anÁlisis y diagnÓstico de fallas en la cortadora de borde del decapado continuo ii de la empresa...

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DIRECCIN DE

INVESTIGACIN Y POSTGRADO

UNIDAD REGIONAL DE POSTGRADO

ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

ANLISIS Y DIAGNSTICO DE FALLAS EN LA CORTADORA DE

BORDE DEL DECAPADO CONTINUO II DE LA EMPRESA

SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR)

Ing. Vicente Rafael Siso Figueroa

Puerto Ordaz, Julio del 2015







ANLISIS Y DIAGNSTICO DE FALLAS EN LA CORTADORA DE

BORDE DEL DECAPADO CONTINUO II DE LA EMPRESA


Autor: Ing. Vicente Rafael Siso Figueroa

Tutor: Ing. Esp. Urdaneta Garca Ennys R.

Puerto Ordaz, Julio del 2015







ANLISIS Y DIAGNSTICO DE FALLAS EN LA CORTADORA

DE BORDE DEL DECAPADO CONTINUO II DE LA EMPRESA


Ing. Vicente Rafael Siso Figueroa

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Direccin de Investigacin y Postgrado del

Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de los

requisitos para optar al Ttulo Acadmico de

Especialista Gerencia de Mantenimiento.

Tutor: Ing. Esp. Urdaneta Garca Ennys R.

Puerto Ordaz, Julio 2015

Ing. SISO FIGUEROA, VICENTE RAFAEL. ANLISIS Y DIAGNSTICO DE FALLAS EN LA CORTADORA DE BORDE DEL DECAPADO CONTINUO II DE LA EMPRESA SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR) Pg. 95. Trabajo Especial de Grado. Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Vicerrectorado Puerto Ordaz, Direccin de Investigacin y Postgrado, Unidad Regional de Postgrado. Tutor: Ing. Esp. Urdaneta Garca Ennys R Bibliografa: p. 61. Puerto Ordaz, Junio 2015. Captulos: I.- El Problema, II.- Marco Terico, III.- Marco Metodolgico, IV.-Situacin Actual, V.- Desarrollo del Anlisis del Modo Efecto de Falla, Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliograficas, Anexos. 1.-. Anlisis Modo Efecto de Falla 2.- Anlisis de Criticidad 3.- Disponibilidad 4.- Impacto econmico.

v







ACTA DE EVALUACIN

En mi carcter de Tutor del Trabajo Especial de Grado presentado por el Ciudadano VICENTE

RAFAEL SISO FIGUEROA, portador de la Cdula de Identidad N: 14.395.852, para optar al

Grado Acadmico de Especialista en GERENCIA DE MANTENIMIENTO Titulado AN L I S I S

Y DIAGNOSTICO DE LA FALLAS EN LA CORTADORA DE BORDES DEL DECAPADO II

SIDOR, considero que dicho trabajo rene los requerimientos y mritos suficientes para ser

sometido a la EVALUACIN por parte del Jurado Examinador.

En la ciudad de Puerto Ordaz a los Seis das del mes de Julio de dos mil quince

Ing. Esp. Urdaneta Garca, Ennys Ronald

: Especialista en Diseo y Mantenimiento Mecnico

vi







ACTA DE APROBACIN

Quienes suscriben, Miembros del Jurado Evaluador designado por la Comisin de Estudios de

Postgrado de la Direccin de Investigacin y Postgrado de la Universidad Nacional

Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Vice- Rectorado Puerto Ordaz, para examinar

el Trabajo Especial de Grado titulado: AN L I S I S Y DIAGNOSTICO DE LA FALLAS EN LA

CORTADORA DE BORDES DEL DECAPADO II SIDOR, TRABAJO DE GRADO, presentado

por el Ciudadano VICENTE RAFAEL SISO FIGUEROA, Cdula de Identidad N 14.395.852,

para optar al Grado Acadmico de Especialista en GERENCIA DE MANTENIMIENTO,

consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por tanto lo

declaramos como APROBADO

En la ciudad de Puerto Ordaz a los Seis das del mes de Julio de dos mil quince.

Msc. Ing. Daro Silva

C.I. 3.023.615

Presidente

Esp. Ing. Ennys Urdaneta Dr. Ing. Luis Rosales

C.I. 9.344.363 C.I. V 9.227.224

Miembro Principal Miembro Principal

vii

DEDICATORIA

Primero a Dios, por darme la sabidura y fortaleza para mis estudios.

A mis Hijos, Victoria y Sebastian por hacerme ver que cada da existe un motivo para seguir

adelante y que esta meta sirva de ejemplo para su vida.

A mi Amada Mary Laura, que ha logrado entenderme y soportarme todo este tiempo, que me

apoya, escucha, aconseja y respalda en cada letra de este trabajo. Eres una bendicin que Dios

puso en mi camino.

Y a mis padres, Josefina y Candelario, que con su ejemplo y dedicacin han servido de ejemplo

e inspiracin en mi vida.

Esto es por y para Ustedes.

viii

AGRADECIMIENTOS

Primero a Dios, por darme la fortaleza, entendimiento, paciencia, inteligencia y vida para mis

estudios.

A mi Tutor, que aunque nos toco difcil esta tarea, fue el nico que se atrevi a aguantarme en

esta lucha, Gracias Ennys de todo Corazn.

A la UNEXPO, por permitirme educarme en sus aulas y tomar de ella conocimientos que no

tena, profesores espectaculares, Turmero, Cantario, Fernndez, Daro, entre muchos otros, al

Prof. Daro, muchas gracias por confiar en mi, sabe que no fue fcil, pero enteramente

agradecido por el apoyo incondicional y la confianza, gracias por sus consejos y

recomendaciones.

A mi jefe, quien se ha vuelto ms que un jefe, en un amigo, que orienta y regaa como un buen

padre. Gracias Tony.

A todas aquellas personas que de una u otra forma me sirvieron de apoyo en esta etapa de mi

vida, la escuelita en pleno, pero sin temor a equivocarme, gracias a Mestanza que en una etapa

muy difcil de mi vida estuvo y esta aqu para permitir que este logro se alcanzara.

A todos un milln de gracias

ix

Siso Figueroa, Vicente Rafael. (2015). AN L I S I S Y DIAGNOSTICO DE LA FALLAS EN LA

CORTADORA DE BORDES DEL DECAPADO II SIDOR. Trabajo Especial de Grado.

Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre, Vice-rectorado Puerto

Ordaz, Direccin de Investigacin y Postgrado, Unidad Regional de Postgrado, Especializacin

en gerencia de mantenimiento.

Tutor: Ing. Esp. Urdaneta Garca, Ennys Ronald

.

RESUMEN

Este Trabajo Especial de Grado esta enfocado en analizar fallas de la Cortadora de Bordes del

Decapado II, las cuales han impactado fuertemente en los ltimos 5 aos, convirtindose en

una amenaza para el cumplimiento de las metas de produccin; por tal motivo es necesario

realizar un anlisis de causa de sus fallas para el cual se utiliza la Metodologa de Anlisis

Modo Efecto de Falla (AMEF), con el fin de entender el impacto de las principales causa de

falla, a partir de como funciona el equipo y sus posibles modos de fallas, permitiendo as con

esta metodologa analizar dichos modos de falla y definir algunas propuestas de mejoras que

mejoren su disponibilidad. En el desarrollo de este trabajo se deber jerarquizar el sub equipo a

estudiar para as poder obtener en realidad el sub equipo que mas impacte en las fallas, para

esto se desarrollara un anlisis de criticidad para incorporar al anlisis distintos enfoquen que

jerarquicen desde muchos aspectos el impacto de las fallas. Por lo tanto, el presente trabajo se

compone de una investigacin descriptiva de campo, la cual permita entender desde la fuente

primaria, es decir, desde el operador que le ocurre la falla; la informacin para el anlisis, las

cuales deben ser adecuada para el estudio y que permita dar la informacin mas concisa para

la investigacin. Dicha informacin se jerarquiz atravs de Anlisis de Criticidad y Pareto, para

aplicar la metodologa AMEF para as generar las propuestas de mejoras en funcin del anlisis

realizado. A su vez se realiz un anlisis del impacto econmico en la contribucin marginal de

la produccin que esta lnea genera en funcin de las perdidas de produccin por el tiempo de

parada, que permitir cuantificar el impacto de las mismas, esto con la finalidad de resaltar la

importancia de la implementacin de las propuestas de mejoras definidas.

Palabras Claves: Anlisis Modo Efecto de Falla, Anlisis de Criticidad, Disponibilidad, Impacto

econmico.

