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ANALISIS DE FACTORES DE RIESGO Y DETERMINACION
DE PCC EN EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS.
ALCANCES Y APLICABILIDAD DEL PROGRAMA HACCP
El HACCP o sistema HAZARD, es un sistema en el control de procesos que identifica los lugares donde
puede ocurrir peligros durante la elaboración de los alimentos y establece medidas estrictas que se deben
adoptar para evitar que esos riesgos ocurran. Al monitorizar y controlar cada etapa del proceso, minimizando
así, las oportunidades para que se produzcan esos peligros.
El Sistema HACCP ( Análisis de Peligros y Determinación de Puntos Críticos ) es importante porque asigna
prioridades y controla los peligros potenciales más significativos en la producción de alimentos, como
contaminantes químicos, físicos y microbiológicos. La industria puede garantizar a los consumidores que sus
productos son tan seguros e inocuos como lo permite la Ciencia y la Tecnología. Al reducir los peligros de
transmisión de patógenos por los alimentos se fortalece la protección de la Salud Publica.
El Sistema HACCP se utilizó por primera vez en Pillsbury Company en la década de los 1.960 para elaborar
alimentos más seguros y de la mayor calidad posible para los astronautas del programa espacial. La Academia
Nacional de Ciencias, el Comité Asesor Nacional para criterios Microbiológicos en los alimentos y el Codex
Alimentarius, la FDA, la Unión Europea han respaldado el Hazard considerándolo el mejor sistema de
control de procesos que se ofrece hoy en día.
El sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos, HACCP, se inició en La Conferencia
Mundial de Alimentos, efectuada en Denver, Colorado, en 1.971 por Howard Bauman ha tenido un
desarrollo, difusión, y avance vertiginoso en los últimos diez ( 10 ) años después de haber mostrado sus
bondades y haber sido adoptado oficialmente por los organismos e instituciones de todo el mundo,
especialmente Estados Unidos, Canadá, Europa y Australia.
Después de tres décadas desde que la Pillsbury Co. introdujo el concepto HACCP en la industria alimentaria
la velocidad de su aplicación se ha acelerado principalmente por dos motivos:
El primero es la gran cantidad de riesgos que están surgiendo como es el caso de las bacterias emergentes
(Listeria monocytógenes, Campilobacter jejuni, Yersinia enterocolitica, Escherichia coli verotoxigénica
y nuevas cepas de Salmonella enteritidis), o la presencia de residuales químicos y riesgos físicos como
consecuencia de la irradiación indiscriminada de algunos alimentos.
El segundo, el libre comercio y la modernización de los medios de transporte que permiten en breves
espacios de tiempo el rápido intercambio de materias primas y alimentos terminados por todo el mundo y
sean consumidos sin dar tiempo a que se realicen todos los análisis y pruebas previstas en las
legislaciones sanitarias de los países, ha obligado a los gobiernos a establecer las normas y sistemas de
control para garantizar la seguridad de los alimentos.
El HACCP en Colombia se inicia hacia el año 1.987 con la realización de algunos cursos de capacitación a lo
largo de todo el país, los cuales se han venido adelantando durante varios años, dirigidos especialmente a los
funcionarios oficiales para que estos criterios, conceptos y procedimientos sean incorporados en las
actividades de vigilancia y control de alimentos.
A raíz de las exigencias del mercado internacional, particularmente de los Estados Unidos y la Unión
Europea, en el año 1.996 se conformó el Comité Nacional de HACCP con la participación entre otros del
Ministerio de Salud, Ministerio de Comercio Exterior, INPA, INVIMA, Ministerio de Agricultura, Andi,
Acuanal, Acodiarpe y Agropesca, con el propósito de definir políticas, líneas de acción y estrategias para
iniciar el proceso de implementación del sistema de HACCP en el sector pesquero. Como resultado de la
dado amplia capacitación y asesoría al sector se preparó el documento que sirvió de base para la expedición
de la Resolución por la cual los Ministerios de Salud, Agricultura y Comercio Exterior establecen la
obligatoriedad del sistema.
