pane ton
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO Facultad de Ingeniería Pesquera y de Alimentos Escuela Profesional de Ingeniería de Alimentos
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I. INTRODUCCION
La industria de la panificación se ha convertido en una actividad muy productiva en la
actualidad y dentro de ella la producción de panetones el cual tiene una gran demanda en
los meses de diciembre (época navideña), por ello surge la necesidad de obtener
productos de calidad, para ello se crean sistemas que ayudan a controlar problemas en
esta industria, para que estos problemas sean lo menor posibles (artículos defectuosos).
En el presente trabajo se dará a conocer como se utilizan algunas de las herramientas de
control, por ello es necesario conocer el proceso a realizar. Se describe en primer lugar un
pequeño marco teórico de cómo es el proceso de elaboración de panetones en la
industria, el proceso que se describe es un proceso semi – industrial, en el cual se
aplicaremos herramientas de control que nos darán soluciones a problemas que puedan
suscitarse y que nos den productos malos.
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1.1. Importancia
Mejorar los procesos productivos, haciendo que las inversiones tenga la mayor
rentabilidad, para es necesario de conocer bien las variables que intervienen en el
proceso productivo.
Obtener lo menos posible de producto malo, obteniendo mayor productividad para
los empresarios que realizan esta actividad.
Con el control de procesos podremos obtener productos de buena calidad, mediante
la aplicación de herramientas básicas de control.
1.2. Justificación
Con el presente trabajo se busca conocer cada una las variables que afecten al control
de la calidad del producto, para que sean manejables y controlables, para la obtención
de productos con mejores condiciones, con la finalidad de garantizar un óptimo
rendimiento del producto, de buena calidad, evitando costos agregados en su
obtención, además que garantiza un producto que satisfaga las necesidades de los
consumidores.
1.3. Objetivos:
Diseñar el panetón y el proceso que permite elaborar el panetón.
Manejar y controlar el comportamiento de cada variable en cada una de las etapas del
proceso y la relación de esta con las características físicas, químicas y biológicas del
producto (paneton).
Conocer las variables que intervienen en la elaboración del paneton, las cuales pueden
ser directas e indirectas.
Implementar las herramientas básicas el control del proceso en la elaboración de
panetones.
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II. MARCO TEORICO.
2.1. Antecedentes del tema.
PANIFICADORA ¨GUI ¨. (2007).1 En la VII jornada científica Indican que la pirámide
alimenticia es una guía para comer una variedad apropiada de alimentos cada día. Cada
grupo de la pirámide provee algún pero no todos los nutrientes necesarios para mantener
una buena salud, por eso es necesario ingerir alimentos de todos los grupos. Las comidas
que hacen parte de la base de la pirámide (Pan, cereal, Arroz, Pasta), deben representar la
mayor parte de la dieta diaria, en el cual el panetón forma parte de este grupo siendo no
exactamente parte fundamental de la alimentación diaria pero muy requerida en épocas
de Navidad. El panetón hay de diversos precios y elaboración. En épocas de navidad cada
familia espera tener en su mesa el clásico panetón, cualquiera sea la marca.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. PANETON
N.T.P. ITINTEC 206.002. (1981).2 Es el producto de consistencia blanda, de sabor dulce
obtenido por amasamiento y cocimiento de masas fermentadas, preparadas con
harina y con uno o más de los siguientes elementos: levadura, leudantes, leche,
féculas, huevos, sal, azúcar, agua potable, mantequilla, grasas comestibles y otros
aditivos permitidos. Se considera comprendido en la definición de bizcocho al
paneton, el chancay, pan dulce, pan de pasas y otros similares.
2.2.2. HARINA DE TRIGO
GIANOLA, G; en INDUSTRIA MODERNA DE GALLETAS Y PASTELERIA.3 Resume que la
harina de trigo proviene de diversas cualidades de trigo cultivado en las diferentes
1 PANIFICADORA ¨GUI ¨. Industria panificadora – VII jordana científica.
www.udabol.uni.cc/jornada2007/investigaciones/comercial/documentos/003.pdf 2 N.T.P. ITINTEC 206.002 – 1981. BIZCOCHOS. Requisitos
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partes del mundo. Cada clase de harina corresponde a una determinada clase de trigo
y el elemento principal e indispensable que debe tener una buena harina es un
elevado porcentaje de gluten (10 por 100 ), que es lo que la hace óptima para el
trabajo de pastelería. Una harina con rico porcentaje de gluten se trabaja muy bien, el
paladar o gusto de la misma es mejor, se le puede agregar mayor cantidad de agua,
azúcar y materia gasa.
Factores de calidad generales:
La harina de trigo, así como todos los ingredientes que se agreguen, deberán ser
inocuos y apropiados para el consumo humano.
La harina de trigo deberá estar exenta de sabores y olores extraños y de insectos
vivos.
2.2.3. LEVADURA
Inicialmente fue la levadura de cerveza, el Saccharomyces uvarum, syn S.
carlsbergensis, el empleado con fines de panificación. Posteriormente se la reemplazó
por la levadura de las destilerías, y por la llamada levadura de panificación, que es el
Saccharomyces cerevisiae. Las propiedades fundamentales son aquellas relacionadas
con la producción, que resultan en un crecimiento rápido y altos rendimientos a partir
de las melazas con el mantenimiento de las propiedades de panificación exigidas, que
son el poder fermentativo y la estabilidad del producto.4
Las levaduras tienen dos funciones5:
- Favorecer la maduración de la masa
- Producir para airear la masa.
El mecanismo de producción de gas consiste en la transformación del azúcar en
anhídrido carbónico y alcohol. Esta producción depende de la presencia de levadura
en la masa y de la cantidad de sustrato (azucares fermentables) que contiene la harina.
