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UNIVERSIDAD
UNCUYO NACIONAL DE CUYO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Integrantes:
Bellman, Martín
Chini, María Rita
Ferrara, Agustín
Morgan, Kevin
Paris, Martín
NACIONAL DE CUYO UNIVERSIDAD UNCUYO FACULTAD
DE INGENIERÍA
GESTIÓN DE LA CALIDAD
INDUSTRIAS CHIRINO
Industrias Chirino
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1. Índice
1. Índice ................................................................................................................................... 2
2. Introducción ........................................................................................................................ 3
2.1. Industrias Chirino ........................................................................................................... 3
2.2. Mapa de Procesos ........................................................................................................... 4
3. Proyecto ............................................................................................................................... 5
3.1. Oportunidades de Mejora ............................................................................................... 5
3.2. Mapa de Procesos del Area de Mantenimiento .............................................................. 6
3.3. Objetivos y entregables del proyecto ............................................................................. 8
4. Descripción del equipo modelo y estudio de criticidad ...................................................... 9
5. Gestión de Mantenimiento: Plan de mejoramiento e implementación ............................. 11
5.1. Planifiacion del mantenimiento: Cronograma .............................................................. 11
5.2. Registro de historial de falla ......................................................................................... 14
5.3. Apoyo a administración de información ...................................................................... 14
5.4. Mediciones de confiabilidad y mantenibilidad ............................................................ 15
5.5. Acciones recomendadas para la prevision de adquisiciones de insumos criticos ........ 15
6. Conclusiones ..................................................................................................................... 16
Industrias Chirino
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2. Introducción
2.1. Industrias Chirino
INDUSTRIAS CHIRINO S.A. es una empresa que nace en el año 1981 para producir
pretensados y premoldeados de hormigón. En el año 2000, comienza a producir ladrillos
cerámicos, adquiriendo una fábrica fundada en el año 1975 en Mendoza.
En Marzo del 2013, modernizó la planta con máquinas automatizadas y con un horno
túnel de última generación triplicando la producción y disminuyendo el consumo de energía
un 50%. Eliminó el uso de fuel-oil, combustible altamente contaminante, dando lugar a una
fuente energética más limpia: gas natural. Gracias a un intenso control de calidad y a la
excelencia de la materia prima, la empresa ostenta el título de los mejores cerámicos huecos
del país.
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Con este nuevo Sistema de producción de última generación implementado se logra
minimizar el consumo de energía y gas y además garantizar calidad y disponibilidad.
Asimismo se utiliza un Software de monitoreo de todo el proceso productivo lo que permite
la optimización de los procesos y la generación de informes de trazabilidad y control de
calidad con una producción continua los 365 días del año. Así se logra garantizar la
continuidad de su obra sin pérdida de tiempo gracias a menores tiempos de entrega.
2.2. Mapa de Procesos
El conjunto completo de los procesos llevados a cabo por parte de la empresa pueden
ser esquematizado por el siguiente mapa de procesos:
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Figura 2: Mapa de Procesos de la Empres
3. Proyecto
3.1. Oportunidades de Mejora
Industrias Chirino en los últimos dos años ha incorporado alta tecnología para lograr el
aseguramiento de la calidad de sus productos, sin embargo se ha detectado una carencia a
nivel del área de mantenimiento. Este departamento no existe formalmente en la empresa por
lo cual no existe tampoco una gestión del mismo que permita optimizar y planear los
procesos. El desarrollo de un plan de gestión del mantenimiento, identificando los procesos
claves e indicadores para el seguimiento de los procesos y retroalimentación del mismo, es
un elemento clave para asegurar el buen funcionamiento del área y poder así favorecer el
cumplimiento de los objetivos .
Se observa una falta de un registro de fallas, la aplicación medidas de corto plazo que
sirven para resolver la problemática coyuntural. Por pedido de la empresa se desarrolla un
plan que permita un horizonte de corrección global.
Se pretende encaminar un sistema efectivo y eficiente que organice el mantenimiento,
para que de esta forma se logren desarrollar medidas preventivas y predictivas en vez de
correctivas.