El contenido de dicha resolución contempla los siguientes aspectos:
Establece la obligatoriedad del Sistema HACCP en todas las plantas procesadoras de productos
pesqueros y acuícolas de importación y exportación para consumo humano, basado en el procedimiento y
principios propuestos por la Comisión del Codex Alimentarius. Ello, supone el cumplimiento de las
Buenas Practicas de Manufactura y los SSOP (Planes Operativos Estandarizados de Saneamiento).
Para la importación y exportación de productos pesqueros el interesado deberá mostrar que el producto
fue procesado bajo El Sistema HACCP.
El INVIMA y las autoridades territoriales de salud deberán ejercer la vigilancia y control de las plantas
procesadoras de los productos pesqueros para asegurar el cumplimiento de lo establecido en dicha
resolución.
HACCP ES UN SISTEMA PARA EL CONTROL DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
El desarrollo y la creciente aceptación del Sistema HACCP ( Análisis de Peligros y Determinación de Puntos
Críticos de control), más que una norma estrictamente sanitaria representa una estrategia que implica cambios
en la forma de pensar y actuar tanto de la industria como de las autoridades responsables del control, es
eminentemente un sistema preventivo, es hacer lo necesario con sentido común, que busca identificar y
controlar los factores que pueden afectar la seguridad (inocuidad) de un alimento.
HACCP ES UN METODO QUE PERMITE PREVENIR
El HACCP es un sistema válido que proporciona confianza en que se está gestionando adecuadamente la
seguridad de los alimentos. Permitirá mantenerla como la máxima prioridad y planificar el que hacer para
evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para ser controlados.
Su validez ha permitido que organismos como el CODEX ALIMENTARIUS, la OMS/ OPS y la FAO lo
recomienden y que la Unión Europea, Mercosur, la FDA de los Estados Unidos y muchos otros países lo
hayan adoptado oficialmente.
Las industrias además de afianzar la seguridad de los alimentos que están elaborando pueden obtener, al
racionalizar los procesos, beneficios adicionales que se reportan como reducción de costos en rubros
importantes como son : laboratorio de control de calidad, programa de Saneamiento, mantenimiento
preventivo, disminución de quejas y reclamos que deben atender, costos de reproceso y costos de materias
primas o productos terminados dañados, entre otros.
Los clientes también tienen su ganancia, cuando conociendo la eficiencia del sistema pueden seleccionar
alimentos que les dan plenas garantías de seguridad.
APLICABILIDAD DEL HACCP
La implementación del HACCP en una industria de alimentos implica un compromiso muy serio a través del
cual se van a orientar todos los esfuerzos, para que sin perder de vista el objetivo básico de rentabilidad de
una empresa , se puede garantizar la seguridad de todos los alimentos que en ella se elaboran. Este
compromiso parte de una seria decisión gerencial, de elaborar unas estrictas Políticas de Calidad.
Hay que definirlas donde la implementación del Sistema HACCP acarrea una serie de modificaciones
estructurales, locativas, funcionales, de procesos y de hábitos que en la practica se traducen en las políticas
que han de regir el funcionamiento de una empresa productora de alimentos.
Se debe asignar funciones y responsabilidades a cada uno de los funcionarios al implementar las políticas de
calidad, algunas de estas son:
Garantizar productos nutritivos, confiables, seguros e inocuos buscando una alta calidad y garantizando
satisfacer las necesidades del cliente.
Documentar todos los procesos.
Crear y hacer obligatoria la aplicación de las fichas técnicas y los estándares de operación de la
empresa.
Implementar estrategias y estímulos para mantener altos niveles de calidad .
No reprocesar devoluciones.
Crear programa de asistencia técnica y control de proveedores.
Emplear recursos humanos capacitados y un programa permanente de asesoría y educación continuada.
Cumplir las normas sanitarias y especialmente las relacionadas con vida útil de los productos.
Desarrollar e impulsar programas de información al cliente que partan de una adecuada rotulación y se
apoyen en los mecanismos de información y comunicación social que induzcan el uso de los productos,
conociendo sus características, conservación y métodos de preparación y consumo.
Es importante conocer que HACCP puede ser aplicado en cualquier fabrica de alimentos, desde la más
artesanal hasta la más sofisticada multinacional, por ser una herramienta dinámica que no se contrapone a
otro sistema de aseguramiento de Calidad como Calidad Integral, Círculos de Calidad, ISO 9000, más bien
proporciona aportes lógicos que mejoran el uso de esos sistemas.