4 PRODUCCION DE LEVADURA DE PANIFICACION. Obtenido de la página Web: www.biologia.edu.ar/microind/levaduras.htm 5 QUAGLIA G. (1991). Ciencia y Tecnología de la panificación
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2.2.4. AZUCAR
En panificación se utiliza la sacarosa o azúcar de caña. Cumple las funciones de que
sirve de alimento para la levadura, ayuda a una rápida formación de la corteza del
paneton debido a la caramelizarían del azúcar permitiendo que la temperatura del
horno no ingrese directamente dentro del pan para que pueda cocinarse y también
para evitar la pérdida del agua y el azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de
guardarse con el agua. Le da suavidad al producto.
2.2.5. SAL
Es un compuesto químico formado por Cl y Na. La características de sal a utilizar debe
ser de granulación fina, poseer una cantidad moderada de yodo para evitar trastornos
orgánicos, garantizar una pureza por encima del 95% y sea blanca (yodo 0.004).
Funciones de sal en panificación son las de mejorar el sabor, fortalece el gluten, puesto
le permite a la masa retener el agua y el gas, la sal controla o reduce la actividad da la
levadura, ejerce una acción bactericida no permite fermentaciones indeseables dentro
de la masa y las proporciones recomendables de sal a utilizar son: desde 1.5 hasta
3.0%.
2.2.6. LECHE
Se recomienda utilizar la leche en polvo. Debido a su fácil almacenamiento, sin
refrigeración y su fácil manejo para pesar y controlar. Las funciones de la leche son dar
color a la corteza (lactosa se carameliza), la textura del paneton con la leche es más
suave, mejora el sabor del paneton, eleva el valor nutritivo del paneton, aumenta la
absorción del agua, aumenta la conservabilidad ya que retiene la humedad.
2.2.7. AGUA
El tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella agua que usualmente utilizamos
para beber. Cuando se amasa harina con la adecuada cantidad de agua, las proteínas
gliadina y glutenina al mezclarse forman el gluten unidos por un enlace covalente que
finalmente será responsable del volumen de la masa.
Funciones del agua en panificación son las de formación de la masa: el agua es el
vehículo de transporte para que los ingredientes al mezclarse formen la masa.
También hidrata el almidón que junto con el gluten dan por resultado la masa plástica,
suave y elástica y fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua
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para que puedan difundirse a través de la pared o la membrana que rodea la célula de
levadura.
El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad de la masa,
de modo que pueda crecer por la acción del gas producido en la fermentación. Efecto
en el sabor y la frescura: el agua hace posible la porosidad y el buen sabor del paneton.
2.2.8. MANTECA VEGETAL
La características de la manteca vegetal es la de elasticidad, que es la dureza o
favorabilidad, punto de cremar, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de
batido fuerte, en unión con azúcar o harina, el punto de fusión, es la temperatura por
la que es transformada al estado líquido. La función de la grasa en panificación es la de
mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante, aumenta el valor alimenticio,
las grasas de panificación suministran 9.000 calorías por kilo y mejora la conservación,
la grasa disminuye la perdida de humedad y ayuda a mantener fresco el paneton.
2.2.9. HUEVO
La funciones que tiene las yemas de huevo en panificación son las de dar un color rico
amarillo al producto, mejora la emulsificacion de la mezcla, ablanda el producto final.
Las yemas liquidas tiene también aproximadamente 1.4 g de colesterol por cada 100 g,
muchos pasteleros buscan un reemplazo que funcione como las yemas verdaderas
pero sin el colesterol.6
2.2.10. LAS PASAS Y FRUTA CONFITADA7
Una fruta confitada de buena calidad es la que cumple con los requisitos que exigen las
normas técnicas, tiene la aceptación, la preferencia del consumidor y puede competir
con éxito en el mercado. Los requisitos de calidad están relacionados con las
características sensoriales, la composición y las condiciones microbiológicas de la fruta
confitada.
6 ALIMENTARIA ONLINE. NOTA: huevo en la panificación. Obtenido de la página web:
http://www.alimentariaonline.com/desplegar_nota.asp?did=1117 7 Ficha Técnica: Elaboración de fruta confitada. Obtenido en la Web:
http://www.itdg.org.pe/fichastecnicas/pdf/FichaTecnica6-Elaboracion%20de%20fruta%20confitada.pdf
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2.2.11. CONSERVANTES.
Los panes, bollos, bizcochos, panteones y en general, todos los productos horneados,
al salir del horno están exentos de mohos tanto en su forma vegetativa como en
esporas. Por ello, se puede decir, que los conservantes tienen su máxima actividad en
ambiente ácido. Por lo que en fermentaciones cortas hay que potenciar la acidez de los
reguladores de pH descritos más adelante. La adición de conservantes antimohos en
los productos empaquetados de panadería retrasa el crecimiento de hongos.
La temperatura ambiente también influye en su crecimiento, siendo la temperatura
óptima para su desarrollo a partir 30º C. Conociendo este dato hay que mantener, en la
medida de lo posible, el paneton a temperatura entorno a 20º C. Los conservantes de
los productos de panadería podemos clasificarlos en:
Antimohos.
Reguladores del pH.
2.2.12. MEJORADOR
El mejorador son aquellos aditivos añadidos a la harina y al agua que procuran
mejorar las cualidades físicas, de elaboración, propiedades organolépticas finales y de
conservación del paneton. Se llevan empleando desde mediados del siglo XX.
Suelen comercializarse bajo el aspecto de mezclas de componentes químicos que se
vierten a la masa como un aditivo alimentario. Hoy en día se comercializan en
diferentes formas, algunos de ellos están especializados en un proceso específico
(mejoradores de la masa, de la corteza, etc.).
