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PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD

ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA

PLANTA DE CEMENTO

AUTOR: JORGE GARCÍA VIVANCOS

MADRID, Junio de 2011

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL

Jorge García Vivancos - Análisis de viabilidad económico-financiera

de una planta de cemento 2



Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a:

Jorge García Vivancos

EL DIRECTOR DEL PROYECTO

Don José María Rodríguez Fernández

Fdo.: …………………… Fecha: ……/.……/ ……

Vº Bº del Coordinador de Proyectos

D.ª Susana Ortiz Marcos

Fdo.: …………………… Fecha: ……/.……/ ……



PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD

ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA

PLANTA DE CEMENTO

AUTOR: JORGE GARCÍA VIVANCOS

MADRID, Junio de 2011

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL



Resumen

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE

UNA PLANTA DE CEMENTO.

Autor: Jorge García Vivancos

Director del proyecto: José María Rodríguez Fernández

Coordinadora de proyectos: Susana Ortiz Marcos

Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia de Comillas

RESUMEN DEL PROYECTO

Objetivo

El presente proyecto tiene como objetivo estudiar y valorar, principalmente

mediante un análisis de viabilidad económico financiera, la implantación de una

fábrica de cemento. Esta implantación conlleva un estudio del negocio del

cemento seguido de un análisis económico financiero para analizar la viabilidad.

Análisis del negocio

El punto de partida del proyecto es un estudio de la industria cementera, para

entender mejor el sector económico en el que se enmarca el proyecto. Esto incluye

un repaso a través de los distintos tipos de cemento que existen, un análisis de la

situación actual del sector en España y a nivel europeo, un estudio de las fuerzas

de Porter del sector, y un análisis de los competidores que se encuentran en

España con sus respectivas capacidades de producción, con el fin de encontrar la

localización ideal para la fábrica.

Se han incluido en el proyecto un gráfico con la distribución en planta del

proceso, así como unos gráficos que detallan el proceso de obtención del cemento.



El estudio completo del proceso de fabricación del cemento es muy importante, y

en dicha parte se han mencionado y descrito todas las máquinas que intervienen

en el proceso, desde la obtención de las materias primas en la cantera hasta la

molienda del clínker para obtener el cemento.

También se han analizado las instalaciones necesarias para acondicionar la fábrica

que incluyen redes de agua, fuel, contraincendios y aire comprimido, así como

todas las máquinas auxiliares, que si bien no intervienen directamente en el

proceso, son necesarias para el sistema de producción.

Asimismo, se ha llevado a cabo un pequeño estudio sobre el impacto

medioambiental que la producción de cemento conlleva, analizando los límites

que impone la normativa y cómo reducir dicho impacto.

Por último, se han descrito las condiciones en las que va a funcionar la fábrica,

indicando rendimientos del proceso y proporciones de los materiales que

intervienen, así como otras magnitudes.

Análisis económico-financiero

Para el análisis económico-financiero, se ha empezado calculando una hoja de

simulación, en la que se muestran los distintos consumos de energía y de materias

primas, y se indican los niveles de producción en los que funciona la planta.

A continuación se muestra toda la maquinaria que interviene en el proceso con sus

costes y los costes de puesta en marcha, datos con los que se ha estimado la

inversión inicial necesaria para construir la planta y comenzar a producir.

Una vez descrita la inversión inicial, se han calculado los ingresos obtenidos por

la venta del clínker y del cemetno, y los costes del proceso que incluyen

principalmente los costes de materias primas, de energía, de personal, y de

mantenimiento de la planta.



También se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones

financieras, correspondientes a la depreciación anual sufrida por el inmovilizado,

en función de las Tablas Oficiales de Amortización.

A continuación se ha analizado la cuenta de resultados de la fábrica, en donde se

enumeran todos los ingresos y gastos de la empresa, incluyendo las

amortizaciones anteriormente halladas, y representa los resultados anuales de la

empresa.

Con todo esto, unido a un cálculo de las periodificaciones de cobros y pagos

establecidas, se llega a los flujos de caja operativos de la planta a lo largo de los

distintos ejercicios. Con este cash-flow y partiendo de una hipótesis inicial, con

las variables típicas de las empresas del sector, se calcularán el VAN y la TIR del

negocio.

Por último y como conclusión se han supuesto una serie de escenarios, en los que

se han variado la demanda y los precios de venta con el objetivo de observar

como varía la rentabilidad del proyecto.



ANALYSIS OF ECONOMIC-FINANCIAL VIABILITY OF A

CEMENT PLANT.

Author: Jorge García Vivancos

Project Manager: José María Rodríguez Fernández

Project Coordinator: Susana Ortiz Marcos

Collaborating institution: ICAI Universidad Pontificia de Comillas

SUMMARY OF THE PROJECT

The objective of the following Project is to study and evaluate a cement plant via

analysis of its economic-financial viability. This study will entail close

observation of the factories business practices, along with the industry itself.

Business Analysis

The starting point of the project is a study of the cement industry to better

understand the economic sector surrounding it. This includes a review through the

the different types of cement, an analysis of the current situation of the sector in

Spain and Europe, a study of the Porter’s five forces that govern the industry, and

a study of the competitors found in Spain with their respective production

capacities in order to find the ideal location for the factory.

A distribution chart of the process plant has been included in the project, as well

as a graphic detailing the process of obtaining cement.

The complete study of the cement manufacturing process is very important, and in

that part all the machines involved in the process have been mentioned and

described, from the obtaining of the raw materials in the quarry to the grinding of

the clinker to obtain cement.



The facilities necessary to put the factory have also been examined. Those

facilities include water, fuel, fire and air networks. Although all the auxiliary

machinery is not directly involved in the process, it is necessary for the production

system, reason why it has also been reviewed.

A small study on the environmental impact cement production involves has also

been conducted, analyzing the limits imposed by the rules and how to reduce that

impact.

Finally, we have described the conditions under which the plant will operate,

indicating the process yields and proportions of the materials involved and other

variables.

Analysis of economic and financial viability

The financial and economic analysis has begun calculating a spreadsheet

simulation, which shows the different levels of energy and raw materials, and

indicates the levels of production in which the plant operates.

Then all the machinery involved in the process is shown, with its costs and

implementation costs, and with this data the initial investment required to build

the plant and start producing has been estimated.

Having described the initial investment, the income from the sale of clinker and

cement, and the process costs, that primarily include costs of raw materials,

energy, personnel, and plant maintenance, have been calculated.

Also included are the amortization costs for the machinery and the plant. It

corresponds with each year based upon on the activity of the period using official

tables of amortization.



Next, an income statement for the factory shows the resulting total revenues, costs

and profits for the business, representing the company’s annual results.

With all this, together with an estimate of receipts and payments accrued

established, we arrive at operating cash flows of the plant throughout the various

exercises. With this cash-flow and based on an initial hypothesis and the typical

variables of enterprises in the sector, the NPV (Net Present Value) and the IRR

(Interest Return Rate) of the business are calculated.

Finally, and as a way to conclude, a number of scenarios have been analyzed. In

those scenarios demand and selling prices have been varied, in order to observe

the change of the project's profitability.



INDICE

0.- Introducción

1.- Análisis del negocio

1.1.- Qué es el cemento…………………..………………………….…….pag 17

1.2.- Tipos de cemento ………………………………………………… .pag 18

1.3.- El sector del cemento………………………………………….…… .pag 20

1.4.- Competidores………………………………………………….……..pag 25

1.5.- Análisis de las fuerzas de Porter del sector…………………....…….pag 27

1.6.- Distribución del proceso ……………………………………….……pag 31

1.7.- Localización de la planta…………………………………………….pag 34

1.8.- Instalaciones para acondicionar la fábrica…………………………...pag 37

1.9.- Proceso de fabricación del cemento…………………………………pag 39

1.10.- Elementos auxiliares…………………………………………..……pag 54

1.11.- Impacto medioambiental……………………………………...……pag 59

1.12.- Funcionamiento de la planta…………………………………….….pag 62

2.- Análisis económico-financiero

2.1.- Simulación en planta…………………………………………… …...pag 65

2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica…………………………. pag 68

2.3.- Ingresos………………………………………………………………pag 70

2.4.- Costes del proceso………………………………………………… ...pag 72

2.5.- Cuenta de resultados…………………………………………………pag 76

2.6.- Amortizaciones……………………………………………………….pag 79

2.7.- Periodificaciones…………………………………………………… ..pag 84

2.8.- Cash-flow…………………………………………………………… .pag 86

2.9.- Rentabilidad………………………………………………………… .pag 89

2.10.- Cuadro de hipótesis………………………………………………… pag 98

2.11.- Umbrales de viabilidad…………………………………………… ..pag 101



3.- Información adicional

3.1.- Bibliografía……………………………………………………… .pag 108



Agradecimientos:

A José María Rodríguez Fernández, mi director de proyecto que ha tenido que

guiarme a lo largo del proyecto y aguantarme todo el año.

Un especial agradecimiento a Rafael Clavería de Cementos Molins, que me ha

proporcionado información a lo largo del año para conseguir un proyecto lo más

parecido a la realidad.



0.- Introducción:

El cemento es el producto industrial más utilizado en el mundo. Es el producto

artificial resultante de calcinar hasta un principio de fusión mezclas

rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, las cuales se pulverizan junto con

otros aditivos como el yeso, el cual sirve para retardar su fraguado.

Su consumo ha crecido notablemente, habiéndose multiplicado por cuatro su

producción y utilización desde la década de los años 60. Es una materia prima de

bajo precio y alta versatilidad cuyas utilidades principales se dirigen al sector de

la construcción y obra civil, y sin el cual el concepto actual de bienestar no se

entendería.

El primero de los objetivos de este proyecto será estudiar el proceso de

producción del cemento, que va desde que se extrae la piedra en la cantera hasta

que se reparte el cemento fabricado para su venta. Se intentará entender cómo

funcionan este tipo de plantas, además de toda la maquinaria que interviene en el

proceso y la función de los distintos procesos y etapas de la línea de fabricación.

También se intentará mostrar una visión de cómo se encuentra el sector del

cemento y de su evolución. El sector del cemento es un sector que a pesar de

necesitar una gran inversión inicial, es atractivo debido a la gran demanda que

ostenta. Se estudiará la industria del cemento, su evolución, si es un mercado en

crecimiento, si es estable, etc, lo cual es muy importante para ver la estrategia que

sigue el mercado en general, tanto por parte de los competidores como por parte

de los consumidores.

Se verá cual es la demanda de los distintos tipos de cemento en España, qué

porcentaje de ese cemento se exporta y cuánto es para consumo interno, qué

competidores existen y su cuota de mercado, etc…todo ello para situar nuestra



futura planta de cemento en el mercado, y elegir la localización óptima, así como

el/los tipos de cemento a producir y la estrategia a seguir.

El sector del cemento además es un sector que tiene un alto impacto en el

medioambiente, y en este proyecto deberemos vigilar atentamente dicho aspecto.

Pero sin duda en este proyecto el aspecto económico es el más importante, ya que

lo que se persigue es la viabilidad de una planta de cemento. Se estudiarán por

tanto, la inversión inicial en planta y maquinaria y sus amortizaciones, efectos

fiscales, así como todos los costes del proceso, costes directos e imputados que

intervienen en la producción.

Todo ello es necesario para llevar a cabo una valoración económica y financiera

del proceso lo más fiel posible, y ver si en las condiciones supuestas de

funcionamiento el negocio es viable.



1.- Análisis del negocio:

1.1.-Qué es el cemento:

El cemento es el producto industrial más utilizado en el mundo. Es el producto

artificial resultante de calcinar hasta un principio de fusión mezclas

rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, las cuales se pulverizan junto con

otros aditivos como el yeso, el cual sirve para retardar su fraguado.

Su consumo ha crecido notablemente, habiéndose multiplicado por cuatro su

producción y utilización desde la década de los años 60. Es una materia prima de

bajo precio y alta versatilidad cuyas utilidades principales se dirigen al sector de

la construcción y obra civil, y sin el cual el concepto actual de bienestar no se

entendería.



1.2.-Tipos de cemento:

El tipo de cemento más común es el cemento Portland. Debe su nombre a Joseph

Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente para este producto.

Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de

Portland, Inglaterra, lo denominó Cemento Portland.

Esta categoría se divide en dos tipos, gris y blanco. El gris es el más conocido (es

al cemento gris al se hace referencia cuando simplemente se utiliza la palabra

cemento). El blanco es la alternativa estética al gris, utilizado en edificios que

tienen un componente estético: iglesias, museos, etc.

El cemento Portland gris se fabrica a partir de clínker y otra sustancia,

generalmente sulfato de calcio. Por otro lado, el cemento Portland blanco se

fabrica a partir de piedra caliza, caolín y yeso.

Existe un tipo menos común de cemento Portland conocido como cemento

Portland puzolánico, y se utiliza en edificios y construcciones que van a estar

expuestas al agua o a una alta humedad constante. Esta variedad de cemento se

consigue a partir de clinker, yeso, y puzolana natural, una materia prima

proveniente de rocas volcánicas y cenizas.

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos

obtenidos calentando el cuarzo, dando lugar al llamado cemento siderúrgico. Al

igual que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico también tiene buena

resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado.

Pero la característica más importante que posee este tipo de cemento es su elevada

alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión

atmosférica causada por los sulfatos, y una alta resistencia química y frente a los

ácidos.



También existe un tipo especial de cemento utilizado en la industria dedicada a la

extracción de petróleo, llamado OWC (Oil Well Cement). Esta variedad de

cemento, diferente de las demás, se emplea para sellar pozos petroleros. Está

preparado para tener un fraguado lento y resistir temperaturas y presiones

elevadas.

Aunque hay más tipos de cementos, los más importantes son el cemento Portland

gris y blanco, ya que constituyen la mayor parte de la producción.



1.3.-El sector del cemento:

El sector en España

La producción de cemento está íntimamente asociada al sector de la construcción.

En España este sector en los tres últimos años ha caído sustancialmente, dando

por ello lugar a unas caídas sustanciales de los niveles de producción y venta del

cemento, como se observa en el siguiente gráfico.

La producción de cemento en 2009 alcanzó los 29.5 millones de toneladas que

significaron un descenso del 29,9% respecto al ejercicio anterior. De ellas, 757

mil toneladas correspondieron al cemento blanco que disminuyó un 29,8%; los

otros 28,7 millones de toneladas fueron de cemento gris, que decreció un 29,9%.

El consumo de cemento también presentó una nueva contracción, cayendo un

32,3% y situándose en 28,9 millones de toneladas. Como consecuencia de este

descenso en el mercado nacional, las exportaciones de cemento se incrementaron

un 9,8% y también se incrementaron las de clínker en un 37,6%.



La siguiente tabla muestra la evolución de las importaciones y las exportaciones.

Por otra parte, la producción global por zonas y subzonas productoras, entendida

como producción de cemento más exportación de clínker, muestran que Cataluña

y Andalucía siguen siendo los máximos productores de cemento gris con unos

volúmenes de 5,4 y 4,8 millones de toneladas respectivamente, seguidos de cerca

por la subzona Centro con 4,6 millones de toneladas. Cabe resaltar que la mayor

caída de la producción en términos porcentuales en 2009 la experimentó la zona

de Levante, con una reducción del 33,1%, seguida de Andalucía y Cataluña que

experimentaron descensos del 31,3% y 24,6% respectivamente.