INDICE

CONTENIDO Pag

Ficha Catalografica iv

Acta de evaluacin v

Acta de Aprobacin ... vi

Dedicatoria .. vii

Agradecimientos viii

Resumen . ix

INTRODUCCION .. 1

CAPITULO I EL PROBLEMA 2

1.1 Planteamiento del Problema ... 2

1.2 Objetivo General. 4

1.3 Objetivos Especficos ... 4

1.4 Justificacin de la investigacin . 4

1.5 Limitaciones 5

1.6 Delimitaciones 5

CAPITULO II MARCO TEORICO . 6

2.1 Antecedentes de la Investigacin ... 6

2.2 Bases Tericas .. 7

2.3 Diagrama causa-efecto 12

2.4 Diagrama de Pareto . 13

2.4.1 Principio de Pareto 13

2.4.2 Anlisis de Pareto ... 14

2.4.3 Tablas y diagramas de Pareto . 15

2.5 Anlisis de modo y efecto de la falla (AMEF) .. 16

2.5.1 Objetivos principales del AMEF . 16

2.5.2 Funciones y parmetros de funcionamiento .. 17

2.5.3 Descripcin de funciones .. 18

2.5.4 Estndares de funcionamiento. 18

2.5.5 Contexto operacional . 19

2.5.6 Diferentes tipos de funciones ... 19

2.5.7 Fallas funcionales .. 20

2.5.8 Funciones y fallas . 20

2.5.9 Modos de falla . 20

2.5.9.1 Categoras de modos de falla .. 21

2.5.10 Efectos de falla . 21

2.5.11 Fuentes de informacin acerca de modos y efectos ... 22

2.6 Anlisis de criticidad ... 22

2.7 Descripcin del proceso de SIDOR . 24

2.7.1 Descripcin del rea de Decapado ... 25

2.7.1.1 Proceso de decapado .. 25

2.7.1.2 Zona de entrada . 28

2.7.1.3 Zona de centro de proceso .. 29

2.7.1.4 Zona de salida ... 30

2.7.2 Estructura de tiempos e indicadores 31

2.7.3 Variables que inciden en el valor de la productividad efectiva . 31

CAPITULO III MARCO METODOLOGICO .. 33

3.1 Tipo de Investigacin . 33

3.2 Diseo de la Investigacin 34

3.3 Poblacin y muestra .. 34

3.4 Tcnica de anlisis de resultados . 35

CAPITULO IV SITUACION ACTUAL 36

CAPTULO V DESARROLLO DEL ANLISIS DE MODO EFECTO DE FALLA.. 38

5.1 Pareto segn el sistema de interrupciones ... 38

5.2 Anlisis de criticidad en la Cortadora de Bordes 40

5.2.1 Frecuencia de la falla (F) . 41

5.2.2 Consecuencia 41

5.2.2.1 Impacto en la produccin (IP) . 42

5.2.2.2 Tiempo promedio para reparar (TMPR) 42

5.2.2.3 Costo de mantenimiento (CM) 44

5.2.2.4 Impacto en seguridad (IS) .. 46

5.2.3 Anlisis de criticidad realizado a la Cortadora de Bordes Decapado II ... 47

5.3 Desarrollo del Anlisis Modo Efecto de Falla (AMEF) 52

5.3.1 AMEF Tuerca de Bronce Tornillos Sin Fin 52

5.3.2 AMEF Eje de Cuchillas Cortadora de Bordes ... 53

5.3.3 AMEF Gua de la Cortadora de Bordes . 55

5.4 Impacto econmico de las Interrupciones de la Cortadora de Bordes del

Decapado II 55

5.5 Propuesta de Mejora de la disponibilidad de la Cortadora de Bordes del

Decapado II 57

CONCLUSIONES . 59

RECOMENDACIONES 60

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS . 61

ANEXOS 63

ANEXO A Planos de Referencia del Equipo 64

ANEXO B Anlisis de Falla de la Cortadora de Bordes . 72

ANEXO C AGO de Decapado II Abril 2015 . 78

INDICE DE FIGURAS

FIGURAS Pag

Figura 1: Proceso Productivo de SIDOR ... 2

Figura 2: Bobina proveniente de laminacin en caliente ... 8

Figura 3: EI ciclo de la Productividad 10

Figura 4: Diagrama causa efecto . 13

Figura 5 Principio de Pareto ... 14

Figura 6. Diagrama de Pareto . 16

Figura 7 Descripcin de Cortadora de Bordes . 37

Figura 8 Pareto de interrupciones de la Cortadora de Bordes 01/01/10 hasta

30/04/15 . 38

Figura 9 Pareto de interrupciones de la Cortadora de Bordes 01/01/10 hasta

30/04/15 con las 6 principales interrupciones .. 39

Figura 10 Pareto de Anlisis de Criticidad a Cortadora de Bordes Decapado II 51

Figura 10 Pareto de Anlisis de Criticidad a Cortadora de Bordes Decapado II

con las 8 principales interrupciones. 51

INDICE DE TABLAS

TABLA Pag

Tabla 1. Tabla de Pareto . 15

Tabla 2. Frecuencia de la falla ... 40

Tabla 3. Puntuacin de frecuencia de la falla .. 41

Tabla 4. Ponderaciones del tiempo promedio para reparar TMPR .. 43

Tabla 5. Ponderaciones de impacto % de las fallas en la produccin . 44

Tabla 6 Ponderaciones del costo de mantenimiento (CM) . 46

Tabla 7 Ponderaciones del impacto en seguridad (IS) 46

Tabla 8 Resultados de los parmetros de Consecuencia de la falla 48

Tabla 9 Resultados de los Parmetros para el clculo de la Consecuencia . 49

Tabla 10 Ponderaciones de la Consecuencia .. 50

Tabla 11 Resultados de Anlisis de Criticidad de Cortadora de Bordes .. 51

Tabla 12 AMEF Tuerca de Bronce Tornillos Sin Fin 52

Tabla 13 AMEF Eje de Cuchillas Cortadora de Bordes #1 . 53

Tabla 14 AMEF Eje de Cuchillas Cortadora de Bordes #2 . 54

Tabla 15 AMEF Gua de la Cortadora de Bordes 55

Tabla 16 Impacto en Dlares de interrupciones . 56

1

INTRODUCCION

El hombre a travs de los aos ha generado un sinfn de avances y desarrollos entre los

cuales destaca la tecnologa. Con esta a su vez; se han generado un gran nmero de

necesidades, entre las cuales tenemos la necesidad de generar el mantenimiento de todas

ellas; el cual ha venido evolucionando atacando su incidencia en las demoras e interrupciones

de los procesos productivos. Esta evolucin no se queda solo all, los cientficos han generado

un gran nmero de metodologas y de estrategias para atacarlo desde sus distintas ndoles, es

decir, si se habla de un mantenimiento Correctivo, la tcnica de equipos Pie de Lnea, si es

mantenimiento Predictivo, Vibraciones, Termografa, y as para cada uno de ellos. Esto con la

finalidad de poder garantizar un incremento en la utilizacin del tiempo efectivo de operacin y a

su vez una mayor confiabilidad de los equipos.

En el presente trabajo, se busca Analizar y Diagnosticar de las Fallas en la Cortadora

de Bordes del Decapado II SIDOR; donde se ha venido generando un gran nmero de fallas o

paradas que interrumpen la continuidad operativa del proceso. En este anlisis se jerarquizar a

travs de anlisis de criticidad el equipo o parte de l que genere la mayor falla, y este a su vez

se le realizara un anlisis detallado de causas para conocer el origen y factores que lo originan,

aplicando la metodologa de Anlisis de Modo Efecto de Falla (AMEF).

Este trabajo se dividir en cuatro captulos para el desarrollo del mismo, en el captulo I,

El Problema, se realiza el planteamiento del problema, limitaciones y delimitaciones de la

investigacin, ubicando el rea en estudio y las causas que originan su necesidad. Captulo II

Marco Terico, este contiene todos los trminos y definiciones necesarias para la elaboracin

del estudio. Captulo III, Marco Metodolgico, aqu se describe la metodologa a usar para lograr

los objetivos planteados en el estudio, as como las tcnicas y herramientas a utilizar en l.

Captulo IV; Anlisis de Resultados, aqu se graficar y tabular la informacin recopilada para

de esta forma comparar y poder realizar los Anlisis y Diagnsticos de la Fallas Mecnicas en la

Cortadora de Bordes del Decapado II y para finalizar el Capitulo V, Conclusiones y

Recomendaciones, en este se plasman los resultados obtenidos, las mejoras e informacin

necesaria para el cumplimiento de los objetivos de la investigacin.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del Problema

La Siderrgica del Orinoco, SIDOR es un complejo siderrgico integrado que utiliza

tecnologas de Reduccin Directa y Hornos de Arco Elctricos. Los procesos de esta

siderrgica se inician con la fabricacin de Pellas y culminan con la entrega de productos finales

Largos (Barras y Alambrn) y planos (Lminas en Caliente, Lminas en Fro y Recubiertos).

Este complejo est ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolvar, regin suroriental

de Venezuela, sobre la margen derecha del ro Orinoco, a 282 Km. de su desembocadura en el

ocano Atlntico. La investigacin est ubicada en la gerencia de planos en caliente,

departamento de Decapado continuo I y II, especficamente en la cortadora de bordes del

Decapado continuo II.

Figura 1: Proceso Productivo de SIDOR

3

La Empresa siderurgia del Orinoco (SIDOR) constituye el principal fabricante de

productos de acero a nivel nacional. Al igual que en la mayora de la grandes corporaciones, en

SIDOR se realiza la programacin de la produccin a fin de cumplir con las demandas de sus

clientes y establecer el presupuesto de costo de produccin. En la actualidad la empresa cuenta

con un sistema de gestin a travs de indicadores que permite controlar de manera efectiva la

evolucin de los procesos productivos en comparacin con los programa de produccin

preestablecidos. Uno de los indicadores de mayor relevancia es la Utilizacin Neta, en virtud

que determina la correcta utilizacin del tiempo disponible de las lneas en funcin del tiempo

efectivo de trabajo versus el tiempo de trabajo programado.

Dentro de su infraestructura tecnolgica, SIDOR posee las lneas de Decapado

Continuo I y II las cuales se encarga de decapar el material proveniente de laminacin en

caliente. Este proceso se encarga de remover el oxido superficial de la banda a travs de la

inmersin de la banda en cido clorhdrico en un proceso continuo con la ayuda de sistemas de

acumulacin de material para que el proceso no sea interrumpido mientras se realizan las

operaciones correspondiente de la entrada y salida de la lnea. Actualmente la lnea de

decapado contino est presentando problema con el valor de Utilizacin Neta Real con

respecto a lo programado, y una de las razones de este es el equipo Cortadora de Bordes; el

cual est constituido por Dos Bastidores de Corte.

Este equipo tiene como funcin dar el ancho programado segn las especificaciones del

cliente por medio de cuchillas circulares montadas en los pares de bastidores en ambos lados,

una vez cortada la banda, sta sale en forma de fleje por medio de guas hacia las herramientas

de corte circular donde son cortados aproximadamente a 20cm por medio de cabezales

superiores e inferiores en ambos lados montados uno encima de otro, de all van a una correa

transportadora y depositado en unos camiones recolector para ser llevado a planta chatarra y

as poder reutilizar el material chatarra en las aceras. Este equipo presenta un gran numero de

fallas; trayendo como consecuencia el incumplimiento de la produccin y disponibilidad del

equipo en funcin de la demora y tiempo efectivo.