2.2.13. ESENCIAS Y COLORANTES
Están especialmente formulados para aplicaciones de panadería y pastelería. Es un
producto ideal para la elaboración de facturas, budines, bizcochuelos, panetones, pan
dulce, masas secas, vainillas, galletas, magdalenas y donas. Tiene los siguientes
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beneficios:
Sabores: vainilla, naranja, limón, coco, almendra, pan dulce y manteca.
Colorantes: colorante artificial líquido amarillo y colorante natural caramelo.
Se logra sabor, color y aroma con un solo producto.
Son resistentes a altas temperaturas, con mayor rendimiento y calidad constante.
Se recomienda respetar las dosis sugeridas en las recetas para obtener el mejor sabor
que le pueden brindar las esencias y colorantes, se debe de conservar en las siguientes
condiciones:
Debe almacenarse en los recipientes cerrados a temperaturas de 4 °C a 10 °C.
En estas condiciones se conservará sin que se produzca ningún deterioro, por lo
menos durante 5 meses.
2.3. Definiciones de términos básicos
2.3.1. CALIDAD
La palabra calidad proviene del latín qualitas, que significa atributo, propiedad o
naturaleza básica de un objeto. Sin embargo, en la actualidad y en sentido abstracto su
significado es grado de excelencia o superioridad. Aceptando esta definición, se puede
decir que un producto es de mejor calidad cuando es superior en uno o varios atributos
que son valorados objetiva o subjetivamente. En términos del servicio o satisfacción que
produce a los consumidores, podríamos también definirla como el grado de cumplimiento
de un número de condiciones que determinan su aceptación por consumidor. Se introduce
aquí un carácter subjetivo, ya que distintos consumidores juzgarán con un mismo producto
de acuerdo con sus preferencias personales.8
2.3.2. EVOLUCION DE LA CALIDAD9
Antes de la época industrial, los juicios emitidos acerca de la calidad versaban, entre otras
cosas, sobre el aspecto estético o el prestigio de los artesanos o personas que elaboraban
un producto o servicio. Más tarde, con la llegada de la revolución industrial, los talleres
artesanales se convirtieron en pequeñas fábricas de producción masiva, dando inicio a la 8 Definición de la calidad. Obtenido de la página web: www.fao.org/docrep/006/Y4893S/y4893s08.htm 9 CALIDAD ALIMENTARIA. Evolución de la calidad. www.calidadalimentaria.net/articulos4.php
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evolución de los procedimientos específicos para valorar y atender la calidad de los
productos terminados.
Al iniciar la producción masiva de productos, las pequeñas fábricas separaron las tareas en
actividades simples y repetitivas para después unir todos los resultados fragmentados y
elaborar un solo producto final. En este punto los empresarios se dieron cuenta de que
existía una variación en las diferentes características de los productos finales elaborados y
trataron de remediar esta variación. El remedio o solución lo encontraron en el nacimiento
de la generación de los procesos de calidad, denominada calidad por inspección.
A continuación se destacarán cinco generaciones en el desarrollo de la calidad:
PRIMERA GENERACION: Control de calidad por inspección
SEGUNDA GENERACIÓN: Aseguramiento de la calidad
TERCERA GENERACION: Calidad total
CUARTA GENERACION: Mejora continua
QUINTA GENERACION: Reingeniería y Calidad total.
2.3.3. SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Existen actualmente sistemas de aseguramiento de la calidad sanitaria de los alimentos.
Son básicamente tres: las buenas prácticas de manufactura (BPM o GMP en inglés); los
procedimientos operativos estandarizados de somatización (POES o SSOP´s en inglés), y el
análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC o HACCP en inglés).
A partir de las BPM que constituyen el procedimiento higiénico básico que debe aplicar
cualquier industria alimentaria para poder ser considerada como tal, los dos restantes
constituyen procesos cada vez más perfeccionados y complejos que pueden ser aplicados
en industrias en etapas de desarrollo más avanzadas, pero que en todo caso se tornan
inaplicables si no existen las buenas prácticas. Estas son siempre el primer paso y el
fundamental en el proceso de instalación de sistemas de garantía de la inocuidad. Los
POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitación), describen tareas de
saneamiento, que aseguren la conservación de la higiene, con descripción del
procedimiento y asignación de responsables. Estos procedimientos deben aplicarse antes,
durante y posteriormente a las operaciones de elaboración.
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En tercer y último lugar y como el más sofisticado de los procesos aparece el HACCP que
permite, sumado a los anteriores, identificar los peligros de contaminación del alimento en
las distintas etapas operativas, y determinar dónde pueden ocurrir y dónde deben
controlarse y eliminarse para garantizar la inocuidad del alimento en forma segura y
económica.
2.3.4. HERRAMIENTAS DE CALIDAD
2.3.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO.
Los Diagramas de Flujo son muy eficaces para describir gráficamente tanto el
funcionamiento como la estructura de los procesos y/o sistemas de una organización,
sus fases y relaciones entre sus componentes, ofreciendo una visión global de todos
ellos.
Gracias a los Diagramas de Flujo se puede identificar claramente un proceso,
describiendo la trayectoria que sigue un producto o servicio, así como las personas y
recursos que lo constituyen.
2.3.4.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
También conocido como Diagrama Causa-Efecto, el Diagrama de Ishikawa es una
herramienta que ilustra gráficamente las relaciones entre un efecto (resultado) y sus
causas (factores), ayudando a identificar, clasificar y evidenciar posibles causas, tanto
de problemas específicos como de características de calidad.
