º n: 0.6 0.4 0.25 0.18 0.16 0.16

α

R

α

DR

Pérdida de carga Fracción de PD

2.75 0.26 2.50 0.22 2.25 0.26 2.00 0.27 1.75 0.32 1.50 0.39 1.25 0.55

Codo 60º 2/3 pérdida Codo 45º ½ pérdida Codo 30º 1/3 pérdida

CODOS DE SECCIÓN CIRCULAR

R

D

Ángulo θ grados

Pérdida de carga en el conducto lateral

Fracción de PD 10 0.06 15 0.09 20 0.12 25 0.15 30 0.18 35 0.21 40 0.25 45 0.28 50 0.32 60 0.44 90 1.00

15ºmax.

θ



216

h= 0.93PD EXTREMO DE CONDUCTO

h= 0.49 PD CONDUCTO CON BRIDA

h= 1.78 PD ORIFICIO DE BORDES

AFILADOS

h= 0.50 PD CONEXIÓN DIRECTA CONDUCTO-CABINA

h= 0.06PD CABINA CON CONEXIÓN

REDONDEADA

h= 1.5 PD CÁMARA SEDIMENTACIÓN

h= 0.65 PD CAMPANA PARA MUELA

h= 1.0PD CAMPANA DOBLE

Ver figura 1 CAMPANAS CON UNIÓN PROGRESIVA

h= 1.78 PDorificio+ 0.49PDconducto ORIFICIO MÁS CONDUCTO CON

BRIDA

FIGURA 1

Análisis y Evaluación de riesgos de una empresa de Vulcanizados. Diseño

Proyecto fin de Carrera

COEFICIENTES DE PÉRDIDAS EN CAMBIOS BRUSCOS DE SECCIÓN

COEFICIENTE DE PÉRDIDAS EN ENSANCHAMIENTOS PROGRESVO

nálisis y Evaluación de riesgos de una empresa de Vulcanizados. Diseño de un sistema de extracción localizado

a Álvaro Jiménez Yáñez

217

COEFICIENTES DE PÉRDIDAS EN CAMBIOS BRUSCOS DE SECCIÓN

COEFICIENTE DE PÉRDIDAS EN ENSANCHAMIENTOS PROGRESVO

de un sistema de extracción localizado




218



219

Anexo XIII Nomenclatura

qa (m3/s) Caudal de aspiración

qcorregido(m3/s) Caudal de aspiración corregido

Dteórico (mm) Diámetro teórico del conducto

Dreal (mm) Diámetro real del conducto

Steórica (m2) Sección teórica del conducto

Sreal (m2) Sección real del conducto

va (m/s) Velocidad de aspiración

vc (m/s) Velocidad de diseño en el conducto

vreal (m/s) Velocidad real en el conducto

L conducto recto (m) Longitud del tramo recto de conducción

Hf (PD/m) Factor de pérdidas en tramos rectos de conducción

n codos (PD) Factor de pérdidas en codos

n uniones (PD) Factor de pérdidas en uniones

n bifurcaciones (PD) Factor de pérdidas en bifurcaciones

n compuertas (PD) Factor de pérdidas en compuertas

PE (mmcda) Presión estática

PE acumulada (mmcda) Presión estática acumulada en el tramo

PE controlante (mmcda) Presión estática controlante en el tramo

PEV (mmcda) Presión estática del ventilador

PD (mmcda) Presión dinámica

PDc (mmcda) Presión dinámica en el conducto

PDre (mmcda) Presión dinámica en la rendija

PDr (mmcda) Presión dinámica resultante

PT (mmcda) Presión total



220

PTc (mmcda) Presión total en el conducto

PTV (mmcda) Presión total del ventilador

α Ángulo de la unión campana-conducto



221

8. PRESUPUESTO

Este presupuesto lo podemos dividir en dos partes:

• Presupuesto de la evaluación de riesgos.

• Presupuesto debido al diseño de la extracción localizada.

8.1 Presupuesto de la evaluación de riesgos laborales

Para calcular el coste preventivo nos vamos a basar en la Resolución de 28 de

diciembre de 2004, de la Secretaría de Estado de la Seguridad Social, por la que se fijan

nuevos criterios para la compensación de costes prevista en el artículo 10 de la Orden de

22 de abril del 1997, por la que se regula el régimen de funcionamiento de las Mutuas

de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social en el

desarrollo de actividades de Prevención de Riesgos Laborales.

A efectos de la determinación del importe de los gastos a compensar, los

tiempos mínimos por trabajador de dedicación del personal técnico de prevención o

facultativo, necesarios según la actividad a desarrollar en cada empresa por la mutua

como servicio de prevención ajeno, se obtendrán de acuerdo con las especificaciones

contenidas en las tablas incluidas en el anexo de dicha orden, que se muestra a

continuación:

Número mínimo de horas de profesional por trabajador:

Construcción Industria y Oficinas y

diversos despachos

S H E T S H E T S H E T

0,9 0,2 0,1 1,2 0,6

0,48(1)

0,1

1,2

- - - 0,29 Horas de técnico por trabajador y año

0,24 0,9



222

S: seguridad, H: higiene, E: ergonomía y T: totales

(1): Para actividades incluidas en el anexo I del Reglamento de los Servicios de Prevención (Real Decreto 39/1997, de 17 de enero),

y trabajadores que efectúen tareas con riesgo laboral que tengan normativa específica de aplicación.

Factores de corrección en función del tamaño de la empresa:

Número de trabajadores Factor de corrección

del centro de trabajo al número de horas

de técnico por trabajador Hasta 5 1,66

De 6 a 49 1,3

De 50 a 99 1

De 100 a 249 0,95

De 250 y superiores 0,83

Los factores de corrección relacionados se aplicarán al número de horas de técnico por trabajador que corresponda según la tabla anterior. Estudios específicos de higiene industrial: Estudios higiene industrial Número de puestos

De 1 a 3 De 4 a 6 De 7 a 8 A partir de 9

- - - -

Horas Horas Horas Horas

Evaluación

agentes físicos 4 7 9 (x)

Evaluación contaminantes químicos (1). 4 8 10 (1,1 x)

Evaluación

agentes

biológicos 4 6 7 (0,75 x)

(1)En aquellos casos con legislación específica se adaptarán los tiempos de muestreo a lo que indique la norma correspondiente. El coste de estas actividades específicas se verá incrementado en el correspondiente al análisis de contaminantes químicos y/o biológicos.(x) = Número de puestos.



223

Acciones formativas específicas: Horas de facturación = Horas lectivas x 1,75. Para la cuantificación del coste de compensación para actividades formativas específicas se considerará el horario equivalente a la duración de las mismas incrementado en un 75 % en concepto de preparación y documentación. Ya podemos calcular el coste en lo referente a prevención:

Nuestra empresa tiene 18 trabajadores, y de las tablas obtenemos el número mínimo de horas de profesional:

S=0.6, H=0.24y E=0.1; siendo las horas totales la suma de todas:

T= 0,6*18 + 0,24*18 + 0,1*18= 16,92 horas

El factor de corrección es 1.3, por lo que nos salen:

22 horas de trabajo de profesional El coste horario es de 50€ la hora, por lo que el coste total será:

1100€ más IVA (21%) 8.2. Presupuesto realizado para la extracción localizada

8.2.1. Presupuesto de las campanas o sistemas de captación

• Campanas para prensas:

� 17 campanas inyectoras de fundición: 17*900 € = 15300 €.

� 2 campanas tipo cabina: 2*1000 € = 2000 €.



224

• Campanas para mezcladores cilíndricos:

� 3 campanas elevadas en calandra: 3*800 € = 2400 €.

• Campana en la sala de mezcla:

� 1 campana de recogida de polvo: 1*700 € = 700 €.

El coste total de las campanas:

CT campanas = 20400 €

8.2.2. Presupuesto de conductos y accesorios

TRAMOS LONGITUD

(m) CODOS UNIONES

Tramo 1 25.5 8 5 Tramo 2 13.9 4 2 Tramo 3 16.5 5 2 Tramo 4 15.2 6 2 Tramo 5 30.3 13 7

Sabemos que la longitud del conducto principal, donde llegan todos los tramos,

es de 10.92 m, que es de chapa galvanizada, el mismo material de que están hecho todos

los tramos del sistema de extracción. Por lo tanto a la suma de la longitud de todos los

tramos le pondremos la longitud del conducto principal. El precio del metro del

conducto de chapa galvanizada vale 25 €. El coste de los codos es de 3 €, y las uniones

utilizadas nos cuestan 2 €.

El coste de los conductos sería:

C conductos = (25.5 + 13.9 + 16.5 + 15.2 + 30.3 + 10.92) * 25 € = 2808 €



225

El precio de los codos será:

C codos = (8 + 4 + 5 + 6 + 13) * 3 € = 108 €

El coste de las uniones:

C uniones = (5 + 2 + 2 + 2 + 7) * 2 € = 36

Por lo tanto el valor total de los conductos, codos y uniones asciende a:

C T = C conductos + C codos + C uniones = 2808 + 108 + 36 = 2952 €

8.2.3. Presupuesto de los ventiladores o equipos extractores

• 1 ventilador CTHT/6-630 = 2245.19 €

• 2 ventiladores CTHT/6-560 = 2 * 1935.03 = 3870.06 €

C ventiladores = 2245.19 + 3870.06 = 6115.25 €

8.2.4. Presupuesto de los montadores que realizan la instalación

Para la realización de la instalación contrataremos 4 trabajadores, los cuales

trabajaran 5 días a razón de 10 horas diarias (1 hora para comer, descanso, etc.). la tarifa

por hora y trabajador es de 30 €/hora.

C montadores = 4 * 5 * 9 * 30 = 5400 €

Por lo que el coste total para la instalación de la extracción localizada asciende:

C TOTAL = 20400 + 2952 + 6115.25 + 5400 = 34867.25 € más IVA (21%)



226

Por lo que el coste total de este trabajo será:

35967.245€ más IVA (21%)



227

9. PLIEGO DE CONDICIONES

9.1. Pliego de condiciones de la evaluación de riesgos

De lo referente a las condiciones de pago.

Artículo 1.- Las condiciones de pagos propuestas son las siguientes:

• Un primer pago del 20% de la cantidad total a la aceptación del pedido.

• Un segundo pago del 60% de la cantidad total tras la entrega del proyecto de

Plan de Prevención de Riesgos Laborales a VULCAPIEZAS S.A.

• Un tercer pago del 20% restante a la edición final del proyecto de Plan de

Prevención de Riesgos Laborales a VULCAPIEZAS S.A.

Artículo 2.- Tras la entrega de los documentos para su revisión y transcurridos 30 días

sin recibir comentarios al mismo, se procederá a la facturación final prevista sin

detrimento de la garantía sobre la edición y entrega del documento definitivo tras la

recepción de los comentarios por parte de VULCAPIEZAS S.A.

Artículo 3.- Los pagos serán hecho efectivo, previa presentación de factura de los

servicios contratados, dentro de los 30 días siguientes, en el domicilio de Prevencádiz o

en la cuenta bancaria nº 1234/5678/91/1112131415 que Prevencadiz mantiene en la

Caja Rural del Sur, situado en la calle Columela nº12, 11001 Cádiz.

De lo referente a la programación de los trabajos.

Artículo 4.- La programación propuesta para los trabajos contemplados en la presente

propuesta es la siguiente:

1. Adjudicación formal del proyecto y recepción de la información.

2. Elaboración del Plan de Prevención (20 semanas).



228

3. Envío de documentos a VULCAPIEZAS S.A.

4. Reunión para la recepción de comentarios, indicaciones y sugerencias, por parte

de Prevencádiz (2 semanas tras la entrega de documentos).