En la actualidad la empresa no cuenta con un sistema de administración de mantenimiento
que incluya planeación, programación y ejecución de actividades de mantenimiento. La
ejecución de dichas actividades se hace de acuerdo a la planeación de producción, y a la
experiencia de los mecánicos más expertos. Algunos puntos del diagnóstico del
mantenimiento actual que presentan oportunidades de mejora son los siguientes:
El desarrollo e implementación un sistema de información en el que se lleve un
registro de las actividades efectuadas a cada equipo, información condensada de la
maquinaria, y una gama o rutina de actividades de mantenimiento. Implentación de
ordenes de trabajo que permitan una administración y control de la gestión de
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mantenimiento y que faciliten también un análisis de fallas y seguimiento de equipos
con visión de mejoras funcionales, que posteriormente permita impartir un diagnóstico
y evaluación de todas las máquinas.
Debido a que no se manejan costos de mantenimiento como area aparte y que no se
cuenta con un sistema apropiado para cuantificar los costos por mano de obra y
repuestos de cada máquina en particular, no se han realizado análisis ni estudios de los
sobrecostos directos e indirectos en los que incurre el mantenimiento en la planta y
que radican en una disminución de la producción.
El stock de repuestos y lubricantes que se encuentren de los equipos, debe ser tal que
el costo de mantenerlos almacenados no supere el costo indirecto que produzca el no
tenerlos a mano en el momento que se necesita y viceversa, es por esto que la relación,
mantenimiento-almacén general debe estar acorde a las condiciones operacionales de
la planta; debe tratarse de manejar los repuestos y lubricantes recomendados por
fabricantes y por el personal de mantenimiento, que hayan demostrado efectividad y
de un proveedor conocido, debido a que el continuo cambio de proveedores trae
consecue ncias perjudiciales para los equipos por la diferencia en medidas, materiales
y condiciones operacionales.
3.2. Mapa de Procesos del Area de Mantenimiento
Uno de los objetivos del área de producción, la cual constituye el cliente interno del
área de mantenimiento, es la continuidad de la producción de forma eficiente. Para satisfacer
a este cliente interno, el área de mantenimiento debe lograr la mayor duración de los equipos
evitando averías y optimizando su eficiencia.
Para poder realizar la gestión de esta área, lo primero que se hizo fue identificar los
procesos estratégicos, principales y de soporte, permitiendo confeccionar el mapa de procesos
correspondiente. (Figura 3)
Dentro de los procesos operativos principales se identifican:
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Inspección visual
Lubricación
Cambios de Aceite
Recambio de Rodamientos
Recambio de diferentes piezas
Los procesos estrategicos estan compuestos por todas las avtividades de planeamiento
y gestion del mantenimiento, incluyendo gestiónd e recursos y abatsecimiento de partes. Es en
esta perspectiva donde se plantean sugerencias de mejoras considerando la gestion del
mantenimiento uan ventaja competitiva de la organización.
Finalemente los procesos de apoyo estan compuestos por el conjunto de actividades de
control, calibraciones, ensayos, control de calidad y abastecimiento.
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Figura 3: Mapa de Procesos del Área de Mantenimiento.
3.3. Objetivos y entregables del proyecto
Teniendo en cuenta las oportunidades de mejora y los procesos identificados durante la
realizacion del mapa de procesos del área de mantenimiento, se plantea como objetivo el
desarrollo de ciertas actividades claves para la gestion: cronograma de mantenmiento a traves
de la gestion visual, establecimiento de un historial de maquina, indicadores y
especificaciones para retroalimentación de la planificacion y articulación entre el area de
mantenimiento, compras y produccion.
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Debido al vasto tamaño de la linea de producción y el amplio numero de maquinas y
elementos que la constituyen, se ha elegido para comenzar un equipo, planteando asi el
modelo a seguir para el resto de equipos de la linea.