El sector cementero español realiza sus ventas a través de cuatro tipos de clientes

inmediatos o canales de distribución: empresas hormigoneras, empresas de

prefabricados de hormigón, constructores como cliente directo y almacenistas

intermedios. En función del volumen, los principales clientes son las empresas

hormigoneras, que en 2009 adquirieron el 56,7% de las ventas del sector

cementero, representando aproximadamente 15 millones de toneladas. Conviene

resaltar que estas operaciones se realizan prácticamente en su totalidad a granel,



modalidad que representa el 83% de las ventas del sector. Los segundos clientes

en importancia continúan siendo los almacenistas intermedios que han absorbido

un 22,2% de las ventas, que en su mayoría son en sacos. En último lugar, las

empresas de prefabricados de hormigón representan el 10,1% de las ventas,

mientras que para las constructoras como cliente directo este mismo porcentaje se

situó en el 9,5%.

Las perspectivas a medio plazo no parecen muy alentadoras, puesto que la actual

crisis económica muestra menos luces que sombras (desempleo, falta de

crecimiento económico, déficit público, etc.) y las medidas que se vienen

adoptando para intentar corregir todos estos desequilibrios no parecen estar dando

los frutos esperados. Al contrario, determinadas medidas están llevando consigo

recortes importantes en la inversión pública actual y en la que pueda desarrollarse

en los próximos años.

Como dato positivo parece que el descenso de la obra en edificación ha tocado

suelo o está próxima a alcanzarlo, y cabe esperar un futuro relanzamiento de la

actividad, aunque es difícil anticipar cuándo puede producirse ese relanzamiento



de la obra nueva en edificación, ya que hay expertos que señalan que no se

producirá antes de 2013 ó 2014, mientras que otros señalan un cierto adelanto

para finales de 2011 o principios de 2012.

El sector en la Unión Europea

En Europa, tanto la producción de cemento como el consumo han sufrido una

caída generalizada de entorno al 20%. La principal razón es la actual crisis

económica en la que se encuentra sumida Europa, que ha provocado una

reducción en la construcción de viviendas, y unos planes de ahorro de los

respectivos gobiernos que implican una drástica reducción de las inversiones en

obra civil.

Con esta situación de reducción de consumo y producción interna, la tendencia

general de los países europeos ha sido disminuir tanto las exportaciones como las

importaciones de cemento y clínker, como se aprecia en la siguiente tabla.



La siguiente tabla muestra la evolución del consumo de cemento en la Unión

Europea, donde se puede ver que España sigue siendo el segundo país después de

Italia en nivel de consumo de dicho material.



1.4.-Competidores:

En cuanto a los competidores que se encuentran en España, en la tabla adjunta se

puede observar todas las plantas de fabricación de cemento instaladas en España,

con sus respectivas capacidades de producción anual de cemento (tanto gris como

blanco), su ubicación, y el grupo al que pertenecen.

Fuente: Elaboración propia



Como se puede observar, tienen especial importancia en España la división

española de la mexicana Cemex, la división española de la cementera francesa

Lafarge, y el grupo de Cementos Portland Valderrivas, todas con una capacidad

de producción anual de cemento instalada superior a los 10 millones de toneladas.

Fuente: Elaboración propia



1.5.- Análisis de las fuerzas de Porter del sector:

La rentabilidad de una empresa se puede entender como la combinación de la

rentabilidad propia del sector donde opera y la rentabilidad que sea capaz de

obtener de sus operaciones comparado con sus competidores. En este sentido, la

esencia de un buen posicionamiento estratégico se basa en el entendimiento del

ambiente que rodea a dicha empresa.

Las cinco fuerzas de Porter permiten comprender las diferentes dimensiones o

variables que rigen el sector. Estas cinco fuerzas son: barreras de entrada y salida,

rivalidad entre competidores existentes, amenaza de nuevos productos

sustitutivos, poder de negociación de proveedores, y por último poder de

negociación de clientes.

A continuación se analizarán en profundidad cada una de estas cinco fuerzas

dentro del sector cementero en el que Cemex desarrolla su negocio.

Barreras de entrada y salida

Altas barreras de entrada implican que las empresas que operan en el sector no

temen la entrada de nuevos competidores, ya que dicha entrada está relativamente

restringida. Esto implica que el número de competidores existentes dentro del

sector no es excesivamente alto, y la rivalidad no es demasiado intensa.

Por otro lado, altas barreras de salida implican que las empresas que ya están

dentro del mercado se enfrentan a serias dificultades a la hora de querer salir de él

por la imposibilidad de liquidar los activos de forma sencilla y rápida.

En el sector cementero, las barreras de entrada son bastante altas. La producción

de cemento implica un gran consumo de energía (en concreto coque de petróleo y

electricidad), y un alto nivel de emisiones de gases contaminantes como dióxidos

de carbono o óxidos de nitrógeno. Por ello, la entrada al sector está muy regulada



por muchos gobiernos, loa cuales limitan el número de licencias que conceden

para a las empresas para producir cemento.

Por otro lado, la inversión inicial necesaria para la construcción de una nueva

planta es extremadamente alta (la inversión inicial para una planta con capacidad

para 4.000 toneladas diarias de clínker ronda los 200 millones de euros), lo cual

también restringe la entrada de forma sustancial. Además, para contrarrestar y

neutralizar los altos costes fijos, es necesario contar con unas economías de escala

eficientes, las cuales también actúan como barrera de entrada.

Con respecto a las barreras de salida, éstas también son bastante altas. Al ser toda

la maquinaria utilizada para producir el cemento muy específica, ello implica que

no pueda ser utilizada por ninguna otra industria, lo que dificulta enormemente la

liquidación de los activos en caso de que la empresa en cuestión quiera salirse del

mercado.

Rivalidad entre competidores existentes

La rivalidad entre los competidores dentro del sector cementero es relativamente

moderada. La estructura del mercado en muchos países tiende a ser un oligopolio,

o lo que es lo mismo, en muchos países el mercado está controlado por unas pocas

empresas. Esto se debe a la alta inversión inicial necesaria, ya mencionada en el

análisis de las barreras de entrada.

Por otro lado, el sector cementero es un sector en el que diferenciarse es difícil, y

además los costes a los que se enfrentan los consumidores por cambiar de

proveedor son relativamente bajos. Todo esto implica que la lucha entre los

diferentes productores pueda intensificarse en algunos momentos, aunque en

general la rivalidad como ya se ha dicho antes permanece a niveles más o menos

moderados.



Amenaza de nuevos productos sustitutivos

La amenaza de nuevos productos sustitutivos hace referencia a la amenaza que

supone la parición de otros productos que no pertenezcan a la misma industria,

pero que cubran las necesidades del producto original igual o mejor.

En el sector cementero esto no representa una amenaza. Aunque algunas empresas

de construcción puedan sustituir parcialmente el cemento por materiales con

propiedades parecidas, a día de hoy no existe ningún material que pueda sustituir

de forma total y efectiva al cemento.

Poder de negociación de clientes

Los clientes compiten con la industria exigiendo mejores condiciones de precio y

calidad. El poder de un cliente particular depende de factores como su tamaño

relativo entre compradores y con el sector. Cuantos menos compradores y más

productores haya en la industria, siempre y cuando los costes por cambio de

proveedor sean mínimos, más poder de negociación tendrán los clientes.

Para la industria cementera el poder de negociación que poseen los clientes es

bastante reducido. Esto se debe a la incapacidad para encontrar productos

sustitutivos ya nombrada en el apartado anterior, a la estructura inelástica de la

demanda ya que el cemento sigue siendo un producto básico y fundamental para

cualquier tipo de construcción, y a la estructura oligopólica de la propia industria.

Poder de negociación de proveedores

El poder de negociación de proveedores hace referencia al poder que tienen los

proveedores de hacer presión sobre la empresa desde el lado contrario al de los

clientes, hasta el punto que ambas fuerzas combinadas pueden reducir de forma

sustancial los márgenes de una compañía o de todo el sector.



En la industria del cemento, si la planta fabrica cemento desde el principio del

proceso, es decir que los materiales los obtiene directamente de la cantera, los

muele, fabrica clínker, y posteriormente fabrica cemento, entonces dado que no

intervienen proveedores no existe esta amenaza.

Pero también es posible encontrarse con empresas que no fabrican clínker para

luego obtener cemento, sino que importan el clínker de países como China y se

encargan de molerlo y fabricar cemento para luego venderlo. Estas empresas sí

que dependen de dos proveedores, que son los fabricantes del clínker y las

empresas de transporte que lo transportan. Aunque estos dos proveedores pueden

tener cierta influencia, la debilidad del cliente hace que los posibles aumentos de

precio por parte de los proveedores se conviertan en aumentos de precio del

producto final, manteniendo los márgenes del sector más o menos estables.



1.5.- Distribución del proceso:

A continuación se mostrará de forma gráfica la parte más importante del proceso

de producción del cemento con la maquinaria que interviene y los elementos que

conforman la línea de producción.

Posteriormente en el punto 1.8, se explicará más en detalle dicho proceso y se

analizarán una a una todas las máquinas más importantes aquí nombradas.



Fuen

te:

Elab

orac

ión

prop

ia



1.6.- Localización de la planta:

En lo que a la localización de la planta se refiere, es imperativo que la planta esté

situada en las proximidades de una cantera de la que se pueda extraer la caliza y la

arcilla necesarias para la fabricación del cemento.

Normalmente la cantera no se tiene en propiedad, sino que lo que se adquieren

son los derechos de extracción durante un periodo determinado. Estos derechos de

extracción deben ser de al menos 50 años y debe haber reservas para éste periodo.

Esto quiere decir que en nuestro caso, al tener un horno de 4000 t clínker/día, la

cantera deberá tener unas reservas de caliza de:

4000 t clínker/día*1,5 crudo/clinker* 330días/año* 0,9 factor caliza y arcilla * 50

años = 88.1 millones de toneladas de materia prima.

El transporte de la materia prima desde la cantera hasta la planta se subcontrata a

un tercero, y se paga por tonelada transportada a un precio ya estipulado teniendo

en cuenta la distancia, razón por la cual la planta tiene que estar situada en las

proximidades de la cantera.

Estudiando la distribución de las canteras de caliza en la geografía española, se

puede observar que todas las provincias salvo la comunidad autónoma de Galicia

tienen reservas de dicho material.

Para situar la planta sería interesante elegir una provincia que no tenga fábrica

existente, y si puede ser que se encuentre próxima al mar. La razón de por qué

sería conveniente que tuviese acceso al mar, es que a día de hoy el consumo

interno de cemento ha caído sustancialmente debido a la crisis que ha afectado de

forma importante al sector de la construcción, y una estrategia para solventar ésta

caída interna es exportar parte del clínker y del cemento producidos a otros países.



Entre las provincias que no tienen una planta de cemento instalada, se encuentran

Segovia, Ávila, Burgos, La Rioja, Huesca, Granada, Cuenca y Albacete. De todas

estas, y por las razones expuestas anteriormente, la mejor opción para situar una

nueva planta de cemento es Granada.

A continuación se muestra una distribución en planta de los elementos que

conforman la planta de cemento, con una estimación de su superficie. Según esta

distribución, la parcela de terreno necesaria rondaría los 100.000 metros

cuadrados.



Fuen

te:

Elab

orac

ión

prop

ia



1.7.- Instalaciones para acondicionar la fábrica

En este apartado se nombrarán cada una de las instalaciones necesarias que

permitirán acondicionar la fábrica para su posterior funcionamiento como planta

de cemento.

-Red de aire comprimido

El principal consumidor de aire comprimido son los filtros de mangas. Para el

suministro de aire comprimido hay que llevar a cabo la construcción de una sala

de compresores.

-Red contraincendios

Para prevenir toda la planta ante posibles incendios.

-Generadores interrumpibilidad

Para mantener el sistema en funcionamiento en caso de caída de la red.

-Red de agua industrial

El agua tiene varias aplicaciones en una planta de cemento. Por un lado en el

molino vertical de crudo se utiliza para estabilizar el lecho de material. La

cantidad necesaria depende de la humedad de la materia prima, pero en este

proyecto se ha supuesto un consumo de 50.000 m3/año.

Después como consumos importantes esta la molienda de cemento para bajar la

temperatura, en el que se ha supuesto un consumo de 20.000 m3/año.

Y por último están los riegos de jardines, el agua sanitaria, el agua refrigeración,

etc, cuyo consumo asciende a aproximadamente unos 80.000 m3/año.



-Red de fuel

El fuel se utiliza para el arranque del horno rotatorio. El horno tiene una parada

programada al año, y en este proyecto se han supuesto dos paradas más por

problemas técnicos. Cada arranque dura unas 36 horas.



1.8.- Proceso de fabricación del cemento:

Existen cuatro tipos de procesos para la fabricación del cemento: Proceso seco,

proceso semiseco, proceso semihúmedo y proceso húmedo. La elección del

proceso tiene una gran importancia y viene determinado por la humedad de las

materias primas. En Europa aproximadamente un 75% de la producción está

basada en procesos de vía seca, y en España dicho porcentaje aumenta hasta el

95% debido a la facilidad a la hora de obtener materias primas secas. El proceso

de fabricación del cemento por vía seca se explica a continuación.

Obtención de materias primas

Lo primero, se extrae de la cantera a cielo abierto la materia prima. En la

naturaleza existen depósitos calcáreos tales como caliza, marga o creta, que

proporcionan la fuente del carbonato cálcico necesaria para la obtención del

clínker. También se pueden emplear subproductos y residuos como sustitutivos

parciales de las materias primas naturales, tales como escorias de hiero y

fundición, cascarillas de hierro, arenas de fundición y lodos de papeleras.

También se emplean en gran cantidad las cenizas volantes de central térmica

como adición.



Si son materiales duros como la caliza o la pizarra, se utilizan explosiones

controladas o voladuras, si son materiales más blandos como arcillas o margas,

se extraen las materias primas con excavadoras.

El material obtenido es reducido mediante trituradoras en la propia cantera a

unas dimensiones aproximadas de 1.5 metros. Posteriormente es transportado

mediante camiones, cuya capacidad es de unas 50 toneladas, a la propia fábrica.

Ahí otro grupo de trituradoras reducen el material hasta una granulometría de

cómo máximo 120 mm. Entonces el material triturado pasa al parque de

prehomogeneización.

Parque de prehomogeneización

El material que llega de la cantera presenta diferencias en su composición

química, y es necesario que la materia prima utilizada presente homogeneidad

para cumplir con las exigencias de regularidad exigidas por la marcha del horno y

la calidad del clínker. Por ello se utilizan los parques de prehomogeneización.

Existen dos tipos de parques de prehomogeneización, parques longitudinales y

parques circulares. Generalmente se opta por los longitudinales, que presentan la

ventaja de permitir futuras ampliaciones. El funcionamiento se explica a

continuación.

Las materias primas llegan desde la segunda trituradora, con un tamaño que oscila

entre los 30 y los 120 mm. La forma más usual de apilar estas materias primas es

utilizando el método Chevrón. El material se va depositando a lo largo del vértice

longitudinal de una pila piramidal, formando capas individuales que se depositan

unas sobre otras en forma de pares o “cabrios” de techumbres. Todas las capas

contienen la misma cantidad de material (el espesor de la capa va

disminuyendo).