Esta decisión debe ser voluntaria pues ello significa que su cumplimiento no va a ser el producto de presiones
externas, sino el convencimiento de que sólo con calidad y seguridad puede mantenerse en el mercado y
enfrentar con éxito todos los demás retos que se presenten.
Se debe modificar el concepto de que Control de Calidad es responsabilidad de un pequeño grupo, por uno
más moderno en el cual esa responsabilidad compete a todos los funcionarios que trabajan en la fábrica,
HACCP es un trabajo de Equipo.
La empresa debe tener una visión clara de su misión tanto en lo económico como en lo sanitario, y debe
existir un compromiso serio para lograr que todos los que en ella trabajan respeten el programa de control de
calidad y cumplan con todas las actividades programadas.
Se debe conformar el equipo de trabajo del Sistema HACCP preferiblemente coordinado por el gerente, el
jefe de control de calidad y empleados de las diferentes líneas, donde con respeto se busca la concientización
y apersonamiento del trabajo así liderado, una de las funciones del grupo es elaborar un cronograma de
actividades para implantación del sistema.
La capacitación juega un factor importante en la medida en que se conozca los fundamentos básicos y se
profundice en ellos y así facilitar su aplicación ; esta capacitación debe tener una mayor difusión en razón a su
desempeño en los integrantes del equipo de trabajo HACCP.
La formación es importante en la medida se conozca los fundamentos tales como:
Que es HACCP
Por qué se necesita HACCP
Quién debe estar incluido y que nivel de formación se necesita
Qué cambios debe hacerse en la forma actual de trabajar
Cuáles son los Puntos Críticos de Control
Qué planes y programas complementarios como BPM, son requisitos obligatorios.
Para la implementación del Sistema HACCP se debe hacer un diagnóstico con el objetivo de conocer con
exactitud cuales son los factores que se pueden convertir en Riesgos para los productos que se elaboran
como focos de contaminación, debilidades de los edificios que permiten el acceso de plagas, ductos de
ventilación que contaminan al hacer el intercambio del aire, equipos construidos en materiales alterables o de
difícil limpieza, operarios sin capacitación o con malos hábitos, o enfermos, carencia de programas de
saneamiento y mantenimiento.
Para complementar el diagnóstico de la situación es necesario conocer en detalle el(los) producto(s) que se
elaboran, los procesos a que cada uno de ellos son sometidos; lo que exige analizar :
Fichas técnicas de las materias primas, los empaques y los productos.
Estándares, origen y características de materias primas
Etapas que se ejecutan para la elaboración de cada producto.
Programa de identificación y codificación de productos.
Vida útil, indicaciones para consumo y condiciones de distribución y comercialización cuando el
producto lo requiera.
Con los datos suministrados por el diagnóstico de situación se puede graficar un plano o mapa de riesgos que
permita visualizar todos los aspectos encontrados en él y cuando se implemente el Sistema HACCP se podrá
señalizar utilizando código de color.
Cuando el diagnóstico esta completo el equipo de Sistema HACCP, debidamente capacitado y con unas
políticas de calidad bien definidas, tiene todas las herramientas necesarias para diseñar el Plan HACCP. La
base del Plan esta dada por los siete ( 7 ) principios , que son los que dirigen las actividades a realizar.
HACCP ANALISIS DE RIESGOS Y PELIGROS Y DETERMINACION DE PCC
LOS PRINCIPIOS DEL HACCP :
1. ELABORAR EL ANALISIS DE RIESGOS Y EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL
ALIMENTO QUE SE VA A PRODUCIR; IDENTIFICAR LOS RIESGOS POTENCIALES
ASOCIADOS CON EL CULTIVO, PROCESAMIENTO, ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCION, PREPARACION Y CONSUMO Y LAS MEDIDAS QUE PUEDEN PREVENIR
ESOS RIESGOS.
2. IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Y LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS A APLICAR.
3. ESPECIFICACION DE LOS LIMITES CRITICOS QUE INDICAN SI UNA OPERACIÓN
ESTA BAJO CONTROL EN UN DETERMINADO PUNTO CRITICO.
4. ESTABLECIMIENTO Y APLICACION DE PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO PARA
COMPROBAR QUE CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL IDENTIFICADO FUNCIONA
CORRECTAMENTE.