5. Elaboración y entrega de los documentos definitivos (2 semanas tras la

recepción de los comentarios).

De lo referente al alcance de los servicios.

Artículo 5.- Prevencádiz realizará el trabajo basado en los datos suministrados por

VULCAPIEZAS S.A., así como los que obren en su poder, tras la obtención de los

permisos pertinentes para su utilización, caso de estar afectados de cláusulas de

confidencialidad.

Artículo 6.- Los servicios que ofrece Prevencádiz incluirán los desplazamientos

necesarios para el estudio y revisión de información complementaria y reuniones de

seguimientos.

Artículo 7.- Prevencádiz dispondrá de los adecuados medios en función de los

cometidos a realizar, con formación, especialidad, captación y dedicación suficiente del

personal afectado, y en número que permita el cumplimiento de todo lo a ello inherente.

Artículo 8.- El presente concierto entrará en vigor en el día de hoy y se pacta por el

plazo máximo de un año, prorrogable tácitamente por iguales período de tiempo si

cualquiera de las partes no manifiesta su intención de rescindirlo al menos con un mes

de antelación a la fecha de vencimiento.

Cada una de las partes podrá libremente rescindir el presente concierto en cualquier

momento, con la sola obligación de preavisar a la otra con una antelación mínima de

dos meses a la fecha de la rescisión pretendida.



229

Los trabajos que en el momento de surtir efecto la rescisión del concierto se hallen en

trámites de ejecución por Prevencádiz, se detallarán y consensuarán previamente por las

partes contratantes, pudiendo acordar en ese momento:

• Que Prevencádiz los continúe hasta su completa finalización, entrega al

empresario y cobro del servicio.

• Entregar el informe de actuaciones hasta el momento de surtir efecto la

rescisión, pasando el cobro a la empresa el coste de lo que allí suponga, salvo

pacto en sentido contrario.

Artículo 9.- La contraprestación económica que percibirá Prevencádiz por los servicios

concertados, queda fijada en el presupuesto del proyecto.

Artículo 10.- La falta de pago y cualquier otra derivada del incumplimiento del

contenido del presente concierto podrá ser causa de rescisión por parte de Prevencádiz.

En ese caso Prevencádiz comunicará a la empresa su voluntad de rescindir el concierto,

quedando relegada cualquier obligación o responsabilidad desde el momento de la

recepción de dicha comunicación.

Se considerará automáticamente rescindido el concierto desde el mismo momento en

que la empresa cause baja en Prevencádiz. En ese caso, Prevencádiz comunicará a la

empresa su voluntad de rescindir el concierto, quedando relegada cualquier obligación o

responsabilidad desde el momento de la recepción de dicha comunicación.

Se considerará automáticamente rescindido el concierto desde el mismo momento en

que la empresa cause baja en Prevencádiz para la cobertura de las contingencias de

Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales. Igualmente quedará

automáticamente rescindido el concierto en el caso de que voluntariamente o

legalmente, por cualquier causa, Prevencádiz dejara de ser Servicio de Prevención y sin

derivarse por ello responsabilidad para ésta.



230

Artículo 11.- La empresa contratante manifiesta que asume directamente y bajo su total

responsabilidad, la ejecución y puesta en práctica de las recomendaciones del Servicio

de Prevención, ya que éste, en su calidad de Órgano Asesor Externo, no puede

legalmente ejercer la dirección de las actividades preventivas a aplicar en la empresa.

Artículo 12.- El presupuesto no incluye en el alcance de los servicios la realización de

tareas adicionales no designadas expresamente en el pliego de condiciones.

Artículo 13.- En caso de que VULCAPIEZAS S.A. considere necesario la adición de

tares adicionales no designadas expresamente en el pliego de condiciones Prevencádiz

deberá estar en disposición de elaborar una oferta específica para la realización de

dichas actividades.

Artículo 14.- En caso de producirse una modificación sustancial en la legislación

aplicable en materia de Prevención de Riesgos Laborables durante la realización de los

trabajos, en caso de ser necesario, Prevencádiz presentará a VULCAPIEZAS S.A. una

modificación de la actual oferta con el fin de adecuar los trabajos al nuevo marco

normativo.

De lo referente de las obligaciones por parte de VULCAPIEZAS S.A .

Artículo 15.- Solicitada por la empresa la actuación del Servicio de Prevención

Prevencádiz, aquella vendrá obligada a:

• Permitir el acceso al centro o centros de trabajo de las personas que, designadas

por Prevencádiz, deban realizar todos o parte de los servicios contratados.

• Comunicar a Prevencádiz la identidad de los integrantes de la modalidad

organizativa que, en materia de Prevención de Riesgos Laborales, exista, en su

caso, en la empresa (asunción por el empresario de la actividad preventiva y/o

trabajadores designados y/o servicio de prevención propio).

• Facilitar a Prevencádiz, con carácter previo a iniciar las actividades contratadas,

toda la información relativa a la organización, características y complejidad del



231

trabajo, procesos de producción de la contratante, relación de las materias

primas y equipos de trabajo existentes en la empresa, la información que conste

en la empresa sobre el estado de salud de los trabajadores, así como la relación

de trabajadores, de los puestos de trabajo que ocupen y las tareas que realicen en

dichos puestos.

• Facilitar a Prevencádiz toda la información relativa a cualquier cambio en la

organización, características y complejidad del trabajo, procesos de producción

de la contratante, materias primas y equipos de trabajo existentes en la empresa,

así como el estado de salud de los trabajadores.

• Poner a disposición de Prevencádiz la información prevista en el artículo 30.3,

en relación con los artículos 18 y 23 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales.

• Firmar la recepción de informes y recomendaciones emitidos por Prevencádiz.

• Cualquier otra no contemplada en los supuestos anteriores y que con criterio

técnico de las personas que vayan a emitir el asesoramiento y el apoyo al

empresario, estimen razonables y necesarias en su normal actuación.

• Comunicar a Prevencádiz los cambios que puedan producirse en la modalidad

organizativa que, en materia de Prevención de Riesgos Laborales, exista, en su

caso, en la empresa (asunción por el propio empresario de la actividad

preventiva y/o trabajadores designados y/o servicio de prevención propio).

De lo referente a las garantías de confidencialidad.

Artículo 16.- Prevencádiz se compromete a tratar toda la documentación e información

suministrada por VULCAPIEZAS S.A., en relación con el objeto de Plan de Prevención

de Riesgos laborales, de manera estrictamente confidencial y sólo el equipo técnico de

Prevencádiz directamente implicado en la ejecución del proyecto será autorizado de su

utilización. Ninguna información relacionada con la instalación o el contenido del

proyecto será suministrada a terceros, excepto bajo específica autorización de

VULCAPIEZAS S.A.



232

Artículo 17.- Prevencádiz está en disposición de aceptar las condiciones que a éste

respecto puedan ser propuestas por VULCAPIEZAS S.A. en orden a mantener la más

exigente garantía de confidencialidad.

De lo referente al alcance y objeto del proyecto.

Artículo 18.- El asesoramiento y apoyo que pueda requerir la empresa en función de los

tipos de riesgo en ella existente y en lo referente a:

• El diseño e implantación de un Plan de Prevención de Riesgos Laborales que

permita la integración de la prevención en la empresa.

• Evaluación de los factores de riesgo que puedan afectar a la seguridad y la salud

de los trabajadores en los términos previstos en el artículo 16 de la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales.

• La planificación de las actividades preventivas y la determinación de las

prioridades en la adopción de las medidas preventivas y la vigilancia de su

eficacia.

• La información y formación de los trabajadores.

• Prestación de los primeros auxilios y planes de emergencia.

9.2. Pliego de condiciones de la extracción localizada

9.2.1. Objeto y alcance del Proyecto, ámbito de aplicación y normativa aplicable

El alcance de estas especificaciones tiene como objeto definir las calidades de

los componentes de las instalaciones no suficientemente definidos por sus modelos y

marcas, así como las exigencias mínimas para su aplicación y correcto montaje.

El cómputo de estas especificaciones comprende el suministro de materiales,

equipos transporte, dirección mano de obra y otros objetos que no se mencionan pero



233

que sea preciso fabricar, instalar o aplicar en los trabajos de las instalaciones mecánicas

y que se presupuestan.

Las condiciones generales de índole técnica, económica y legal se incluyen a

continuación y forman parte también de estas especificaciones.

Se excluyen de estas especificaciones todas las obras de albañilería, tales como

bancadas, apertura y cierres de rozas, pasos de muro y forjados y ayudas en general,

salvo las contempladas en los sucesivos apartados. También se excluye la energía

eléctrica y agua necesarias para pruebas, puesta en marcha y regulación de las

instalaciones.

Las ofertas estarán en estricto acuerdo con este Pliego de condiciones y con las

especificaciones de marcas, modelos y características indicadas en la otros apartados del

proyecto, si bien la Dirección Facultativa podrá admitir cualquier otra alternativa o

variante, cuando se justifique suficientemente la razón por la cual se realiza, y siempre

con consentimiento previo.

La oferta incluirá además del importe total los precios unitarios que

correspondan a los distintas partes del presupuesto.

Estas especificaciones cubren cuanto se indique en planos o memoria, aunque no

se encuentre explícitamente indicado en este documento.

A su vez se pretende aclarar que el espíritu de la instalación solicitada contempla

no solamente el logro de las instalaciones de confort fijadas en las condiciones de

proyecto, sino también el cumplimiento con cuantas Normas y Reglamentos vigentes

afecten a las instalaciones objeto del mismo.

Los ofertantes se responsabilizarán por entero del buen funcionamiento de las

instalaciones, o en caso de no estar de acuerdo con el proyecto en alguna de sus partes,

deberán indicarlo en su oferta presentando una oferta complementaria, justificando sus



234

razones técnicas con los oportunos cálculos y planos de detalles que avalen las

modificaciones.

Para la redacción del proyecto y posterior ejecución de las instalaciones deberán

tenerse en cuenta las siguientes normas y reglamentos vigentes:

� Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios (RITE) del Real Decreto

1027/2007, del 20 de julio, y las Instrucciones Técnicas Complementarias (ITE)

que lo desarrollan.

� Reglamento de instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente

Sanitaria. Real Decreto 1027/2007.

� Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE), que traducen operativamente los

conceptos generales contenidos en las Normas Básicas de la Edificación (NBE).

� Reglamento de Seguridad de Plantas e Instalaciones Frigoríficas, publicado en el

BOE de fecha 6-12-77 y 3-2-87, así como artículos posteriores que han

modificado o complementado las anteriores.

� Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, aprobado a través del Real Decreto

842/2002 de 2 de agosto.

� Reglamento de Aparatos a Presión, aprobado por el RD 2060/2008.

� Norma Básica NBE-CT 79, sobre Condiciones Térmicas de los edificios.

� Norma Básica NBE-CPI 96, sobre las Condiciones de Protección contra

Incendio en los edificios.

� Real Decreto 865/2003, por el que se establecen los criterios higiénicos-

sanitarios para la prevención y control de la legionelosis. BOE 28-07-2001).

� Relación de Normas UNE aplicables a las instalaciones proyectadas.

9.2.2. Pliego de condiciones generales

9.2.2.1. Pliego general de condiciones técnicas



235

9.2.2.1.1. Obligaciones y derechos del contratista

El contratista tiene la obligación de ejecutar esmeradamente, todas las

instalaciones y cumplir estrictamente las condiciones estipuladas y cuantas órdenes

verbales o escritas la sean dadas por la Dirección Facultativa.

El contratista deberá obtener, a su costa, todos los permisos o licencias

necesarias para la ejecución de las obras, con excepción de las correspondientes a las

expropiaciones, servidumbres y servicios definidos en el contrato.