Este método de apilamiento es sencillo, ya que como solo se utiliza un punto de

descarga (vértice de la pila) la maquinaria necesaria es relativamente sencilla, y

los gastos en concepto de maquinaria son mínimos. Para depositar el material a

lo largo del vértice se utiliza o una cinta tranportadora con dispositivo para

descarga, o una apiladora con alargadera.

En cuanto a la posterior recogida del material, esta se realiza de forma frontal, de

forma que lo que obtenemos es una rebanada o sección de la pirámide que va

desde el vértice hasta la base. Para ello, Las máquinas de retirada del material del

apilamiento van provistas de dispositivos de recogida del material, que solo

pueden cargarlo de la base del lecho. Mediante otros dispositivos que actúan

sobre el talud, se rasca toda la superficie de la sección a recoger para desprender

de ella el material. Se forma así en la base de la pila una mezcla de material que

abarca todas las capas o sucesivas deposiciones del lecho de mezcla. El que así

suceda, es decir, el que el material desprendido corresponda a toda la sección de

la pila, es condición indispensable para obtener una buena mezcla y

homogeneización.

Los dispositivos para arrastrar y desprender el material del talud del lecho de

mezcla que se utilizan, generalmente son o una grada o rastrillo que abarca la

superficie de la sección piramidal y mediante un movimiento de vaivén el

material se desprende, o un escarificador formado por dos cables que actúan de



forma similar a un limpiaparabrisas, consiguiendo que todo el material de la

sección frontal se desprenda.

Estas materias primas son llevadas, mediante tolvas con bandas dosificadoras, al

molino.

Fuente: FL Smitdth



Molino vertical

Actualmente el 90-95% de los molinos instalados son verticales, debido al

menor consumo energético (se baja de 25KWh/t en moliendas con molinos de

bolas a 17KWh/t) y a la posibilidad de secar el material hasta un 15%. Además,

la granulometría máxima del material permitida a la entrada del molino vertical

es de 120mm, frente a los 30mm que permite el molino de bolas, lo que permite

reducir el dimensionamiento de las trituradoras.

La desventaja más clara que presenta tiene lugar al triturar materiales muy

abrasivos, con alto contenido en cuarzo, que producen un alto desgaste de los

rodillos, y aunque los costes por desgaste por tonelada molida representan entre

el 3 y el 5 % y, generalmente, el 1.6 % de los costes totales de molienda, son

pequeños si se comparan con el consumo de energía que representa un 64 %.

El molino vertical ATOX de FLSmidth posee un sistema de tres rodillos

horizontales sujetos a un pivote fijo, y distribuidos a 120°. Los ejes atraviesan a

los rodillos en ambos lados, terminando en un manguito. Esta unidad fija de tres

rodillos en forma de estrella, descansa sobre un apoyo estáticamente definido

sobre tres puntos, sobre la pista horizontal del plato. Los rodillos giran sobre su

propio eje, pero no alrededor del centro de la bandeja de molienda, ya que es

ésta la que gira.

Durante el arranque, la unidad de rodillos se puede levantar unos centímetros

gracias a la unión rígida del soporte central triangular con los tres rodillos, lo

cual facilita dicho arranque.

El funcionamiento es el siguiente. El material que llega al molino, cae en el

centro de la bandeja de molienda y por acción de la fuerza centrífuga producida

por el giro de ésta, se va desplazando a la parte exterior donde se sitúan los

rodillos. Al pasar el material entre los rodillos y la pista se produce la molienda,

y el material pulverizado es lanzado hacia la periferia de la bandeja, donde es



recogido por la corriente ascendente de aire que circula a gran velocidad de

modo que las partículas finas son arrastradas hacia el clasificador.

Las partículas gruesas, que no son capaces de ser arrastradas por la corriente de

gas, caen a través del anillo de toberas a un anillo de descarga, que gira con el

plato de molienda, y llega por una resbaladera de evacuación lateral a un

elevador de cangilones, que lo devuelve al molino con o sin separación

intermedia. La velocidad del gas en el anillo de toberas se ajusta de manera que

no todo el material que cae del plato sea arrastrado por la corriente de gas al

Fuente: FL Smitdth



separador. Este es el efecto de clasificación preliminar, que se distingue de la

separación final que se cumple en el clasificador situado en lo alto de la caja del

molino.

El material que es arrastrado por la corriente de gas va hacia el separador situado

directamente encima del recinto de molienda, donde se clasifica. Las partículas

mayores separadas por el clasificador vuelven a la pista de molienda y las finas

van con la corriente de aire de donde son separadas mediante ciclones o filtros.

Como el transporte neumático exige una cantidad considerable de gases y como

además estos están en íntimo contacto con el material pulverizado, los molinos

verticales de rodillos resultan especialmente adecuados para la molienda

conjunta con el secado.

Al moler el material, se pueden añadir minerales extra como sílice, hierro u

óxido de aluminio. El rodillo mezcla y tritura los ingredientes uniformemente, y

como consecuencia obtenemos un polvo de roca seco, llamado “harina de

crudo”.



Fuente: FL Smitdth



Silo de crudo

La harina de crudo se almacena en silos. Los silos actuales son de una cámara, y

en concreto el silo elegido es el silo CF de fondo plano con 7 salidas de FL

Smidth.

El silo es una edificación cilíndrica con el fondo elevado. El crudo se alimenta

de forma continua por el centro de la parte superior. El fondo está dividido en

siete sectores hexagonales idénticos, cada uno de los cuales tiene une boca de

extracción en el centro, sobre la que se instala un cono de acero para liberar

presión. Cada una de las 7 salidas está equipada con una válvula mediante la

cual variar la cantidad de material a extraer.

Su principio de funcionamiento es la extracción simultánea de la harina de

crudo a diferente velocidad de cada una de las descargas del fondo del silo y

mezclarlas. El silo está dividido en un gran número de corrientes de flujo que

discurren paralelamente a diferentes velocidades dentro de él y que, finalmente,

se mezclan en un pequeño tanque aireado. Esto asegura una alimentación al

horno con una composición química y finura estables. Toda la secuencia de

extracción es cíclica, y está controlada por una unidad central de control.

Fuente: FL Smitdth



Precalentador-Precalcinador

El precalentador es un intercambiador de ciclones colocados en disposición

vertical en una torre ubicada en el extremo de entrada del horno. La harina de

crudo es introducida por la parte superior, y va descendiendo siendo arrastrada

en cuatro etapas por los gases calientes que provienen del horno y del enfriador.

De esta forma, el crudo se calienta aprovechando el calor de los gases de salida.

La última etapa antes de entrar en el horno es el precalcinador.



En el procedimiento de precalcinación la quema de combustible se realiza en dos

puntos. La combustión primaria ocurre en la zona de salida del horno. La

combustión secundaria tiene lugar en una cámara especial de combustión situada

entre el horno rotativo y el precalentador llamada precalcinador, donde se quema

aproximadamente el 55% del combustible total del horno. Esta energía se

emplea básicamente para calcinar la harina cruda, la cual está casi

completamente calcinada cuando entra al horno. El aire caliente para la

combustión en el calcinador proviene del enfriador de clínker a través de la

tubería terciaria. El material sale del calcinador a unos 870 °C.

Con esto se consiguen tres objetivos: reducir la longitud del horno, aprovechar al

máximo la capacidad calorífica de los gases y, por último, mejorar el

rendimiento, ya que el crudo tiene un contacto más íntimo con los gases.



Horno

El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico de acero de 56 metros de largo y

4.75 metros de diámetro colocado sobre dos apoyos, con una pendiente del 3.5%,

y que gira a una velocidad de aproximadamente unas 3 r.p.m. La combinación de

la inclinación del tubo y la rotación hace que el material a cocer avance por el

horno.

Para proteger la chapa de las altas temperaturas, el horno rotativo se forra

completamente con ladrillos refractarios resistentes al calor.

En el quemador situado en el horno se consume el 45% del combustible total del

horno (el otro 55% se consume en el precalcinador), y la llama arde a una

temperatura aproximada de 2000 °C. La harina de crudo alcanza dentro del horno

unas temperaturas cercanas a los 1500 °C, y el polvo se fusiona fromando

pequeñas canicas denominadas “clínker”.



Enfriador de clínker

El clínker entra procedente del horno y se sitúa en una placas metálicas resistentes

al calor y taladradas para permitir el paso del aire a través de ellas. Este aire de

enfriamiento proviene de unos ventiladores que lo insuflan a través de

compartimentos situados debajo de la parrilla. La unidad elegida tiene una

superficie activa de unos 90 m2.

El enfriador de clínker cumple dos funciones: por un lado reducir la temperatura

del clínker, el cual sale del horno a unos 1450 ⁰ C, a una temperatura apta para su

posterior manipulación, y por otro lado aprovechar ese aire caliente que se obtiene

para introducirlo en el horno y en el calcinador a través de la tubería terciaria, y

mejorar de esta forma el rendimiento energético del proceso.

Es importante enfriar rápido el clínker, ya que los enfriamientos rápidos mejoran

su molturabilidad y optimizan la reactividad del cemento.



Silo de clínker

El clínker ya enfriado pasa a almacenarse dentro del silo de clínker, el cual

descarga por el fondo por una o dos galerías con válvulas de descarga.

Este clínker sirve tanto para fabricar cemento como para venderlo directamente,

ya que lo que se exporta es el clínker debido al peligro de transportar cemento

por la humedad.

Molienda del clínker

Posteriormente el clínker que se utiliza para fabricar cemento se mezcla con

yeso (sirve para retrasar el tiempo que tarda el cemento en fraguar) y otras

adiciones como cenizas volantes, escoria siderúrgica, humo de sílice, etc... en

proporciones adecuadas, y se introduce en otro molino. Aunque a día de hoy la

mayor parte de los molinos de cemento instalados son de bolas, el molino

vertical, con las ventajas de ahorro energético que conlleva, está

suficientemente desarrollado como para usarlo como molino de cemento.

También existe la prensa de cilindros, pero sólo se utiliza en casos muy

particulares, o cuando se quiere aumentar la capacidad de una molienda



existente. En el molino vertical los materiales se muelen y se mezclan, y se

obtiene un polvo fino y homogéneo, el cemento.

Silo de cemento

Por último, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases, antes de

ser descargado en camiones cisterna o ensacado para su transporte, aunque hay

que tener en cuenta que actualmente en España el ensacado representa menos

del 20% de la producción de la fábrica.



1.9.- Elementos auxiliares:

En este momento ya se ha descrito el proceso de fabricación completo, si bien es

verdad que se podrían añadir algunos elementos más, que de forma directa

intervienen en el proceso.

Filtro de mangas

A través de la chimenea se expulsa la corriente de aire que viene originalmente

desde el enfriador de clínker, y que pasa por el horno, el precalentador y el molino

vertical sucesivamente. Esta corriente de aire arrastra cierta cantidad de polvo fino

en suspensión.

En la industria del cemento la ley fija un límite legal de polvo en chimeneas de 30

mg/Nm3 para evitar los problemas de polución que conlleva la emisión de polvo a

la atmósfera a través de la chimenea. Es por esta razón que se colocan los filtros

de mangas antes de la chimenea.



Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,

normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos soportes para darles

consistencia, y encerrados en una carcasa rectangular.

La separación del sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en

suspensión mediante un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, y de esta

forma las partículas quedan retenidas en la propia tela formando una capa.

El gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el espacio que está debajo de la placa a

la que se encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para introducirse en las

mangas.

A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando atrás los sólidos.

El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se lleva por una serie de

conductos hacia la chimenea de escape.



La capa de polvo que formando alrededor de la manga va aumentando de grosor

con lo que aumenta la pérdida de carga del sistema. Para evitar disminuciones en

el caudal se procede a efectuar una limpieza periódica de las mangas.

El mecanismo de limpieza consiste en la introducción, en contracorriente y

durante un breve periodo de tiempo de un chorro de aire a alta presión mediante

una tobera conectada a una red de aire comprimido. Mediante este tipo de filtro se

pueden tratar mezclas de difícil separación y altas concentraciones de polvo con

elevadas eficacias en una unidad compacta y económica. Este mecanismo de

limpieza se denomina también de chorros pulsantes o 'jet pulse'. Los impulsos de

aire comprimido se controlan a través de un programador de ciclos con variación

regulable de tiempo y pausa.

El filtro tiene una superficie de unos 16.000 m2, consta de 6.600 mangas de 6m de

largo x 12.7 cm de diámetro, y el tejido es de fibra de vidrio con membrana de

teflón.



Instalación de combustibles para el horno

Como combustible para el horno se utiliza generalmente coque de petróleo,

mezclado con combustibles alternativos como trozos de neumáticos, residuos de

papel o plásticos, etc. Esto permite dar salida a un gran volumen de residuos que

no puedan tener como destino el reciclado. Este porcentaje de sustitución puede

llegar a alcanzar el 50%.

El coque de petróleo es un material sólido muy cargado de carbono, en forma de

piedras y con un color oscuro. La instalación de coque de petróleo está compuesta

de tres partes, un lugar donde almacenar el coque, un molino para molerlo, y un

silo para almacenar el coque molido.

El coque se almacena en un lugar a cubierto, generalmente un parque. De ahí es

enviado al molino. Como molino generalmente se utiliza un molino de bolas, que

consiste en un cilindro colocado en posición horizontal y que gira. Este cilindro

está lleno de bolas de acero de unos 5 cm de diámetro, las cuales entran en

contacto con el material debido a la rotación del tambor y lo pulverizan.

El coque molido es enviado a un silo. Por razones de seguridad (como el riesgo de

autoignición o explosiones causadas por electricidad estática), estos silos deben

estar equipados con medios de seguridad, como válvulas antiexplosión y sistemas

de inertización con CO2 o nitrógeno.



La mayor parte del combustible que se alimenta al horno (65-85%) tiene que

estar finamente molida, mientras que el resto (15-35%) puede ser alimentado sin

pulverizar. La finura del combustible pulverizado es muy importante, ya que si es

demasiado fino las temperaturas de la llama pueden ser demasiado elevadas, y si

es demasiado grueso puede tener lugar una mala combustión.

Intalación de reducción de NOx

Es la instalación cuya misión es eliminar los óxidos de nitrógeno generados en el

horno por el proceso de combustión mediante la introducción de un agente

reductor, generalmente urea o agua amoniacal.

Incluye el sistema de almacenamiento de la urea o del agua amoniacal, y el

sistema que controla la inyección de dicho reductor en el horno según las

necesidades, controlado por un programa.

Laboratorio de análisis de material

La función del laboratorio de análisis de material es analizar en las distintas fases

del proceso las diferentes proporciones que hay de cada uno de los elementos, con

vistas a conseguir un cemento de calidad.

Las muestras de los materiales son introducidas en recipientes cilíndricos cerrados

que se transportan a través de tubos de forma continua hasta los laboratorios,

donde se analizan dichas muestras y se actúa en consecuencia variando o

manteniendo las proporciones de los distintos elementos.



1.10.- Impacto medioambiental:

El sector del cemento es un sector que tiene un alto impacto en el medioambiente.

Los principales aspectos ambientales asociados a la producción del cemento son

las emisiones a la atmósfera y el consumo de energía. El almacenamiento y la

manipulación de combustibles también son una fuente potencial de contaminación

del suelo y de las aguas freáticas, por lo que las fábricas deben dotarse de medios

adecuados que garanticen la protección del suelo.

Emisiones a la atmósfera

Las emisiones más importantes son el polvo en chimeneas y las emisiones de

gases producidas en el horno.