Por tal motivo es necesario realizar un anlisis del mismo, la cual permita conocer las

causas de sus fallas y poder atacarlas de una manera ms rpida y precisa.

4

1.2 Objetivo General

Realizar un anlisis y diagnstico de las fallas de la cortadora de borde del decapado

continuo II de la empresa Siderrgica del Orinoco (SIDOR).

1.3 Objetivos Especficos

Verificar y analizar la informacin tcnica del Equipo de la Cortadora de Bordes del

Decapado II de SIDOR.

Realizar un anlisis de jerarquizacin de las fallas de la Cortadora de Bordes del


Realizar anlisis en los equipos crticos utilizando herramienta AMEF, para determinar

causas que originan demoras y disminuyan con la disponibilidad de la Cortadora de

Bordes del Decapado II de SIDOR.

Definir el impacto econmico que origine las fallas de la Cortadora de Bordes del


Desarrollar una propuesta de Mejora de la disponibilidad de la Cortadora de Bordes del

Decapado II de SIDOR; en funcin del anlisis realizado.

1.4 Justificacin de la investigacin

La realizacin de este estudio surge como una necesidad imperante por parte de la

empresa, de disminuir las interrupciones en la cortadora de borde del decapado continuo II, que

permitir darle continuidad al proceso para alcanzar la produccin programada, y as garantizar

la mayor utilizacin neta, para obtener bobinas bajo los estndares de calidad requerido,

asegurando la seguridad de personal.

5

1.5 Limitaciones

Las limitaciones principales que se presenta son en cuanto a la toma de datos; debido a

que existe una data histrica contenida en un sistema de reporte de demora el cual es cargado

por un operador que por errores humanos puede hacer una mala carga de la misma, as como

ausencia de justificacin de interrupciones, que pueden contaminar la data de estudio.

1.6 Delimitaciones

El presente trabajo est delimitado al rea en estudio, es decir, Cortadora de Bordes del

Decapado II de la empresa Siderrgica del Orinoco (SIDOR), durante el periodo comprendido

entre el 01 de Enero del ao 2010 y el 30 de Abril del 2015.

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la Investigacin

Todo hecho anterior a la formulacin del problema que sirve para aclarar, juzgar e

interpretar el problema planteado, constituye los antecedentes de la investigacin, con los

cuales se busca aprovechar las teoras existentes que permitan estructurar de manera

adecuada el desarrollo, consecucin y finalizacin del estudio Para la realizacin de la presente

investigacin se revisaron temas que se relacionan de alguna manera con el mismo; sin

embargo de las cuales, se citan las siguientes:

SIDOR, (2006). Mtodo operativo de trabajo Retirar encalle de la cortadora de bordes y

tronzadora de chatarra cdigo MOTLPC11004 Realizado en Ciudad Guayana, zona matanza,

donde se Establecen las normas e instrucciones para realizar de manera correcta y segura el

retiro de encalles de la cortadora de bordes y tronzadora de chatarra de Decapados en

Laminacin en Caliente.

SIDOR, (2008). Practica Operativa Operaciones de Entrada cdigo PRALPC11002

Realizado en Ciudad Guayana, zona Matanza, donde se Establecen las actividades, normas y

condiciones generales que se realizan en la entrada del Decapado para garantizar la calidad del

material y continuidad del proceso.

7

SIDOR, (2010). Practica Operativa Operaciones de Salida cdigo PRALPC11007

Realizado en Ciudad Guayana, zona Matanza, donde se Establecen las actividades, normas y

condiciones generales que se realizan en la salida del Decapado para garantizar la calidad del

material y continuidad del proceso.

SIDOR, (2008). Practica Operativa Control de Borde en los Decapados I y II cdigo

PRALPC11006 Realizado en Ciudad Guayana, zona Matanza, donde se Establece el

procedimiento de calibracin de las cuchillas de la cortadora de bordes en los Decapados I y II.

2.2 Bases Tericas

Con la finalidad de hacer entender el fenmeno estudiado, se procede a exponer de

forma coherente el enfoque terico de la presente investigacin; cabe destacar, que la

informacin respecto a este tema es limitada. Los conceptos que a continuacin se presentan

fueron extrados de tesis hechas anteriormente y de Internet.

Cortadora de Borde: Equipo encargado del corte longitudinal de las bobinas

procesadas en decapados.

Tronzadora de Chatarra: Es un equipo encargado de cortar perpendicular al fleje el

corte de borde de la banda en cuchillitos de 25 cm.

Cabezal tronzador: Dispositivo giratorio para separar trozos de borde transversal de

los flejes que se producen al cortar bordes al material decapado.

Bastidores: equipo giratorio para cortar bordes del material por medio de cuchillas

circulares.

Cuchillas circulares: Herramienta para cortar bordes.

Gua: pieza metlica que tiene como funcin mantener el fleje en la direccin de corte.

8

Embudo: pieza metlica por donde pasan los flejes tronzados (cuchillitos) para ser

depositado en la correa y trasladarlo a los camiones de recoleccin.

Especmetro (galga): Instrumento para medir, controlar, comprobar o verificar las

dimensiones o medidas de piezas fabricadas.

Llave espoln: Herramienta utilizada para aflojar o ajustar las cuchillas al bastidor

Cuchillitos: Despuntes metlicos generados como consecuencia de darle el ancho

requerido a las bandas procesadas y los cuales tienen una longitud de 21 cm.

Correa transportadora: Banda de caucho reforzada internamente por hilos de fibra

sinttica y en ciertos casos por mallas de acero, utilizada para transportar materiales.

Encalle: Material generado de la intervencin del proceso por diversas causas, se

tipifica como chatarra por ser un desperdicio del proceso.

Bobinas: Es un material de hasta 8 mm (0.32 in) de espesor, obtenido al procesar

bandas en las lneas de Corte y Tajado para despuntar los extremos y opcionalmente cortar los

bordes. (Ver figura 2)

Figura 2: Bobina proveniente de laminacin en caliente

Fuente: www.sidor.com

9

Bobinas LAC: Son bobinas producto de un procesamiento posterior de laminacin en

caliente, son pasadas por el proceso de decapado, en donde se les elimina el xido de

laminacin hacindolas pasar de manera contina por tanques con cido clorhdrico, bajo

condiciones controladas de concentracin y temperatura. Posteriormente, son lavadas con agua

para eliminar el cido remanente en la superficie.

Bobinas LAF: Son productos obtenidos despus de pasar las bandas por procesos de

laminacin de fro, donde se obtiene la reduccin de su espesor, una mayor aptitud al

conformado y un mejor aspecto superficial, apto para una amplia gama de aplicaciones.

Bobinas recubiertas: Son productos de acero recubiertos con otro material (zinc,

estao, cromo u pelculas orgnicas), principalmente para incrementar su resistencia a la

corrosin.

Hojalata: Es un acero de bajo carbono, laminado en fro a espesores finos, recubiertos

con una capa de estao aplicada mediante un proceso electroltico para su uso en la fabricacin

de envases, principalmente para la industria alimenticia.

Productividad: Se refiere a la utilizacin eficiente de los recursos (insumos) al producir

bienes y/o servicios (productos). Una medida esencial muy conocida de la productividad es la

produccin o rendimiento por hora.

Tambin, la productividad se define como la relacin entre la efectividad con la cual se

cumplen las metas de la organizacin y la eficiencia con la que se consumen los recursos en el

transcurso de ese mismo cumplimiento.

Productividad = efectividad / eficiencia

Tipos bsico de productividad

Productividad parcial

La productividad parcial es la razn entre la cantidad producida y un solo tipo de

insumo. Muestra la productividad del insumo en estudio. Es muy til si se sabe manejar y

facilitar el proceso de clculo, cuando se quiere vincular la productividad a otros factores de la

empresa. Por ejemplo, la productividad del trabajo (el cociente de la produccin entre la mano

de obra) es una medida de productividad parcial. La siguiente ecuacin refleja el clculo de la

productividad parcial

10

Pt parcial = productos Obtenidos (q) / Cantidad de insumos (Q) utilizados

Productividad Total

La productividad total es la razn entre la produccin total y la suma de todos los

factores de insumo. Esta medida de productividad total refleja el impacto conjunto de todos los

materiales al fabricar los productos. Se obtiene mediante la siguiente relacin:

Pt total = Productos obtenidos (q) / Suma total de los insumos (Q) utilizados

Productividad Efectiva

La productividad efectiva es el cociente entre la cantidad de material procesado entre el

tiempo efectivo de trabajo. Es decir, la Productividad Efectiva relaciona las toneladas de

material producido con el tiempo efectivo en que se logra dicha produccin.

Productividad efectiva = toneladas de produccin / tiempo Efectivo

Ciclo de la productividad

En un tiempo dado, una empresa que se encuentra con un programa de productividad"

en marcha puede estar en una de las cuatro fases o etapas: medicin, evaluacin, planeacin o

mejoramiento de la productividad (ver figura 3).

Figura 3: EI ciclo de la Productividad

Fuente: Manual de gestin de mantenimiento Sidor

Medicin de la

productividad

Mejoramiento de

la productividad

Planeacin de la

productividad

Evaluacin de la

productividad

11

Factores que afectan la productividad

El diseo del producto o la cantidad de la prestacin del servicio.

Los diseos de fabricacin existentes.

Los sistemas administrativos y mtodos de trabajo.

Los conocimientos y habilidades de los trabajadores.

La motivacin al personal.

La investigacin y desarrollo.

La mano de obra.

El mantenimiento y reparacin de los equipos.

El manejo de los materiales.

La planificacin y el control de la produccin.

Beneficios de la productividad

Reduccin inmediata de los costos de produccin.

Mejoramiento de la calidad.

Posibilidad de mejorar sus precios, sin afectar su rentabilidad.

Mayores niveles de ventas.