5. APLICACION DE LA ACCION CORRECTIVA A TOMAR CUANDO SE IDENTIFICA UNA
DESVIACION AL MONITOREAR UN PUNTO CRITICO DE CONTROL.
6. ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS EFECTIVOS DE REGISTRO QUE DOCUMENTEN
EL PLAN DE OPERACIÓN DE HACCP.
7. VERIFICACION Y SEGUIMIENTO A TRAVES DE INFORMACION SUPLEMENTARIA
PARA ASEGURAR QUE EL SISTEMA HACCP FUNCIONA CORRECTAMENTE.
PRINCIPIO 1:
ELABORAR EL ANALISIS DE RIESGOS Y EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL
ALIMENTO QUE SE VA A PRODUCIR; IDENTIFICAR LOS RIESGOS POTENCIALES
ASOCIADOS CON EL CULTIVO, PROCESAMIENTO, ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION,
PREPARACION Y CONSUMO, Y LAS MEDIDAS QUE PUEDEN PREVENIR ESOS RIESGOS.
Es identificar todas las posibilidades de que un producto o línea de proceso se pueda ver afectado con la
presencia de contaminantes de origen Físico, Químico, Biológico, capaces de causar daño o enfermedad al
consumidor.
LOS RIESGOS FISICOS representan un problema, porque elementos extraños como vidrio, concha, astilla
u objetos metálicos incorporados en el alimento de manera accidental pueden causar lesión, además que las
implicaciones médicas y costos hospitalarios causan deterioro a la imagen del productor.
LOS RIESGOS QUIMICOS se clasifican es tres categorías:
Químicos de origen natural derivados de plantas, animales o microorganismos: Micotoxinas (aflatoxinas),
escombrotoxinas, fitohemoaglutinina, alcaloides, toxinas de moluscos: paralítica, diarréica, neurotóxica.
Químicos añadidos intencionalmente: colorantes no permitidos, nitrito de sodio, sulfitos, ácido bórico,
preservativos, detergentes industriales, otros.
Químicos añadidos no intencionalmente, son:
- Los usados en la industria agropecuaria: pesticidas, fungicidas, plaguicidas, fertilizantes.
- Aceites y combustibles de los medios de transporte.
- Residuos industriales: mercurio, plomo, arsénico, cianuro.
- Contaminación indirecta por desinfectantes u otros productos usados en la planta.
LOS RIESGOS BIOLOGICOS
Son los causados por seres vivos o sus metabolitos y se agrupan según su origen así:
Bacteriológicos, los brotes de infecciones son causados por la ingestión de patógenos vivos que crecen en el
organismo, usualmente en el tracto digestivo. Se diferencian de las intoxicaciones alimentarias, condición que
es causada por la ingestión de toxinas producidas por las bacterias en el alimento antes de ser comido.
Bacterias esporuladas : Clostridium botulinum ( proteolítico y no proteolítico ), Clostridium perfringes,
Bacillu cereus.
Bacterias no esporógenas: Brucella( abortus, suis), Campilobacter spp, Escherichia coli patogénica,
Listeria monocitogenes, Salmonella spp (tphimurium, enteritidis), Shiguella spp( dysenteriae),
Satphyloscoccus aureus, Streptococcus pyógenes, Vibrio spp ( cholerae, parahemolyticus, vulnificus),
Yersinia enterocolitica.
Virus: los alimentos pueden ser contaminados a través de personas infectadas previamente, que tienen malos
hábitos higiénicos, o por vehículos como el agua contaminada con materia fecal de pacientes enfermos, Virus
Hepatitis A y E, Norwalk, Rotavirus.
Parásitos : el hombre se puede afectar por diversas clases de parásitos a través del agua, alimentos
contaminados con materia fecal : los Protozoarios: entamoeba histolytica, Nematodos: gusanos redondos o
lombrices y Cestodos: gusanos planos o tenias.
Hongos : los alimentos se pueden contaminar con mohos y levaduras en condiciones ambientales propias para
su multiplicación, causando deterioro en su presentación. Alguna clases de ellos pueden producir micotóxinas
como el caso del Aspergillus (Aflatoxinas) y acratoxinas, zearalenona, ; estas pueden afectar la salud de los
humanos y especies de ganado.