4. Descripción del equipo modelo y estudio de criticidad
A la hora de elegir el equipo de estudio, se establecieron una serie de criterios para
determinar la criticidad de cada equipo:
Tiempo de parada sin afectar la producción
Frecuencia de interveciones correctivas con maquinaria parada
Frecuencia de recambio de partes
Se tomó como equipo modelo la Extrusora-Amasadora, por ser considerado uno de los
equipos más importantes dentro del proceso productivo, se ilustrará cada una de las
actividades desarrolladas en el proyecto, basadas en este equipo., para que luego se
implemente a los demás procesos de la planta y a las otras dependencias de la empresa, y asi
contar con que el mantenimiento se conserve y mantenga los equipos en su mayor
disponibilidad y así reducir los gastos directos e indirectos.
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La extrusora amasadora es un equipo desarrollado para la preparación de pastas de media y
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alta viscosidad que presentan problemas de vaciado, manipulación, acondicionamiento y/o
transformación, lo que la hace perfecta para su aplicación actual en Industrias Chirino.
Utiliza un sistema de mezcla que combina la acción de las paletas. Al finalizar la operación se
procede al vaciado o extrusionado.
5. Gestión de Mantenimiento: Plan de mejoramiento e
implementación
Se presentan distintas acciones recomendadas con el objetivo de solucionar los
problemas actuales en la gestión de mantenimiento de la Extrusora, para poder llevar un
mayor control en su funcionamiento.
5.1. Planifiacion del mantenimiento: Cronograma
Uno de los elementos altamente relevantes del sistema de gestión de mantenimiento
propuesto es un calendario que muestre una lista de las actividades de mantenimiento,
determinando las fechas correspondientes a cada una. Este cronograma se basa en el concepto
de gestion visual, para la mejor interpretación del mismo se distinguen diferentes colores
según sea la frecuencia con que se deban realizar los controles; diarios, semanales, mensuales
o anuales. El mismo debe estar en poder de los tecnicos de mantenimiento y supervisor
correspondiente. Además es aconsejable que se encuentre exhibido en la misma máquina. En
el anexo 1 se muestra una parte del cronograma en caracter ilustrativo.
El cronograma realizado esta planteado para un horizonte de tres años, es conveniente sin
embargo hacr una revision anual del mismo durante la cual se evalúe la necesidad o no de su
modificacion a partir del registro de fallas de la maquina.
A su vez, se preparará un “check list” con aquellas actividades que deban ser
evaluadas y efectuadas. Se propone que esta lista se ubique en el control de mando de la
Extrusora-Amasadora para que sea de mayor comodidad y manejo para los operarios. Esto
permitirá tener un control diario de las acciones que se realicen sobre la máquina.
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5.2. Actividades Criticas de Mantenimiento
Para determinar las actividades criticas de mantenimiento se consideraron dos aspectos. En
primer lugar la frecuencia de intervencion de la maquina que se muestra en el siguiene
cuadro:
1. LUBRICACIÓN Frecuencia de trabajo Cantidad requerida Especificaciones
1.1 Eje Intermedio 1 año 240 Kg. Llenar hasta el nivel lubricación
centralizada y baño de aceite.
1.2 Eje Palas/Hélices 1 año
1.3 Soporte delantero eje hélice
1 año 190 L.
1.4 Soporte trasero eje hélice
1 año
1.5 Soporte delantero eje espatuladores
1 año
1.6 Soporte trasero eje espatuladores
1 año
1.7 Reductor Extruder 6 meses 44 L. Llenar hasta nivel
1.8 Reductor Aspas 6 meses 2,5 L.
1.9 Centralita deslizamiento rejilla
1 año 80 L.
2. CAMBIO DE ACEITE
2.1 En reductores y frenos multidiscos
3 meses o cada 6 meses
3. CAMBIO DE PALETAS 4 meses Paletas de Repuesto
Luego se consideraron los tiempos de parada:
DIAGRAMA DE PRIORIZACION
CRITICIDAD DE MANTENIMIENTO
ALTA (MAS DE 1 AÑO) MEDIA ALTA (Cuatrimestral) BAJA (MENSUAL)
REP
UES
TOS PALETA Equipo parado por 10 h
LUBRICANTES Calentamiento
RODAMIENTO Equipo inutilizable
FRENOS/EMBRAGUE Equipo inutilizable
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Se concluyó que la actividad más critica que requiere de atencion es el cambio de paletas.