Mayor penetracin porcentual en el mercado.

Mayor dilucin de los costos fijos

Mayor motivacin del trabajador.

Mejor utilizacin de la capacidad instalada.

La eficiencia:

La eficiencia hace nfasis en: los medios, hacer las cosas correctamente, resolver

problemas, ahorrar gastos, cumplir tareas y obligaciones, capacitar a los subordinados, aplica

un enfoque reactivo.

La efectividad:

La efectividad hace nfasis en: los resultados, hacer las cosas correctas, lograr

objetivos, crear ms valores (principalmente para el cliente), proporcionar eficacia a los

12

subordinados, aplica un enfoque proactivo, es decir, en lugar de reaccionar, anticiparse.

Confiabilidad:

Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera

prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que

un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y

bajo condiciones indicadas.

Disponibilidad:

Es el porcentaje del tiempo analizado, en el cual el equipo est disponible para producir.

Es hacer que los componentes se encuentren operando permanentemente durante un periodo

de tiempo deseado. La disponibilidad puede ser medida en un porcentaje de operacin

Se dice que un sistema o servicio es altamente disponible cuando tiene la capacidad de

minimizar o enmascarar fallas a travs de la inclusin de redundancia en los componentes y

tolerancia a fallas.

Operatividad:

Capacidad para realizar una funcin. Aumentar la capacidad operativa de un sistema,

aumentar su operatividad.

2.3 Diagrama causa-efecto

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales

de un suceso o problema, y no solamente en las ms obvias o simples. Adems, son idneos

para motivar el anlisis y la discusin grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda

ampliar su comprensin del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y

secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de accin.

13

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue

creado por Kaoru Ishikawa, experto en direccin de empresas interesado en mejorar el control

de la calidad; tambin es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por que su forma es similar al

esqueleto de un pez: Est compuesto por un recuadro (cabeza), una lnea principal (columna

vertebral), y 4 o ms lneas que apuntan a la lnea principal formando un ngulo aproximado de

70 (espinas principales). Estas ltimas poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas

(espinas), y as sucesivamente (espinas menores), segn sea necesario (ver Figura 4)

Figura 4: Diagrama causa efecto

2.4 Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta que se utiliza en aquellas situaciones en que

se requiere resaltar la diferente importancia de los factores o elementos que contribuyen a un

efecto. Su utilizacin es beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por los

grupos de mejora y por todos aquellos individuos u organismos implicados en la mejora de la

calidad. Adems, se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las actividades

habituales de gestin.

2.4.1 Principio de Pareto

El principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que

contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho

14

efecto. La figura 5 muestra el principio de Pareto, en donde se refleja que los pocos factores

vitales ejercen mayor influencia en los efectos.

20%

80%

Muchos Vitales Pocos Triviales

Figura 5 Principio de Pareto

Fuente: Elaboracin Propia

2.4.2 Anlisis de Pareto

El anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o

factores segn su contribucin a un determinado efecto. Como se muestra en la figura 5, el

objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos categoras: Los

pocos vitales (los elementos muy importantes en su contribucin) y los muchos triviales (los

elementos poco importantes en ella). A continuacin se comentan una serie de caractersticas

que ayudan a comprender la naturaleza de la herramienta.

Priorizacin: Identifica los elementos que ms peso o importancia tienen dentro de un

grupo

Unificacin de criterios: Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del equipo de

mantenimiento hacia un objetivo prioritario comn.

Carcter objetivo: Su utilizacin fuerza al equipo de mantenimiento a tomar decisiones

basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.

15

2.4.3 Tablas y diagramas de Pareto

Las tablas y diagramas de Pareto son herramientas de representacin utilizadas para

visualizar el anlisis de Pareto.

El diagrama de Pareto es la representacin grfica de la tabla de Pareto

correspondiente. A continuacin se documentan una serie de caractersticas fundamentales de

las tablas y diagramas de Pareto.

Simplicidad: Tanto la tabla como el diagrama de Pareto no requieren clculos

complejos ni tcnicas sofisticadas de representacin grfica.

Impacto visual: El diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un

vistazo, el resultado del anlisis de comparacin y priorizacin.

La tabla 1 muestra la manera en que debe llenarse la tabla de Pareto, ordenando de

mayor a menor el nmero de errores o de fallas, calculando el porcentaje de cada falla e ir

sumando el acumulado en el porcentaje.

Tabla 1. Tabla de Pareto

Nombre Datos

Base %Total

Acum %

Total

A 25 32,89 32,89

B 20 26,32 59,21

C 15 19,74 78,95

D 10 13,16 92,11

E 5 6,58 98,68

F 1 1,32 100,00

Total 76 100


16

Despus de obtenida la tabla de Pareto, se grafican las columnas del nmero de

errores o de fallas y el acumulado del porcentaje, como se muestra en la figura 6.

Diagrama de Pareto

25

20

1510

51

32,89

59,2178,95

92,11 98,68 100,00

0

5

1015

20

25

30

A B C D E F

Nombre

Da

tos

Ba

se

0

20

4060

80

100

120

% A

cu

m

Datos Base Acum % Total

Figura 6. Diagrama de Pareto


2.5 Anlisis de modo y efecto de la falla (AMEF)

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso

sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un

proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo

asociado a las mismas. Comprende la identificacin de todas las caractersticas funcionales y

secundarias. As, para cada caracterstica, el AMEF identifica una lista de fallas potenciales y

su impacto en el desempeo global del producto.

2.5.1 Objetivos principales del AMEF

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el

diseo y manufactura de un producto

17

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la

falla potencial

Analizar la confiabilidad del sistema

Documentar el proceso

El mtodo del AMEF es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas

potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se

encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas

administrativos y de servicios.

2.5.2 Funciones y parmetros de funcionamiento

Antes de poder aplicar un proceso para determinar qu debe hacerse para que

cualquier activo fsico contine haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en su

contexto operacional, se necesita hacer dos cosas:

Determinar que es lo que los usuarios quieren que haga.

Asegurar que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga.

Por esto el primer paso es definir las funciones de cada activo en su contexto

operacional, junto con los parmetros de funcionamiento deseados. Lo que los usuarios

esperan que los activos sean capaces de hacer puede ser dividido en dos categoras:

Funciones primarias, que en primera instancia resumen el por qu de la adquisicin

del activo. Esta categora de funciones cubre temas como velocidad, produccin,

capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al cliente.

Funciones secundarias, la cual reconoce qu se espera de cada activo que haga ms

que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios tambin tienen

expectativas relacionadas con las reas de seguridad, control, contencin, confort,

18

integridad estructural, economa, proteccin, eficiencia operacional, cumplimiento de

regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo.

Los usuarios de los activos generalmente estn en la mejor posicin para saber

exactamente qu contribuciones fsicas y financieras hace el activo para el bienestar de la

organizacin como un todo.

2.5.3 Descripcin de funciones.

Una definicin completa de una funcin consiste de un verbo, un objeto y el estndar

de funcionamiento deseado por el usuario. Por ejemplo, la funcin primaria de una bomba

podra ser enunciada as: Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 l/min.

2.5.4 Estndares de funcionamiento.

El objetivo del mantenimiento es asegurar que los activos fsicos continen haciendo

lo que sus usuarios quieren que haga. La magnitud de aquello que los usuarios quieren que

el activo haga puede definirse a travs de un estndar mnimo de funcionamiento. Entonces

si el deterioro es inevitable, debe ser tolerable. Esto significa que cuando cualquier activo

fsico es puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir ms que el estndar mnimo de

funcionamiento deseado por el usuario.

Lo que el activo fsico es capaz de rendir es conocido como capacidad inicial (o

condicin inherente). Entonces el funcionamiento de cualquier equipo puede ser definido de

las siguientes dos maneras:

Funcionamiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga): desempeo.

Capacidad propia (lo que puede hacer).

19

En este orden de ideas, para que un activo fsico sea mantenible, el funcionamiento

deseado debe estar dentro del margen de su capacidad inicial. Para determinar esto no slo

se debe conocer la capacidad inicial del activo fsico, sino tambin cual es exactamente el

funcionamiento mnimo que el usuario esta dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va

a ser utilizado. Esto remarca la importancia de identificar precisamente que es lo que los

usuarios quieren cuando comienza a desarrollarse un programa de mantenimiento.

Los pargrafos siguientes exploran los aspectos centrales de los estndares de

funcionamiento:

Estndares de funcionamiento mltiple.

Estndares de funcionamiento cuantitativos.

Estndares de funcionamiento cualitativos.

Estndares de funcionamiento absolutos.

Limites de funcionamiento superiores e inferiores.

2.5.5 Contexto operacional

El contexto operacional no slo afecta drsticamente las funciones y las expectativas

de funcionamiento, sino que tambin afecta la naturaleza de los modos de falla que pueden

ocurrir, sus efectos y sus consecuencias, la periodicidad con la que puede ocurrir y que debe

hacerse para manejarlas todo esto significa que debe asegurarse de tener un claro

entendimiento del contexto operacional antes de comenzar.

2.5.6 Diferentes tipos de funciones

Todo activo fsico tiene ms de una funcin, por lo general tiene varias. Si el objetivo

del mantenimiento es asegurarse que contine realizando estas funciones, entonces todas

ellas deben ser identificadas junto con los parmetros de funcionamiento deseados. A

primera vista, esto puede verse como un proceso bastante directo. Sin embargo en la prctica

casi siempre se vuelve el aspecto ms desafiante y el que ms tiempo toma en el proceso de

20

formulacin de estrategias de mantenimiento. Las funciones se dividen en dos categoras

principales (funciones primarias y secundarias) y estas a su vez se dividen en varias

subcategoras.

2.5.7 Fallas funcionales

Se define falla como la incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que los

usuarios quieren que haga. La definicin citada trata el concepto de falla de la manera que se

aplica a un activo como un todo. En la prctica esta definicin es un poco vaga ya que no

distingue claramente entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan este

estado de falla (modos de falla).