Además de lo anteriormente mencionado el equipo de HACCP deberá verificar otros aspectos que también
son valiosos para el análisis, tales como :
Identificar materias primas cuya composición pueda facilitar la multiplicación de microorganismos.
Analizar cada una de las etapas del proceso para identificar fuentes potenciales y puntos específicos de
contaminación que puedan afectar el producto durante el proceso.
Determinar el potencial de microorganismos que pueden sobrevivir o multiplicarse en las diferentes etapas
del proceso, hasta el consumo del alimento.
Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los riesgos identificados.
CATEGORIZACION DEL RIESGO
(Codex Alimentarius)
Clase A : productos no estériles para consumo de poblaciones de alto riesgo : lactantes, ancianos o
inmunosuprimidos.
EL RIESGO REPRESENTA UNA CONTAMINACION INACEPTABLE, CRECIMIENTO O
SUPERVIVENCIA DE PATOGENOS Y/O GERMENES ALTERANTES Y SUS METABOLITOS
(TOXINAS, ESPORAS) ; RESIDUOS QUIMICOS Y/O FRAGMENTOS DIVERSOS.
Clase B : producto que contiene ingredientes que lo hace sensible a ser afectado o vehículizar algún riesgo de
tipo físico(restos de huesos, metal), químico(toxinas, aditivos) o microbiológico (Salmonella, Listeria)
Clase C : el producto no tiene una etapa controlada que garantice la destrucción o eliminación de agentes
contaminantes (cocción, detección de metales).
Clase D : el producto puede estar sujeto a recontaminación durante las etapas posteriores a los PCC y previas
al empaque.
Clase E : hay posibilidades de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas de
almacenamiento, transporte, distribución y consumo que afecten su seguridad.
Clase F : no hay proceso terminal previo al consumo (cocción) que garantice la eliminación o detección de
riesgos aparecidos por recontaminación o manejo inadecuado durante la distribución y consumo.
Esta categorización aporta información que ayuda al equipo y facilita la toma de decisiones.
COMO SE IDENTIFICAN LOS RIESGOS SIGNIFICANTES
El equipo HACCP después de documentado procederá a elaborar una hoja de análisis de riesgo en la que se
detallará :
Columna 1. Etapa del proceso (recepción, almacenamiento...)
Columna 2. Riesgos potenciales introducidos, controlados, mantenidos o aumentados en esta
etapa.(biológicos, químicos y físicos)
Columna 3. Riesgos significantes para la seguridad del alimento (si o no)
Columna 4. Justificación de la decisión tomada en la Columna 3.
Columna 5. Medidas que se pueden aplicar para prevenir el riesgo
Columna 6. Es esta etapa un punto crítico de control ?
MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL
Son mecanismos de control para cada peligro y se definen como aquellos factores que son necesarios para
eliminar o reducir la aparición de riesgos hasta un nivel aceptable. Se debe hacer uso del diagrama de flujo o
de las tablas de análisis de riesgo para evaluar si están siendo bien aplicadas o si se requiere implementar una
nuevas.
Estas medidas de prevención dependen de la fase del proceso y del tipo de riesgo.
DIAGRAMA DE FLUJO
Complementando el análisis de riesgo el diagrama de flujo de proceso es una herramienta útil porque a través
de la observación detenida de las condiciones reales en que se llevan a cabo los procesos se puede
comprender mejor el producto, su composición, sus características de calidad y las medidas de prevención que
es necesario tomar para garantizar su seguridad.
El diagrama permite graficar los riesgos que pueden afectar al producto, esto se hace utilizando una
simbología que permite identificar cada posibilidad. La utilización de símbolos en los diagramas de flujo no
es obligatoria en el Plan HACCP, pero por experiencia se sabe que es conveniente porque aumenta la
información para evitar la posibilidad de cometer errores por omisión.
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
Producto : Chorizo
PICADO
RECEPCION
LIMPIEZA CARNE
MEZCLADO
EMBUTIDO
ALMACENAMIENTO
PRINCIPIO 2.
IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Y LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS A APLICAR.
ARBOL DE DECISIONES
Es una herramienta que facilita la elección y ubicación de los PCC con una serie de preguntas que ayudan a su
definición, es más una orientación y no reemplaza los conocimientos técnicos sobre el proceso y la
observación realizada en el diagnóstico.