Si, a juicio de la Dirección Facultativa, hubiese alguna parte de la instalación

mal ejecutada, tendrá la obligación el contratista de desmontarla y ejecutarla cuantas

veces sea necesaria hasta que merezca la aprobación de la Dirección Facultativa, no

dándole derecho estos aumentos de trabajo a percibir indemnización de ningún género,

aunque las malas condiciones de éstas se hubieran notado después de la recepción

provisional.

En la ejecución de las instalaciones que hayan contratado, el contratista será el

único responsable, no teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor precio a

que pudiera costarle, ni por las erradas maniobras que cometiesen durante el montaje,

siendo de su cuenta y riesgo e independientemente de la inspección de la Dirección

Facultativa.

Asimismo, será responsable el contratista, ante los Tribunales, de los accidentes

que, por inexperiencia y descuido, sobreviniesen, tanto en el montaje como en los

elementos auxiliares de montaje, ateniéndose en un todo a las disposiciones de Policía

Urbana y Leyes comunes sobre la materia. El contratista es responsable de las

condiciones de seguridad e higiene en los trabajos, estando obligado a adoptar y hacer

aplicar, a su costa, las disposiciones vigentes sobre estas materias, en las medidas que

dicte la Inspección de Trabajo y demás organismos competentes, así como las normas

de seguridad complementarias que correspondan a las características de las obras

contratadas.



236

A tal efecto el contratista debe establecer un Plan de Seguridad, Higiene y

Primeros Auxilios que especifique con claridad las medidas prácticas que, para la

consecución de las precedentes prescripciones, estime necesario tomar en la obra. Este

plan debe precisar las formas de aplicación de las medidas complementarias que

correspondan a los riesgos de la obra con el objeto de asegurar eficazmente la seguridad

de su propio personal, del de la empresa y de terceros, la higiene y primeros auxilios a

enfermos y accidentados y la seguridad de las instalaciones.

Es obligación del contratista ejecutar cuanto sea necesario para la buena

construcción y aspecto de las obras, aunque no se halle expresamente determinado en

este pliego, siempre que, sin repararse de su espíritu de recta interpretación, lo disponga

la Dirección Facultativa.

El contratista queda obligado a cumplir todas las órdenes de tipo social dictadas

o que se dicten en cuanto tengan relación con la presente instalación.

Se supone que el contratista ha hecho un estudio de los documentos que

componen este proyecto y por lo tanto, al no haber hecho ninguna observación sobre

posibles errores o equivocaciones en el mismo, se entiende que no da lugar a discusión

alguna en cuanto afecte a mediciones o precios, de tal suerte que si la instalación

ejecutada con arreglo al proyecto contiene mayor número de unidades de las previstas,

no tiene derecho a reclamación alguna.

El contratista tiene derecho a sacar copias a su costa de los documentos del

proyecto. El Ingeniero Director de Obra, si el contratista solicita éstos, autorizará las

copias después de contratadas las obras.

El contratista podrá dar a destajo o en subcontrato cualquier parte dela obra, pero

con la precia autorización del ingeniero director de las obras, el cual está facultado para

decidir la exclusión de un subcontratista, por ser el mismo incompetente o no reunir

condiciones idóneas para realizar el trabajo correspondiente. Comunicada la decisión al



237

contratista, éste deberá tomar las medidas precisas e inmediatas para la rescisión del

trabajo con el subcontratista.

9.2.2.1.2. Facultades de la dirección de obra

La interpretación técnica del proyecto corresponde a la Dirección Facultativa, a

la que el contratista deberá obedecer en todo momento.

De todos los materiales que estime oportuno la Dirección Facultativa se

presentarán muestras y con arreglo a ellas se ejecutará la instalación.

Es misión específica del director de obra la dirección y vigilancia de los trabajos

que en las obras se realicen, bien por sí mismo o por medio de sus representantes

técnicos, y ello con la autoridad técnica legal, completa e indiscutible.

Toda instalación que a juicio de la Dirección Facultativa, sea defectuosa o no

esté con arreglo a este pliego, será desmontada e instalada de nuevo por el contratista,

sin que pueda servirle de excusa el que la Dirección Facultativa haya examinado la

instalación durante su montaje, aunque haya sido abonada en liquidaciones parciales.

Si hubiera alguna diferencia en la interpretación de las condiciones de este

pliego, el contratista deberá siempre aceptar la interpretación de la Dirección

Facultativa.

9.2.2.1.3. Libro de órdenes

El contratista tendrá el libro de órdenes, en el que se anotarán las que el

ingeniero director de obra precise dar en el transcurso de la misma. El cumplimiento de

las órdenes expresadas en dicho libro es tan obligatorio para el contratista como las que

figuran en el pliego de condiciones.

9.2.2.1.4. Replanteo



238

Antes de comenzar los trabajos de montaje, la empresa instaladora deberá

efectuar el replanteo de todos y cada uno de los elementos de la instalación. El replanteo

deberá contar con la aprobación del director de la instalación.

9.2.2.1.5. Planificación

Dentro de los treinta días siguientes a la fecha en que se notifique la

adjudicación definitiva al contratista de las obras, deberá presentar el Programa de

Trabajo, en el que se especificarán los plazos parciales y fecha de terminación de las

clases de obra previstas ajustándose a las anualidades contractuales previstas. El

programa una vez aprobado por el director de las obras tendrá carácter de compromiso

formal para el cumplimiento de los plazos en él establecidos.

9.2.2.1.6. Controles de calidad, ensayos y pruebas

Los ensayos de suministros fabricados deberán realizarse previamente a su

expedición a obra. Aquellos que la dirección de las obras así lo disponga, deberán

efectuarse bajo la inspección de un delegado de laboratorio homologado en la misma

fábrica o laboratorio que se designe.

Los ensayos y análisis que durante la ejecución de las obras dicte la dirección de

las mismas que se ejecutarán en el laboratorio homologado que de acuerdo con el

contratista se designe.

La Empresa Adjudicataria aportará todos los medios humanos y materiales

necesarios para efectuar tanto las pruebas parciales como finales de la instalación

adjudicada. Las pruebas parciales comenzarán con una comprobación de los materiales

y equipos en el momento de su recepción en obra.

Cuando el material o componente llegue a obra con certificados de origen

industrial, que lleve implícito el cumplimiento de la normativa en vigor, su recepción



239

se realizará comprobando sus características aparentes. Cuando el material o

componente esté instalado, se comprobará que el montaje cumple las exigencias

marcadas en la respectiva especificación. Sucesivamente cada material y componente se

someterá a las pruebas parciales y totales del conjunto de la instalación.

9.2.2.1.7. Trabajos y materiales defectuosos

Cuando el ingeniero director o su representante en la obran advierten vicios o

defectos en los trabajos efectuados, o en los materiales empleados, o los aparatos

colocados no reúnen las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecución de

los trabajos, o finalizados éstos y antes de verificarse la recepción definitiva de la obra,

podrán disponer que las partes defectuosas sean sustituidas de acuerdo con lo

contratado, y todo ello a expensas de la contrata.

No se procederá al empleo y colocación de los materiales y de los aparatos sin

que antes sean examinados y aceptados por ingeniero director, en los términos que

prescriben los pliegos de condiciones, depositando al efecto el contratista, las muestras

y modelos necesarios, previamente contraseñados, para efectuar con ellos

comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el pliego de condiciones, vigente

en la obra.

Cuando los materiales y aparatos no fueran de la calidad requerida o no

estuviesen perfectamente preparados, el ingeniero director dará orden al contratista para

que los remplace por otros que se ajusten a las condiciones requeridas en los pliegos o, a

falta de éstos, a las órdenes del ingeniero director.

9.2.2.1.8. Cambios por causa de fuerza mayor

Cuando se produjeran daños en las obras por causas de fuerza mayor, si su

prevención o minoración hubiera correspondido a las partes, la que hubiese sido

negligente soportará sus consecuencias.



240

Si fuese por completo ajena a la actuación del contratista el riesgo sobre la obra

ejecutada será soportado por el promotor en cuanto a las unidades que se hubiese hecho

previa medición.

Si por causa de fuerza mayor no imputable al contratista hubiese de sufrir

demora el curso de la obra, lo pondrá en conocimiento de la empresa con la prontitud

posible, concretando el tiempo en que estima necesario prorrogar los plazos

establecidos. La empresa deberá manifestar su conformidad o reparos a la procedencia y

alcance de la prórroga propuesta en un plazo igual al que hubiese mediado entre el

hecho originario y la comunicación del contratista.

9.2.2.1.9. Partidas alzadas

Las partidas alzadas consignadas en los presupuestos para obras o servicios se

abonarán por su importe una vez realizados totalmente dichos trabajos.

9.2.2.1.10. Recepción provisional

Para proceder a la recepción provisional de las obras será necesaria la asistencia

del propietario, del ingeniero director de obra y del contratista o su representante

debidamente autorizado.

Si las obras se encuentran en buen estado y han sido ejecutadas con arreglo a las

condiciones establecidas, se darán por percibidas provisionalmente y comenzando a

correr en dicha fecha el plazo de garantía que se considerará de un año si en el contrato

no se estipula otro de mayor duración.

Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas se hará constar en el

acta y se especificaran en la misma las precisas y detalladas instrucciones que el

ingeniero director debe señalar al contratista para remediar los defectos observados,

fijando un plazo para subsanarlos, expirado el cuál, se efectuará un nuevo



241

reconocimiento en idénticas condiciones a fin de proceder a la recepción provisional de

la obra.

Después de realizar un escrupuloso reconocimiento de la obra y se estuviese

conforme con las condiciones de este pliego, se levantará un acta por duplicado, a la que

acompañarán los documentos justificantes de la liquidación final. Una de las actas

quedará en poder de la propiedad y la otra se le entregará al contratista.

Si transcurrido el plazo concebido al contratista, no se hubieran subsanados

dichos efectos, el promotor podrá proceder a su realización, bien directamente, bien por

medio de otros contratistas, con cargo al fondo de garantía, y si éste no bastase, con

cargo la fianza definitiva.

9.2.2.1.11. Plazo de garantía

Una vez terminada las obras, se efectuará la recepción provisional de las

mismas, a partir de cuyo momento comenzará a contar el plazo de garantía, al final del

cual se llevará a cabo la recepción definitiva.

Durante este plazo, que será de un año si en el contrato no se estipula otro de

mayor duración, será de cuenta del contratista la conservación y reparación de las obras,

así como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir en las mismas, desde la

terminación de éstas, hasta que se efectúe la recepción definitiva, excepción hecha de

los daños que se deriven del mal trato o uso inadecuado de las obras por parte del

propietario.

Si el contratista incumpliese lo estipulado en el párrafo anterior, el propietario

podrá encargar a terceros la realización de dichos trabajos o ejecutarlos directamente

por Administración, deduciendo su importe del fondo de garantía, y si no bastase, de la

fianza definitiva, sin prejuicio de las acciones legales a que tenga derecho el propietario

en el caso de que el monto del fondo de garantía y de la fianza no bastasen para cubrir el

importe de los gastos realizados en dichos trabajos de reparación.



242

9.2.2.1.12. Recepción definitiva

Terminado el plazo de garantía, se verificará la recepción definitiva con las

mismas condiciones que la provisional, y si las obras están bien conservadas y en

perfectas condiciones, el contratista quedará relevado de toda responsabilidad

económica. En caso contrario se retrasará la recepción definitiva hasta que, a juicio del

ingeniero director de obra, y dentro del plazo que se marque, queden las obras del modo

y formas que se determinen en este pliego.

Si el nuevo reconocimiento resultase que el contratista no hubiese cumplido, se

declarará rescindida la contrata con pérdida de la fianza, a no ser que la propiedad crea

conveniente conceder un nuevo plazo.