El polvo en chimeneas son partículas muy finas que si no se evita, son emitidas a

la atmósfera. Históricamente ha sido la principal preocupación medioambiental en

relación con la fabricación del cemento. Las principales fuentes de partículas por

chimenea son los hornos, los molinos de crudo, los enfriadores de clínker y los

molinos de cemento, ya que en todos estos procesos circulan grandes volúmenes

de gases cargados de partículas.

La forma de evitar las emisiones de partículas en la chimenea es instalando un

filtro de mangas, el cual llega a reducir estas emisiones a un rango de entre 0 – 15

mg/Nm3, siendo el límite legal en España de 30 mg/Nm3.

Con respecto a las emisiones de gases, es el proceso de clinkerización en el horno

el responsable fundamental con emisiones de NOx (óxidos de nitrógeno) y de

CO2 (dióxido de carbono).

El CO2 se produce por dos razones: por la descarbonatación producida por la

transformación que sufre la harina de crudo al convertirse en clínker, y por la

quema de combustibles. Para nuestra planta cuya producción es de 4.100 t/día, las



emisiones de CO2 por descarbonatación son de unas 2250 t/día, y por la quema de

combustible de unas 1200 t/día, es decir que más o menos se emiten 0.85

toneladas de CO2 por cada tonelada de clínker. Las emisiones por

descarbonatación no se pueden evitar porque forman parte del proceso, pero existe

la posibilidad de utilizar residuos orgánicos como combustibles alternativos junto

con el coque de petróleo tales como neumáticos, disolventes, aceite, etc, e

implantar los últimos hornos cuyo consumo es menor.

Los gases NOx también se producen por dos razones: un NOx térmico al

reaccionar parte del nitrógeno en el aire de combustión con oxígeno, y un NOx de

combustible debido a compuestos de nitrógeno presentes en el combustible que

también reaccionan con oxígeno. El límite legal de estas emisiones en España es

actualmente de 500 mg/Nm3. La forma de evitar la emisión de estos gases es

implantar un proceso SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction). La reducción

selectiva no catalítica es un proceso que consiste en inyectar un agente reductor

(normalmente agua amoniacal o urea) en el gas de combustión, reaccionando con

los óxidos de nitrógeno y eliminándolos.

Consumo de energía

La mayor parte del consumo energético de combustible para la fabricación de

cemento se concentra en la descarbonatación y la clinkerización de las materias

primas en el horno, operación que consume cerca del 90% del total consumido en

la fábrica.

La energía eléctrica se consume en su mayor parte en las operaciones de

molienda, tanto de materias primas como de cemento, que representa

aproximadamente el 75% de la energía eléctrica total consumida. La impulsión de

gases y la manipulación y transporte de materiales suman prácticamente el 25%

restante.



Los costes energéticos – combustibles y electricidad – suponen en torno al 30% de

los costes de fabricación, por lo que la reducción de este consumo no sólo es

fundamental para el medioambiente, sino también para la reducción de los costes

del proceso. Esto se consigue por ejemplo instalando molinos verticales en lugar

de los tradicionales molinos de bolas, que aunque más caros, su consumo

energético es menor.



1.11.- Funcionamiento de la planta:

La planta utilizada como ejemplo para analizar la viabilidad económico-financiera

tendrá una producción de clínker diaria de unas 4.000 toneladas. Dado que más o

menos por cada 3 toneladas de harina de crudo obtenemos dos toneladas de

clínker, es decir, que el rendimiento del proceso de obtención del clínker es de

aproximadamente el 0.66, la planta tendrá un consumo de materias primas

provenientes de la cantera de unas 6.060 toneladas diarias.

Para la obtención del cemento, es necesario moler el clínker junto con yeso para

retrasar el tiempo de fraguado y otros aditivos. La cantidad de yeso y aditivos

alcanzan una proporción de entre el 20% y el 25% aproximadamente, por lo que el

número de toneladas de cemento obtenidas diariamente la planta se obtendrá

multiplicando el número de toneladas de clínker dedicadas a producir cemento por

1.2 o 1.25.

En el análisis económico consideraremos inicialmente un escenario no afectado

por la crisis, con precios de venta de 2007 y utilización de toda la capacidad

instalada para producir y vender exclusivamente cemento. Posteriormente

haremos una simulación de la situación actual, en la que la planta vende tanto

cemento como clínker, ya que el mercado español ha sufrido una caída en la

demanda y la exportación del cemento ya molido presenta diversas

complicaciones, por lo que es el clínker lo que se exporta generalmente. En dicha

simulación consideraremos que de todo el clínker producido, un 30% se dedicará

a la venta, por lo que la planta venderá 1.200 toneladas de clínker al día,

dedicando las 2.800 toneladas restantes a obtener cemento, consiguiendo 3.360

toneladas al día de dicho material.

Aunque en dicho análisis se podría considerar también la venta del cemento ya

ensacado, no se va a hacer, ya que hay que tener en cuenta que en España



representa menos del 20% de la producción total, siendo la descarga en camiones

cisterna la modalidad más utilizada.

Aquí debajo se puede observar un gráfico que ilustra las proporciones de materias

primas además de algunas otras magnitudes que intervienen en la obtención del

cemento.

De todas formas, otros aspectos también importantes también de cara al

funcionamiento de la planta se podrán ir viendo a lo largo del análisis económico,

si bien se acaban de citar los principales.



2.- Análisis económico-financiero:

El modelo utilizado para el análisis económico financiero y de viabilidad de la

planta de cemento ha sido realizado sobre un libro Excel. En dicho libro están los

cálculos necesarios para obtener distintas simulaciones sobre varios escenarios. El

objetivo de este libro Excel es obtener con una mayor facilidad los resultados con

los que se trabajarán, así como manejar distintas hipótesis y escenarios sobre la

gestión y el funcionamiento de la fábrica para llegar a la conclusión de cuál será el

modelo óptimo a implantar en la realidad en el supuesto que el presente proyecto

se lleve a cabo.

El modelo en Excel está formado por las siguientes hojas de cálculo:

- Simulación de planta

- Inversión y Puesta en Marcha de la Fábrica

- Ingresos

- Costes.

- Cuenta de Resultados

- Periodificaciones de Gastos e Ingresos

- Cash-Flow (Flujo de tesorería).

- Amortizaciones.

- Rentabilidad.

- Cuadro de Hipótesis.

- Umbrales de viabilidad.

Las hojas del libro Excel están relacionadas, de forma que si varía algún

parámetro, los cambios se producirán automáticamente en el resto de las hojas. Lo

que se hará a continuación será un análisis de cada una de las hojas que forman

este libro Excel.



2.1.- Simulación en planta:

En la hoja de simulación en planta, lo que se puede observar es el proceso de

fabricación implantado en la fábrica, que está compuesto por:

-Productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar. En este plan de

negocio la planta fabrica clínker, y parte de ese clínker puede ser exportado tal

cual como producto terminado, y el resto se utiliza para fabricar cemento.

-% de demanda de Fabricación: indica la demanda de cada uno de los dos

productos fabricados.

-Rendimientos del proceso: Indica los rendimientos que tiene el proceso de

molienda de las materias primas y el proceso de clinkerización, así como la

proporción de aditivos para obtener cemento

-Volumen en toneladas de materias primas que entran en fábrica: se supondrá

para este plan de negocio una planta con capacidad para producir 4.000

toneladas de clínker diarios, lo que dado el rendimiento de 0.66 que posee el

proceso, implica un volumen de materias primas que ascienden a unas 6.060

toneladas diarias.

También podemos observar una serie de datos de poderes caloríficos y otra serie

de datos a partir de los cuales hemos podido deducir los consumos de agua,

electricidad, fuel y coque de petróleo de la línea. En los cálculos se han

considerado tres paradas del horno, una parada programada y dos paradas

supuestas por problemas técnicos.

Otro cálculo que se ha realizado en la hoja de simulación es el de determinar el

número de unidades que se venden en ese período y las que permanecen en

stock. El stock ha sido calculado en lo equivalente a días de producción.



Entre el stock de clínker y el de cemento terminado tiene que cubrir al menos

las 3 semanas de parada programada, es decir que tiene que poder abastecer al

mercado durante las 3 semanas. Por ello se ha considerado un stock de clínker

equivalente a 25 días, y un stock de cemento de 4 días, suficientes para cubrir la

demanda.

Así, se obtienen los resultados totales sobre la producción, venta y stock de

toneladas de cemento y de clínker para un periodo de un año, que es la unidad

de tiempo elegida.

A continuación se muestra la tabla completa de simulación:



SIMULACIÓN EN PLANTA

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO

Producto

Toneladas MMPP/dia

que entran en fábrica

Rendimiento

clínker

Toneladas diarias de

clínker

Porcentaje de

clínker para venta

Porcentaje de

clínker para

cemento

20% yeso y

aditivos

Toneladas de clínker

diarias vendidas

Toneladas de

cemento diarias

vendidas

6061 0,66 4000 0% 100% 800

Clínker 0

Cemento 4800

TOTAL 0 4800

PRODUCCIÓN MEDIA ANUAL

pvp

tonelada

Toneladas para venta

fabricadas/año Toneladas Stock/año

Toneladas

Vds/año

VOLUMEN DE NEGOCIO

TOTAL €

Clínker 45,00 0 0 0 0,00

Cemento 80,00 1.584.000 19.200 1.564.800 125.184.000,00

TOTALES 1.584.000 19.200 1.564.800 125.184.000,00

Clínker Cemento

Stock equivalente en dias: 25 4

Total Consumo Fuel 54.000 Kg / Arranque 162.000 Kg / año

Total Consumo Agua 455 m3 / día 150.000,00 m3 / año

Total Consumo Eléctrico 528.000 Kwh/día 174.240.000,00 Kwh / año

Total Consumo Coque 351 T coque / día 115.860 T coque / año

Consumo de la línea 725 Kcal / kg clínker Consumo Agua Molino MMPP 50.000 m3 / año

Poder calorífico del coque 8260 Kcal / kg coque Consumo Agua Molino Cemento 20.000 m3 / año

Número de arranques al año 3 Consumo Agua Resto 80.000 m3 / año

Cantidad fuel para arranque 1500 Kg / hora Consumo eléctrico hasta obtencion clínker 60 KWh / Tm Clínker

Horas que dura el arranque 36 horas Consumo eléctrico molienda de cemento 60 KWh / Tm Cemento

Precio coque de petróleo 78 € / tonelada

1 año 330 días



2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica:

En esta hoja de Excel, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta

industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales

que tendría la fábrica antes de empezar a producir.

Los costes que se han tenido en cuenta a modo de presupuesto inicial son los

siguientes:

-Estudios, Proyecto y Primer establecimiento: corresponde a los costes

correspondientes por la contratación de una empresa externa, que realice toda

la gestión del proyecto y puesta en marcha de la fabrica, así como el proyecto

constructivo, obtención de licencias, actos jurídicos y de registro de la

actividad que se va a realizar tras la construcción.

-Adquisición de Terrenos y Expropiaciones: representan el coste de terreno

industrial adquirido para la implantación de la fábrica.

-Inversión en Planta: hace referencia al presupuesto descompuesto de todas

las partidas que son necesarias para la ejecución constructiva de la planta de

fabricación. Esto son edificios, servicios, laboratorio, comedor, instalaciones,

maquinaria, montaje y puesta en marcha y elementos auxiliares.

A continuación se muestra la tabla completa de la inversión y puesta en

marcha:

COSTES DE INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

INVERSIONES

Estudios,Proyecto y Primer Establecimiento Total

Primeros Gastos y Asesorías 3.000,00 €

Impuesto de Transmision patrimonial 2.000,00 €

Trabajo de planificación,Ingenieria y dirección del Proyecto 100.000,00 €

Licencias 5.000,00 €

Total Primer Establecimiento 110.000,00 €

Adquisición de Terrenos

Valor de terreno para la instalación 1.000.000,00 €

Expropiaciones 0,00 €

Total Adquisición de terreno/Expropiaciones 1.000.000,00 €

Inversión en Planta

Servicios/comedor 200.000,00 €

Instalaciones

Red de agua industrial 630.000,00 €

Red de aire comprimido 630.000,00 €

Red de fuel 315.000,00 €

Red contraindendios 210.000,00 €

Instalación combustibles alternativos 500.000,00 €

Grupos generadores de interrumpibilidad 460.000,00 €

Estaciones transformadoras 300.000,00 €

Vialidad 1.000.000,00 €

Total instalaciones 4.045.000,00 €

Maquinaria

Trituradoras 10.000.000,00 €

Parque de prehomogeneización 5.200.000,00 €

Tolvas de crudo 4.700.000,00 €

Molino de crudo 16.000.000,00 €

Silo de crudo 5.000.000,00 €

Cintas transportadoras 5.000.000,00 €

Torre de ciclones 16.600.000,00 €

Horno rotatorio 9.200.000,00 €

Enfriador de clínker 8.300.000,00 €

Silo de clínker 7.500.000,00 €

Molino de clínker 16.000.000,00 €

Silo de cemento 6.000.000,00 €

Descarga a camiones 2.000.000,00 €

Ensacado 1.000.000,00 €

Total Maquinaria 112.500.000,00 €

Montaje y puesta en marcha 32.318.000,00 €

Elementos auxiliares

Filtro de mangas 8.900.000,00 €

Laboratorio de análisis del material 6.000.000,00 €

Instalación reducción de Nox 645.000,00 €

Molino de bolas de coque 12.500.000,00 €

Silo de coque 6.000.000,00 €

Control de motores 5.000.000,00 €

Edificios de oficinas, sala de control 2.000.000,00 €

Repuestos 4.000.000,00 €

Total elementos auxiliares 45.045.000,00 €

Total Inversión en Planta 195.218.000,00 €



2.3.- Ingresos:

La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la producción media

anual para cada periodo de la simulación.

En dicha tabla se puede observar una columna que refleja el precio de venta al

público de los dos productos ofertados, tanto de las toneladas de cemento

como de las toneladas de clínker.

A continuación se muestra la tabla completa de los ingresos:

INGRESOS ANUALES

Ingresos debido a la Producción:

PRODUCCION MEDIA ANUAL Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Producto

Toneladas para

venta / día pvp tonelada

Toneladas para

venta / año

Toneladas

Stock / año

Toneladas

vendidas / año

VOLUMEN DE NEGOCIO

TOTAL €

Clínker 0 45 0 0 0 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €

Cemento 4800 80 1.584.000 19.200 1.564.800 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 €

TOTAL ANUAL 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 € 125.184.000,00 €

Dias laborables al año: 330

IPRI 0,00 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

Multiplicador de Inflacción 1,00 1,03 1,08 1,12 1,18 1,23 1,28 1,34 1,40 1,46

TOTAL INGRESOS DE LAS VENTAS: 125.184.000,00 € 128.939.520,00 € 134.741.798,40 € 140.805.179,33 € 147.141.412,40 € 153.762.775,96 € 160.682.100,87 € 167.912.795,41 € 175.468.871,21 € 183.364.970,41 €



2.4.- Costes del proceso:

Esta hoja de cálculo representa los costes de explotación que tiene la empresa

en la realización de cada ejercicio. En dicha página se han desglosado los

costes en cuatro grupos, y para cada período. El desglose de los costes es el

siguiente:

-Costes directos: representan los costes de las materias primas utilizadas, que

incluyen la caliza y la arcilla que se obtiene de la propia cantera, el mineral de

hierro que hay que comprarlo fuera, y el yeso y aditivos para conseguir

cemento.