2.5.8 Funciones y fallas

Se ha visto que si un activo no hace aquello que los usuarios quieren que haga, ha

fallado. Tambin que cualquier cosa que deba hacer se define como una funcin y que cada

activo tiene ms de una y por lo general varias funciones diferentes.

2.5.9 Modos de falla

Un modo de falla podra ser definido como cualquier evento que pueda causar la falla

de un activo fsico (o sistema o proceso). Sin embargo, es vago y simplista aplicar el trmino

falla a un activo fsico en general. Es mucho ms preciso distinguir entre una falla funcional

(un estado de falla) y un modo de falla (un evento que puede causar un estado de falla).

Esta distincin lleva a una definicin ms precisa de un modo de falla, como puede ser: un

modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional.

21

2.5.9.1 Categoras de modos de falla

Al aceptar que mantenimiento significa asegurar que los activos fsicos continen

haciendo lo que los usuarios quieren que haga, entonces un programa de mantenimiento

global debe tener en cuenta todos los eventos que tienen la posibilidad de amenazar esa

funcionalidad.

Los modos de falla pueden ser clasificados en tres categoras de la siguiente

manera:

Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado.

Cuando el funcionamiento deseado se eleva encima de la capacidad inicial.

Cuando desde el comienzo el activo fsico no es capaz de hacer lo que se quiere.

2.5.10 Efectos de falla

El siguiente paso en el proceso consiste en hacer una lista de lo que de hecho

sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de la falla. Los efectos de

la falla describen que pasa cuando ocurre un modo de falla.

Un efecto de falla no es lo mismo que consecuencia de falla. Un efecto de falla

responde a la pregunta Qu ocurre?, mientras que una consecuencia de falla responde la

pregunta Qu importancia tiene?.

La descripcin de estos efectos debe incluir toda la informacin necesaria para

ayudar en la evaluacin de las consecuencias de las fallas. Concretamente, al describir los

efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:

La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla.

22

Las maneras (si las hubiera) en que la falla supone una amenaza para la seguridad o

el medio ambiente.

Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la produccin o a las operaciones.

Los daos fsicos (si los hubiera) causados por la falla.

Que debe hacerse para reparar la falla.

2.5.11 Fuentes de informacin acerca de modos y efectos

Al considerar donde obtener la informacin necesaria para armar un AMEF (Anlisis

de Modos y Efectos de Falla) completo, se debe recordar ser proactivos, esto significa que

debe darse tanto nfasis en lo que podra ocurrir como en lo que ha ocurrido.

Las fuentes de informacin ms frecuentes se describen a continuacin:

El fabricante o proveedor del equipo.

Listas genricas de modos de falla.

Otros usuarios de la misma mquina.

Registros de antecedentes tcnicos.

Las personas que operan y mantienen el equipo.

2.6 Anlisis de criticidad

El Anlisis de Criticidad es una metodologa que permite jerarquizar instalaciones y

equipos, en funcin de su impacto global y con el fin de facilitar la toma de decisiones. La

informacin recolectada en este estudio podr ser utilizada para:

Priorizar rdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.

Priorizar proyectos de inversin.

Disear polticas de mantenimiento.

Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales.

23

Dirigir las polticas de mantenimiento a las reas o sistemas ms crticos.

Los criterios a tomar en cuenta para la elaboracin de anlisis son los siguientes:

seguridad, ambiente, produccin, costos (Operaciones y Mantenimiento), frecuencia de fallas y

tiempo promedio para reparar. Los pasos a seguir en el estudio de criticidad de una planta de

cualquier naturaleza son los siguientes:

Identificacin de los sistemas a estudiar.

Definir el alcance y objetivo para el estudio.

Seleccin del personal a entrevistar.

Informar al personal sobre la importancia del estudio.

Recoleccin de datos.

Verificacin y anlisis de datos.

Retroalimentacin.

Implementacin de resultados.

A travs de los aspectos mencionados, se observa la gran utilidad del anlisis de

criticidad y su importancia. Este anlisis permite obtener una jerarquizacin validada de todos

los procesos y sistemas, lo cual permite:

Utilizacin ptima de los recursos humanos y econmicos dirigidos hacia sistemas

claves de alto impacto.

Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, basado en la

criticidad de sus procesos y sistemas.

Priorizar la ejecucin y deteccin de oportunidades perdidas y la aplicacin de otras

herramientas de confiabilidad operacional.

La ecuacin de criticidad vista desde un punto matemtico para el anlisis realizado

dentro del estudio se presenta en la ecuacin (1).

Criticidad = frecuencia de falla consecuencia, (1)

24

En donde:

consecuencia = a + b (2)

Siendo:

a = costo reparacin + impacto seguridad personal + impacto ambiental + impacto satisfaccin

cliente.

b = impacto en la produccin Tiempo promedio para reparar (TMPR)

2.7 Descripcin del proceso de SIDOR

En Venezuela, la Siderurgia del Orinoco, es una empresa que produce acero lquido

para ser transformado, posteriormente, en productos planos y no planos los cuales se venden al

mercado. El producto plano se le conoce con el nombre de bobina; y dependiendo de los

requerimientos del cliente pueden tener distintas propiedades.

La planta de laminacin en caliente se encarga de procesar el planchn para

transformarlo en productos planos (en caliente) como es la bobina (existen diferentes tipos de

bobinas, que van a depender de la aleacin que contenga el planchn y por supuesto las

exigencias del clientes). La bobina que se elabora en la planta de laminacin en caliente; es

tratada en el rea de decapado continuo I y II, donde se le realiza una limpieza mediante cidos

a elevadas temperaturas, para retirarle de la superficie la impurezas (xido) que trae del tren de

laminacin en caliente.

25

2.7.1 Descripcin del rea de Decapado

En la empresa siderurgia del Orinoco c.a., la gerencia de laminacin en caliente tiene

adscrita la superintendencia de decapado, cuyas lneas tiene como propsito principal disolver o

desprender el oxido de la banda producto del tiempo de exposicin con el medio ambiente,

preservando el acero de la superficie de la bobina. El proceso de decapado tiene como materia

prima las bobinas provenientes del laminador en caliente, inicindose el proceso en el cortador

de fleje y desenrollador; para luego pasar por el corte transversal y preparar la soldadura.

El corte transversal consiste en eliminarle a la bobina la punta y la cola para conseguir

un espesor que permita realizar la soldadura, luego iniciar el decapado de la misma (el

decapado es un proceso continuo).

En cada lnea de decapado existen dos cabinas o puntos de control donde en el primero

de ellos (cabina de entrada) se realiza y supervisa la soldadura y en el segundo (cabina de

salida) se realiza el descarte de la seccin soldada, luego de haber sido decapada, para

despus separar las bobinas y poder transportarla al Tndem (cliente interno).

2.7.1.1 Proceso de decapado

El decapado es el proceso mediante el cual se elimina qumicamente el oxido superficial

formado en el metal por la accin de una solucin de acido inorgnico, quedando

completamente limpia de oxido superficial. Este proceso utiliza solucin de acido clorhdrico

(HCl) con una concentracin del 12 % aproximadamente.

26

El ataque decapante con la temperatura y concentracin, no puede elevarse

arbitrariamente la temperatura, ya que la presin de vapor de cido es de considerable

importancia, incluso a temperaturas reducidas, aumenta fuertemente al elevarse las misma.

La velocidad del decapado depende de los siguientes factores:

Forma y composicin de la cascarilla de oxido.

Concentracin y temperatura del bao de decapado.

En las bobinas es imprescindible la remocin de xidos para la continuidad de los

procesos, ya que estos son producto de la conformacin de material (en caliente), y el oxido

daara los cilindros del laminador en fro, adems que no permite obtener la calidad superficial

deseada.

Dicho proceso se realizar en dos lneas de funcionamiento continuo: DC I y DC II. La

capacidad instalada del DC I es 780.000 T/ao y del DC II 1.100.000 T/ao, para un total de

1.880.000 T/ao.

Los insumos de este proceso son las bobinas proveniente de laminacin en caliente con

espesores de 6 a 1.90 mm, ancho de 1250 a 600 mm y dimetro externo de bobina de 1850

mm.

La lnea I es la ms antigua, y la que presenta mayores problema. Uno de estos

problemas, es el escape de vapores de HCl, que trae como consecuencia, el deterioro

acelerado del techo de la nave. Adems, la presencia de HCl en el aire, presenta un riesgo para

las personas que all laboran. La fuga de este acido se debe a que los sistema de succin son

deficientes y las tapas de los tanques se encuentra deterioradas.

27

La lnea II es similar a la lnea I, se diferencia por el sistema de enjuague, la longitud del

sistema de compensacin, la cantidad de enrolladores y el tipo de material procesado.

El proceso de decapado tiene como materia prima las bobinas en caliente, provenientes

del laminador semicontinuo en caliente (LSCC), este material depende de las caractersticas

(fsica, qumicas, mecnicas, entre otras) de la colada con que proviene el planchn. Esta

materia prima se clasifica en los siguientes grupos: venta directa (VD), hoja negra (HN), crudo

(LB), recocido (FB/LB), y en caso que el decapado continuo I est fuera de servicio se procesa

la chapa fina y chapa gruesa.

El material ms delicado de la lnea es venta directa, porque este material es utilizado

entre otros por las empresas de fabricadoras de partes de automviles y el material de hoja

negra es utilizado por la empresa de envases.

Las lneas estn formadas por tres secciones las cuales constan de las siguientes

partes:

La seccin de entrada: formada por cadena transportadora, desenrolladores,

niveladoras, cizalla # 1 y # 2 de corte (punta y cola), transportadora de chatarra,

soldadora de banda, brida #1, el acumulador de entrada y la brida # 2. todo esto es

manejado en la entrada de la lnea.

La seccin media: formada por los tanques de decapado, lavado y zona de secado.