9.2.2.2. Pliego general de condiciones económicas

9.2.2.2.1. Fianzas. Trabajos a cargo de la fianza y devolución de la misma

A la firma del contrato, el contratista deberá constituir una fianza pr un importe

de hasta el 10% del presupuesto total de adjudicación.

La fianza constituirá en efectivo o por aval Bancario realizable bajo satisfacción

del propietario. En el caso de que el Aval Bancario sea prestado por varios bancos,

todos ellos quedarán obligados solidariamente con el propietario y con renuncia expresa

a los beneficios de división y exclusión. El modelo de Aval Bancario será facilitado por

el propietario, debiendo ajustarse obligatoriamente el contratista a dicho modelo.

La fianza tendrá carácter de irrevocable desde el momento de la firma del

contrato, hasta la liquidación final de las obras y será devuelta una vez realizada ésta.

Dicha liquidación seguirá a la recepción definitiva de la obra, que tendrá lugar

una vez transcurrido el plazo de garantía a partir de la fecha de la recepción provisional.

Esta fianza inicial responde del cumplimiento de todas las obligaciones del contratista, y



243

quedará a beneficio del propietario en los casos de abandono del trabajo o de rescisión

por causa imputable al contratista.

Si el contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para utilizar

la obra en las condiciones contratadas, el ingeniero director, en nombre y representación

del propietario, los ordenará ejecutar a un tercero, o directamente por administración,

abonando su importe con la fianza depositada, sin perjuicio de las acciones legales a que

tenga derecho el propietario en el caso de que el importe de la fianza no baste para

abonar el importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no fueran de

recibo.

La fianza depositada será devuelta al contratista en un plazo que no excederá de

los 8 días, una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra, siempre que el

contratista haya acreditado que no existe reclamación alguna contra él por los daños y

prejuicios que sean de su cuenta o por deudas de los jornales o materiales, ni por

indemnizaciones derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo.

9.2.2.2.2. Multas y premios

En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas directamente

imputables al contratista, satisfará éste las multas que se indiquen en el pliego de

condiciones, con cargo a las certificaciones, fondo de retenciones o fianza definitiva,

sucesivamente, sin prejuicio de la responsabilidad por daños.

Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos ocasionara a su vez

retrasos en otros contratistas, lesionando los interese de estos, el propietario podrá hacer

repercutir sobre el contratista las indemnizaciones a que hubiera lugar por tales

prejuicios.

Cuando el propietario advierta la posibilidad de que un retraso en la ejecución de

las obras o en el montaje no va a repercutir en la puesta en marcha de la instalación ni



244

causar perjuicios a terceros, podrá acordar libremente la supresión de multas, o la

ampliación de los plazos de ejecución.

En el pliego particular de condiciones, el propietario podrá establecer premios en

el caso de cumplimiento de los plazos parciales y totales contratados y/o un sistema de

primas para premiar los posibles adelantos sobre dichos plazos de terminación de obras.

El propietario especificará las condiciones que deberán concurrir para que el

contratista pueda obtener dichos premios y/o primas.

El propietario podrá supeditar el pago de los premios, siempre que así lo indique

expresamente, al cumplimiento estricto de los plazos, incluso en el caso de retrasos

producidos por causas no imputables al contratista o de fuerza mayor.

El contratista no tendrá derecho a indemnización por causas de pérdidas, averías

o perjuicios ocasionados en las obras, sino en los casos de fuerza mayor. Para los

efectos de este artículo, se consideran como tales casos únicamente los que siguen:

� Los incendios causados por electricidad atmosférica.

� Los daños producidos por terremotos y maremotos.

� Los producidos por vientos huracanados, mares y crecida de los ríos

superiores a las que se sean de prever el país, y siempre que exista

constancia inequívoca de que el contratista tomó las medidas posibles,

dentro de sus medios, para evitar o atenuar daños.

� Los que provengan del movimientos del terreno en que estén construidas las

obras.

� Los destrozos ocasionados violentamente, a mano armada, en tiempo de

guerra, movimientos sediciosos populares o robos tumultuosos.

La indemnización se referirá exclusivamente, al abono de las unidades de obra

ya ejecutadas o materiales acopiados a pie de obra; en ningún caso comprenderá medios

auxiliares, maquinaria o instalaciones, etc., propiedad de la contrata.



245

9.2.2.2.3. Composición de los precios unitarios de ejecución material y de contrata

Los precios de las distintas partidas que componen la obra a realizar incluyen los

gastos de transporte, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier

concepto, así como todo tipo de impuestos fiscales y cargas sociales. También se

consideran incluidos los honorarios tasas y gravámenes que se originen con ocasión de

las inspecciones, aprobación y comprobación de las instalaciones o obras.

En el precio de cada partida se consideran comprendidos todos los materiales,

accesorios, operaciones y ayudas necesarias para dejar la instalación terminada y en

disposición de ser recibida.

9.2.2.2.4. Composición de los precios contradictorios

Si ocurriese algún caso por virtud del cual fuese necesario fijar un nuevo precio,

se procederá a estudiarlo y convenirlo contradictoriamente de la siguiente forma:

El adjudicatario formulará por escrito, bajo su firma, el precio que a su juicio,

debe aplicarse a la nueva unidad.

La dirección técnica estudiará el que, según su criterio, deba utilizarse.

Si ambos son coincidentes se formulará por la dirección técnica el acta de

avenencia, igual que si cualquier pequeña diferencia o error fuesen salvados por simple

exposición y convicción de una de las partes, quedando así formalizado el precio

contradictorio.

Si no fuera posible conciliar por simple discusión los resultados, el director de

obra propondrá a la propiedad que adopte la resolución que estime conveniente, que

podrá ser aprobatoria del precio exigido por el Adjudicatario o, en otro caso, la

segregación de la obra o instalación nueva, para ser ejecutada por administración o por

otro adjudicatario distinto.



246

La fijación del precio contradictorio habrá de proceder necesariamente al

comienzo de la nueva unidad, puesto que, si por cualquier motivo, ya se hubiese

comenzado, el adjudicatario estará obligado a aceptar el que buenamente quiera fijarle

el director de obra, y a concluirla la satisfacción de éste.

9.2.2.2.5. Mejoras y modificaciones de la instalación

El propietario podrá introducir en el proyecto, antes de empezar las obras o

durante su ejecución, las modificaciones que sean precisas para la normal construcción

de las mismas, aunque no se hayan previsto en el proyecto y siempre que no varíen las

características principales de las obras.

También podrá introducir aquellas modificaciones que produzcan aumento y

disminución y aún supresión de las unidades de obra marcadas en el presupuesto, o

sustitución de una clase de fábrica por otra, siempre que ésta sea de las comprendidas en

el contrato.

Cuando se trata de aclarar o interpretar preceptos de los pliego de condiciones o

indicaciones de los planos o dibujos, las órdenes o instrucciones se comunicarán

exclusivamente por escrito al contratista, estando obligado éste a su vez a devolver una

copia suscribiendo con su firma el enterado.

Todas estas modificaciones serán obligatorias para el contratista, y siempre que,

a los precios del contrato, sin ulteriores omisiones, no alteren el presupuesto total de

ejecución material contratado en más de un 35%, tanto en más como en menos, el

contratista no tendrá derecho a ninguna variación en los precios ni a indemnización de

ninguna clase.

Si la cuantía total de la certificación final, correspondiente a la obra ejecutada

por el contratista, fuese a causa de las modificaciones del proyecto, interior al



247

presupuesto total de ejecución material del contrato en un porcentaje superior al 35%, el

contratista tendrá derecho a indemnizaciones.

Para fijar su cuantía, el contratista deberá presentar al propietario en el plazo

máximo de dos meses a partir de la fecha de dicha certificación final, una petición de

indemnización con las justificaciones necesarias debido a los posibles aumentos de los

gastos generales e insuficiente amortización de equipos e instalaciones, y en la que se

valore el perjuicio que le resulte de las modificaciones introducidas en las previsiones

del proyecto. Al efectuar esta valoración el contratista deberá tener en cuenta que el

primer 35% de reducción no tendrá repercusión a estos efectos.

Si por el contrario, la cuantía de la certificación final, correspondiente a la obra

ejecutada por el contratista, fuese, a causa de las modificaciones del proyecto, superior

al presupuesto total de ejecución material del contrato y cualquiera que fuere el

porcentaje de aumento, no procederá el pago de ninguna indemnización ni revisión de

precios por este concepto.

No se admitirán mejoras de obra más en el caso que la dirección de la obra haya

ordenado por escrito, la ejecución de trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los

contratados.

Tampoco se admitirán aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo caso

de error en las mediciones del proyecto, o salvo que la dirección de obra ordene también

por escrito la ampliación de las contratadas. Se seguirá el mismo criterio y

procedimiento, cuando se quieran introducir innovaciones que supongan una reducción

apreciable en las unidades de obra contratadas.

9.2.2.2.6. Revisión de precios

Contratándose las obras a riesgo y ventura, es natural por ello, que no se debe

admitir la revisión de los precios contratados. No obstante y dad la variabilidad continua

de los precios de los jornales y sus cargas sociales, así como la de los materiales y



248

transportes, que es característica de determinadas épocas anormales, se admite, durante

ellas, la revisión de los precios contratados, bien en alza o en baja y en anomalía con las

oscilaciones de los precios en el mercado.

Por ello y en los casos de revisión en alza, el contratista puede solicitarla del

propietario, en cuanto se produzca cualquier alteración del precio, que repercuta,

aumentando los contratos. Ambas partes convendrán el nuevo precio unitario antes de

comenzar o de continuar la ejecución de la unidad de obra en que intervenga el

elemento cuyo precio en el mercado, y por causa justificada, especificándose y

acordándose, también previamente, la fecha a partir de la cual se aplicará el precio

revisado y elevado, para lo cual se tendrá en cuenta y cuando así proceda, el acopio de

materiales de obra, en el caso de que estuviesen total o parcialmente abonados por el

propietario.

Si el propietario o el ingeniero director, en su representación no estuviese

conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes, etc., que el contratista

desea percibir como normales en el mercado, aquél tiene la facultad de proponer al

contratista, y éste la obligación de aceptarlos, los materiales, transportes, etc., a precios

inferiores a los pedidos por el contratista, en cuyo caso lógico y natural, se tendrán en

cuenta para la revisión, los precios de los materiales, transportes, etc. adquiridos por el

contratista merced a la información del propietario.

Cuando el propietario o el ingeniero director, en su representación, no estuviese

conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes, etc. concertará entre las

dos partes la baja a realizar en los precios unitarios vigentes en la obra, en equidad por

la experimentada por cualquiera de los elementos constitutivos de la unidad de obra y la

fecha en que empezarán a regir los precios revisados.

Cuando entre los documentos aprobados por ambas partes, figurase el relativo a

los precios unitarios contratados descompuestos, se seguirá un procedimiento similar al

perpetuado en los casos de revisión por alta de precios.



249

9.2.2.2.7. Valoraciones, medición y abono de las certificaciones

Servirán de base para la medición y posterior abono de las obras los datos de

replanteo general y los replanteos parciales que haya exigido el curso de la obra, los

vencimientos y demás partes ocultas de las obras, tomados durante la ejecución de los

trabajos y autorizados con la firma del contratista y del director de obra; la medición

que se lleve a efecto de las partes descubiertas de las obras de fábrica y accesorios y, en

general, los que convengan al procedimiento consignado en el pliego oficial.