Para la correcta realizacion de la misma en forma coordinada y eficiente, se especifican a
continuación las tareas desarrolladas por las distintas areas de la empresa:
RECAMBIO DE PALETAS
AR
EA D
E LA
EM
PR
ESA
SECTOR MANTENIMIENTO
Realizar recambio cada 4 meses: mediante inspección visual verificar el contenido de arcilla que recubre las paletas. Otra manera es verificar la
potencia nominal del equipo e ir midiendo mensualmente el consumo (este aumenta debido a la resistencia que impone la acumulación de arcilla)
Etapas para intervención
Preparar el equipo y herramientas necesarias
Apagar equipo
Desarmar boca mediante el uso de herramientas
Retirar paletas
Limpiar la zona de trabajo de las paletas mediante el retiro de la arcilla
Incorporar paletas limpias
Rearmar boca
Limpiar paletas y retirar arcilla remanente
Inspeccionar el correcto ensamble
Si uno de los juegos de paleta se encuentra en mal estado (controlado mediante inspección visual), realizar pedido de paletas
SECTOR PRODUCCION
El recambio se realiza el primer día domingo que se cumple luego de pasados 4 meses del recambio previo/luego que se detecta gran consumo eléctrico por parte del equipo o mediante inspección visual
Una vez terminada la jornada laboral (8horas día Domingo), se procede a la intervención de mantenimiento.
SECTOR ADQUISICIONES
Adquirir 2 juegos de paletas: 1ro para recambio de paletas y 2do en caso de fisura o emergencia de este último.
Pedido de paletas: realizar con anticipación: contacto de proveedor apenas se confirma fisura/golpe/daño de uno de los juegos
SECTOR ADMINISTRACION
Notificar encargados para futuros imprevisto y correcto mantenimiento preventivo de los equipos
Se aconseja a su vez el desarrollo de procedimientos por escrito de las etapas de
mantenimiento de la máquina y que los mismos se encuentren exhibidos en la maquina
correspondiente. Como un comienzo para este proceso de estandarización se plantea esta
herramienta para el recambio de paletas (Anexo 2)
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5.3. Registro de historial de falla
Se recomienda la realizacion de un historial de fallas e intervenciones producidas
especifico de cada equipo, especificando tipo de falla, momento de ocurrencia, acción
correctiva, tipo de corrección aplicada (se trata de diferenciar las medidas preventivas de las
correctivas), responsable, etc. En el anexo 3 se puede ver un modelo propuesto con un
ejemplo para su mejor comprension. A partir de este registro de fallas, se obtendrán nuevas
actividades, las cuales habrá que ubicar en el calendario anteriormente mencionado según
corresponda.
Aseguramos que con esta forma de manejo de información se logrará un ambiente de
mayor comodidad y mayor organización en la sección estudiada. Obteniéndose un plan seguro
de mantenimiento a largo plazo, el cual puede extenderse al resto de los procesos que la
industria presenta.
Se aconseja a la empresa realizar la capacitación necesaria, aplicada a la nueva forma
de gestión de mantenimiento de la máquina, para que los empleados se familiaricen con el
mismo y pueda ser puesto en marcha lo antes posible.
5.4. Apoyo a administración de información
La tecnologia y el uso de información histórica y registros cumplen un rol
fundamental en la optima gestión de mantenimiento. La empresa, se encuentra actualmente
interesada en la necesidad de apoyo informático a las actividades de mantenimiento,
producción y compras, más especificamente en la implementación de un sistema de
información que ayude y organice la planificación y coordinacion de esats areas.
No se maneja actualmente ayuda informática o bases de datos con respecto a
actividades de mantenimiento, clasificación, codificación, ni control de equipos, por lo que la
implementacion del historial del equipo es fundamental como fuente de informacion para el
sistema. Tambien es recomendable la implementacion de un registro de ordenes de trabajo
para poder llevar un seguimiento de las mismas.
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El plan de mantenimiento debe estar en relación con el departamento de producción y
adquisiciones para comprar repuestos a tiempo y lograr un mantenimiento preventivo sin
parar la produccion. En el caso de la extrusora se sabe que puede estar parada 8 horas antes de
que modifique el ritmo de produccion, por lo que las paradas deben realizarse en un margen
de tiempo igual o menor.