Entre las ventajas que ofrece, el Diagrama de Ishikawa permite concentrarse en el
contenido del problema, al margen de los intereses personales que pudieran tener
los integrantes del grupo, y estimula la participación de cada uno de ellos, con lo que
se obtiene mayor provecho de los conocimientos individuales de cada miembro del
equipo sobre el proceso.10
2.3.5. FERMENTACION
Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el paneton
entre al horno. Existen 4 tipos de fermentación láctica, alcohólica, butírico,
acético.
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NIEVES F. Herramientas y técnicas de la calidad.
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Fermentación alcohólica o fermentación de levadura, su temperatura ideal es de
26 °c. En la fermentación alcohólica se tiene 2 puntos importantes que son la
producción y retención de gas. Factores que influyen en la retención de gas:
Suministro adecuado de azucares.
Aumento en la concentración de la levadura.
Temperatura adecuada 26 a 27°C
Factores que reducen la producción de gas:
Exceso de sal.
Temperaturas excesivamente altas o bajas.
Cantidades inadecuadas de levaduras.
Fermentación corta.
Su principal calidad es la de producir hinchazón en la masa fresca y posteriormente
permitir la obtención de un paneton esponjoso y ligero
2.3.6. HORNEADO
El horneado es cocer la masa, transformarla en un producto apetitoso y digerible.
La temperatura adecuada para la cocción del paneton es de 155 y 165 °C
Cambios durante la cocción:
Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de CO2.
A una temperatura de 4 °C, las células de las células de las levaduras
inactivan y cesa todo aumento de volumen.
A los 55 °C la levadura muere.
Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La
diastasa transforma el almidón en maltosa.
Al llegar a 77 °C cesa la acción de la diastasa.
Entre los 50 y 80 °c las proteínas del gluten se modifican.
Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a
120 c. A los 165 °C el pan esta cocido.
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2.3.7. HIGIENE
El calor del horneado destruye casi todos los microorganismos de la masa. El peligro más
importante son los mohos que vuelven a contaminar el producto horneado cuando no se
mantienen condiciones adecuadas de almacenamiento. En todo el proceso es necesario
observar prácticas higiénicas y usar agua potable para evitar contaminaciones, así como el
crecimiento de bacterias que producen intoxicación alimentaria y que pudieran sobrevivir
el horneado.
2.3.8. CONTROL DE LA MATERIA PRIMA
La harina de trigo no debe contener insectos ni ningún otro contaminante, debe ser
de color blanco o marfil. Se debe usar levadura activa (es decir, viva), por lo que debe
verificarse su fecha de fabricación o de vencimiento; la levadura vencida no hace
crecer bien el pan. La levadura seca se activa mezclándola con agua y un poquito de
azúcar y almacenándola de 45 a 90 minutos en un lugar templado (30 C). Es
importante pesar con precisión todos los ingredientes, ya que incluso pequeñas
variaciones en los mismos pueden causar grandes diferencias en el producto final.
2.3.9. CONTROL DEL PROCESO
Los puntos de control son:
El mezclado y el amasado para obtener una masa sin grumos.
El crecimiento de la masa: si se sube demasiado, el pan se colapsa al meterlo al horno;
si sube muy poco, el pan es pequeño, denso, duro y la miga no tiene textura en forma
de panal.
La temperatura y el tiempo de horneado que controlan el sabor, color y la corteza, así
como la textura de la miga y de la corteza. Por ende, es esencial controlar la
temperatura del horno y el tiempo de horneado.
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2.3.10. CONTROL DEL PRODUCTO
Los principales factores de calidad son el color la textura y el aroma del producto.
Todos ellos dependen del pesado y mezclado correctos de los ingredientes, así como
del control preciso del tiempo y de la temperatura de horneado.
2.3.11. DURANTE EL ALMACENAMIENTO
El principal problema de estos productos durante el almacenamiento es el moho, por lo
que deben almacenarse en lugares secos, bien ventilados y frescos. Cuando el pan se
deja al aire libre se seca, convirtiéndose en un producto duro, no apto para comer.
2.3.12. EMPAQUE
Los materiales de empaque idóneos son el papel suave y las bolsas de celofán o
polietileno que muchas veces se fabrican especialmente para pan. Las bolsas
generalmente se amarran con un nudo en lugar de sellarlas con calor.
No se recomienda empacar pan caliente en bolsas de plástico porque el vapor se
condensa dentro de las bolsas, lo que humedece el producto e induce el crecimiento de
mohos. El peso de la unidad de pan está determinado por el peso de la pieza de masa, el
que debe mantenerse uniforme en todas las hornadas.
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III. CUERPO DE TRABAJO
3.1. Flujo del proceso productivo
Harina: acidez, humedad
Cultivo fermentado Esponja madre durante 1
hora
Recepción
Análisis de insumos
Pesado
Masa esponja
Fermentación del cultivo
(1era fermentación)
Harina, levadura, azúcar,
agua 1 min a velocidad
baja 2 min velocidad alta
Todos los insumos
Primera mezcla (esponja
madre)
Velocidad 1 por 15 min. y
velocidad 2 por 8 min (para
formar liga)
Divisora automática
Manual
Segunda mezcla se le
agrega Pasas, frutas y
esencias.
Inicio: Hasta 42 °C
Final:25°C
Detector de metales
Análisis sensorial
Analisis microbiologico
Esponja madre se agrega: mejorador,
huevo, lecitina, agua, sal, azúcar,
manteca, margarina.
Pirotin
Mezcla 1
Mezcla 2
Pesado/Cortado
Boleado
Llenado de Pirotin
Fermentación final
Almacenamiento
Análisis
Embolsado
Enfriamiento
Horneado
Masa en pirotines 2 hr. a 42 °C
% de humedad 80
A temperatura ambiente
Manual
Inicio: T de 155 °C
Final: T de 165 °C
Tiempo Total: 55 min.