Dentro de las materias primas necesarias para obtener el clínker, las obtenidas

de la propia cantera representan el 98%, y el mineral de hierro tan sólo

representa un 2%.

-Costes indirectos: hacen referencia a los costes que supone el agua utilizada

principalmente para los molinos de harina de crudo y de cemento y para

riegos de jardines, agua sanitaria, agua refrigeración, etc. Además también se

encuentra incluido el gasto en electricidad de toda la planta, el consumo de

coque de petróleo del horno, y el consumo de fuel del horno al arracar tras

cada una de las tres paradas anuales supuestas.

-Costes fijos: son todos los costes de personal, que incluyen dirección,

mantenimiento, producción, compras, canteras, calidad, y seguridad y medio

ambiente.

-Gastos del período: son todos aquellos costes que no entran en ninguno de los

tres grupos anteriores. Dentro de este grupo los costes más representativos son

los de mantenimiento de la planta, que incluyen todas aquellas operaciones

necesarias para el buen funcionamiento de la fábrica.



Para los supuestos de otros años, se ha mantenido el mismo ritmo de

producción aplicando el incremento del IPRI supuesto sobre el coste del año

anterior.

A continuación se muestra la tabla completa del análisis de los costes:

COSTES DE PROCESO (ANUAL)

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

COSTES DIRECTOS Cantidad Precio / tonelada Precio Total (€)

Materias primas de la cantera toneladas 1.960.000,00 5,40 € €/T 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 € 10.584.000,00 €

Mineral de hierro toneladas 40.000,00 15,000 € €/T 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 € 600.000,00 €

Yeso y resto de adiciones toneladas 264.000,00 14,250 € €/T 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 € 3.762.000,00 €

Total 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 € 14.946.000,00 €

0,00% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50%

Multiplicador de Inflacción IPRI 1,00 1,03 1,08 1,12 1,18 1,23 1,28 1,34 1,40 1,46

Total costes directos 14.946.000,00 € 15.394.380,00 € 16.087.127,10 € 16.811.047,82 € 17.567.544,97 € 18.358.084,50 € 19.184.198,30 € 20.047.487,22 € 20.949.624,15 € 21.892.357,23 €

COSTES INDIRECTOS

Agua m3 / año 150.000,00 0,40 € €/m3 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 €

Electricidad (fuerza) KWh / año 174.240.000,00 0,06 € €/KWH 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 € 10.454.400,00 €

Fuel Kg / año 162.000,00 0,60 € €/kg 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 € 97.200,00 €

Coque de petróleo toneladas / año 115.859,56 78,00 € €/T 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 € 9.037.046,00 €

Total costes indirectos 19.648.646,00 € 20.238.105,38 € 21.148.820,13 € 22.100.517,03 € 23.095.040,30 € 24.134.317,11 € 25.220.361,38 € 26.355.277,65 € 27.541.265,14 € 28.780.622,07 €

COSTES FIJOS Cantidad (ud) Precio /ud/año

Personal 225 50.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 € 11.250.000,00 €

Total costes fijos 11.250.000,00 € 11.587.500,00 € 12.108.937,50 € 12.653.839,69 € 13.223.262,47 € 13.818.309,28 € 14.440.133,20 € 15.089.939,20 € 15.768.986,46 € 16.478.590,85 €

GASTOS DEL PERÍODO

Telefono, agua, impuestos municipales,etc. 1 12 2.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 € 24.000,00 €

Mantenimiento 1 12 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 € 10.500.000,00 €

Gastos Administrativos 1 12 500,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 €

Limpieza oficinas 1 12 800,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 € 9.600,00 €

Seguros de instalaciones 1 12 1.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 € 12.000,00 €

Total gastos del período 10.551.600,00 € 10.868.148,00 € 11.357.214,66 € 11.868.289,32 € 12.402.362,34 € 12.960.468,64 € 13.543.689,73 € 14.153.155,77 € 14.790.047,78 € 15.455.599,93 €

TOTAL COSTES DEL PROCESO 56.396.246,00 € 58.088.133,38 € 60.702.099,39 € 63.433.693,86 € 66.288.210,08 € 69.271.179,54 € 72.388.382,62 € 75.645.859,83 € 79.049.923,53 € 82.607.170,09 €



Además, se adjunta una tabla con los costes unitarios totales por tonelada de

materias primas y por tonelada final de cemento (sólo la del primer año):

PRIMER AÑO

Unidad elegida 1 Tonelada de MMPP Por T de prod. Final

Costes directos por unidad elegida para el calculo de ctu 7,63 € 9,44 € 26,50%

Costes indirectos variables (por unidad elegida) 10,02 € 12,40 € 34,84%

Costes fijos (por unidad elegida de planta) 5,74 € 7,10 € 19,95%

Gastos del período (por unidad elegida) 5,38 € 6,66 € 18,71%

Total CTUs 28,77 € 35,60 €



2.5.- Cuenta de resultados:

En la cuenta de resultados se enumeran todos los ingresos y gastos de la

empresa. Su función es doble, ya que por un lado, presenta el resultado,

ganancias o pérdidas, de las actividades de la empresa durante un período de

tiempo, y por otro, muestra cuáles son los componentes que constituyen el

resultado de la compañía, y cómo se relacionan entre sí.

En la cuenta de resultados se ha seguido el siguiente esquema:



Los ingresos por ventas se considerarán los ingresos totales por venta de

clínker y de cemento. A estos ingresos, hay que sumarles el valor de la

variación de existencias de productos terminados, pues aunque no salga a la

venta, debe estar reflejado en la cuenta de pérdidas y ganancias.

El coste de las mercancías vendidas está formado por los costes directos y los

costes indirectos.

Una vez se tiene el margen bruto, hay que deducir los gastos generales y de

administración, que son los costes fijos y los gastos del período. Se va a

considerar que todos los costes de personal estarán dentro del grupo de gastos

generales y de administración, y no dentro del grupo coste de las mercancías

vendidas. De esta forma se llega al Ebitda (del inglés, ingresos antes de

intereses, impuestos y amortizaciones).

A partir de aquí se tiene en cuenta la amortización, que no se trata de un coste

en el sentido de que se gaste dinero en ella, sino en tanto que refleja la

disminución del valor de los activos de la compañía con el paso del tiempo, lo

que se registra como un coste. La depreciación no afecta en absoluto a la

situación del activo disponible, pero compensa el impacto de las inversiones

en la cuenta de pérdidas y ganancias. También se deducirán los costes de

reestructuración a cinco años y los intereses de la deuda con entidades

financieras.

Lo único que falta ahora es deducir los impuestos, y en España, la tasa de

impuestos sobre sociedades es del 30%. Es entonces que se obtiene el

beneficio neto de la empresa en el período.

A continuación se muestra la tabla completa de la cuenta de pérdidas y

ganancias:



CUENTA DE PERDIDAS Y GANANCIAS


INGRESOS POR VENTAS 125.184.000,00 128.939.520,00 134.741.798,40 140.805.179,33 147.141.412,40 153.762.775,96 160.682.100,87 167.912.795,41 175.468.871,21 183.364.970,41

Variación de existencias de productos terminados y en curso de fabricación 683.590,86 704.098,59 735.783,02 768.893,26 803.493,46 839.650,66 877.434,94 916.919,51 958.180,89 1.001.299,03

Coste de las mercancias vendidas(-) -34.594.646,00 -35.632.485,38 -37.235.947,23 -38.911.564,85 -40.662.585,27 -42.492.401,61 -44.404.559,68 -46.402.764,87 -48.490.889,29 -50.672.979,30

MARGEN BRUTO 91.272.944,86 94.011.133,20 98.241.634,20 102.662.507,73 107.282.320,58 112.110.025,01 117.154.976,13 122.426.950,06 127.936.162,81 133.693.290,14

Gastos de explotación(-) -21.801.600,00 -22.455.648,00 -23.466.152,16 -24.522.129,01 -25.625.624,81 -26.778.777,93 -27.983.822,94 -29.243.094,97 -30.559.034,24 -31.934.190,78

EBITDA 69.471.344,86 71.555.485,20 74.775.482,04 78.140.378,73 81.656.695,77 85.331.247,08 89.171.153,20 93.183.855,09 97.377.128,57 101.759.099,36

Amortización del inmovilizado (-) -20.391.400,00 -20.391.400,00 -20.391.400,00 -20.391.400,00 -20.391.400,00 -20.391.400,00 -19.841.400,00 -18.741.400,00 -13.515.000,00 -9.241.800,00

Costes de Constitución o Reestructuración (-) -110.000,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

A) RESULTADO DE EXPLOTACIÓN (EBIT) 48.969.944,86 51.164.085,20 54.384.082,04 57.748.978,73 61.265.295,77 64.939.847,08 69.329.753,20 74.442.455,09 83.862.128,57 92.517.299,36

Gastos Financieros

Intereses de la deuda anual -5.409.313,15 -5.048.692,27 -4.688.071,40 -4.327.450,52 -3.966.829,64 -3.606.208,77 -3.245.587,89 -2.884.967,01 -2.524.346,14 -2.163.725,26

C) RESULTADOS ANTES DE IMPUESTOS (EBT) 43.560.631,71 46.115.392,93 49.696.010,64 53.421.528,21 57.298.466,13 61.333.638,31 66.084.165,31 71.557.488,08 81.337.782,43 90.353.574,10

Impuestos sobre beneficios 30% 13.068.189,51 13.834.617,88 14.908.803,19 16.026.458,46 17.189.539,84 18.400.091,49 19.825.249,59 21.467.246,42 24.401.334,73 27.106.072,23

D) RESULTADO DEL EJERCICIO (Beneficio Neto) 30.492.442,19 32.280.775,05 34.787.207,45 37.395.069,75 40.108.926,29 42.933.546,82 46.258.915,72 50.090.241,66 56.936.447,70 63.247.501,87

Beneficio neto sobre ventas 24,36% 25,04% 25,82% 26,56% 27,26% 27,92% 28,79% 29,83% 32,45% 34,49%



2.6.-Amortizaciones:

En la siguiente tabla se han establecido las diferentes amortizaciones y

depreciaciones financieras, correspondientes a la depreciación anual sufrida

por el inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización en

función del importe inicial valorado y los años de amortización.

A continuación se muestran 4 hojas de las tablas de amortizaciones:



AMORTIZACIONES Y DEPRECIACIONES DEL ACTIVO FIJO

Sensibilidad

Vida útil

años

Tipo de

amortización Año 1

Valor

residual Año 2

Valor

residual Año 3

Valor

residual Año 4

Valor

residual Año 5

Valor

residual

Inversión en Planta

Maquinaria

Trituradoras 10.000.000,00 € 100% 10 12,00% Fijo anual 1.200.000,00 8.800.000,00 1.200.000,00 7.600.000,00 1.200.000,00 6.400.000,00 1.200.000,00 5.200.000,00 1.200.000,00 4.000.000,00

Parque de prehomogeneización 5.200.000,00 € 100% 10 12,00% Fijo anual 624.000,00 4.576.000,00 624.000,00 3.952.000,00 624.000,00 3.328.000,00 624.000,00 2.704.000,00 624.000,00 2.080.000,00

Tolvas de crudo 4.700.000,00 € 100% 10 7,00% Fijo anual 329.000,00 4.371.000,00 329.000,00 4.042.000,00 329.000,00 3.713.000,00 329.000,00 3.384.000,00 329.000,00 3.055.000,00

Molino de crudo 16.000.000,00 € 100% 10 12,00% Fijo anual 1.920.000,00 14.080.000,00 1.920.000,00 12.160.000,00 1.920.000,00 10.240.000,00 1.920.000,00 8.320.000,00 1.920.000,00 6.400.000,00

Silo de crudo 5.000.000,00 € 100% 10 7,00% Fijo anual 350.000,00 4.650.000,00 350.000,00 4.300.000,00 350.000,00 3.950.000,00 350.000,00 3.600.000,00 350.000,00 3.250.000,00

Cintas transportadoras 5.000.000,00 € 100% 10 12,00% Fijo anual 600.000,00 4.400.000,00 600.000,00 3.800.000,00 600.000,00 3.200.000,00 600.000,00 2.600.000,00 600.000,00 2.000.000,00

Torre de ciclones 16.600.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 1.660.000,00 14.940.000,00 1.660.000,00 13.280.000,00 1.660.000,00 11.620.000,00 1.660.000,00 9.960.000,00 1.660.000,00 8.300.000,00

Horno rotatorio 9.200.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 920.000,00 8.280.000,00 920.000,00 7.360.000,00 920.000,00 6.440.000,00 920.000,00 5.520.000,00 920.000,00 4.600.000,00

Enfriador de clínker 8.300.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 830.000,00 7.470.000,00 830.000,00 6.640.000,00 830.000,00 5.810.000,00 830.000,00 4.980.000,00 830.000,00 4.150.000,00

Silo de clínker 7.500.000,00 € 100% 10 7,00% Fijo anual 525.000,00 6.975.000,00 525.000,00 6.450.000,00 525.000,00 5.925.000,00 525.000,00 5.400.000,00 525.000,00 4.875.000,00

Molino de clínker 16.000.000,00 € 100% 9 12,00% Fijo anual 1.920.000,00 14.080.000,00 1.920.000,00 12.160.000,00 1.920.000,00 10.240.000,00 1.920.000,00 8.320.000,00 1.920.000,00 6.400.000,00

Silo de cemento 6.000.000,00 € 100% 10 7,00% Fijo anual 420.000,00 5.580.000,00 420.000,00 5.160.000,00 420.000,00 4.740.000,00 420.000,00 4.320.000,00 420.000,00 3.900.000,00

Descarga a camiones 2.000.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 200.000,00 1.800.000,00 200.000,00 1.600.000,00 200.000,00 1.400.000,00 200.000,00 1.200.000,00 200.000,00 1.000.000,00

Ensacado 1.000.000,00 € 100% 13 10,00% Fijo anual 100.000,00 900.000,00 100.000,00 800.000,00 100.000,00 700.000,00 100.000,00 600.000,00 100.000,00 500.000,00

Servicios/comedor 200.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 20.000,00 180.000,00 20.000,00 160.000,00 20.000,00 140.000,00 20.000,00 120.000,00 20.000,00 100.000,00

Elementos auxiliares

Filtro de mangas 8.900.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 890.000,00 8.010.000,00 890.000,00 7.120.000,00 890.000,00 6.230.000,00 890.000,00 5.340.000,00 890.000,00 4.450.000,00

Laboratorio de análisis del material 6.000.000,00 € 100% 10 15,00% Fijo anual 900.000,00 5.100.000,00 900.000,00 4.200.000,00 900.000,00 3.300.000,00 900.000,00 2.400.000,00 900.000,00 1.500.000,00

Instalación reducción de Nox 645.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 64.500,00 580.500,00 64.500,00 516.000,00 64.500,00 451.500,00 64.500,00 387.000,00 64.500,00 322.500,00

Molino de bolas de coque 12.500.000,00 € 100% 10 12,00% Fijo anual 1.500.000,00 11.000.000,00 1.500.000,00 9.500.000,00 1.500.000,00 8.000.000,00 1.500.000,00 6.500.000,00 1.500.000,00 5.000.000,00

Silo de coque 6.000.000,00 € 100% 13 7,00% Fijo anual 420.000,00 5.580.000,00 420.000,00 5.160.000,00 420.000,00 4.740.000,00 420.000,00 4.320.000,00 420.000,00 3.900.000,00