5.5. Mediciones de confiabilidad y mantenibilidad
Las mediciones y estadisticas optimizan los tiempos de reparación ya que se conoce de
antemano el tiempo histórico con que se realizan los diferentes mantenimientos y
reparaciones necesarias. A partir de la implementacion de registros se podra realizar un
estudio que mida la probabilidad con la que cualquier equipo de la planta falle en servicio
durante cierto tiempo determinado; así como acotar el tiempo que demorará la reparación de
una máquina que ha fallado. Cabe destacar que la experiencia del personal de mantenimiento
y la facilidad operativa y constitutiva de la mayoría de los equipos permite una adecuada
mantenibilidad, sin embargo estos conociemiento deben ser paulatinamente registrados para
su posible utilizacion y capacitacion por parte de personal nuevo que ingrese en el area.
5.6. Acciones recomendadas para la prevision de adquisiciones de
insumos criticos
En el mapa de procesos correspondiente al area de mantenimiento mostrado en la
figura 3, se puede observar que la gestión del abastecimiento de insumos es un elemento
estrategico para la buena gestión de los procesos principales. Los insumos criticos son
aquellos necesarios para llevar a cabo las actividades criticas de mantenimiento:
LISTA DE INSUMOS
Paletas Amasadora
Aceites y lubricantes (detalle en pestana “Lubricacion” de Planilla Mantenimiento)
Paletas
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Una vez identificados estos insumos, se debe determinar junto con el area comercial
cuanto es el tiempo que transcurre entre la emision de la orden de compra y la recepcion del
pedido para cada uno de los insumos. En base a estos datos y el calendario de mantenimiento
presentado se deben programar las ordenes de compras correspondientes.
La compra de rodamientos depende de la inspeccion preventiva realizada
trimestralmente. Por lo que la compra de los insumos necesarios para el recambio no se puede
planificar a la largo plazo, sino que se tiene un stock de inventarios que debe ser controlado
semestralmente con un punto de reorden calculado por el area de compras.
6. Conclusiones
En la actualidad, debido a las exigencias crecientes por parte del mercado, nos
encontramos en una época de transición en la que la Excelencia es considerada parte del
producto, por ello sería inconcebible que el Mantenimiento, siendo función importante de
apoyo a la Producción, y por ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera.
Eventualmente, las empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus actividades de
Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles.
La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-
técnico, ya que de lo contrario puede provocarle problemas en el desarrollo posterior de su
actividad productiva. Cabe destacar la existencia de una amplia gama de indicadores de
evaluación de la actividad de mantenimiento entre los cuales podemos nombrar:
1. Nivel de Información.
2. Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE)
3. Nivel de incidencia de la función de mantenimiento en los costos de la empresa.
4. Existencia de un sistema formal de medidas para determinar la efectividad del
mantenimiento.
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5. Capacidad de los obreros del mantenimiento de enfrentar con éxito los problemas
correspondientes a esta función.
6. Existencia y sostenimiento de un sistema formal de planificación y programación de
trabajos de mantenimiento.
7. Nivel de adopción de sistemas de mantenimiento informatizados.
8. Seguridad del personal y del Medio Ambiente.
Sera importante en un futuro evaluar estos indicadores para poder ir controlando y evaluando
e desarrollo de la gestión del mantenimiento en la empresa.