En ningún caso podrá alegar el contratista los usos y costumbres del pais

respecto de la aplicación de los precios o de la forma de medir las unidades obra

ejecutadas cuando se hallen en contradicción con las normas establecidas a estos efectos

en el pliego particular de la obra, o en su defecto, con las establecidas en el presente

pliego de condiciones generales.

Las mediciones con los datos recogidos de los elementos cualitativos que

caracterizan las obras ejecutadas, los acopios realizados, o los suministros efectuados,

construyen comprobación de un cierto estado de hecho y se recogerán por el propietario

en presencia del contratista. La ausencia del contratista, aún habiendo sido avisado

previamente, supone su conformidad a los datos recogidos por el propietario.

En caso de presencia del contratista las mediciones serán avaladas con la firma

de ambas partes.

El contratista no podrá dejar de firmar las mediciones. En caso de negarse a

hacerlo, podrá levantarse acta notarial a su cargo. Si las firmara con reservas, dispondrá

de un plazo 10 días a partir de la fecha de redacción de las mismas para formular por

escrito sus observaciones. Pasado ese plazo, las mediciones se suponen aceptadas sin

reserva alguna.

En el caso de la firma con reserva, se redactará un acta en la que se hará constar

los motivos de disconformidad, acta que se unirá a la correspondiente medición.



250

En el caso de reclamación del contratista las mediciones se tomarán a petición

propia o por iniciativa del propietario, sin que estas comprobaciones prejuzguen, en

ningún caso, el reconocimiento de que las reclamaciones están bien fundamentadas.

El contratista estará obligado a exigir a su debido tiempo la toma contradictoria

de mediciones para los trabajos, prestaciones y suministros que no fueran susceptibles

de comprobación o de verificación ulteriores, a falta de lo cual, salvo pruebas contrarias

que deben proporcionar a su costa, prevalecerán las decisiones del propietario con todas

sus consecuencias.

Las unidades de obra se medirán mensualmente sobre las partes realmente

ejecutadas con arreglo al proyecto, modificaciones posteriores y órdenes de la dirección

de obra, y de acuerdo el pliego de condiciones.

La medición de la obra realizada en un mes se llevará a cabo en los ocho

primeros días siguientes a la fecha de cierre de certificaciones. Dicha fecha se

determinará al comienzo de las obras.

Las valoraciones efectuadas servirán para la redacción de certificaciones

mensuales al origen, de las cuales se tendrá el líquido de abono.

Corresponderá al propietario en todo caso, la redacción de las certificaciones

mensuales.

Las certificaciones y abonos de las obras no suponen aprobación ni recepción de

las mismas.

Las certificaciones mensuales se deben entender siempre como abonos a buena

cuenta, y en consecuencia, las mediciones de las unidades de obra y los precios

aplicados no tienen el carácter de definitivos, pudiendo surgir modificaciones en

certificados posteriores y definitivamente en la liquidación final.



251

Si el contratista rehusase firmar una certificación mensual o lo hiciese con

reservas con no estar conforme con ella, deberá exponer por escrito y en el plazo

máximo de diez días, a partir de la fecha de que se le requiera para la firma, los motivos

que fundamenten su reclamación e importe de la misma. El propietario considerará esta

reclamación y decidirá si procede atenderla.

Los retrasos en el cobro, que pudieran producirse como consecuencia de esta

dilación en los trámites de certificación, no se computarán a efectos de plazo de cobro ni

de abono de interese de demora.

Terminado el plazo de diez días señalado en el párrafo anterior, o si hubiese

variado la obra en forma tal que les fuera imposible recomprobar la medición objeto de

discusión, se considerará que la certificación es correcta, no admitiéndose

posteriormente reclamación alguna en tal sentido.

Tanto en las certificaciones, como en la liquidación final, las obras serán en todo

caso abonadas que para cada unidad de obra figuren en la oferta aceptada, o a los

precios contradictorios fijados en el transcurso de la obra, de acuerdo con lo provisto en

el epígrafe siguiente.

Los precios de unidades de obra, así como los de los materiales, maquinaria y

mano de obra que no figuren entre los contratados, se fijarán contradictoriamente entre

el director de obra y el contratista, o su representante expresamente autorizado a estos

efectos.

Estos precios deberán ser presentados por el contratista debidamente

descompuestos.

La dirección de obra podrá exigir para su comprobación la presentación de los

documentos necesarios que justifique la descomposición del precio presentado por el

contratista.



252

La negociación del precio contradictorio será independiente de la ejecución de la

unidad de obra de que se trate, viniendo obligado el contratista a realizarla, una vez

recibida la orden correspondiente. A falta de acuerdo se certificará provisionalmente a

base de los precios establecidos por el propietario.

Cuando circunstancias especiales hagan imposible el establecer nuevos precios,

o así le convenga al propietario, corresponderá exclusivamente a esta sociedad la

decisión de abonar estos trabajos en régimen de administración, aplicando los baremos

de mano de obra, materiales y maquinaria, aprobados en el contrato.

Cuando así lo admita el pliego de condiciones particulares, o el propietario

acceda a la petición en este sentido formulada por el contratista, podrá certificarse a

cuenta de acopios de materiales en la cuantía que determine dicho pliego, o en su

defecto la que estime oportuno la dirección de obra.

Las cantidades abonadas a cuenta por este concepto se deducirán de la

certificación de la unidad de obra correspondiente, cuando dichos materiales pasen a

formar parte de la obra ejecutada.

En la liquidación final no podrán existir abonos por acopios, ya que los excesos

de materiales serán siempre por cuenta del contratista.

El abono de cantidades a cuenta en concepto de acopio de materiales no

presupondrá, en ningún caso, la aceptación en cuanto a la cantidad y demás

especificaciones técnicas de dicho material, cuya comprobación se realizará en el

momento de su puesta en obra.

El abono de cada certificación tendrá lugar dentro de los 120 días siguientes de

la fecha en que quede firmada por ambas partes la certificación y que obligatoriamente

deberá figurar en al antefirma de la misma. El pago se efectuará mediante transferencia



253

bancaria, no admitiéndose en ningún caso el giro de efectos bancarios por parte del

contratista.

Si el pago de una certificación no se efectúa dentro del plazo indicado, se

devengarán al contratista, a petición escrita del mismo, intereses y demora.

Estos intereses se devengarán por el período transcurrido del último día del

plazo tope marcado (120 días) y la fecha real del pago, siendo el tipo de interés el fijado

por el Banco de España, como tipo de descuento comercial para ese período.

9.2.2.2.8. Plazos

El propietario establecerá los plazos parciales y plazo final de terminación, a los

que el contratista deberá ajustarse obligatoriamente.

Los plazos parciales corresponderán a la terminación y puesta en disposición de

determinados elementos, obras o conjuntos de obras, que se considere necesario para la

prosecución de otras fases de la construcción o del montaje.

Estas obras o conjuntos de obras que condicionan un plazo parcial, se definirán

bien por un estado de dimensiones, bien por la posibilidad de prestar en ese momento y

sin restricciones, el uso, servicio y utilización que de ellas se requiere.

En consecuencia, y afectos del cumplimiento del plazo, la terminación de la obra

y su puesta a disposición, será independiente del importe de los trabajos realizados a

precio de contrato, salvo que el importe de la obra característica realizada supere como

mínimo en un 10% el presupuesto asignado para esa parte de la obra.

Para valorar a estos efectos la obra realizada, no se tendrá en cuenta los

aumentos del costa producido por revisiones de precios y sí únicamente los aumentos

reales del volumen de obra.



254

En el caso de que el importe de la obra característica realizada supere en cuenta

los aumentos del coste producidos por revisiones de precios y sí únicamente los

aumentos reales del volumen de obra.

En el caso de que el importe de obra característica realizada supere en un 10% al

presupuesto para esa parte de la obra, los plazos parciales y final se prorrogarán en un

plazo igual al incremento porcentual que exceda de dicho 10%.

9.2.2.2.9. Seguros y conservación de la instalación

Si el contratista, siendo su obligación, no atiende a la conservación de la

instalación durante el plazo de garantía, en el caso de que la misma no haya sido

utilizada por el propietario, procederá a disponer todo lo que se precise para que se

atienda a la guardería, limpieza y todo lo que fuere menester para su buena

conservación, abonándose todo aquello por cuenta de la contrata.

Al abandonar el contratista la instalación, tanto por buena terminación de las

obras, como en el caso de rescisión de contrato, está obligado a dejarlo en buenas

condiciones y limpio en el plazo que el ingeniero de obra fije.

Después de la recepción provisional de la instalación y en el caso de que la

conservación de la misma corra a cargo del contratista, no deberá haber en ella más

herramientas, útiles, materiales, muebles, etc., que los indispensables para su guardería

y limpieza y para los trabajos que fuere preciso realizar.

En todo caso, utilizada o no la instalación, está obligado el contratista a revisar y

repasar la obra durante el plazo expresado, procediendo en la forma prevista en el

presente pliego de condiciones.

El contratista está obligado a asegurar la obra contratada durante todo el tiempo

que dure su ejecución hasta su recepción definitiva; la cuantía del seguro coincidirá en

todo momento, con el valor que tengan por contrata los objetos asegurados. El importe



255

abonado por la Sociedad Aseguradora, en caso de siniestro, se ingresará a cuenta y

nombre del propietario para que con cargo a ella, se abone la instalación que se

construya y a medida que ésta se vaya realizando.

El reintegro de la cantidad al contratista se efectuará por certificaciones, como el

resto de los trabajos de la instalación. En ningún caso, salvo conformidad expresa del

contratista, hecha en documento público, el propietario podrá disponer de dicho importe

para menesteres ajenos a los de la instalación de la parte siniestrada; la infracción de lo

anteriormente expuesto será motivo suficiente para que el contratista pueda rescindir la

contrata, con devolución de la fianza, abono completo de gastos, materiales acoplados,

etc. y una indemnización equivalente al importe de los daños causados al contratista por

el siniestro y que no le hubiesen abonado, pero eso en proporción equivalente a lo que

suponga la indemnización abonada por la Compañía Aseguradora, respecto al importe

de los daños causados por el siniestro, que serán tasados a estos efectos por el ingeniero

director.

En las obras de reforma o reparación se fijará, previamente, la proporción de la

instalación que se debe asegurar y su cuantía, y si nada se previese, se entenderá que el

seguro a de comprender toda parte de la instalación afectada por la obra.

Los riesgos asegurados y las condiciones que figuran en la póliza de seguros, los

pondrá el contratista antes de contratarlos en conocimiento del propietario, al objeto de

recabar de éste su previa conformidad o reparos.

9.2.2.3. Pliego de condiciones legales

9.2.2.3.1. Tipo de contrato

El contratista, dentro de los treinta días siguientes a la comunicación de la

adjudicación y a simple requerimiento de la empresa, depositará la fianza definitiva y

formalizara el contrato en el lugar y fecha que se le notifique oficialmente.



256

El contrato tendrá carácter de documento privado, pudiendo ser elevado a

público a instancias de una de las partes, siendo en este caso a cuenta del contratista los

gastos que ello origine.

Una vez depositada la fianza definitiva y firmando el contrato, el propietario

procederá, a petición del interesado, a devolver la fianza provisional, si la hubiera, que

se depositó en la fase de oferta.

Cuando por causas imputables al contratista, no se pudiera formalizar el contrato

en el plazo, el propietario podrá proceder a anular la adjudicación, con incautación de la

fianza provisional que se hubiera hecho en la fase de oferta.

A efectos de los plazos de ejecución de las obras, se considerará como fecha de

comienzo de las mismas las que se especifique en el pliego particular de condiciones y

en su defecto, de la orden de comienzo de los trabajos. Esta orden se comunicará al

contratista en un plazo no superior a 90 días a partir de la fecha de la firma del contrato.