Envases acondicionados
Maleador trompo
Masa preparada final
velocidad 1 por 4 min.
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3.1.1. Descripción breve y técnica de cada una de las operaciones o etapas
3.1.1.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
La harina es decepcionada en sacos y debe pasar por los controles respectivos
para asegurar su calidad como harina panetonera. El porcentaje de humedad de la
harina debe estar entre 24-29%.
3.1.1.2. ANALISIS DE INSUMOS
Se realiza en un laboratorio, dentro de la planta donde se analiza la cantidad de
proteínas, porcentaje de humedad y porcentaje de acidez de la harina.
3.1.1.3. ACONDICIONAMIENTO DE PASAS
Las pasas son escogidas manualmente un día antes del trabajo, el cual culminada
la limpieza de las mismas, se procede a hidratarlas con pisco, para que en el
momento de su incorporación a la masa le otorgue mejores características al
paneton.
3.1.1.4. PESADO
Se realiza en balanzas electrónicas de sensibilidad: 5kg.
3.1.1.5. ELABORACION DE LA ESPONJA
En esta operación se mezclan convenientemente los ingredientes de la esponja. A
medida que avanza el amasado se produce el estiramiento y relajamiento de la
masa, desarrollando a su vez la película de gluten.
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3.1.1.6. REPOSO 1
Viene a ser una pre-fermentación. Se deja en reposo la masa por un tiempo de 75
min. A temperatura ambiente (28-29°C), en el cual previamente se espolvorea
harina la mesa de trabajo y sobre la masa, además a dicha masa se le cubre con
las bolsas higiénicas transparentes.
3.1.1.7. ADICION DE LOS INSUMOS PARA EL REFUERZO
Se añaden los ingredientes del refuerzo, por partes, haciendo una previa mezcla
de todos los polvos como son: Harina, Mejorador, agua, Gluten y Leche en Polvo.
Aparte se mezclan la sal con el azúcar.
3.1.1.8. MEZCLADO Y AMASADO
Se amasa de tal forma que se produzca un estiramiento repetido de la masa
(elasticidad). Esta es una etapa muy importante puesto que la calidad de la masa
influye en las siguientes operaciones. La masa no debe estar muy dura porque esto
dificultara su cortado posterior y si es muy aguada será difícil de obtener la forma
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deseada.
En el primer amasado se incorpora a la masa esponja los siguiente insumos:
Azúcar, Yemas de Huevo, Luego cuando ya se hayan fusionado se añaden las
esencias y colorante, seguidamente la mantequilla restante, la glucosa y lecitina,
además del agua que debe ser incorporada paralelamente con la harina a la masa
que esta mezclando, finalmente se añade la manteca por tener esta mayor punto
de fusión; todo ello se realiza durante 15 min. , a una velocidad 1 (lenta 50 RPM)
con temperatura de 25-27°C, luego se procede a un segundo amasado a velocidad
2 para que ayuda la formación de liga, el tiempo empleado para ello es igual a 8
min. Faltando 4 min. Para culminar el proceso se le agregan las pasas y frutas
confitadas previamente mezcladas, sin descuidar la elasticidad de la masa.
3.1.1.9. CORTADO Y PESADO
La masa ingresa al área de pesado en el cual se efectuara los cortes de las
unidades de acuerdo a la forma final de presentación, aproximadamente 1 kg. ±
10g. Siempre dejando un margen de 1 % aproximadamente por la pérdida de
humedad (y por lo tanto de peso) durante el horneado.
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3.1.1.10. BOLEADO
El boleado tiene por objeto acondicionar la masa para el moldeo y el de extraer el
gas que aun se mantiene encerrado en la masa. Tanto el cortado como el boleado
pueden hacerse en forma manual como mecánica dependiendo de la
automatización de la fábrica o de la panadería. En este caso se realizara mediante
una maquina moleadora – trompo.
3.1.1.11. REPOSO 2
Consiste en la fermentación final de la masa, teniendo como objetivo el dar
volumen a la pieza. La cámara debe tener una temperatura entre 39°C a 42°C y
una humedad relativa entre 80% a 85%. ES importante el control de la
temperatura y humedad ya que en otro caso se produce una textura irregular en
el paneton acabado, producido por el ritmo desigual de la producción, el tiempo
de fermentación puede variar entre 3 a 4 horas dependiendo de cómo se
desarrolle el hinchamiento de la masa.
3.1.1.12. HORNEADO
Esta es la etapa de cocción del paneton, se realiza a una temperatura de 155-
160°C por aproximadamente 55 min. Durante los primeros momentos del
horneado la masa se hincha rápidamente hasta en un 30% de su volumen debido
al aumento de la actividad de la levadura, producido por la elevación de la
temperatura y la expansión de gases y vapor de agua en la masa. La levadura
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queda sin efecto y muere por calor sobre los 55°C en tanto que el almidón se
gelatiniza a los 65°C , coagulándose en el gluten a los 75°C , la parte exterior de la
masa alcana una temperatura mucho más elevada que la interior formando una
corteza seca y marrón característica de este producto. Este color oscuro se debe
tres procesos bioquímicos diferentes:
1. Parte del almidón se descompone en dextrinas de la misma forma que el
pan tostado.