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FACULTAD DE INGENIERÍA 7. Anexos
7.1. Cronograma
N° Descripción
Año 1
Mes 1
S1 S2 S3 S4
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
1 Polea Amasadora. Lubricante 1
2 Eje intermedio. Lubricante 2
3 Eje hélice-palas. Lubricante 3
4 Polea extrusora. Lubricante 4
5 Soporte trasero eje hélice. Lubricante 5
6 Soporte delantero eje hélice. Lubricante 6
7 Soporte trasero eje espatuladores. Lubricante 7
8 Soporte delantero eje espatuladores. Lubricante 8
9 Soporte delantero ejes hélice. Lubricante 9
10 Soporte delanteros/Ejes Espatuladores. Lubricante 10
11 Reductor Extruder. Lubricante 11
12 Reductor Aspas. Lubricante 12
13 Centralita- Deslizamiento Rejillas. Lubricante 13
14 Motorreductor. Lubricante 14
15 Gatos. Lubricante 15
16 Cadena- Piñón. Lubricante 16
17
Cambio de Aceite en reductores y freno multidisco (A partir de las primeras 100 horas de trabajo, luego cambio anual) Página 128
18 Lavado interno del cárter del reductor con liquido adecuado
19 Control del Nivel de aceite del reductor
20 Reemplazo de aceite y lavado interno de la Bomba GF System
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21 Control de Nivel de Aceite de la Bomba GF System y Rellenado si necesario
22 Bonfiglioli Reductor: Verificar periódicamente el nivel de aceite
23
Bonfiglioli Reductor: Llenado de lubricante luego de 300 primeras horas de funcionamiento. No mezclar aceites sintéticos con mineralizados
24 Bonfiglioli Reductor: Cambio lubricante cada 8.000h si mineral y cada 25.000 h sintético. Tabla A5 (hoja 142)
25 Embrague de Comando Neumático: revisar presión de servicio normal entre 5.5 y 6 bar
26 Embrague de Comando Neumático: revisar grupo filtro lubricador que proporcione de 1 a 3 gotas de aceite para cada m³ de aire.
27 Embrague de Comando Neumático: verificar afloje de tornillos 17
28 Cambio de Paletas de Amasadora (añadir inspección visual)
29 Inspección de cámara de vacío
30 inspección de rodamientos (detección de fisuras, vibración por ruidos)
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7.2. Procedimiento de Mantenimiento: Recambio de Palas
Maquinaria : Amasadora -Extrusora
Recambio de paletas
ELEMENTOS NECESARIOS PASOS
Equipo de mantenimiento
Herramientas de recambio
Juego de paletas suplente
1. Preparar el equipo y herramientas necesarias.
Revisar buenas condiciones de estos.
2. Apagar máquina.
3. Desarmar boca mediante el uso de
herramientas.
4. Limpiar la zona de trabajo de las paletas
retirando de esta la arcilla remanente.
6.Incorporar juego de paletas limpias y ajustar
7. Inspeccionar el correcto ensamble.
8. Limpiar paletas y retirar arcilla residual.
INDUSTRIAS CHIRINO SA.
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIAS
MTO
CODIGO:P-MANT-01 REVISIÓN: 0 EMISIÓN: 10/14/14
PREPARO:
Asesoría UNCUYO
REVISO:
PRODUCCION
APROBO: DIRECCIÓN
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Frecuencia de mantenimiento: Cuatrimestral. Revisar mediante inspección visual o
pérdida nominal de potencia de equipo debido a mayor resistencia por arcilla.
Responsable: Operario.
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7.3. Modelo de Historial de Maquina
Equipo
HISTORIAL DE MÁQUINA
Ubicación
Modelo Código
Fecha de registro
Hora de salida
de servicio
Tiempo de
Parada
Origen de la falla o detención del
equipo
Consecuencias de la falla
Horas de mano de obra (mantenimient
o)
Operario Encargado
Repuestos
Observaciones M.O.
Repuestos
12/05/06 15:00 800 hs Sobretensión provocada por falla trifásica, la cual dañó bobinas de baja tensión.
Distribución de emergencia por estar fuera de servicio este trafo. La distribución se realiza con transformadores de menor potencia.
3hs desmontaje. 700hs reparación de bobina. 7hs montaje de la bobina y máquina genaral. 90hs de ensayos de buen funcionamiento.
Montaje 600 hrs. de fabricación, compra y recepción de repuestos.
2 bobinas baja tensión completas. 3 Aisladores baja tensión. Bulonería en general
La máquina entró en servicio nuevamente en el plazo estimado sin novedades de anomalías en el funcionamiento de la misma.
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8. Referencias y Bibliografia
Apuntes de la Cátedra Gestion de la Calidad
Apuntes de la Cátedra Planeamiento y Control de las Operaciones
Entrevistas con:
o Martin Sergio Benavides
o Eduardo Perez
o Juan Carlos Benavides
o Profesor de la Cátedra Gestión de la Calidad
o Profesores de la Cátedra Planeamiento y Control de las Operaciones
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