La sesin de salida: formada por la brida # 3, acumulador de salida, brida # 4, brida #

5, control de calidad, cortadora de borde, cizalla cortadora del cordn de soldadura

(cizalla # 4), mquina aceitadora, enrolladores y cadena transportadora.

28

2.7.1.2 Zona de entrada

Esta zona contempla la alimentacin y acondicionamiento del material a ser procesado.

Su objetivo primordial es preparar la bobina y formar una banda continua, lo que permite que el

proceso sea continuo. Dentro de esta zona se encuentran involucradas las siguientes acciones:

La bobina despus de ser laminada en caliente, cumple un periodo de enfriamiento de

72 horas para evitar quebraduras sobre la lmina al ser desenrollada. Una vez fro, el material

es trasladado a la cadena alimentadora de bobina, por medio de gra, asegurando que siempre

exista una reserva de 07 bobina, como mximo, lo que permite el uso de la gra en otra

actividad.

Luego la bobina pasa de la cadena transportadora al carro porta bobina, el cual se

encarga de llevarla al mandril desenrollador en donde se realiza un movimiento de centrado

asegurando que la bobina se deposite en este sin sufrir ninguna deformacin. Al colocar la

bobina, el mandril se expande para asegurar la bobina.

Con la ayuda de un elemento que se asemeja a un cincel (ua) se abre la primera

bobina de la espira y se saca la punta y es introducida a la niveladora por medios de rodillos

aprisionadores, para luego ir a la cizalla de corte de cola y de punta, Por lo general, la banda en

la parte de la punta y la cola de la bobina sufren deformaciones por diversos factores (golpes,

rebaba, etc.) en el laminador en caliente cuando es transportado de un punto a otro. La banda

se le realiza un primer despunte en la cizalla # 1 para eliminarles las deformaciones que trae la

bobina, posteriormente pasa por la cizalla # 3 para realizar un corte totalmente recto para seguir

a la maquina soldadora.

Seguidamente se realiza el proceso de soldadura. Su objetivo es unir la cola de la

bobina con la punta de otra mediante un cordn de soldadura elaborado por fusin y unin de

bordes, las dos puntas se acercan de manera frontal de la banda hasta que hacen contacto los

29

dos extremos, posteriormente el contacto del electrodo a elevada cantidad de corriente se

produce una transferencia de calor alcanzndose aproximadamente una temperatura 1000 C y

1100 C, esta fusin se traslada a lo largo de la banda sin interrupciones. Esta mquina

soldadora MIEBACH realiza una soldadura por resistencia definida como la obtenida

mediante la aplicacin de una fuerza en el sentido longitudinal de la banda (fuerza de recalque),

sin aporte de material, utilizando para el calentamiento o fusin, el efecto trmico de la corriente

elctrica al atravesar sta los extremos de la banda a soldar. Luego, el cordn de soldadura es

cepillada con el objeto de eliminar el material de la unin soldada, mediante el desgarre del

material utilizando herramienta de corte. Esto se hace con el fin de uniformizar la superficie de

la banda para evitar posibles fallas de laminacin o daos a equipos durante el proceso. Cabe

destacar que la banda durante el recorrido en la zona de entrada, es tensionada y transferida a

los procesos de la lnea mediante unos sistemas denominados rodillos de arrastre y bridas de

tensin. De igual forma, hay un mecanismo de seguridad que permite tanto posicionar la banda

en caso de desviacin como el frenado de la misma.

Luego la banda pasa al carro acumulador de entrada recorriendo antes las bridas 01 y

02 con el objeto de imponerle traccin. En el carro acumulador es almacenada con el propsito

de lograr el paso continuo de material a travs de las secciones media y salida.

2.7.1.3 Zona de centro de proceso

En el centro de la lnea de decapado es donde se realiza la actividad de decapado de la

banda (extraccin o remocin del oxido), la banda es introducida en los tanques de decapado o

zona de tratamiento con acido clorhdrico la cual esta formada por (04) tanques colocados en

fila con temperatura entre 75-85 C, disminuyendo del primero al cuarto, en donde cada tanque

mantiene su temperatura, por medio de un sistema de control automtico de intercambiadores

de calor. Los baos de decapado se calientan mediante un sistema de recirculacin a travs de

intercambiadores de calor (Poliblock), el calentamiento de cido se produce al entrar en

contacto (no directo) con el vapor que circula por la parte externa de los conductores de cido

que se encuentran en la parte interior del poliblock.

30

Al salir del cuarto tanque la banda entra en zona de lavado donde es enjuagada por

medio de unas toberas las cuales permiten rociar la banda con agua a presin a una

temperatura aproximadamente de 40 C, con la finalidad de eliminar a la banda los restos de

cidos, para luego ir a la zona de secado donde por medio del vapor est es secada, logrando

alcanzar una temperatura de 60-70 C, para eliminar el agua que queda despus del enjuague,

este proceso es realizado con aire por ambos lados de la superficie.

2.7.1.4 Zona de salida

En esta seccin la banda es preparada, embobinada y finalmente despachada hacia

laminacin en fro, la lnea de corte y tajado en caliente o despachado a sus clientes externos.

Inmediatamente entra en el acumulador de salida, con el objeto de lograr el paso continuo de

material a travs de las secciones de entrada y media evitando de esta manera que se detenga

la zona media o de proceso.

Despus la banda pasa por la brida # 4 y entra al compensador de bucle donde se

elimina la tensin de la banda (requerimiento para la proteccin de las cuchillas de corte

longitudinales) para que contine hacia la zona de salida. Seguidamente pasa a la cortadora de

borde para realizarle el corte dependiendo de la especificaciones del cliente, entra en la brida #

5 y brida # 6 y se desplaza para ser aceitada por la mquina aceitadora con el fin de protegerla

de la oxidacin mientras se almacena y/o se prepara para la laminacin en fro. Una vez

realizado todo este proceso es necesario volver a formar la bobina por lo que se elimina a la

banda la seccin soldada para que sea enrollada obtenindose as la bobina decapada, este

proceso es efectuado mediante mandril enrollador que posee un eje de 610 mm de dimetro y

mediante unas conchas puede ajustarse a 760 mm.. Luego se pasa al carro porta bobina, de

ah a la cadena transportadora para luego ser pesada, flejada e identificada con el fin de ser

llevada a la venta o a la prxima lnea (Tndem).

31

2.7.2 Estructura de tiempos e indicadores

La evaluacin de los indicadores de gestin en las reas de produccin de la empresa

se basa en la siguiente estructura de tiempos:

Tiempo calendario: Es el tiempo total con el que se cuenta segn el calendario

(24 horas diarias).

Tiempo no disponible: Es el tiempo de paradas programadas de las lneas

(mantenimiento, comida del personal, parada por falta de material, cambio de

ancho, cambio de espesor, pruebas y ensayos, etc.).

Tiempo disponible: Tiempo programado de produccin.

Demoras: Paradas de lnea no programadas.

Tiempo efectivo: Tiempo en la cual las lneas estn operando.

2.7.3 Variables que inciden en el valor de la productividad efectiva:

La productividad efectiva es un indicador que relaciona las toneladas producidas y el

tiempo de trabajo empleado para procesarla. Existen algunos factores que inciden directamente

en el valor de la productividad efectiva, estos factores se describen a continuacin:

Velocidad de proceso: La velocidad de proceso constituye una de las variables que

afecta proporcionalmente la productividad efectiva; puesto que, el tiempo de proceso se

relaciona directamente con la velocidad a la cual es decapado el material.

Tiempos muertos: Los tiempos muertos estn distribuidos en la zona de entrada y

salida.

Entrada: Despunte en la cola y punta de la banda, soldadura a tope y cepillado

del cordn de soldadura.

32

Salida: Descarte del cordn de soldadura, extraccin de la bobina y

preparacin de la siguiente bobina.

Micro-demora: Constituyen detenciones del proceso con una duracin corta, el limite

de tiempo para que un retraso sea considerado una micro-demora es de 2 minutos y

medio. La mayora de los eventos de micro-demoras detectadas en las lneas son

generadas en la zona de proceso por el carro acumulador de salida.

CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

3.1 Tipo de Investigacin

Segn el nivel de investigacin, profundidad y amplitud de las variables esta

investigacin es de tipo descriptiva y explicativa.

Sampieri (1998), menciona que una investigacin es descriptiva:

En un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada

una de ellas independientemente, para as describir lo que investiga (Pg. 60).

Esta etapa consisti en describir y registrar los datos y muestras mediante formatos

realizados por el investigador de acuerdo a las variables que afectan al proceso.

Sampieri (1998), menciona que un estudio es explicativo

Van mas all de la descripcin de conceptos o fenmenos o del establecimiento

de relaciones entre conceptos, estn dirigidos a responder a las causas de los

eventos fsicos o sociales. (Pg. 66)

34

Se realiz el estudio explicativo, donde se presenta los argumentos correctos,

concretos y precisos de la investigacin, para as analizar las causas de las fallas.

3.2 Diseo de la Investigacin

En el diseo de la investigacin se define el plan a seguir para responder las preguntas

de investigacin.

Segn la estrategia, el lugar donde se estableci el estudio, es de campo, porque los

datos obtenidos fueron a travs de la observacin directa de las demoras ocurridas; esto quiere

decir que las observaciones y la data se extrajeron en el rea del Decapado II, en su ambiente

natural, con la finalidad de investigar el comportamiento directamente en el proceso, tal como se

presenta en la realidad.

3.3 Poblacin y muestra

Sampieri (1998), explica que una poblacin:

Es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de

especificaciones (P. 204).

La poblacin objeto de estudio que proporcion los datos que permiten corroborar toda la

informacin trabajada en esta investigacin, est integrada por todas las demoras ocurridas en

la cortadora de bordes del Decapado II de la empresa Siderrgica del Orinoco (SIDOR) en el

periodo de estudio. Los datos y muestras fueron extrados de fuentes primarias, ya que es la

informacin dejada por el usuario del equipo al momento de ocurrir la falla.