2. Parte de los azucares se caramelizan.
3. Se la una reacción llamada maillard, entre parte de las proteínas y azucares.
3.1.1.13. ENFRIADO Y ENVASADO
Se realiza en ambientes amplios y abiertos. Se recomienda no guardar panetones
calientes y/o húmedos. En cuanto al envasado en el proceso de
acondicionamiento final del producto para su venta. Antes de esto se rocía sobre
la superficie alcohol preparado con esencia aromatizante el cual tiene entre sus
componentes el Ácido Ascórbico, que actúa como preservante. Los panetones
pueden ser embolsados (bolsas plásticas impermeables) y colocadas en cajas
trapezoidales. Luego se colocaran en cajas más grandes de cartón corrugado
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3.2. Equipos e instrumentos utilizados en cada operación o etapa del flujo
A.- PESADO
BALANZA
Es la balanza PPI (Peso Precio Importe) ideal para su uso en panaderías, verdulerías,
carnicerías, autoservicios, entre otros. Sus prestaciones permiten optimizar sus
ingresos evitando pérdidas por merma. Las versátiles características incluyen visor en
torre que permite ubicarla en mostradores bajos. Acepta conexiones con impresores
de etiquetas o tickets, o con PC. Novel 31 Eco Bat con Backlight y Cargador 31 kg. x 5 g.
B.- ELABORACION DE ESPONJA
Mezcladora/amasadora
La Amasadora Sobadora NOVA, cuenta con una
estructura fabricada en acero al carbono, pintada
con poliuretano; tazón y agitador en acero inoxidable
AISI 304. En cumplimiento con las normas sanitarias,
que indican que todas las superficies que entren en
contacto con los alimentos deben ser fabricados en
acero inoxidable. Cuenta con motor de 2 velocidades (mezclado y sobado), es
accionada por un sistema de fajas y poleas que la hace totalmente silenciosa. •
Amasadora KN 25 • Amasadora KN 50. Amasadora KN 100
C.- REPOSO I
Cámara de Fermentación MAX 750
La Cámara de Fermentación NOVA, está fabricada íntegramente en acero inoxidable
AISI 304. Funcionamiento a base de resistencias eléctricas, incluye homogenizador de
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vapor y controlador de temperatura, diseñada especialmente para aislar y crear un
ambiente independiente a las condiciones climáticas existentes.
Sistema de limpieza, mediante drenaje. Sistema Eléctrico.- construidos con
componentes eléctricos con certificación UL y CE. Sistemas de Seguridad.- los sistemas
eléctricos están diseñados con reles térmicos para proteger el equipo de sobrecargas y
corto-circuito. Energía trifásica (monofásica opcional). El usuario debe estar protegido
con sistema de pozo a tierra para evitar descargas eléctricas. Ancho=1.60 m,
Largo=1.60 m, Alto=1.80 m. Peso aprox.=140 kg.
D.- MEZCLADO Y AMASADO
Mezcladora/amasadora
E.- CORTADO Y PESADO
La divisora de DVM es una máquina automática para dividir la pasta en pedazos. Está
para uso profesional y se recomienda para la producción sobre 200 kilos al día.
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F.- BOLEADO
El moldeador es A.C. pasta para arriba" dividida diseñada máquina de la "mano
pedazos, permitiendo primero probar y probar regular. Colocado
entre una divisora automática y un armario de fermentación intermedio.
El redondeo favorece un intermedio homogéneo y final
impermeabilización
G.- REPOSO II
Carro Bandejero
Fabricados en Acero Inoxidable para bandejas de 650 x 450 mm.
H.- HORNEADO
Horno Max 1000
Con capacidad para coche con 18 bandejas de 65cm. x 45cm., con un área de cocción
de 5.25m2. Temperatura Interna Máxima de 250º C. Da opción al uso de distintos
combustibles: Petróleo D2, Gas Licuado, Gas Natural y Eléctrico. Ancho= 1.23m
Longitud= 1.92m Altura= 2.30m Peso aprox. = 1185Kg
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I.- ENFRIADO Y ENVASADO
Carro Bandejero Mesas de Trabajo
3.3. Variables que intervienen en cada operación o etapa del flujo
A.- RECEPCION
Cantidad de gluten de la Harina: La calidad de la harina panetonera es definida por la
cantidad de gluten, formado por la gliadina y glutenina. La glutenina es la que le da
fuerza y estabilidad a la estructura del paneton. La gliadina es la sustancia suave y
pegajosa a la que se adhiere las demás materias. El gluten de una buena harina se
hincha y alcanza en forma consistente y estética.
B.-ELABORACION DE LA ESPONJA
Velocidad de la Amasadora/ Mezcladora: Si hay un exceso de velocidad, puede romper
la liga del paneton, esa velocidad tiene influencia sobre la temperatura el mezclado/
amasado.
Tiempo y Temperatura del amasado / mezclado: Este es un factor muy importante a
controlar, ya que si se excede el límite máximo, la levadura se activaría, ya que ella
trabaja muy bien a temperaturas moderadamente altas, evitando así la formación del
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gluten; por consecuencia el producto no tendrá consistencia, compacidad ni
estabilidad, además aumentaría la acidez del producto final por una sobre
fermentación.
C.- REPOSO 1
Tiempo y temperatura de fermentación: LA temperatura de fermentación es muy
importante para el desarrollo de la masa, ya que la temperatura optima par desarrollo
de la levadura es entre 22 a 29 °C no debiendo excederse de los 40°C . Algunas
levaduras tienen rangos más estrechos pero para los fines de panificación el rango
óptimo es de 25,5 a 28 °C. LA levadura produce la fermentación de los azucares,
produciendo el aumento del volumen.
D.- MEZCLADO Y AMASADO
Velocidad de Amasado: El amasado se realiza durante 30min., los primeros 20 min. a
velocidad lenta ( 50 RPM) este factor influye directamente sobre la elasticidad de la
masa ya que se amasara de tal forma que se produzca un estiramiento repetido de la
masa. Velocidad, Tiempo, Temperatura del amasado/ mezclado: el control de estos
factores es de suma importancia para la calidad de la masa, la cual influenciara sobre
las siguientes operaciones. Debe controlar estas variables, de tal manera que la masa
no esté muy dura, porque este dificultara su cortado posterior y si es muy aguada será
difícil de obtener la forma deseada.