Control de motores 5.000.000,00 € 100% 7 15,00% Fijo anual 750.000,00 4.250.000,00 750.000,00 3.500.000,00 750.000,00 2.750.000,00 750.000,00 2.000.000,00 750.000,00 1.250.000,00

Edificios de oficinas, sala de control 2.000.000,00 € 100% 25 10,00% Fijo anual 200.000,00 1.800.000,00 200.000,00 1.600.000,00 200.000,00 1.400.000,00 200.000,00 1.200.000,00 200.000,00 1.000.000,00

Repuestos 4.000.000,00 € 100% 25 10,00% Fijo anual 400.000,00 3.600.000,00 400.000,00 3.200.000,00 400.000,00 2.800.000,00 400.000,00 2.400.000,00 400.000,00 2.000.000,00



Instalaciones

Red de agua industrial 630.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 63.000,00 567.000,00 63.000,00 504.000,00 63.000,00 441.000,00 63.000,00 378.000,00 63.000,00 315.000,00

Red de aire comprimido 630.000,00 € 100% 9 12,00% Fijo anual 75.600,00 554.400,00 75.600,00 478.800,00 75.600,00 403.200,00 75.600,00 327.600,00 75.600,00 252.000,00

Red de fuel 315.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 31.500,00 283.500,00 31.500,00 252.000,00 31.500,00 220.500,00 31.500,00 189.000,00 31.500,00 157.500,00

Red contraindendios 210.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 21.000,00 189.000,00 21.000,00 168.000,00 21.000,00 147.000,00 21.000,00 126.000,00 21.000,00 105.000,00

Instalación combustibles alternativos 500.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 50.000,00 450.000,00 50.000,00 400.000,00 50.000,00 350.000,00 50.000,00 300.000,00 50.000,00 250.000,00

Grupos generadores de interrumpibilidad 460.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 46.000,00 414.000,00 46.000,00 368.000,00 46.000,00 322.000,00 46.000,00 276.000,00 46.000,00 230.000,00

Estaciones transformadoras 300.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 30.000,00 270.000,00 30.000,00 240.000,00 30.000,00 210.000,00 30.000,00 180.000,00 30.000,00 150.000,00

Vialidad 1.000.000,00 € 100% 10 10,00% Fijo anual 100.000,00 900.000,00 100.000,00 800.000,00 100.000,00 700.000,00 100.000,00 600.000,00 100.000,00 500.000,00

Montaje y puesta en marcha 32.318.000,00 € 100% 9 10,00% Fijo anual 3.231.800,00 29.086.200,00 3.231.800,00 25.854.400,00 3.231.800,00 22.622.600,00 3.231.800,00 19.390.800,00 3.231.800,00 16.159.000,00

Total Inversión en Planta 194.108.000,00 € 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00

INVERSIÓN TOTAL: 194.108.000,00 € 100% 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00 20.391.400,00



Año 6

Valor

residual Año 7

Valor

residual Año 8

Valor

residual Año 9

Valor

residual Año 10

Valor

residual

1.200.000,00 2.800.000,00 1.200.000,00 1.600.000,00 1.200.000,00 400.000,00 1.200.000,00 -800.000,00 1.200.000,00 -2.000.000,00

624.000,00 1.456.000,00 624.000,00 832.000,00 624.000,00 208.000,00 624.000,00 -416.000,00 624.000,00 -1.040.000,00

329.000,00 2.726.000,00 329.000,00 2.397.000,00 329.000,00 2.068.000,00 329.000,00 1.739.000,00 329.000,00 1.410.000,00

1.920.000,00 4.480.000,00 1.920.000,00 2.560.000,00 1.920.000,00 640.000,00 1.920.000,00 -1.280.000,00 1.920.000,00 -3.200.000,00

350.000,00 2.900.000,00 350.000,00 2.550.000,00 350.000,00 2.200.000,00 350.000,00 1.850.000,00 350.000,00 1.500.000,00

600.000,00 1.400.000,00 600.000,00 800.000,00 600.000,00 200.000,00 600.000,00 -400.000,00 600.000,00 -1.000.000,00

1.660.000,00 6.640.000,00 1.660.000,00 4.980.000,00 1.660.000,00 3.320.000,00 1.660.000,00 1.660.000,00 1.660.000,00 0,00

920.000,00 3.680.000,00 920.000,00 2.760.000,00 920.000,00 1.840.000,00 920.000,00 920.000,00 920.000,00 0,00

830.000,00 3.320.000,00 830.000,00 2.490.000,00 830.000,00 1.660.000,00 830.000,00 830.000,00 830.000,00 0,00

525.000,00 4.350.000,00 525.000,00 3.825.000,00 525.000,00 3.300.000,00 525.000,00 2.775.000,00 525.000,00 2.250.000,00

1.920.000,00 4.480.000,00 1.920.000,00 2.560.000,00 1.920.000,00 640.000,00 640.000,00 0,00

420.000,00 3.480.000,00 420.000,00 3.060.000,00 420.000,00 2.640.000,00 420.000,00 2.220.000,00 420.000,00 1.800.000,00

200.000,00 800.000,00 200.000,00 600.000,00 200.000,00 400.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00 0,00

100.000,00 400.000,00 100.000,00 300.000,00 100.000,00 200.000,00 100.000,00 100.000,00 100.000,00 0,00

20.000,00 80.000,00 20.000,00 60.000,00 20.000,00 40.000,00 20.000,00 20.000,00 20.000,00 0,00

890.000,00 3.560.000,00 890.000,00 2.670.000,00 890.000,00 1.780.000,00 890.000,00 890.000,00 890.000,00 0,00

900.000,00 600.000,00 900.000,00 -300.000,00 900.000,00 -1.200.000,00 900.000,00 -2.100.000,00 900.000,00 -3.000.000,00

64.500,00 258.000,00 64.500,00 193.500,00 64.500,00 129.000,00 64.500,00 64.500,00 64.500,00 0,00

1.500.000,00 3.500.000,00 1.500.000,00 2.000.000,00 1.500.000,00 500.000,00 1.500.000,00 -1.000.000,00 1.500.000,00 -2.500.000,00

420.000,00 3.480.000,00 420.000,00 3.060.000,00 420.000,00 2.640.000,00 420.000,00 2.220.000,00 420.000,00 1.800.000,00

750.000,00 500.000,00 500.000,00 0,00

200.000,00 800.000,00 200.000,00 600.000,00 200.000,00 400.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00 0,00

400.000,00 1.600.000,00 400.000,00 1.200.000,00 400.000,00 800.000,00 400.000,00 400.000,00 400.000,00 0,00



63.000,00 252.000,00 63.000,00 189.000,00 63.000,00 126.000,00 63.000,00 63.000,00 63.000,00 0,00

75.600,00 176.400,00 75.600,00 100.800,00 75.600,00 25.200,00 25.200,00 0,00

31.500,00 126.000,00 31.500,00 94.500,00 31.500,00 63.000,00 31.500,00 31.500,00 31.500,00 0,00

21.000,00 84.000,00 21.000,00 63.000,00 21.000,00 42.000,00 21.000,00 21.000,00 21.000,00 0,00

50.000,00 200.000,00 50.000,00 150.000,00 50.000,00 100.000,00 50.000,00 50.000,00 50.000,00 0,00

46.000,00 184.000,00 46.000,00 138.000,00 46.000,00 92.000,00 46.000,00 46.000,00 46.000,00 0,00

30.000,00 120.000,00 30.000,00 90.000,00 30.000,00 60.000,00 30.000,00 30.000,00 30.000,00 0,00

100.000,00 400.000,00 100.000,00 300.000,00 100.000,00 200.000,00 100.000,00 100.000,00 100.000,00 0,00

3.231.800,00 12.927.200,00 3.231.800,00 9.695.400,00 3.231.800,00 6.463.600,00 3.231.800,00 3.231.800,00 3.231.800,00 0,00

20.391.400,00 20.141.400,00 19.641.400,00 18.311.000,00 17.645.800,00

20.391.400,00 20.141.400,00 19.641.400,00 18.311.000,00 17.645.800,00



2.7.- Periodificaciones:

En la hoja de cálculo perteneciente a las periodificaciones, se pretende

delimitar los gastos e ingresos devengados en cada ejercicio económico.

Cabe destacar que los cobros se realizarán a 90 días, mientras que los pagos

de los costes indirectos se llevarán a cabo a 30 días. Todo esto, obviamente

puede variar, en función del grado de presión vertical que se tenga con

clientes y proveedores, aunque para este proyecto se supondrán los días de

cobros y pagos ya mencionados.

A continuación se muestra la tabla completa de las periodificaciones:



PERIODIFICACIÓN DE COBROS Y PAGOS


Dias al Año 365 365 365 365 365 365 365 365 365 365

Dias de explotación 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330

PERIODIFICACIÓN DE INGRESOS

Total de Ingresos: 125.058.816,00 128.939.520,00 134.741.798,40 140.805.179,33 147.141.412,40 153.762.775,96 160.682.100,87 167.912.795,41 175.468.871,21 183.364.970,41

Dias de Cobro: 90

Porcentaje de Ingresos Cobrados en el Ejercicio: 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34%

TOTAL COBROS en el Ejercicio: 94.222.395,62 127.982.634,08 133.311.099,62 139.310.099,10 145.579.053,56 152.130.110,97 158.975.965,96 166.129.884,43 173.605.729,23 181.417.987,05

Cuenta de Clientes al final del Ejercicio: 30.836.420,38 31.793.306,30 33.224.005,08 34.719.085,31 36.281.444,15 37.914.109,14 39.620.244,05 41.403.155,03 43.266.297,01 45.213.280,38

PERIODIFICACIÓN DE PAGOS

Gastos del Ejercicio:

Total Costes Directos 14.946.000,00 15.394.380,00 16.087.127,10 16.811.047,82 17.567.544,97 18.358.084,50 19.184.198,30 20.047.487,22 20.949.624,15 21.892.357,23

Total Costes Indirectos 19.648.646,00 20.238.105,38 21.148.820,13 22.100.517,03 23.095.040,30 24.134.317,11 25.220.361,38 26.355.277,65 27.541.265,14 28.780.622,07

Total Costes Fijos 11.250.000,00 11.587.500,00 12.108.937,50 12.653.839,69 13.223.262,47 13.818.309,28 14.440.133,20 15.089.939,20 15.768.986,46 16.478.590,85

Total Gastos del Período 10.551.600,00 10.868.148,00 11.357.214,66 11.868.289,32 12.402.362,34 12.960.468,64 13.543.689,73 14.153.155,77 14.790.047,78 15.455.599,93

Total de Gastos: 56.396.246,00 58.088.133,38 60.702.099,39 63.433.693,86 66.288.210,08 69.271.179,54 72.388.382,62 75.645.859,83 79.049.923,53 82.607.170,09

Dias de Pago:

Total Costes Directos 0

Total Costes Indirectos 30

Total Costes Fijos 0

Total Gastos del Período 0

Porcentaje de Pagos realizados en el Ejercicio:

Total Costes Directos 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%

Total Costes Indirectos 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78%

Total Costes Fijos 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%

Total Gastos del Período 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%

Pagos realizados en el Ejercicio:

Total Costes Directos 14.946.000,00 15.394.380,00 16.087.127,10 16.811.047,82 17.567.544,97 18.358.084,50 19.184.198,30 20.047.487,22 20.949.624,15 21.892.357,23

Total Costes Indirectos 18.033.688,80 18.574.699,46 19.410.560,94 20.284.036,18 21.196.817,81 22.150.674,61 23.147.454,97 24.189.090,44 25.277.599,51 26.415.091,49

Total Costes Fijos 11.250.000,00 11.587.500,00 12.108.937,50 12.653.839,69 13.223.262,47 13.818.309,28 14.440.133,20 15.089.939,20 15.768.986,46 16.478.590,85

Total Gastos del Período 10.551.600,00 10.868.148,00 11.357.214,66 11.868.289,32 12.402.362,34 12.960.468,64 13.543.689,73 14.153.155,77 14.790.047,78 15.455.599,93

Total Pagos realizados del Ejercicio: 54.781.288,80 56.424.727,46 58.963.840,20 61.617.213,01 64.389.987,59 67.287.537,03 70.315.476,20 73.479.672,63 76.786.257,90 80.241.639,50

TOTAL PAGOS: 54.781.288,80 58.039.684,67 60.627.246,12 63.355.472,20 66.206.468,45 69.185.759,53 72.299.118,70 75.552.579,05 78.952.445,10 82.505.305,13

Cuenta de Proveedores al final del Ejercicio: 1.614.957,21 1.663.405,92 1.738.259,19 1.816.480,85 1.898.222,49 1.983.642,50 2.072.906,42 2.166.187,20 2.263.665,63 2.365.530,58



2.8.- Cash-Flow:

Para calcular el flujo de caja indirectamente, se empieza con el resultado de

explotación en la cuenta de resultados. El primer paso es añadir todos los

gastos que no afectan a la situación de caja, como por ejemplo la

depreciación. El segundo paso es considerar todos los cambios del balance

que sí afectan a la situación de la caja. Por ejemplo, si los niveles de

inventario han aumentado, este valor adicional debe pagarse al contado. Un

aumento en el número de acreedores, en cambio, produce un flujo de caja

añadido, puesto que se han obtenido los bienes y servicios pero aún no se ha

pagado a sus proveedores.

-Margen operativo bruto: diferencia de ingresos y pagos después de la

periodificación. No se partirá del beneficio neto de la cuenta de resultados,

pues en la cuenta de resultados no se tuvieron en cuenta las periodificaciones,

y por lo tanto es aquí que se tendrán en cuenta, y por ello no se suman las

amortizaciones.

-Impuesto sobre beneficios: el impuesto que se imputa a los beneficios brutos

de la empresa.

-Variaciones de NOF: son las variaciones de “Necesidades Operativas de

Fondos” entre dos períodos consecutivos. Representa:

NOF=Tesorería + Existencias + Clientes - Proveedores.

-Flujo de caja disponible de operaciones (FCD): el flujo de caja resultante de

las operaciones de fabricación.

-Principal a amortizar anualmente: parte principal del crédito con entidades

bancarias a corto plazo que se paga en cada periodo. Cabe destacar, que se ha

optado por elegir el sistema americano para el pago de la deuda, es decir, cada



año se amortiza una parte fija, y además, el interés anual sobre lo que resta de

la deuda con las entidades de crédito. Se ha decidido para este proyecto que el

inversor aporta un 40% del capital necesario, adquiriendo una deuda del 60%.

Como interés, se ha elegido una previsión del Euribor de 2.5% más 200

puntos básicos.

-De igual forma se tendrán que descontar los intereses de la deuda con

entidades de crédito.

-Cash Flow Neto del ejercicio: es el resultante de caja neto al final del

ejercicio calculado.

-Cash Flow Acumulado: representa el acumulado de dinero para la empresa a

lo largo de diferentes ejercicios. Ello nos muestra si la empresa es capaz de

autofinanciarse en ejercicios negativos.