35

Segn Ramrez, T. (1999), el muestreo intencional:

Es el tipo de muestreo que implica que el investigador obtiene informacin de

unidades de la poblacin escogida de acuerdo a criterios previamente establecidos

y seleccionando unidades tipo o representativas. (Pg.120).

Para la obtencin de los datos y muestras de la presente investigacin, se tomaron los

registros efectuados en el sistema de interrupciones en la jornada de trabajo para luego

analizarla y estudiarla.

3.4 Tcnica de anlisis de resultados

La tcnica para el anlisis se realizar a travs del Anlisis Modo Efecto de Falla,

debido a que es el mtodo de anlisis seleccionado en la investigacin, ya que la forma de

organizar y representar las diferentes causas que afectan al problema, priorizando el estudio en

funcin de un anlisis de criticidad del equipo en anlisis.

A su vez, uso de grficos de barras para interpreta la informacin y priorizar los

problemas, analizar las causas, estudiar los resultados y planear una mejora continua,

siguiendo el procedimiento del diagrama de Pareto.

CAPITULO IV

SITUACION ACTUAL

Como lo explicamos anteriormente, SIDOR posee las lneas de Decapado Continuo I y

II las cuales se encarga de decapar el material proveniente de laminacin en caliente. Este se

encarga de remover el oxido superficial de la banda a travs de la inmersin de esta en cido

clorhdrico. A su vez, las lneas estn formadas por tres secciones las cuales constan de las

siguientes partes:

La seccin de entrada: formada por cadena transportadora, desenrolladores,

niveladoras, cizalla # 1 y # 2 de corte (punta y cola), transportadora de chatarra,

soldadora de banda, brida #1, el acumulador de entrada y la brida # 2. todo esto es

manejado en la entrada de la lnea.

La seccin media: formada por los tanques de decapado, lavado y zona de secado.

La sesin de salida: formada por la brida # 3, acumulador de salida, brida # 4, brida #

5, control de calidad, cortadora de borde, cizalla cortadora del cordn de soldadura

(cizalla # 4), mquina aceitadora, enrolladores y cadena transportadora.

Actualmente la lnea de decapado contino II est presentando problema con la

disponibilidad del equipo Cortadora de Bordes. Este equipo esta constituido por dos bastidores

gemelos unidos a un tornillo sin fin de rosca inversa para trasladarlos y ajustar el ancho; este,

motorizado con un motoreductor elctrico. Ambos bastidores contienen los ejes de cuchillas, tal

como se muestra en la figura 7.

37

Figura 7 Descripcin de Cortadora de Bordes

Fuente: Elaboracin Propia a partir de Plano SIDOR 81082033001 en Anexo A

Este equipo tiene como funcin dar el ancho programado segn las especificaciones del

cliente por medio de cuchillas circulares montadas en los pares de bastidores en ambos lados,

una vez cortada la banda, sta sale en forma de fleje por medio de guas hacia las herramientas

de corte circular donde son cortados aproximadamente a 20cm por medio de cabezales

superiores e inferiores en ambos lados montados uno encima de otro, de all van a una correa

transportadora y depositado en unos camiones recolectores. Este equipo presenta un gran

numero de fallas; trayendo como consecuencia el incumplimiento de la produccin y

disponibilidad del equipo en funcin de la demora y tiempo efectivo.

Durante los ltimos 5 aos este equipo ha venido generando interrupciones del proceso

que afectan la continuidad operativa de la lnea, durante el periodo en estudio desde Enero

2010 hasta Abril 2015 se han generado por este, 10.074,37 min de interrupciones del proceso,

en un total de 317 interrupciones, con 19 descripciones de interrupciones.

Bastidor Lado Motor

Motor de desplazamiento de eje de

cuchillas Vertical

Motor de desplazamiento

Horizontal Bastidores

Eje de Cuchillas

Tuerca de Bronce Tornillo sin Fin

Rodillo de Cortadora

Bastidor Lado Operador

CAPTULO V

DESARROLLO DEL ANLISIS DE MODO EFECTO DE FALLA

En este captulo se desarrollara el anlisis de fallas mecnicas y elctricas del equipo

Cortadora de borde del Decapado II.

5.1 Pareto segn el sistema de interrupciones

En la figura 8 se muestra el Pareto de las interrupciones que se generaron en la base

de datos de interrupciones en la Cortadora de Borde del Decapado 2 desde 01 de Enero del

2010 hasta el 30 Abril del 2015, con un total de 317 interrupciones y un total de 10074,37 min

(167,90 Hr o 6,99 das).

Pareto de Interrupciones

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

Tuer

ca de

Bro

nce

torn

illo s

in fin

Eje d

e Cuc

hilla

Guia

de la

Cor

tado

ra d

e Bo

rdes

Cor

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Cuc

hillit

os

Sin d

escr

ipcion

Mot

or H

orizon

tal

Guia

Late

ral #

6

Guia

Late

ral #

7

Mot

or d

e de

splaza

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Mal Im

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ion

Em

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Mot

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Cor

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Bom

ba d

e Eng

rase

Par

ada

de e

mer

genc

ia

Pro

tecc

ion

de H

usillos

Con

dicion

Inse

gura

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

Interrupciones min %Acum

Figura 8 Pareto de interrupciones de la Cortadora de Bordes 01/01/10 hasta 30/04/15


39

En el Pareto se destaca un total de 19 descripciones de Causa de Interrupciones de las

cuales las 4 primeras representan un 80,11 % del total de las demoras generadas por este

equipo en el periodo de estudio. Esto muestra en la Figura 9

Pareto de Interrupciones

42,53

84,53

65,75

73,05

80,11

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

Tuerca de Bronce tornillo sin

fin

Eje de Cuchilla Guia de la Cortadora de

Bordes

Correa de Cuchillitos Sin descripcion

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

Interrupciones min %Acum

Figura 9 Pareto de interrupciones de la Cortadora de Bordes 01/01/10 hasta 30/04/15

con las 6 principales interrupciones


Es importante sealar las interrupciones agrupadas en tiempo de falla y frecuencia para

gua del anlisis global como se anexa en la Tabla 2.

40

Tabla 2. Frecuencia de la falla

Descripcin del Sub Equipo Suma

Duracin Falla (min)

Frecuencia de Falla (veces)

Tuerca de Bronce tornillo sin fin 4284,83 58,00

Eje de Cuchilla 2339,35 66,00

Gua de la Cortadora de Bordes 735,60 25,00

Correa de Cuchillitos 711,02 36,00

Sin descripcin 445,55 24,00

Motor Horizontal 344,65 11,00

Gua Lateral # 6 310,77 25,00

Gua Lateral #7 234,47 16,00

Motor de desplazamiento 167,72 13,00

Mal Imputada 165,87 21,00

Iluminacin 120,10 5,00

Embrague Tronzador 62,22 3,00

Motor Vertical 51,67 4,00

Rodillos de Cortadora 36,12 4,00

Gua Tronzador Floja 16,18 1,00

Bomba de Engrase 15,48 2,00

Parada de emergencia 14,00 1,00

Proteccin de Husillo 12,00 1,00

Condicin Insegura 6,78 1,00

Total general 10074,37 317,00


5.2 Anlisis de criticidad en la Cortadora de Bordes

En este trabajo se realizar un anlisis de criticidad en donde se vea reflejado los

aspectos de seguridad, ambiente, produccin, costos (Operaciones y Mantenimiento),

frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar para tener un mejor criterio de seleccin de

los equipos que consideraremos crticos.

Para calcular los parmetros de frecuencia y consecuencia que aparecen en las

ecuaciones (1) y (2) se realizarn tablas de ponderaciones de estos parmetros y se tomara

como referencia la demora descrita como Eje de Cuchilla para ejemplificar los clculos.

41

5.2.1 Frecuencia de la falla (F)

La Frecuencia de falla se considerar en funcin del nmero de fallas durante el

perodo de anlisis, tomadas de la base de datos del site de interrupciones y se realiza un

puntaje segn la ponderacin mostrada en la tabla 3

Tabla 3. Puntuacin de frecuencia de la falla

Frecuencia de Falla Puntaje

0 - 2 en el perodo 1


9 14 en el perodo 3







> 50 en el perodo 10


Esta tabla de puntuacin fue realizada en funcin de la informacin del site de

interrupciones y se divide en puntaje del 1 al 10 para desglosar los intervalos de falla en

intervalos ms delimitados.

Ejemplo: En caso de Eje de Cuchilla, en el periodo de estudio fallo un total de 66

veces, lo cual lo ubica en el puntaje de 10.

5.2.2 Consecuencia

Los parmetros de consecuencia de la falla, segn la ecuacin 2, son el impacto en la

produccin, tiempo promedio para reparar, costo de mantenimiento e impacto en seguridad.

42

En la elaboracin de este trabajo se realizarn clculos de impacto en la produccin,

Costos de mantenimiento y Tiempo promedio para reparar en funcin de la informacin del

site de interrupciones de la Cortadora de Bordes del decapado 2 y de algunas ecuaciones que

se definieron en el Capitulo II de este trabajo y que haremos mencin.

Estos parmetros se calcularn segn tablas de ponderacin que se muestran a

continuacin:

5.2.2.1 Impacto en la produccin (IP)

El impacto en la Produccin es una relacin porcentual entre el Tiempo Promedio de

intervencin y el tiempo efectivo de utilizacin de la lnea como se muestra en la ecuacin 3

100*

Tefec

TMPRIP , (3)

El impacto de la demora en funcin del tiempo promedio para reparar la fallas de cada

equipo en relacin con el tiempo efectivo de produccin (Tefec). En este estudio el Tiempo

efectivo de produccin en un turno de 8 horas y es un valor de referencia estndar considerado

para la lnea de produccin Decapado 2 y es 71,14% (informacin tomada del Visual Flash

SIDOR, ver Anexo 3)

5.2.2.2 Tiempo promedio para reparar (TMPR)

Para efectos de realizar el anlisis de criticidad se calcular el tiempo promedio para

reparar considerando las variables de tiempos de falla como discretas, de tal manera que el

TMPR queda expresado como muestra la ecuacin 4

n

TPR

TMPR

n

i

i 0 (4)

43

Donde:

TPR: Tiempo para reparar

n: Nmero total de fallas o nmero total de reparaciones

Ejemplo: Siguiendo con la demora Eje de Cuchilla, en el periodo de estudio hacemos

el clculo de Tiempo Promedio de reparacin segn la ecuacin 4:

min 44,3566

2339,35

66

___66

00 i

n

i

i PeriodoelenonesInterrupci

n

TPR

TMPR

Una vez realizado el clculo del TMPR en el equipo Cortadora de Borde del Decapado

II, se calcula el puntaje segn los valores obtenidos en cada equipo de anlisis utilizando la

tabla 4.