Capacidad del Equipo: Si la cantidad de masa no va de acuerdo a la capacidad del
equipo ya sea por defecto o por exceso, se maltratara el gluten evitando la formación
de la ligazón, o producirá un sobrecalentamiento de la masa, evitando la
homogeneidad del mezclado.
E.- CORTADO/PESADO
Peso: El peso del paneton tiene que tener un margen del 10 % por la posterior perdida
de humedad, esta característica de humedad influye directamente sobre la
aceptabilidad del producto por el consumidor.
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F.- BOLEADO
Tiempo y Velocidad de Boleado: Estos tienen que ser de tal manera que no maltrate la
masa lo cual evitara el aumento del volumen en la fermentación, además tienen por
objetivo dar forma y extraer el gas que aun se mantiene encerrado en la masa,
evitando la formación de un hueco en el centro del paneton. Por ello es necesario que
el equipo para este trabajo este bien calibrado y evite darnos masas mal boleadas.
G.- REPOSO 2
Temperatura de Fermentación: entre 39 a 42°C.
Humedad Relativa: Entre 80 a 85 %.
Tiempo de Fermentación: De 3 a 4 horas.
Es muy importante controlar estas variables, ya que si no se produce una textura
irregular en el paneton acabado, producido por el ritmo desigual de la producción de
gas, además estos factores tienen como objetivo dar el volumen de la nasa para lo cual
debemos dar las condiciones óptimas de desarrollo de la levadura ( temperatura : 28-
30°C).
Cuando las unidades alcancen el volumen deseado y son retirados de la cámara, se
recomienda hacer un corte en forma de cruz o aspa, que abarque toda la superficie
superior de las unidades de masa. Esto se hace con la finalidad de facilitar el
crecimiento de la pieza durante el horneado posterior.
H.- HORNEADO
Temperatura y Tiempo de Horneado: Esto influye sobre la textura, color, sabor, aroma,
del producto final, el color oscuro de la capa se debe a la descomposición del almidón
en dextrinas, caramelizarían de los azucares, la reacción de maillard entre proteínas y
azucares. Si la temperatura y tiempo de cocción están por debajo de las condiciones
óptimas, no se obtendrá la textura, color, sabor deseado, no habrá una completa
eliminación de microorganismos patógenos, las cuales deterioraran posteriormente el
producto.
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I.- ENFRIADO/ ENVASADO y DOSIFICACION
Temperatura, Humedad Relativa: Es muy importante que el enfriamiento del paneton
no sea en lugares húmedos y calientes, porque afectaría la textura y calidad
microbiológica del producto final, ya que los hongos y levaduras pueden contaminar el
paneton en la etapa del enfriado, si este se a temperaturas inadecuadas y en
ambientes húmedos, además de la incorrecta manipulación del personas, estos
microorganismos pueden penetrar al paneton horneado y atacar sus componentes,
produciendo maslos olores, enranciamiento de grasas, etc.
Tiempo de enfriado: El enfriamiento del paneton debe de ser el necesario,. Antes de
proceder a embolsarlo, ya que si no es así se producirá un exceso de humedad en el
interior, produciendo un posterior desarrollo microbiano y por ende el deterior del
paneton.
Tipo de envase: El envase del paneton debe permitir que se mantenga el equilibrio de
las presiones de vapor entre el producto y la atmosfera inmediata, el envase juega 2
roles: el primero es disminuir la migración de vapor de agua del paneton al espacio
interior de la bolsa y el segundo, es el disminuir la migración de vapor al espacio
exterior de la bolsa. Evitando la pérdida de peso del paneton.Cantidad de dosificación:
la dosificación del persevante no debe exceder a lo ya establecido por la empresa, ya
que eso puede generar malestar entre los consumidores o por otro lado no debe ser
demasiado baja para evitar que lo mohos no se desarrollen y el paneton tengo una
mejor conservación
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3.4. Variables dependientes e independientes
ETAPAS DEL PROCESO VARIABLES INDEPENDIENTES
Recepción Cantidad de gluten en la harina.
Grado de absorción de la harina.
Porcentaje de humedad.
Selección de pasas Forma característica.
Libre de tallo.
Pasas frescas
Acondicionamiento de pasas Grado de hidratación con pisco.
Pesado Formulación de materia prima e insumos
Elaboración de esponja Tiempo, temperatura de mezclado.
Velocidad de mezclado.
Proporción de azúcar y levadura.
Reposo I Tiempo y temperatura de fermentación.
Proporción de azúcar y levadura.
Mezclado y amasado Tiempo y temperatura de mezclado.
Velocidad de mezclado.
Cortado y pesado Peso
Reposo II Temperatura de fermentación.
Humedad relativa.
Tiempo de fermentación.
Horneado Temperatura y tiempo de horneado
Enfriado /envasado y
dosificación
Temperatura y tiempo
Humedad relativa
Tipo de envase
Cantidad de conservante
VARIABLE DEPENDIENTE
Aceptabilidad del producto
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3.5. Balance de materia
Elaboración de la esponja
Harina: 27.00 Kg.
Gluten: 1.00 Kg.
Azúcar: 4.00 Kg.
Levadura: 1.00 Kg.
Agua: 13.00 L.
Total: 46.00 Kg.
Adición de los Insumos de Refuerzo
Harina: 23.00 Kg.
Antimoho: 0.100 Kg.
Mejorador: 0.500 Kg.
Lecitina: 1.500 Kg.