A continuación se muestra la tabla completa de los flujos de caja:



CASH FLOW

CALCULO DEL FLUJO DE CAJA

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Total Cobros en el Ejercicio (Ingresos) 0,00 94.222.395,62 127.982.634,08 133.311.099,62 139.310.099,10 145.579.053,56 152.130.110,97 158.975.965,96 166.129.884,43 173.605.729,23 181.417.987,05

(Total Pagos en el Ejercico (Pagos)) 0,00 -54.781.288,80 -58.039.684,67 -60.627.246,12 -63.355.472,20 -66.206.468,45 -69.185.759,53 -72.299.118,70 -75.552.579,05 -78.952.445,10 -82.505.305,13

Margen operativo bruto ( Ingresos-Pagos) 0,00 39.441.106,82 69.942.949,41 72.683.853,50 75.954.626,90 79.372.585,11 82.944.351,44 86.676.847,26 90.577.305,39 94.653.284,13 98.912.681,91

(Impuestos sobre beneficios) 0,00 -13.068.189,51 -13.888.711,01 -15.016.989,45 -16.188.737,86 -17.405.912,36 -18.670.557,15 -20.149.808,38 -21.845.898,34 -24.834.079,78 -27.592.910,41

(Variaciones de NOF)(le resto el incremento de working capital entre año n y año n-1) 5.126.931,45 -25.566.944,72 -1.538.981,78 -1.442.348,04 -1.515.384,27 -1.583.576,56 -1.654.837,51 -1.729.305,19 -1.807.123,93 -1.888.444,51 -1.973.424,51

Tesoreria Necesaria 2%: 788.822,14 1.398.858,99 1.453.677,07 1.519.092,54 1.587.451,70 1.658.887,03 1.733.536,95 1.811.546,11 1.893.065,68 1.978.253,64

Variación de Existencias al final del ejercicio: 683.590,86 704.098,59 735.783,02 768.893,26 803.493,46 839.650,66 877.434,94 916.919,51 958.180,89 1.001.299,03

Variación de la Cta de Clientes al final del ejercicio: 30.836.420,38 31.793.306,30 33.224.005,08 34.719.085,31 36.281.444,15 37.914.109,14 39.620.244,05 41.403.155,03 43.266.297,01 45.213.280,38

Variación de la Cta de Proveedores al final del ejercicio: -1.614.957,21 -1.663.405,92 -1.738.259,19 -1.816.480,85 -1.898.222,49 -1.983.642,50 -2.072.906,42 -2.166.187,20 -2.263.665,63 -2.365.530,58

NOF (Necesidades Operativas de Fondos, incremento de work ing capital) 5.126.931,45 30.693.876,17 32.232.857,95 33.675.205,99 35.190.590,26 36.774.166,82 38.429.004,33 40.158.309,52 41.965.433,45 43.853.877,96 45.827.302,46

Flujo de caja disponible de operaciones (FCD) 5.126.931,45 805.972,59 54.515.256,62 56.224.516,01 58.250.504,78 60.383.096,19 62.618.956,79 64.797.733,68 66.924.283,11 67.930.759,84 69.346.346,99

CALCULO DE LA INVERSIÓN

Inversión en inmovilizado y gastos amortizables. 200.344.931,45

Años 10

Principal a amortizar anualmente (parte fija anual) 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89 12.020.695,89

Importe de la deuda al final de cada año 120.206.958,87 108.186.262,99 96.165.567,10 84.144.871,21 72.124.175,32 60.103.479,44 48.082.783,55 36.062.087,66 24.041.391,77 12.020.695,89 0,00

Importe medio de la deuda cada año 114.196.610,93 102.175.915,04 90.155.219,15 78.134.523,27 66.113.827,38 54.093.131,49 42.072.435,61 30.051.739,72 18.031.043,83 6.010.347,94

Tipo de interes ( Euribor + 2 ) 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50%

Interés anual 5.409.313,15 4.868.381,83 4.327.450,52 3.786.519,20 3.245.587,89 2.704.656,57 2.163.725,26 1.622.793,94 1.081.862,63 540.931,31

Servicio de la deuda anual ( interés + Principal ) -17.430.009,04 -16.889.077,72 -16.348.146,41 -15.807.215,09 -15.266.283,78 -14.725.352,46 -14.184.421,15 -13.643.489,83 -13.102.558,52 -12.561.627,20

CASH FLOW (neto) -200.344.931,45 -16.624.036,45 37.626.178,90 39.876.369,60 42.443.289,68 45.116.812,41 47.893.604,32 50.613.312,54 53.280.793,28 54.828.201,32 56.784.719,79

CASH FLOW Acumulado final: -216.968.967,91 -179.342.789,00 -139.466.419,40 -97.023.129,72 -51.906.317,31 -4.012.712,99 46.600.599,55 99.881.392,83 154.709.594,15 211.494.313,94



2.9.- Rentabilidad:

La rentabilidad, expresa la valoración y el atractivo de la inversión realizada,

así como la rentabilidad que ofrecen las distintas hipótesis que se vayan

planteando en el modelo de simulación en función del capital inicial, los flujos

de caja y del riesgo que conlleve la propia inversión.

Para la valoración de rentabilidad de este proyecto, se han estudiado los

siguientes métodos para obtener una visión lo más amplia posible de la

inversión:

-Valor Actual Neto (VAN) de la inversión: Este procedimiento permite

calcular el valor presente de los flujos de caja futuros. Para cada año se

establece una tasa de descuento que refleja el nivel de riesgo. Esta tasa

denominada WACC (weighted average cost of capital) refleja el coste de los

recursos financieros (propios y ajenos). Como la inversión es a largo plazo,

para obtener una actualización de los flujos de caja al momento inicial se ha

utilizado la ley de descuento compuesto:

Siendo i el tipo de interés aplicado y Q el flujo de caja estimado para cada

período n.



-Tasa Interna de Retorno (TIR): Representa la tasa de interés con la que el

Valor Actual Neto es igual a cero para los años estimados. Por lo tanto, es el

interés a partir del cual la inversión puede tener sentido y ser atractiva. En

realidad, casi siempre se suele calcular la TIR, ya que es más visual, y no

depende del VAN.

Se despeja la TIR, siendo I el valor de la inversión inicial, Q el flujo de caja

considerado para el ejercicio i:

-Retorno de la inversión: es otro método común de selección de inversiones,

ya que representa el tiempo que se tarda en recuperar la inversión inicial por

completo. Este método realiza actualizaciones de flujos de caja acumulando el

importe devuelto hasta ver que año la suma de beneficios obtenidos es

equivalente al importe de la inversión inicial.

Para el cálculo del VAN, se ha elegido una tasa de descuento del 8%. Lo que

en realidad se tendría que haber hecho sería haber buscado una empresa de

cemento similar, que cotizase en bolsa, y a partir del coste de capital y el coste

de la deuda, haber hecho una estimación, si bien se ha optado por elegir el 8%

como valor razonable. Esta elección está sacada del contexto actual de crisis

en el que nos encontramos, dado que a día de hoy conseguir inversores para

una nueva planta de cemento en España presenta serias dificultades.

Es verdad que el VAN es importante, pero es mucho más gráfico calcular la

TIR, es decir, la tasa de descuento para la cual el VAN se anula. En este

proyecto, para las condiciones establecidas, se obtiene una TIR de casi un

13%, lo que hace que sea una inversión atractiva y rentable a 10 años.

A continuación se muestra la tabla completa de la rentabilidad:

RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN

Calculo del VAN teniendo en cuenta la Deuda Inicial:

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Calculo del Valor Actual Neto (VAN)

Capital Invertido: 200.344.931,45

Flujos de Caja: -200.344.931,45 -16.624.036,45 37.626.178,90 39.876.369,60 42.443.289,68 45.116.812,41 47.893.604,32 50.613.312,54 53.280.793,28 54.828.201,32 56.784.719,79

Nº de años: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tipo de Interes: WACC 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00%

Factor de descuento [ 1/(1+r) n̂ ] 0,926 0,857 0,794 0,735 0,681 0,630 0,583 0,540 0,500 0,463

Flujo de Caja x Factor de descuento: -15.392.626,34 32.258.383,83 31.655.147,84 31.197.084,97 30.705.744,43 30.181.094,77 29.532.381,74 28.785.954,75 27.427.751,08 26.302.312,43

Valor Actual Neto (VAN): 48.433.609,30 Como el VAN>0 , la inversion es rentable a 10 años.

Tipo de interes: 4,75% 5,50% 6,25% 7,00% 8,00% 9,00% 10,00% 11,00% 12,00% 13,00% 14,00%

VAN para cada interes: 100.423.539,86 87.010.849,66 74.497.091,38 62.816.294,90 48.433.609,30 35.294.321,21 23.281.857,33 12.291.766,56 2.230.339,26 -6.986.603,41 -15.434.772,44

TIR

Calculo de la Tasa Interna de Retorno (TIR): 12,23409% Como el TIR>Tipo de interes, la operación es rentable para la empresa.

Retorno de la Inversion (PAYBACK)

Capital Invertido: 200.344.931,45

Nº de años: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Flujos de Caja: -200.344.931,45 -16.624.036,45 37.626.178,90 39.876.369,60 42.443.289,68 45.116.812,41 47.893.604,32 50.613.312,54 53.280.793,28 54.828.201,32 56.784.719,79

Flujos de Caja Acumulados: -200.344.931,45 -216.968.967,91 -179.342.789,00 -139.466.419,40 -97.023.129,72 -51.906.317,31 -4.012.712,99 46.600.599,55 99.881.392,83 154.709.594,15 211.494.313,94

Valor residual de la empresa en el año 10 (VAO) 447.139.311,30 € VAN+VAO 499.447.609,35 €

Tasa de creciemiento (g) 2,00%

VAO=(FCF10*(1+g)/(WACC-g))/(1+WACC) 1̂0

-40,00

-20,00

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

4,75% 5,50% 6,25% 7,00% 8,00% 9,00%10,00%11,00%12,00%13,00%14,00%

Tipo de Interes en %

Calculo del VAN(millones de euros) para cada interes:

VAN para cada interes:



Es importante señalar que pasados 10 años, prácticamente todos los activos se

han amortizado., incluyendo el préstamo por valor del 60% de la inversión

inicial necesaria, ya que éste también se amortiza en 10 años.

En realidad, se podrías hacer el cálculo tomando un periodo de tiempo mayor,

como por ejemplo 20 años, pero lo que pasa es que nadie sabe lo que puede

pasar en 20 años, y además su supone que las máquinas se tendrán que ir

renovando y por eso es bastante más fiable un período de cálculo menor.

En cualquier caso, para hacernos una idea de cómo varía la TIR si se aumenta

el período tomado, vamos a analizar la rentabilidad con un periodo de 15

años, que también es un periodo relativamente razonable.

En la siguiente hoja se muestra el cash-flow con la variación de las

amortizaciones:



CA

SH

FL

OW

CA

LC

UL

O D

EL

FL

UJO

DE

CA

JA

Añ

o 0

Añ

o 1

Añ

o 2

Añ

o 3

Añ

o 4

Añ

o 5

Añ

o 6

Añ

o 7

Tota

l C

obro

s e

n e

l E

jerc

icio

(In

gre

sos)

0,0

094.2

22.3

95,6

2127.9

82.6

34,0

8133.3

11.0

99,6

2139.3

10.0

99,1

0145.5

79.0

53,5

6152.1

30.1

10,9

7158.9

75.9

65,9

6

(Tota

l P

agos e

n e

l E

jerc

ico (

Pagos))

0,0

0-5

4.7

81.2

88,8

0-5

8.0

39.6

84,6

7-6

0.6

27.2

46,1

2-6

3.3

55.4

72,2

0-6

6.2

06.4

68,4

5-6

9.1

85.7

59,5

3-7

2.2

99.1

18,7

0

Ma

rge

n o

pe

rati

vo

bru

to (

In

gre

sos-

Pa

go

s)0,0

039.4

41.1

06,8

269.9

42.9

49,4

172.6

83.8

53,5

075.9

54.6

26,9

079.3

72.5

85,1

182.9

44.3

51,4

486.6

76.8

47,2

6

(Im

puesto

s s

obre

benefic

ios)

0,0

0-1

3.0

68.1

89,5

1-1

3.8

34.6

17,8

8-1

4.9

08.8

03,1

9-1

6.0

26.4

58,4

6-1

7.1

89.5

39,8

4-1

8.4

00.0

91,4

9-1

9.8

25.2

49,5

9

(V

ariacio

nes d

e N

OF

)(le

resto

el in

cre

mento

de w

ork

ing c

apital entr

e a

ño n

y a

ño n

-1)

5.1

26.9

31,4

5-2

5.5

66.9

44,7

2-1

.538.9

81,7

8-1

.442.3

48,0

4-1

.515.3

84,2

7-1

.583.5

76,5

6-1

.654.8

37,5

1-1

.729.3

05,1

9

Tesore

ria N

ecesaria 2

%:

788.8

22,1

41.3

98.8

58,9

91.4

53.6

77,0

71.5

19.0

92,5

41.5

87.4

51,7

01.6

58.8

87,0

31.7

33.5

36,9

5

Variació

n d

e E

xis

tencia

s a

l fin

al del eje

rcic

io:

683.5

90,8

6704.0

98,5

9735.7

83,0

2768.8

93,2

6803.4

93,4

6839.6

50,6

6877.4

34,9

4

Variació

n d

e la C

ta d

e C

liente

s a

l fin

al del eje

rcic

io:

30.8

36.4

20,3

831.7

93.3

06,3

033.2

24.0

05,0

834.7

19.0

85,3

136.2

81.4

44,1

537.9

14.1

09,1

439.6

20.2

44,0

5

Variació

n d

e la C

ta d

e P

rove

edore

s a

l fin

al del eje

rcic

io:

-1.6

14.9

57,2

1-1

.663.4

05,9

2-1

.738.2

59,1

9-1

.816.4

80,8

5-1

.898.2

22,4

9-1

.983.6

42,5

0-2

.072.9

06,4

2

NO

F (

Necesid

ades O

pera

tiva

s d

e F

ondos,

incre

mento

de w

ork

ing c

apital)

5.1

26.9

31,4

530.6

93.8

76,1

732.2

32.8

57,9

533.6

75.2

05,9

935.1

90.5

90,2

636.7

74.1

66,8

238.4

29.0

04,3

340.1

58.3

09,5

2

Flu

jo d

e c

aja

dis

po

nib

le d

e o

pe

racio

ne

s (F

CD

)5.1

26.9

31,4

5805.9

72,5

954.5

69.3

49,7

656.3

32.7

02,2

758.4

12.7

84,1

760.5

99.4

68,7

162.8

89.4

22,4

465.1

22.2

92,4

7

CA

LC

UL

O D

E L

A I

NV

ER

SIÓ

N

Inve

rsió

n e

n inm

ovi

lizado y

gasto

s a

mort

izable

s.