El contrato será firmado por parte del contratista, por su representante legal o

apoderado, quien deberá poder probar este extremo con la presentación del

correspondiente poder acreditativo.

9.2.2.3.2. Condiciones legales que debe reunir el contratista para poder ofertar

� Capacidad para concurrir. Las personas naturales o jurídicas, nacionales o

extranjeras que se hallen en plena posesión de su capacidad jurídica y de obrar.

No obstante, serán de aplicación a las empresas extranjeras las normas de

ordenación de la industria y las que regulen las inversiones de capital extranjero,

así como las que dicte el Gobierno sobre concurrencia de dichas empresas, antes

de la licitación de estas obras.

� Documentación justificativa para la admisión previa:



257

o Documento oficial o testimonio notarial del mismo, que acredite la

personalidad del solicitante.

o Documento notarial justificativo de la representación ostentada por el

firmante de la propuesta, así como documento oficial acreditativo de

su personalidad.

o Documento que justifique haber constituido la fianza provisional en

las formas que se determinan en presente pliego general de

condiciones.

o Carné de “Empresa con Responsabilidad”.

o Documento acreditativo de que el interesado está al corriente en el

pago del impuesto industrial en su modalidad de cuota fija o de

Licencia Fiscal, (o compromiso, en su caso, de su matriculación en

éste, si resultase adjudicatario de las obras).

o Documento oficial acreditativo de hallarse al corriente de pago de las

cuotas de la Seguridad Social y, concretamente el de cobertura de

riesgo de accidentes de trabajo.

9.2.2.3.3. Concurso y adjudicación

La licitación de la obra se hará por Concurso Restringido, en el que el promotor

o propietario convocará a las empresas constructoras que estime oportuno.

Los concursantes enviarán sus ofertas por triplicado, en sobre cerrado y lacrado,

según se indique en la carta de petición de ofertas, a la dirección de la empresa

promotora.

No se considerarán válidas las ofertas presentadas que no cumplan los requisitos

citados anteriormente, así como los indicados en la documentación técnica enviada.

Los contratistas, por sí o través de sus representantes, podrán retirar dicha

documentación de las oficinas de la empresa promotora cuando ésta no les hubiese sido

enviada previamente.



258

La empresa promotora se reserva el derecho de exigir para la retirada de la

documentación un depósito, que será reintegrado en su totalidad a los contratistas que

no hubiesen resultado adjudicatarios de la obra, previa evolución de dicha

documentación.

Antes de transcurrido la mitad del plazo estipulado en las bases del concurso, los

contratistas participantes podrán solicitar por escrito a la empresa promotora las

oportunas aclaraciones, en el caso de encontrar discrepancias, errores u omisiones en los

planos, pliego de condiciones u otros documentos de concurso, o si les presentasen

dudas en cuanto a su significado.

La empresa promotora estudiará las peticiones de aclaración e información

recibidas y las contestará en una nota que remitirá a todos los presuntos licitadores, si

estimase que la aclaración solicitada es de interés general.

Si la importancia y repercusión de la consulta así lo aconsejara, la empresa

promotora podrá prorrogar el plazo de presentación de ofertas, comunicándolos así a

todos los interesados.

La empresas que oferten en el concurso, deberán presentar una fianza

provisional como garantía de mantenimiento de la oferta durante el plazo establecido en

cada caso. Es potestativo de la empresa promotora la sustitución de la fianza en

metálico por un aval bancario.

No se considerará válida ninguna oferta que se presente fuera del plazo señalado

en la carta de invitación, o anuncio respectivo, o que no conste de todos los documentos

que se señalan en el apartado 8.2.3.2. del presente pliego.

Los concursantes se obligan a mantener la validez de sus ofertas durante un

período mínimo de 90 días a partir de la fecha tope de recepción de ofertas, salvo que en

la documentación de petición de ofertas se especifique otro plazo.



259

La empresa promotora procederá a la apertura de las propuestas presentadas por

los licitadores y las estudiará en todos sus aspectos. El propietario tendrá

alternativamente la facultad de adjudicar el concurso a la propuesta más ventajosa, sin

atender necesariamente al valor económico de la misma, o declarar desierto el concurso.

En este último caso el promotor podrá libremente suspender definitivamente la

licitación de las obras o abrir un nuevo concurso, pudiendo introducir las variaciones

que estime oportunas, en cuanto al sistema de licitación y relación de contratistas

ofertantes.

Transcurriendo el plazo establecido desde la fecha límite de presentación de

oferta, sin que la empresa promotora hubiese comunicado la resolución del concurso,

podrán los licitadores que lo deseen, proceder a retirar sus ofertas, así como las fianzas

depositadas como garantías de las mismas.

La elección del adjudicatario de la obra por parte de la empresa promotora es

irrevocable y, en ningún caso, podrá ser impugnada por el resto de los contratistas

ofertantes.

La empresa promotora comunicará al ofertante seleccionado la adjudicación de

las obras, mediante una carta de intención. En el plazo máximo de un mes a partir de la

fecha de esta carta, el contratista a simple requerimiento del promotor se prestará a

formalizar el contrato definitivo. En tanto no se firme éste y se constituya la fianza

definitiva, la empresa promotora retendrá la fianza provisional depositada por el

contratista, a todos los efectos dimanantes del mantenimiento de la oferta.

9.2.2.3.4. Arbitraje y jurisdicción

Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir durante o después

de los trabajos, las partes se someterán a juicios de amigables componedores nombrados

en número igual por ellas y presidido por el ingeniero director de obra y en último



260

término, a los Tribunales de Justicia del lugar en que radique la propiedad, con expresa

denuncia del fuero domiciliario.

El contratista es responsable de la ejecución de las obras en las condiciones

establecidas en el contrato y en los documentos que componen el proyecto.

El contratista se obliga a lo establecido en la Ley de Contratos de Trabajo y

además en lo dispuesto por la de accidentes de trabajo, subsidio familiar y seguros

sociales.

9.2.2.3.5. Responsabilidades del contratista

La empresa adjudicataria deberá suscribir una póliza de seguros de cuantía

suficiente sobre los materiales y componentes que se instalarán, así como cubrir los

riesgos de daños a terceros, por cualquier accidente que se produzca, y resarcir de los

propios de las instalaciones y del edificio.

9.2.2.3.6. Subcontratas

El contratista podrá subcontratar o destajar cualquier parte de la obra, previa

autorización de la dirección de la misma, para lo cual deberá informar con anterioridad

a éste del alcance y condiciones técnico-económicas del subcontrato.

El promotor, a través de la dirección de la obra, podrá en cualquier momento

requerir del contratista la exclusión de un subcontratista por considerar al mismo como

incompetente, o que no reúne las necesarias condiciones, debiendo el contratista tomar

las medidas necesarias para la rescisión de ese subcontrato, sin que por ello pueda

presentar reclamación alguna a la empresa promotora.

En ningún caso podrá deducirse relación contractual alguna entre los

subcontratistas o destajistas y el promotor, como consecuencia de la ejecución por

aquéllos de trabajos parciales correspondientes al contrato principal, siendo siempre



261

responsable el contratista ante la empresa promotora de todas las actividades del

subcontratista y de las obligaciones derivadas del cumplimiento de las condiciones

expresadas en este pliego.

Los trabajos específicos que requieran una determinada especialización y que no

estuviesen incluidos en el presupuesto del contrato, bien porque aún estando previstos

en la memoria y/o planos del concurso, no se hubiese solicitado para ellos oferta

económica, bien porque su necesidad surgiese a posteriori durante la ejecución del

contrato, podrán ser adjudicados por el promotor directamente a la empresa que

libremente elija, debiendo el contratista prestar las ayudas necesarias para la realización

de los mismos.

9.2.2.3.7. Impuestos

Todos impuestos de cualquier orden, que por disposición del Estado, provincia o

municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la fecha de la firma del mismo,

serán por cuenta del contratista con excepción del IVA.

Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato

afectarán al sujeto pasivo directo, sin que las partes puedan repercutirlas entre sí. En

ningún caso podrá ser la causa de revisión de precios la modificación del sistema

tributario vigente a la firma del contrato.

9.2.2.3.8. Seguridad y salud; accidentes de trabajo

La empresa adjudicataria, conocedora de la normativa vigente en materia de

Prevención de Riesgos Laborales para los trabajadores y operarios a su servicio, queda

obligada al estricto cumplimiento de las disposiciones dictadas al respecto, siendo la

responsable total de los accidentes que del incumplimiento de las mismas puedan

derivarse, ya que se considera que en los precios contratados están incluidos todos los

gastos precisos para cumplimentar debidamente dichas disposiciones legales.



262

El contratista está obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las

disposiciones vigentes preceptúan para evitar, en lo posible, accidentes a los

instaladores o terceras personas.

9.2.2.3.9. Causas de rescisión de contrato

Cuando a juicio de la empresa promotora el incumplimiento por parte del

contratista de alguna de las cláusulas del contrato, pudiera ocasionar graves trastornos

en la realización de las obras, en el cumplimiento de los plazos, o en su aspecto

económico, la empresa podrá decidir la resolución del contrato, con las penalidades a

que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la resolución con pérdida de fianza y

garantía suplementaria si la hubiera, de producirse alguno de los supuestos siguientes:

� Cuando no se hubiese efectuado el montaje de las instalaciones y medios

auxiliares o no se hubiere adoptado la maquinaria relacionada en la oferta o su

equivalente en la oferta o capacidad en los plazos previstos incrementados en un

25%, o si el contratista hubiese sustituido dicha maquinaria en sus elementos

principales sin la previa autorización del promotor.

� Cuando durante un periodo de tres meses consecutivos y considerados

conjuntamente, no se alcanzase un ritmo de ejecución del 50% del programa

aprobado para la obra característica.

� Cuando se cumple el plazo final de las obras y falte por ejecutar más del 20%

del presupuesto del a obra. La imposición de las multas establecidas por los

retrasos sobre dicho plazo, no obligará a la empresa promotora a la prórroga del

mismo, siendo potestativo por su parte elegir entre la resolución o la continuidad

del contrato.

Será asimismo causa suficiente para la rescisión de contrato alguno de los

hechos siguientes:



263

� La quiebra, fallecimiento o incapacidad del contratista. En este caso, la empresa

promotora podrá optar por la resolución del contrato, o por que se subroguen en

el lugar del contratista los indicios de la quiebra o sus representantes.

� La disolución, por cualquier causa, de la sociedad, si el contratista fuera una

persona jurídica.

Procederá asimismo la rescisión, sin pérdida de fianza por el contratista, cuando se

suspenda la obra comenzada, y en todo caso, siempre que por causas ajenas al

contratista, no sea posible dar comienzo a la obra adjudicada, dentro del plazo de 3

meses, a partir de la fecha de adjudicación.

En el caso de que se incurriese en las causas de resolución del contrato conforme

a las cláusulas de este pliego general de condiciones, o del particular de la

instalación, la empresa promotora se hará cargo de las obras en la situación en que se

encuentren, sin otro requisito de que el levantamiento de un acta notarial o simple, si

ambas partes prestan su conformidad, que refleje la situación de la obra, así como de

acopios de materiales, maquinaria y medios auxiliares que el contratista tuviese en

ese momento en el emplazamiento de los trabajos. Con este acto del promotor el

contratista no podrá poner interdicto ni ninguna otra acción judicial, a la que

renuncie expresamente.

Siempre y cuando el motivo de la rescisión sea imputable al contratista, éste se

obliga a dejar a disposición de la empresa promotora hasta la total terminación de los



264

trabajos, la maquinaria y medios auxiliares existentes en la obra que el promotor

estime necesario, pudiendo el contratista retirar los restantes.