Cada una de las preguntas se debe responder para cada peligro en cada etapa del proceso, justificando cada
una de sus respuestas. Una vez que el equipo con la ayuda del árbol de decisión haya definido los PCC los
marcara en el diagrama de flujo y los comenzará a elaborar la hoja del Plan HACCP
PRINCIPIO 3.
ESPECIFICACION DE LOS LIMITES CRITICOS QUE INDICAN SI UNA OPERACIÓN ESTA
BAJO CONTROL EN UN DETERMINADO PUNTO CRITICO.
Limite critico es un rango que debe ser aplicado para cada medida preventiva asociada con un PCC. Estos
rangos pueden ser máximos y mínimos y es usada para medir si una operación garantiza la seguridad de los
productos. Cada PCC debe tener uno o más puntos críticos para cada riesgo significante.
DEFINICION
PUNTO CRITICO DE CONTROL ES UN LUGAR, ETAPA O
PROCEDIMIENTO EN EL QUE PUEDE SER APLICADO (A)
UNA MEDIDA DE SEGURIDAD QUE PREVIENE, ELIMINA O
REDUCE NIVELES INACEPTABLES DE RIESGOS.
PCC donde los riesgos son reducidos a niveles aceptables:
La presencia de objetos extraños se minimiza retirándolos manual o mecánicamente en la
recepción, lavado.
Algunos riesgos biológicos y químicos son minimizados capturando productos de pesca en
agua aprobadas, mejorando las condiciones sanitarias de los barcos y de las plantas y
tratamiento de aguas residuales domésticas y agroindustriales.
PCC donde los riesgos son eliminados:
Los patógenos pueden ser eliminados por cocción
Los fragmentos de metal pueden ser eliminados por imán
Los parásitos pueden ser muertos por congelación (Cisticercos)
LOS PCC SON PUNTOS ESPECIFICOS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL
PROCESO DONDE HACCP CONTROLA ACTIVIDADES QUE ALLI OCURREN PCC donde los riesgos son prevenidos :
Introducción de patógenos o drogas residuales, control en la recepción
Riegos químicos, control en la formulación de ingredientes en el mezclado
Crecimiento de patógenos en producto terminado, control en la adición de ingredientes(<
pH)
Crecimiento de patógenos controlados por congelación o refrigeración
Desde el momento en que los limites críticos establecen la fronteras entre un producto seguro y otro peligroso
es necesario establecer los niveles correctos para cada criterio. El equipo HACCP debe tener un
conocimiento detallado de los riesgos potenciales y una completa comprensión de los factores relacionados
con su prevención y control.
Existen limites críticos en recepción (origen de la materia prima, sea vegetal, animal o pesquero) ; en proceso
(tiempo, temperatura, humedad, soluciones químicas, cumplimiento del BPM empaques) ; postproceso
(rotación de inventarios, temperaturas de almacenamiento, sistemas de transporte, mostrador, rotulación para
la conservación y uso y reclamos del consumidor)
LIMITES DE OPERACIÓN
Son criterios más estrictos que los limites criticos usados para reducir los riesgos de desviación, se
seleccionan por razones de calidad ( el exceso de temperatura afecta las tortas) y de seguridad (la garantía de
que la temperatura es constante e incluye la zona interna del producto en la cocción).
PRINCIPIO 4.
ESTABLECIMIENTO Y APLICACION DE PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO PARA
COMPROBAR QUE CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL IDENTIFICADO FUNCIONA
CORRECTAMENTE.
Monitoreo es conducir una secuencia de observaciones o mediciones para evaluar cuando un PCC esta bajo
control y producir un registro exacto para uso futuro en la verificación. El sistema exigido debe ser lo
suficientemente sensible para detectar cualquier pérdida de control en el PCC (el PCC se sale de los limites
de controles)
Existen dos tipos básicos de monitoreo, en línea (on line) : continuo o discontinuo, y fuera de línea (off line),
es discontinuo y la muestra no es representativa del lote.
Los propósitos del monitoreo son : seguir los procesos de operación y permitir la identificación de tendencias
de los limites criticos que puedan ocasionar ajustes y documentar los procesos de operación.