200.3

44.9

31,4

5

Años

15

Pri

ncip

al

a a

mo

rtiz

ar

an

ua

lme

nte

(p

art

e f

ija

an

ua

l)8.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

68.0

13.7

97,2

6

Import

e d

e la d

euda a

l fin

al de c

ada a

ño

120.2

06.9

58,8

7112.1

93.1

61,6

1104.1

79.3

64,3

696.1

65.5

67,1

088.1

51.7

69,8

480.1

37.9

72,5

872.1

24.1

75,3

264.1

10.3

78,0

7

Import

e m

edio

de la d

euda c

ada a

ño

116.2

00.0

60,2

4108.1

86.2

62,9

9100.1

72.4

65,7

392.1

58.6

68,4

784.1

44.8

71,2

176.1

31.0

73,9

568.1

17.2

76,6

9

Tip

o d

e inte

res (

Euribor

+ 2

)4,5

0%

4,5

0%

4,5

0%

4,5

0%

4,5

0%

4,5

0%

4,5

0%

Inte

rés

an

ua

l5.4

09.3

13,1

55.0

48.6

92,2

74.6

88.0

71,4

04.3

27.4

50,5

23.9

66.8

29,6

43.6

06.2

08,7

73.2

45.5

87,8

9

Se

rvic

io d

e l

a d

eu

da

an

ua

l (

inte

rés

+ P

rin

cip

al

)-1

3.4

23.1

10,4

1-1

3.0

62.4

89,5

3-1

2.7

01.8

68,6

5-1

2.3

41.2

47,7

8-1

1.9

80.6

26,9

0-1

1.6

20.0

06,0

2-1

1.2

59.3

85,1

5

CA

SH

FL

OW

(n

eto

)-2

00.3

44.9

31,4

5-1

2.6

17.1

37,8

2

41.5

06.8

60,2

243.6

30.8

33,6

146.0

71.5

36,3

948.6

18.8

41,8

151.2

69.4

16,4

253.8

62.9

07,3

2

CA

SH

FL

OW

Acu

mu

lad

o f

ina

l:-2

12.9

62.0

69,2

8

-171.4

55.2

09,0

5

-127.8

24.3

75,4

4

-81.7

52.8

39,0

4

-33.1

33.9

97,2

3

18.1

35.4

19,1

971.9

98.3

26,5

1



Añ

o 8

Añ

o 9

Añ

o 1

0A

ño

11

Añ

o 1

2A

ño

13

Añ

o 1

4A

ño

15

124.7

35.4

30,2

3130.3

48.5

24,5

9136.2

14.2

08,1

9142.4

40.7

74,2

3148.8

54.4

18,7

9155.5

56.8

28,6

6162.5

61.0

04,3

3169.8

80.5

31,5

7

-59.7

20.5

29,8

5-6

2.4

07.9

53,7

0-6

5.2

16.3

11,6

1-7

0.6

70.9

66,9

3-7

4.9

75.0

53,4

4-8

2.1

15.9

04,2

8-8

7.1

88.6

79,8

6-9

5.6

05.9

13,7

8

18.7

41.4

00,0

013.5

15.0

00,0

09.2

41.8

00,0

02.0

44.0

00,0

02.0

44.0

00,0

02.0

44.0

00,0

02.0

44.0

00,0

0584.0

00,0

0

83.7

56.3

00,3

781.4

55.5

70,8

980.2

39.6

96,5

873.8

13.8

07,3

075.9

23.3

65,3

575.4

84.9

24,3

877.4

16.3

24,4

774.8

58.6

17,8

0

-15.1

26.6

34,3

1-1

7.8

11.3

79,1

3-2

0.2

53.1

60,9

1-2

2.8

72.3

14,4

4-2

3.6

65.2

78,8

3-2

3.6

45.8

27,1

8-2

4.4

22.7

97,1

1-2

4.6

61.3

56,3

3

-1.4

81.6

43,8

6-1

.466.7

79,8

4-1

.556.5

52,6

9-1

.463.3

52,5

9-1

.743.7

12,2

4-1

.754.0

06,1

3-1

.903.0

08,6

1-1

.880.8

59,6

6

1.6

75.1

26,0

11.6

29.1

11,4

21.6

04.7

93,9

31.4

76.2

76,1

51.5

18.4

67,3

11.5

09.6

98,4

91.5

48.3

26,4

91.4

97.1

72,3

6

4.5

08.4

77,7

94.7

11.3

59,2

94.9

23.3

70,4

55.3

47.3

76,3

25.6

59.7

24,6

06.2

16.6

18,6

16.5

81.8

89,5

27.2

38.4

61,3

2

31.0

86.7

63,0

732.4

85.6

67,4

133.9

47.5

22,4

435.3

78.2

34,2

836.8

69.5

18,4

338.4

23.9

49,3

540.0

44.2

11,2

841.7

33.1

02,9

5

-1.9

77.5

86,9

4-2

.066.5

78,3

5-2

.159.5

74,3

8-2

.422.4

21,7

2-2

.524.5

33,0

6-2

.873.0

83,0

5-2

.994.2

35,2

8-3

.407.6

84,9

5

35.2

92.7

79,9

236.7

59.5

59,7

538.3

16.1

12,4

439.7

79.4

65,0

341.5

23.1

77,2

743.2

77.1

83,4

145.1

80.1

92,0

247.0

61.0

51,6

7

67.1

48.0

22,2

062.1

77.4

11,9

258.4

29.9

82,9

849.4

78.1

40,2

850.5

14.3

74,2

850.0

85.0

91,0

751.0

90.5

18,7

548.3

16.4

01,8

1

11.9

50.8

81,4

111.9

50.8

81,4

111.9

50.8

81,4

10,0

00,0

00,0

00,0

00,0

0

23.9

01.7

62,8

311.9

50.8

81,4

10,0

00,0

00,0

00,0

00,0

00,0

0

29.8

77.2

03,5

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26.3

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25.9

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50.9

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049.4

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91,0

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77.4

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9340.3

91.8

69,2

7390.4

76.9

60,3

4441.5

67.4

79,0

9489.8

83.8

80,8

9



Al prolongar el periodo de estudio cinco años más, introducimos cinco flujos

de caja más con las amortizaciones que quedaban desde el año 10. Por ello, la

rentabilidad de la empresa tiene que variar sensiblemente.

En la siguiente tabla se muestra la nueva variación de la rentabilidad de la

fábrica:



RE

NT

AB

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DE

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25.3

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de a

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ara

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inte

res

:



Como se refleja en la tabla anterior, la TIR pasa de tener un valor de 12,23% a

un 18,18%, es decir que aumenta casi cuatro puntos.



2.10.- Cuadro de Hipótesis:

En esta hoja, lo que se va a mostrar son las hipótesis que se han supuesto para

el desarrollo del negocio, y que configuran la rentabilidad del mismo, tal y

como se ha visto anteriormente.

Se ha supuesto una demanda constante, equivalente al total de la capacidad

instalada a los precios de venta establecidos por cada tonelada de clínker y de

cemento, y con una producción anual equivalente a 4000 toneladas de clínker

diarias durante 330 días al año. Todos los costes de materias primas han sido

estimados gracias a la información proporcionada por personas que se dedican

al sector del cemento.

De igual forma, se ha supuesto una subida anual de los precios industriales del

4.5%.

A continuación se muestra la tabla completa de Hipótesis:



CUADRO DE HIPÓTESIS

VARIABLES

Productos a producir: Sensibilidad P.V.P.

Toneladas de clínker 100,00% 45,000 €

Toneladas de cemento 100,00% 65,000 €

Tiempos de producción: Dias al año horas al dia

Clínker y Cemento 330

Stock equivalente en dias de producción (min. 20días): 25

Coste de materia prima Sensibilidad Precio compra transporte

MMPP de la cantera 100,00% 4 1,4 €/T

Mineral de hierro 100,00% 15 0 €/T

Yeso 100,00% 8,5 0 €/T

Resto de aditivos 100,00% 20 0 €/T

Agua 100,00% 0,4 0 €/m3

Electricidad (fuerza) 100,00% 0,06 0 €/KWH

Fuel 100,00% 0,6 0 €/kg

Coque de petróleo 100,00% 78 0 €/T

Porcentaje medio precios de las ventas (IPRI): 4,50%

Porcentaje medio costes (IPRI): 4,50%

Media de Dias de Cobro: 90

Media de Dias de Pago:

Total Costes Directos 0

Total Costes Indirectos 30

Total Costes de Personal 0

Total Gastos del período 0

Volumen Mínimo del Crédito inicial: - DATO- 120.052.086,87 €

Años para la devolución del Crédito inicial: 25

Tipo de Interes del Crédito Inicial: 4,50%

Tipo de Interes para el VAN: 8,00%



-100,00

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00


Millo

nes €

COMPARACIÓN DE RESULTADOS

TOTAL INGRESOS DE VENTAS: TOTAL COSTES DE PRODUCCIÓN:

RESULTADO DEL EJERCICIO CASH FLOW Acumulado de ejercicios anteriores: *

-100,00

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Millo

nes €

Años

TENDENCIA DE RESULTADOS

CUENTA DE RESULTADOS Flujo de caja disponible de operaciones (FCD) CASH FLOW DEL EJERICIO CASH FLOW acumulado



2.11.- Umbrales de viabilidad:

Lo que se tratará de explicar en este apartado será ver como varían las

condiciones y la rentabilidad del negocio ante posibles variaciones en las

variables que afectan al negocio, que en el caso del sector cementero son

principalmente los precios de venta y la demanda existente. También, ver

cómo cambia la Tasa Interna de Retorno (TIR), y verificar que el VAN sea

mayor que cero para la tasa de descuento supuesta, y que se siga o no

manteniendo la viabilidad del proyecto. Se harán dos simulaciones, siendo la

primera para un período de 15 años y la segunda para un período de 10 años.

En ambos periodos se supondrán tres escenarios:

- Escenario favorable: Se supondrá un precio de venta de cemento de

80 euros / tonelada y una demanda de cementoque cubre el 100%

de la capacidad de producción instalada.

- Escenario intermedio: Se supondrá un precio de venta de cemento

de 72 euros / tonelada y una demanda de cemento que cubre el

85% de la capacidad de producción instalada, por lo que el otro

15% se cubre con venta de clínker.

- Escenario desfavorable: Se supondrá un precio de venta de

cemento de 65 euros / tonelada y una demanda de dicho material

que cubre el 70% de la capacidad de producción instalada, por lo

que el otro 30% se dedica a la venta de clínker.

En estos tres escenarios suponemos que el precio de venta del clínker no

cambia, dado que este tiene la ventaja de poder ser exportado.

A continuación se pueden observar las hojas de simulación en planta para

cada uno de los tres escenarios, que reflejan los cambios en los niveles de

producción.





Producto

Toneladas MMPP/dia


Rendimiento

clínker


clínker

Porcentaje de

clínker para venta

Porcentaje de

clínker para

cemento

20% yeso y

aditivos


diarias vendidas

Toneladas de

cemento diarias

vendidas

6061 0,66 4000 0% 100% 800

Clínker 0

Cemento 4800

TOTAL 0 4800


pvp

tonelada



Toneladas

Vds/año

VOLUMEN DE NEGOCIO

TOTAL €

Clínker 40,00 0 0 0 0,00

Cemento 80,00 1.584.000 19.200 1.564.800 125.184.000,00

TOTALES 1.584.000 19.200 1.564.800 125.184.000,00

Clínker Cemento












1 año 330 días

Escenario favorable:





Producto

Toneladas MMPP/dia


Rendimiento

clínker


clínker

Porcentaje de

clínker para venta

Porcentaje de

clínker para

cemento

20% yeso y

aditivos


diarias vendidas

Toneladas de

cemento diarias

vendidas

6061 0,66 4000 15% 85% 680

Clínker 600

Cemento 4080

TOTAL 600 4080


pvp

tonelada



Toneladas

Vds/año

VOLUMEN DE NEGOCIO

TOTAL €

Clínker 45,00 198.000 15.000 183.000 8.235.000,00

Cemento 72,00 1.346.400 16.320 1.330.080 95.765.760,00

TOTALES 1.544.400 31.320 1.513.080 104.000.760,00

Clínker Cemento












1 año 330 días

Escenario intermedio:





Producto

Toneladas MMPP/dia


Rendimiento

clínker


clínker

Porcentaje de

clínker para venta

Porcentaje de

clínker para

cemento

20% yeso y

aditivos


diarias vendidas

Toneladas de

cemento diarias

vendidas

6061 0,66 4000 30% 70% 560

Clínker 1200

Cemento 3360

TOTAL 1200 3360


pvp

tonelada



Toneladas

Vds/año

VOLUMEN DE NEGOCIO

TOTAL €

Clínker 45,00 396.000 30.000 366.000 16.470.000,00

Cemento 65,00 1.108.800 13.440 1.095.360 71.198.400,00

TOTALES 1.504.800 43.440 1.461.360 87.668.400,00

Clínker Cemento












1 año 330 días

Escenario desfavorable:



En la siguiente tabla se resume la rentabilidad obtenida en cada uno de los tres

escenarios, tomando como periodos 10 años y 15 años. Hay que resaltar que

en el periodo de 10 años el préstamo se amortiza en 10 años, y que si se toma

como periodo 15 años, el número de años en los que se amortiza dicho

préstamo también deberá aumentar hasta los 15 años.

El precio de 80 euros por tonelada de cemento era el precio medio antes de la

crisis, y 65 euros por tonelada de cemento es más o menos el precio actual. De

esta manera lo que se pretende es ver si en la situación de crisis actual es

económicamente viable una inversión en una planta de nueva construcción.

Por otro lado también decir que hemos tomado un Wacc de un 8% en todos

los escenarios, por lo que en todos aquellas situaciones en las que la TIR sea

inferior al 8%, el negocio no será rentable, y si el sector y la demanda se

encuentra en dicho escenario, la inversión en una planta de cemento no tiene

sentido.



Periodo Precio de venta cemento Demanda de cemento TIR VAN

80 € / tonelada 100% capacidad 12,23% 48.433.600,00

72 € / tonelada 85% capacidad 3,82% -42.312.000,00

65 € / tonelada 70% capacidad -4,65% -110.965.000,00



65 € / tonelada 70% capacidad 3,92% -52.036.000,00

10 años

15 años

Tabla con los diferentes escenarios:



Como se deduce de los resultados obtenidos en la tabla, si tomamos como

periodo de cálculo 10 años, una caída de la demanda de cemento con la caída

de precio que conlleva implica que la implantación de una fábrica de cemento

deje de ser rentable.

En cambio, si tomamos como periodo de cálculo 15 años, la implantación de

una fábrica de cemento en un escenario con una caída de la demanda de

cemento de un 15% sigue siendo relativamente rentable.

Lo que está claro es que en la situación actual de crisis en la que nos

encontramos, la demanda no es suficiente como para cubrir los costes. Es por

ello que a día de hoy en España, muchas de las plantas que antes fabricaban

clínker y cemento, ahora compran clínker a otras plantas y solo mantienen

operativa la zona de molienda del cemento. Y las que fabrican clínker y tienen

la posibilidad de exportarlo, dedican un porcentaje alto de éste a dicha tarea,

para compensar la caída de la demanda dentro de España.

Si bien este proyecto ha basado la planta en España, su aplicación tiene la

misma validez en cualquier otro país con pequeños matices, ya que el sistema

de producción y la maquinaria que interviene es la misma. Es por ello que

actualmente sería más atractivo ubicar la planta en todos aquellos países

emergentes cuyo crecimiento es superior al de los países desarrollados, y su

necesidad de infraestructuras es muy grande.



3.- Información adicional:

3.1.- Bibliografía:

http://www.ieca.es

http://www.oficemen.com

http://www.polysius.com

http:// www.flsmidth.com

http:// www.etsimo.uniovi.es

http://www.cemolins.es

http://www.prtr-es.es/fondo-documental/documentos-de-mejores-

tecnicas-disponibles,15498,10,2007.html

http://mpra.ub.uni-muenchen.de/

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http://www.prtr-es.es/fondo-documental/documentos-de-mejores-tecnicas-disponibles,15498,10,2007.html

http://www.conama.org/

anÁlisis de viabilidad econÓmico-financiera de una ... · cemento seguido de un análisis...

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