La empresa promotora abonará por los medios, instalaciones y máquinas que

decidan deben continuar en obra, un alquiler igual al estipulado en el baremo para

trabajos por administración, pero descontando los porcentajes de gastos generales y

beneficio industrial del contratista.

El contratista se compromete como obligación subsidiaria de la cláusula anterior,

a conservar la propiedad de las instalaciones, medios auxiliares y maquinaria

seleccionada por la empresa promotora o reconocer como obligación preferente

frente a terceros, la derivada de dicha condición.

La empresa promotora comunicará al contratista, con treinta días de

anticipación, la fecha en que desea reintegrar los elementos que venía utilizando, los

cuales dejará de devengar interés alguno a partir de su devolución, o a los treinta días

de notificación, si el contratista no se hubiese hecho cargo de ellos. En todo caso, la

devolución se realizará siempre a pie de obra, siendo por cuenta del contratista los

gastos de su traslado definitivo.



265

En los contratos rescindidos, se procederá a efectos de garantías, fianzas, etc., a

efectuar las recepciones provisionales y definitivas de todos los trabajos ejecutados

por el contratista hasta la fecha de ejecución.

9.3. Pliego de condiciones particulares

9.3.1 Generalidades

9.3.1.1. Condiciones de montaje y ejecución

9.3.1.1.1. Generalidades

La empresa que resulte adjudicataria se compromete a suministrar y montar

todas las máquinas, equipos, componentes y materiales que forman la instalación de

acuerdo al número, características, tipos y dimensiones especificadas en el presente

pliego de prescripciones.

Deberán están incluidos en los trabajos a realizar, los materiales usuales emitidos,

pero necesarios para el correcto funcionamiento de la instalación a realizar, tales como:

oxígeno, electrodos, pinturas, pasamuros, lubricantes, bridas, cáñamo, tornillos, tuercas

y toda clase de soportes.

Todos los materiales y equipos suministrados por la empresa que resulte

adjudicataria deberán ser totalmente nuevos y de la calidad exigida en este pliego de

prescripciones. En caso de no estar reflejados, serán siempre de primera calidad.

Los trabajos incluirán los transporte de los materiales y equipos a pie de obra;

asimismo la mano de obra necesaria para el montaje de los mismos, protocolos de

pruebas y pruebas de recepción, así como las debidas herramientas, utensilios e

instrumentos de medida necesarios.



266

Será por cuenta de la empresa adjudicataria, la modificación parcial o total de

los elementos arquitectónicos que sean necesarios, para llevar a cabo la instalación y

montaje de las máquinas, equipos, componentes y materiales que componen el presente

pliego de prescripciones.

En el precio de cada unidad de obra se consideran comprendidos todas las

máquinas, equipos, componentes, materiales, accesorios, elementos arquitectónicos,

ayudas de otras especialidades y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y

en disposición de ser recibida.

En estos precios se consideran igualmente incluidos los gastos de transporte, las

indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier concepto, así como todo

tipo de impuestos fiscales y cargas sociales. También se consideran incluidos los

honorarios, tasas y gravámenes que se originen como ocasión de las inspecciones,

aprobación y comprobación de las instalaciones del edificio, y/o de los trabajos.

La empresa adjudicataria a quien se encomiende la ejecución de los trabajos a

que se refiere el presente documento, deberá atender en todo momento las órdenes

verbales o escritas que le transmita el representante de la propiedad.

La empresa adjudicataria queda obligada a comunicar a la propiedad, cualquier

anomalía que pudiera observarse durante la marcha y ejecución de los trabajos.

La empresa adjudicataria queda obligada a hacer todo lo que sea necesario para

la buena realización de los trabajos e instalaciones, incluso en el caso en que no esté

textualmente expresado en el presente pliego de prescripciones, siempre que sin

separarse de las normas de una buena ejecución, le sea solicitado por el representante de

la propiedad.

La empresa adjudicataria pondrá al frente de la dirección de los trabajos, y por

su cuenta, un técnico responsable, suficientemente capacitado, que será quien vigile,



267

sincronice y organice, de acuerdo con las órdenes recibidas, los trabajos a realizar,

firmando el enterado a pie de dicha órdenes, en caso de serle transmitidas por escrito.

La empresa que resulte adjudicataria presentará oportunamente, muestras de

cada material y/o componente para su aprobación por el representante de la propiedad,

teniendo en cuenta que deberán ser retirados todos aquellos materiales y/o componentes

que hayan sido instalados sin la mencionada aprobación previa.

A requerimiento del representante de la propiedad, y siempre que éste lo estime

necesario, serán efectuadas por cuenta de la empresa adjudicatarias las pruebas y

análisis necesarios sobre los materiales y equipos a emplear.

Cuando haya sido ejecutada cualquier obra de construcción o instalación que no

se ajuste a este pliego de prescripciones, o que al leal saber y entender del representante

del propiedad, no cumple las condiciones especificadas, éste podrá rechazarla, estando

entonces obligada la empresa adjudicataria a volver a efectuar la obra de construcción o

instalación defectuosa, cuantas veces sea necesario, sin aumento alguno del precio total

presupuestado.

No podrán realizarse trabajos que den motivos a la ocultación de otros, antes de

que estos hayan sido examinados y aceptados por el representante de la propiedad,

pudiendo dar lugar al incumplimiento de lo aquí señalado a su demolición, todo ello por

cuenta de la empresa adjudicataria.

9.3.1.1.2. Particularidades

� Acopio de materiales: la empresa instaladora irá almacenando en lugar

establecido de antemano todos los materiales necesarios para ejecutar la obra, de

forma escalonada según necesidades. Los materiales procederán de fábrica

convenientemente embalados al objeto de protegerlos contra los elementos

climatológicos, golpes y malos tratos durante el transporte, así como su

permanencia en el lugar de almacenamiento.



268

Cuando el transporte se realice por mar, los materiales llevarán un embalaje

especial, así como las protecciones necesarias para evitar toda posibilidad de

corrosión marina.

Los embalajes de componentes pesados a voluminosos dispondrán de los

convenientes refuerzos de protección y elementos de enganche que faciliten las

operaciones de carga y descarga, con la debida seguridad y corrección.

Externamente al embalaje y en lugar visible se colocarán etiquetas que indiquen

inequívocamente el material contenido en su interior. A la llegada a obra se

comprobará que las características técnicas de todos los materiales corresponden

con las especificaciones en proyecto.

� Cooperación con otros contratistas: la empresa instaladora deberá cooperar

plenamente con los otros contratistas, entregando toda la documentación

necesaria a fin de que los trabajos transcurran sin interferencias ni retrasos.

� Protección de los materiales: durante el almacenamiento en la obra y una vez

instalados se deberán proteger todos los materiales de desperfectos y daños, así

como la humedad.

Las aberturas de conexión de todos los aparatos y equipos deberán estar

convenientemente protegidos durante el transporte, almacenamiento y montaje,

hasta tanto no se proceda a su unión. Las protecciones deberán tener forma y

resistencia adecuada para evitar la entrada de cuerpos extraños y suciedades, así

como los daños mecánicos que pueden sufrir las superficies de acoplamiento de

bridas, roscas, manguitos, etc.

Si es de temer la oxidación de las superficies mencionadas, éstas deberán

recubrirse con pinturas antioxidantes, grasas o aceites que deberán ser

eliminados en el momento del acoplamiento.

Especial cuidado se tendrá hacia los materiales frágiles y delicados, como

materiales aislantes, aparatos de control y medida, etc., que deberán quedar

especialmente protegidos.



269

� Limpieza: la empresa adjudicataria realizará los servicios de limpieza, policía y

conservación de las obras durante su ejecución.

Durante el montaje de la instalación, la empresa adjudicataria deberá retirar de la

obra todos los materiales sobrantes de los trabajos realizados con anterioridad,

en particular, retales de tuberías, materiales aislantes y otros.

Finalizadas las obras e instalaciones, deberá limpiar perfectamente todos los

materiales y componentes instalados, así como los instrumentos de medida y

control de cualquier suciedad, dejándolos en perfecto estado.

Igualmente, cualquier avería que se pueda producir en las instalaciones por

motivos imputables a los materiales o a su ejecución, durante el período de

garantía, deberá ser subsanado inmediatamente por la empresa adjudicataria.

� Ruidos y vibraciones: toda instalación debe funcionar, bajo cualquier condición

de carga, sin producir ruidos o vibraciones que puedan considerarse inaceptables

o que rebasen los niveles máximos establecidos en el Reglamento de

Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE).

Las correcciones que deban introducirse en los equipos para reducir su ruido o

vibración deben adecuarse a las recomendaciones del fabricante del equipo y no

deben reducir las necesidades mínimas especificadas en proyecto.

� Accesibilidad: los elementos de medida, control, protección y maniobra se

deben instalar en lugares visibles y fácilmente accesibles, sin necesidad de

desmontar ninguna parte de la instalación, particularmente cuando cumpla

funciones de seguridad.

Los equipos que necesitan operaciones periódicas de mantenimiento deben

situarse en emplazamientos que permitan la plena accesibilidad de todas sus

partes, ateniéndose a los requerimientos mínimos más exigentes entre los

manados por la reglamentación vigentes y las recomendaciones del fabricante.

Para aquellos equipos dotados de válvulas, compuertas, unidades terminales,

elementos de control, etc., que, por alguna razón, deban quedar ocultos, se

preverá un sistema de acceso fácil por medio de puertas, mamparas, paneles u

otros elementos. La situación exacta de estos elementos de acceso será



270

suministrada durante la fase de montaje y quedará reflejada en los planos finales

de la instalación.

� Señalización: las conducciones de la instalación deben estar señalizadas con

franjas, anillos y flechas dispuestos sobre la superficie exterior de las mismas y

de su aislamiento térmico, en el caso de que lo tengan, de acuerdo con lo

indicado en UNE-EN 13779:2005.

� Andamios, aparejos y grúas: la empresa adjudicataria deberá suministrar la

mano de obra, aparatos y máquinas, tales como andamios, aparejos y grúas

necesarias para los movimientos tanto verticales como horizontales de los

elementos que componen la instalación.

� Instalaciones auxiliares y trabajos anexos: la ejecución de los trabajos a realizar,

requerirán las instalaciones auxiliares que, a juicio de la propiedad, sean

necesarias para la buena marcha de dichas obras y el cumplimiento de las plazas

establecidas.

La fijación de soportes mediante medíos mecánicos o por soldadura, a elementos

de albañilería o estructura será efectuado por la empresa adjudicataria. Todos

estos trabajos deberán realizarse bajo la responsabilidad de la empresa

adjudicataria.

� Identificación de equipos: al final de la obra los aparatos, equipos y cuadros

eléctricos que no vengan reglamentariamente identificados con placa de fábrica,

deben marcarse mediante una chapa de identificación, sobre la cual se indicarán

el nombre y las características técnicas del elemento.

En los cuadros eléctricos los bornes de salida deben tener un número de

identificación que se corresponderá al indicado en el esquema de mando y

potencia.

La información contenida en las placas debe escribirse en lengua castellana, por

lo menos, y con caracteres indelebles y claros, de altura no menor que 5 mm.

Las placas se situarán en un lugar visible y se fijarán mediante remaches,

soldadura o material adhesivo resistente a las condiciones ambientales.



271

9.3.1.1.3. Pruebas, puesta en marcha y recepción

� Condiciones de realización de las pruebas: la empresa instaladora dispondrá de

los medios humanos y materiales necesario para efectuar las pruebas parciales y

finales de la instalación.

Las pruebas parciales estarán precedidas por una comprobación de los materiales

en el momento de su recepción en obra.