Tabla 4. Ponderaciones del tiempo promedio para reparar TMPR

TMPR (min) Puntaje

0 < TMPR 20 1

21 < TMPR 26 2

27 < TMPR 32 3

33 < TMPR 38 4

39 < TMPR 44 5

45 < TMPR 50 6

51 < TMPR 56 7

57 < TMPR 62 8

63 < TMPR 68 9

> 69 TMPR 10


44

Una vez realizado el clculo del porcentaje del impacto de la produccin segn la

ecuacin (3), se calcula el puntaje segn el porcentaje obtenido en la tabla 5

Tabla 5. Ponderaciones de impacto % de las fallas en la produccin

Impacto en la Produccin (IP %)

Puntaje

0 < IP 2 1

2 < IP 4 2

4 < IP 6 3

6 < IP 8 4

8 < IP 10 5

10 < IP 12 6

12 < IP 14 7

14 < IP 16 8 16 < IP 18 9

> 18 IP 10


Ejemplo: Para la interrupcin Eje de Cuchilla, en el periodo de estudio hacemos el

clculo de Impacto de Produccin segn la ecuacin 3:

10,38%100*341,472

35,44100*

Tefec

TMPRIP

Representando este el impacto porcentual en la produccin en funcin de un turno de 8

hr de Produccin en funcin del Tiempo efectivo estndar.

5.2.2.3 Costo de mantenimiento (CM)

En el presente estudio los costos de mantenimiento van a estar representados por el

costo de mano de obra (CMO) y el costo de oportunidad (CO), representados en la ecuacin 6 y

45

7; este valor ser la referencia del impacto de los costos asociados a su impacto en la

produccin.

CM = CMO + CO, (5)

Donde:

CMO = N promedio trabajadores * 60

TMPR (min)* Costo ($/HH), (6)

CO = produccin normal (Ton/min) * Precio Bobina ($/Ton)*TMPR (min), (7)

La Lnea de Decapado II tiene una produccin estndar de 200 Ton/hr, lo que

representa una produccin de 3 Ton/min, y el precio del acero mundial actualmente esta en 600

$/Ton.

Una vez realizado el clculo del costo de mantenimiento (CM) en cada Equipo de la

Cortadora de Borde del decapado II segn la ecuacin (5), se calcula el puntaje segn los

valores obtenidos en cada equipo utilizando la tabla 6

Ejemplo: En caso de Eje de Cuchilla, el CMO y CO ser:

CMO = N promedio trabajadores * 60

TMPR (min)* Costo ($/HH) = 3 x (35,44 / 60) x 33

CMO = 58,48 $

A su vez,

CO = produccin normal (Ton/min) * Precio Bobina ($/Ton)*TMPR (min) =

CO = 3 Ton/min x 600 $/Ton x 35,4 min

CO = 63.800,45 $

46

Y:

CM = CMO + CO = 58,48 + 63.800,45 =63.858,94 $

Tabla 6 Ponderaciones del costo de mantenimiento (CM)

Costos de Mantenimiento (CM) $

Puntaje

0 < CM 10000 1

10001 < CM 20000 2

20001 < CM 30000 3

30001 < CM 40000 4

40001 < CM 50000 5

50001 < CM 60000 6

60001 < CM 70000 7

70001 < CM 80000 8

80001 < CM 90000 9

> 90001 CM 10


5.2.2.4 Impacto en seguridad (IS)

En este trabajo se califica el impacto en la seguridad, se calcular el puntaje de

acuerdo a la tabla 7

Tabla 7 Ponderaciones del impacto en seguridad (IS)

Impacto de Seguridad Puntaje

No genera Riesgo 0

Puede Generar un Incidente 5

Genera un Accidente 10


47

Conociendo as los valores ponderados de impacto % de las fallas en la produccin

(IP), tiempo promedio para reparar (TMPR), Costo de mantenimiento (CM) e Impacto en

seguridad (IS) obtenidos en las tablas 3, 4, 5, 6 y 7, se procede a calcular los factores a y b

de la Consecuencia:

a = CM + IS (8)

b = IP TMPR (9)

Ejemplo: En caso de Eje de Cuchilla, el valor de a y b para el calculo de la

consecuencia ser:

a = CM + IS = 7 + 10 = 17

b = IP TMPR = 6 x 4 = 24

5.2.3 Anlisis de criticidad realizado a la Cortadora de Bordes Decapado II

La Aplicacin de las Ecuaciones 3, 4, 5, 6 y 7 representan los parmetros para el

clculo de consecuencia de la falla, obtenindose como resultado los datos que se muestran en

la tabla 8

48

Tabla 8 Resultados de los parmetros de Consecuencia de la falla

Descripcin del Sub Equipo Frecuencia

de Falla

Tiempo Promedio de Falla (TMPR)

Impacto en la

Produccin (IP %)

Costos de Mantto (CM) $

Tuerca de Bronce tornillo sin fin 58 73,88 12,55 133.099,48

Eje de Cuchilla 66 35,44 6,85 63.858,94

Gua de la Cortadora de Bordes 25 29,42 2,15 53.011,75

Correa de Cuchillitos 36 19,75 2,08 35.583,42

Sin descripcin 24 18,56 1,30 33.446,88

Motor Horizontal 11 31,33 1,01 56.448,97

Gua Lateral # 6 25 12,43 0,91 22.395,71

Gua Lateral #7 16 14,65 0,69 26.401,68

Motor de desplazamiento 13 12,90 0,49 23.243,59

Mal Imputada 21 7,90 0,49 14.230,18

Iluminacin 5 24,02 0,35 43.275,63

Embrague Tronzador 3 20,74 0,18 37.364,22

Motor Vertical 4 12,92 0,15 23.271,31

Rodillos de Cortadora 4 9,03 0,11 16.267,40

Gua Tronzador Floja 1 16,18 0,05 29.156,70

Bomba de Engrase 2 7,74 0,05 13.947,77

Parada de emergencia 1 14,00 0,04 25.223,10

Proteccin de Husillo 1 12,00 0,04 21.619,80

Condicin Insegura 1 6,78 0,02 12.221,19


A su vez las tablas anteriormente desarrolladas (Tablas 2, 3, 4 ,5 y 6) representan las

ponderaciones de estos parmetros para el calculo de consecuencia de la falla, obtenindose

como resultado los datos que se muestran en la tabla 9, eliminando de la muestra, los datos

Obtenidos la poblacin incierta, es decir, las interrupciones Sin descripcin y Mal Imputada,

siendo la primera fallas sin ningn tipo de informacin cargada y la segunda, demoras

asignadas errneamente al equipo en estudio, esto en el total se ve reflejado en 45 fallas y 611

min, con un Impacto del 6 % de la muestra inicial.

Ejemplo: con loa valores de las tablas 2, 3, 4, 5 y 6 representan las ponderaciones de

estos parmetros para el clculo de consecuencia de la falla aplicando la ecuacin 2, 8 y 9

Consecuencia = a + b

49

Entonces, sustituyendo en el ejemplo de Eje de Cuchillas

a = CM + IS = 7 + 10 = 17

b = IP TMPR = 6 x 4 =24

Consecuencia = 41

Tabla 9 Resultados de los Parmetros para el clculo de la Consecuencia

Descripcin del Sub Equipo Frecuen. de Falla

TM

PR

IP CM IS a b Consecuencia

Tuerca de Bronce tornillo sin fin 10 10 10 10 5 15 100 115

Eje de Cuchilla 10 4 6 7 10 17 24 41

Gua de la Cortadora de Bordes 5 3 5 6 5 11 15 26

Correa de Cuchillitos 7 1 3 4 5 9 3 12

Sin descripcin 5 1 3 4 0 4 3 7

Motor Horizontal 3 3 5 6 5 11 15 26

Gua Lateral # 6 5 1 2 3 5 8 2 10

Gua Lateral #7 4 1 3 3 5 8 3 11

Motor de desplazamiento 3 1 2 3 5 8 2 10

Mal Imputada 5 1 2 2 0 2 2 4

Iluminacin 2 2 4 5 5 10 8 18

Embrague Tronzador 2 2 4 4 0 4 8 12

Motor Vertical 2 1 2 3 5 8 2 10

Rodillos de Cortadora 2 1 2 2 5 7 2 9

Gua Tronzador Floja 1 1 3 3 5 8 3 11

Bomba de Engrase 1 1 2 2 0 2 2 4

Parada de emergencia 1 1 3 3 0 3 3 6

Proteccin de Husillo 1 1 2 3 5 8 2 10

Condicin Insegura 1 1 1 2 0 2 1 3


50

Tabla 10 Ponderaciones de la Consecuencia

Consecuencia Puntaje

0 < Consecuencia 12 1









> 108 Consecuencia 10


En la tabla 11 se presenta el resumen del Anlisis de criticidad de la cortadora de borde del Decapado II

Tabla 11 Resultados de Anlisis de Criticidad de Cortadora de Bordes

Descripcin del Sub Equipo Frecuencia

de Falla Consecuencia Criticidad

Tuerca de Bronce tornillo sin fin 10 10 100

Eje de Cuchill

anÁlisis y diagnÓstico de fallas en la cortadora de borde del decapado continuo ii de la empresa...

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