Los proceso de monitoreo deben identificar :
Qué es lo que se monitorea
Cómo son monitoreados los límites criticos y las medidas preventivas
Cuándo o sea la frecuencia con que se ejecuta el monitoreo
Quién realiza el monitoreo
El laboratorio es una herramienta muy importante en el monitoreo para prevenir y dejar constancia de que
existe el apoyo en el desarrollo del plan en lo relacionado con aspectos de control microbiológico, físico y
químico. El laboratorio no pude ser reemplazado por la implantación del HACCP.
PRINCIPIO 5.
APLICACION DE LA ACCION CORRECTIVA A TOMAR CUANDO SE IDENTIFICA UNA
DESVIACION AL MONITOREAR UN PUNTO CRITICO DE CONTROL.
ALGUNOS FACTORES Y CARACTERISTICAS QUE PUEDEN SER USADOS
COMO LIMITES CRITICOS :
Aw , pH, color, sabor, aroma, tiempo, textura, humedad, viscosidad, temperatura,
preservativos, cloro residual, acidez, concentración de sal.
La Acción Correctiva es el procedimiento que debe seguirse cuando ocurre una desviación o falla en los
limites criticos.
Existen acciones que ajustan el proceso para mantener el control y prevenir las desviaciones de un PCC,
pueden estar asociadas con sistemas de vigilancia manual o automatizadas según el tipo de empresa.
PRINCIPIO 6
ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS EFECTIVOS DE REGISTRO QUE DOCUMENTEN EL
PLAN DE OPERACIÓN DE HACCP.
El establecimiento de registros precisos que proveen la documentación para cada una de las actividades que se
realizan son esenciales para el buen manejo del HACCP.
Hay cinco clases de registros documentales que hacen parte del sistema HACCP :
1. Toda la documentación usada como soporte en el desarrollo del plan HACCP
2. Los registros de monitoreo de los PCC
3. Registros de acciones correctivas
4. Registros de la verificación de actividades
5. Los programas anexos o complementarios
PRINCIPIO 7.
VERIFICACION Y SEGUIMIENTO A TRAVES DE INFORMACION SUPLEMENTARIA PARA
ASEGURAR QUE EL SISTEMA HACCP FUNCIONA CORRECTAMENTE.
Verificación es el uso de métodos, procedimientos o pruebas, además de las usadas en el monitoreo que
determinan si el sistema HACCP está obedeciendo el plan HACCP o si éste necesita modificaciones o
reprogramaciones. Consta de cinco pasos :
1. Revisión del plan HACCP
2. Conformidad con los puntos criticos de control establecidos
3. Confirmación de que los procedimientos de tratamiento de las desviaciones y los registros están de
acuerdo con lo establecido
4. Inspección visual de la operación durante el proceso
5. Registro de verificación.
Las pruebas microbiológicas a pesar de no ser efectivas en el monitoreo son útiles en la verificación porque se
usan para determinar si las operaciones están bajo control, revisándolas en los productos terminados y en cada
una de las fases del proceso.
BIBLIOGRAFIA
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procesamiento de alimentos. Medellín : Facultad Nacional de Salud Pública, Universidad de Antioquia, sept.
1988.
DIAZ U. Jairo. Legislación sanitaria de alimentos y normatividad sobre el sistema HACCP. En Primer
Congreso Internacional de Microbiología Industrial.. Santafé de Bogotá, mayo 1998.
Acciones correctivas deben regresar el PCC bajo control.
La acción correctiva debe ser tomada de inmediato, resolver el problema y proveer soluciones a largo plazo
El objetivo es restablecer el control en corto tiempo y continuar el proceso tan pronto como sea posible sin que se
presente otra desviación del proceso
GARCIA, Manuel M. Microbiological Analyses in Food Safety : Current status and future trends. En Primer
Congreso Internacional de Microbiología Industrial. Santafé de Bogotá, mayo 1998
IAMFES. Procedures to implement the Hazard Analysis Critical Control Point System. International
Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians, Inc. Ames, IA, Usa, 1991.
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD - OMS - “Reglas de oro” de la OMS para la preparación
higiénica de los alimentos. Programa regional de protección de alimentos.
MARTHA LILY OCAMPO G.
Bacterióloga sp Microbióloga
Docente Universidad del Tolima