Una vez que la instalación se encuentre totalmente terminada, de acuerdo con las

especificaciones del proyecto, y haya sido ajustada y equilibrada conforme a lo

indicado en la UNE-EN 13779:2005, deben realizarse las pruebas finales del

conjunto de instalación que se indica en este pliego, independientemente de

aquellas otras que considere necesarias el director de obra.

Todas las pruebas se efectuarán en presencia del director de obra o persona en

quien delegue, quien deberá dar su conformidad tanto al procedimiento seguido

como a los resultados.

� Limpieza interior de las redes de tuberías: las redes de distribución de agua

deben ser limpiadas internamente antes de efectuar las pruebas hidrostáticas y la

puesta en funcionamiento, para eliminar polvo, cascarillas aceites y cualquier

otro material extraño.

Las tuberías, accesorios y válvulas deben ser examinados antes de su instalación

y, cuando sea necesario, limpiados.

Las redes de distribución de fluidos portadores deben ser limpiadas

interiormente antes de su llenado definitivo para la puesta en funcionamiento

para eliminar polvo, cascarillas, aceites y cualquier otro material extraño.

Durante el montaje se evitará la introducción de materiales extraños dentro de

las tuberías, los aparatos y los equipos protegiendo sus aberturas con tapones

adecuados.

� Limpieza interior de las redes de conductos: la limpieza interior de las redes de

distribución de aire se efectuará una vez completado el montaje de la red y de la



272

unidad de tratamiento de aire, pero antes de conectar las unidades terminales y

montar los elementos de acabado y los muebles.

Se pondrán en marcha los ventiladores hasta que el aire a la salida de las

aberturas parezca, a simple vista, no contener polvo.

� Comprobación de la ejecución: independientemente de los controles de

recepción y de las pruebas parciales realizadas durante la ejecución, se

comprobará la correcta ejecución del montaje y la limpieza y cuidado en el buen

acabado de la instalación.

� Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías: todas las redes de circulación de

fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su

estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de

relleno o por material aislante.

Independientemente de las pruebas parciales a que hayan sido sometidas las

partes de la instalación a lo largo del montaje, debe efectuarse una prueba final

de estanquidad de todos los equipos y conducciones a una presión en frío

equivalente a vez y media la de trabajo, con un mínimo de 10 bar, de acuerdo a

UNE-EN 14336:2005.

Las pruebas requieren inevitablemente, el taponamiento de los extremos de la

red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de

taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan,

al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños.

Por último, se comprobará el tarado de todos los elementos de seguridad.

� Pruebas de redes de conductos: los conductos de chapa se probarán de acuerdo

con UNE 100104:1988.

Las pruebas requieren el taponamiento de los extremos de la red, antes de que

estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben

instalarse en el curso de montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo,

para evitar la entrada en la red de materiales extraños.



273

Las pruebas en los circuitos de aire, se realizarán por medio de un ventilador con

caudal de unos 5000 m3/h, y una presión de 120 mmcda.

El ventilador se conectará con la red de conductos en prueba y se medirá el

caudal por medio de un dispositivo constituido por un manómetro diferencial y

una chapa perforada de la cual se conoce la curva característica caudal vs.

pérdida de presión.

La prueba se considerará satisfactoria cuando el dispositivo de medida indique

una pérdida de caudal en la red en prueba inferior al 3% del caudal de la misma.

En caso de que las fugas de aire sean superiores a lo indicado anteriormente, se

procederá al sellado de los conductos con masilla inalterable en los puntos en los

que se aprecian fugas, hasta alcanzar el valor inferior a lo indicado.

� Pruebas de libre dilatación: una vez que las pruebas anteriores hayan sido

satisfactorias y se hayan comprobado hidrostáticamente los elementos de

seguridad, las instalaciones equipadas con bombas de calor se llevarán hasta la

temperatura de tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado

previamente la actuación de los aparatos de regulación automática.

Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará

visualmente que no han tenido lugar deformaciones apreciables en ningún

elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión ha funcionado

correctamente.

� Pruebas finales: por último, se comprobará que la instalación cumple con las

exigencias de calidad, confortabilidad, seguridad y ahorro de energía de esta

preceptuadas e las ITE.

Antes de realizarse la recepción provisional de las instalaciones, éstas serán

sometidas a:

o Pruebas de medida y regulación de caudales de aire las campanas,

conductos, ventiladores y rejillas.

o Pruebas de funcionamiento de los aparatos de regulación.

o Pruebas de pureza del aire después de los filtros, comprobando su

funcionamiento, estanqueidad y rendimiento.



274

o Pruebas de nivel acústico en los ambientes acondicionados.

o Pruebas de temperatura y humedad en los espacios acondicionados.

Todas las pruebas finales se realizarán en presencia del representante de la

propiedad.

Durante el periodo de garantía, entre la recepción provisional y la definitiva, se

realizarán pruebas de presión en el interior de los conductos de la instalación,

efectuándose en todas las campanas, en cada uno de los tramos en que hemos dividido

los conductos, en el conducto principal; y pruebas de aspiración de los ventiladores.

La prueba se considerará satisfactoria cuando las temperaturas y humedades

alcancen las de proyecto, con tolerancias permitidas.

Caso de observarse alguna deficiencia en los valores previstos, se procederá a su

corrección, actuando sobre los órganos de regulación hasta dejar la instalación en

perfectas condiciones de funcionamiento.

� Pruebas de prestaciones térmicas: se realizarán las pruebas que a criterio de la

Dirección Técnica sean necesarias para comprobar el funcionamiento normal en

régimen de invierno y verano, obteniendo un estallido de condiciones

higrotérmicas interiores para unas condiciones exteriores debidamente

registradas.

� Certificado de la instalación: para la puesta en funcionamiento de la instalación

es necesaria la autorización del organismo territorial competente, para lo que se

deberá presentar ante el mismo un certificado suscrito por el director de la

instalación.

En el certificado se expresará que la instalación ha sido ejecutada de acuerdo

con el presente proyecto y que cumple con los requisitos exigidos en el

Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios. Se harán constar

también los resultados de las pruebas realizadas.



275

� Recepción: después de realizadas las pruebas finales y dentro del mes siguiente

de haberse producido realización del objeto del contrato, con resultados

satisfactorios, se procederá al acto de Recepción Provisional de la instalación de

acuerdo con el Reglamento de Instalaciones Térmicas de edificios en su ITE 07,

con lo que se da por finalizado el montaje de las instalaciones.

La empresa adjudicataria entregará por escrito a la propiedad, un certificado de

garantía contra todo defecto de fabricación de montaje de las instalaciones por

un periodo de un año, a partir de la recepción de la instalación.

En el acta de recepción provisional, la empresa adjudicataria hará entrega a la

propiedad de los documentos expresados en la ITE 06.5.2 del Reglamento de

Instalaciones Térmicas de Edificios.

En el caso de que la empresa adjudicataria no repare las averías o defectos de

funcionamiento producidos durante el periodo de garantía, en un plazo superior

a 15 días naturales contados a partir de la fecha en que la propiedad le notificase

por escrito o por fax la anomalía producida, ésta procederá a la reparación de la

misma quedando expuesta, la empresa adjudicataria, a las penalizaciones legales

a que hubiera lugar.

Transcurrido el plazo de garantía, que será de un año si en el contrato no se

estipula otro de mayor duración, la recepción provisional se transformará en

recepción definitiva, salvo que por parte del titular haya sido cursada alguna

reclamación antes de finalizar el periodo de garantía.



276

10. BIBLIOGRAFIA

� Bibliografía general:

• Costa Novella, E., “Flujo de Fluidos” en “Ingeniería Química”, pp. 379-422,

volumen 3, ed. Alambra, S.A., Madrid (1985).

• Vian, A., Ocón, J., “Capítulo 2: Transporte de fluidos” en “Elementos de Ingeniería

Química”, ed. Aguilar, Madrid (1972)

• Coulson, J.M., Richardson, J.F., “Tomo I: Flujo de Fluidos, Transmisión de Calor y

Transferencia de Materia” en “Ingeniería Química”, ed. Reverté, S.A., Barcelona

(1979).

• Perry: “Manual de Cálculos de Ingeniería Química”, ed. Mc Graw-Hill (1999).

� Bibliografía específica:

• American Conference Government Industrial Hygienist (ACGIH), “Capítulos I, II,

III, IV, V y VIII” en “Manual de Ventilación Industrial”, editorial Generalitat de

Valencia, Valencia (1988).

• Soler&Palau, “Manual Práctico de Ventilación, Barcelona (1993).

• Baturin, V.U., “Fundamentos de Ventilación Industrial”, ed. Labor, S.A., Madrid

(1981).

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Higiene en el Trabajo, Barcelona (1976).w.iaf.es.

• Le Bras, J., “Capítulos VII y VIII” en “Fundamentos de Ciencia y Tecnología del

Caucho”, pp. 148-189, ed. Gustavo Gil, S.A., Barcelona (1960).

• Allen, J.R., Walter, J.H., James, J.W., “Calefacción y Acondicionamiento de Aire”,

ed. Labor, S.A., Barcelona (1956).

• Porges, J., “Capítulos XIII, XIV, XV, XVI, XVII, XXIII” en “Prontuario de

Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado”, ed. Marcombo, Barcelona (1980).

• Parker, A., “Efectos de la Contaminación del Aire, Control legislativo” en

“Contaminación del aire por la industria”, ed. Reverté S.A., Barcelona (1983).



277

• Cortés, J. M., “Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales”, ed. Tébar, Madrid

(2000).

� Leyes y reglamentos:

• Ley 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos laborales. B.O.E. nº 269,

de 10 de noviembre.

• R.D. 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios

de Prevención.

• R.D. 374/2001, de 6 de abril sobre la protección de la salud y seguridad de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el

trabajo. BOE núm. 104 de 1 de mayo de 2001.

• R.D. 363/1995, de 10 de Marzo de 1995, por el que se aprueba el Reglamento sobre

Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación, Envasado y Etiquetado de

Sustancias Peligrosas.

• R.D. 349/2003, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.

• R.D. 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud

relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos para los

trabajadores.

• R.D. 337/2010, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención.

• R.D. 786/2001, de 6 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad

contra incendios en los establecimientos industriales. BOE núm. 181 de 30 de julio

de 2001.

• R.D. 560/2010, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios. BOE número 298 de 14 de diciembre

de 1993.

• R.D. 1299/2006, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en

el sistema de la seguridad social. B.O.E. de 25 de agosto.

• R.D. 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas

de seguridad y salud en los lugares de trabajo.



278

• R.D. 485/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las Disposiciones mínimas

en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

• R.D. 1027/2007, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en

los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITE y se crea la

Comisión Asesora para las Instalaciones Térmicas de los Edificios (B.O.E. de 5-8-

98).

• R.D. 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas

de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de

trabajo.

� Notas Técnicas de Prevención I.N.S.H.T:

• NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

• NTP 431: Caracterización de la calidad del aire en ambientes interiores

• NTP 451: Evaluación de las condiciones de trabajo: métodos generales

• NTP 449: Contaminantes químicos: esquema de decisión para la evaluación de la

exposición

• NTP 526: Valores límite de exposición profesional en la Unión Europea y en

España

• NTP 553: Agentes químicos: estrategias de muestreo y valoración (I)

• NTP 554: Agentes químicos: estrategias de muestreo y valoración (II)

• NTP 555: Agentes químicos: estrategias de muestreo y valoración (III)

• NTP-328: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente.

• NTP-330: Análisis probabilístico de riesgos: Metodología del árbol de fallos y

errores.

� Web

• www.insht.es

• www.salvadorescoda.com

• www.soler-palau.com



279

� Programas utilizados:

• Microsoft Words

• Microsoft Excel

• Autocad

análisis y evaluación de riesgos de una empresa de

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