Gluten: 1.000 Kg.
Leche: 1.000 Kg.
Glucosa: 1.000 Kg.
Azúcar: 14.00 Kg.
Sal: 0.300 Kg.
Huevos (yema): 5.000 Kg.
Colorante: 0.005 Kg.
Mantequilla panetonera: 8.000 Kg.
Esencia de paneton: 0.350 L.
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Otras esencias: 0.100 L.
Pasas: 16.00 Kg.
Fruta confitada: 16.00 Kg.
Total 87.855 Kg.
TOTAL UTILIZADO: 46 + 87.855 = 133.855 Kg.
Recepción de materia prima e
insumos
Formulación
Pesado
Elaboración de esponja
Reposo 1
Mezclado y amasado
Cortado y pesado
Boleado
Reposo 2
Horneado
Enfriado y envasado / dosificación
Mezcla: 47.95 Kg.
Esponja: 71.75 Kg.
159.305 Kg.
Mezcla II: 159.605
Mezcla II: 159.605
159.305 Kg.
151.805 Kg.
Insumos de la
esponja: 46 KG.
Mezcla: 47.95 Kg
Insumos de refuerzo: 87.855 Kg
Esponja: 71.75 Kg.
Mezcla II: 159.605
Mezcla II: 159.605
159.305 Kg.
159.305 Kg.
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3.6. Determinar cuáles son las características físicas, químicas y biológicas del producto,
de acuerdo a la NTP o a las especificaciones del cliente.
CARASTERISTICAS DEL PANETON
CARACTERISTICAS
ORGANOLEPTICAS
COLOR MARRÓN - BEIGE OSCURO
OLOR PANETÓN
SABOR AGRADABLE
CARACTERISTICAS
FISICOQUIMICAS
PESO 900 -1000 g
ESPECIFICACIONES
DEL CLIENTE
% PASAS 8 -11 %
% FRUTAS 8 -11 %
ALTURA 17 – 22cm
ACIDEZ (ácido láctico) Máximo 0.7% Especificaciones de
la NTP 206.002 CENIZAS Máximo 3 %
HUMENDAD Máximo 40 %
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
Agente
microbiano
Categoría
CLASE
N
C
limite por
g
MOHOS 2 3 5 2 103
Escherichia
coli
6 3 5 1 20
Staphylococcus
aureus
8 3 5 1 10
Salmonella sp. 10 2 5 0 Ausencia
/25g
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Determinar una característica, una química y una biológica
Todas las características posibles a evaluar:
ETAPAS DEL PROCESO TIPO DE CARACTERISTICA
Recepción Punto de control químico
Selección de pasas Punto de control físico
Acondicionamiento de pasas Punto de control biológico
Pesado Punto de control físico
Punto de control biológico
Cortado y pesado Punto de control físico
Horneado Punto de control físico
Enfriado Punto de control biológico
Embolsado y dosificación Punto de control químico
Pesado para controlar peso
final
Punto de control físico
Análisis (producto) Punto de control biológico
Elegimos 3 características a evaluar:
4. RESULTADOS
Evaluación de las características elegidas para el control mediante las herramientas en
nuestro caso se trabajar con el diagrama Ishikawa.
ETAPAS DEL PROCESO TIPO DE CARACTERISTICA
Horneado Punto de control físico
Enfriado Punto de control biológico
Recepción de la harina Punto de control químico
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IV. CONCLUSIONES
Mediante la descripción del proceso productivo de la elaboración de panetón
logramos conocer y describir las variables dependientes e independientes que
intervienen. Las cuales después de ser analizadas podemos conocer cuál de estas
variables independientes podemos manejarlas mediante el uso de las herramientas de
control como es el diagrama de Ishikawa, el cual nos ayuda mucho a determinar las
medidas a tomar en cuenta para prevenir obtener producto no conforme
Con la implementación de herramientas de control se puede mejorar los procesos de
elaboración de todos los productos, haciendo que estos tenga mejor aceptación por
los consumidores y genere utilidades a la empresa que los emplea.
Cuando se conocen las variables dependientes es más fácil poder saber cuál de ellas
habrá que ser manipulada para obtener un producto como está planeado para ello
además de conocer estas variables se debe conocer qué tipo de característica tiene
esta variable si es física, química y biológica; todo esto ayuda a su manipulación. Lo
cual ayuda a un mejor manejo del proceso
Además de considerar las variables físicas, químicas y biológicas también debemos
tener en cuenta el tipo de materia prima e insumos a utilizar en el proceso de la
elaboración de paneton porque esto nos ayuda a mejorar juntamente con las
herramientas de control, obteniendo un producto de buena calidad, donde el que lo
consumo se sienta que cumplió sus expectativas.
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V. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
a. HERNANDEZ M. Concepto de Calidad. Obtenido de la página web:
http://calidad.umh.es/curso/documentos/concepto.pdf
b. INFORME DE PANIFICACIÓN: El arte de la panificación. Obtenido de la página web:
http://www.grupoimagen.com.pe/file-articulos/041c.pdf. Consulta p. 27
c. GIANOLA, G; Industria moderna de galletas y pastelería; Editorial Paraninfo; España;
1990;pp. 13.
d. MERCADO A. Implementación de un sistema de autocontrol para la elaboración de
panetón en el taller de panificación del cet – unac. Lima : Peru. Obtenido de la página
web:
http://www.unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/eu/CienciaTecnologia11.pdf
e. Nader A. (Consultor Internacional de la FAO). LA CALIDAD. APLICACIÓN DE SUS
PRINCIPIOS A LOS ALIMENTOS. SU VISUALIZACIÓN POR DISTINTOS SECTORES. EL
ENFOQUE DEL CODEX ALIMENTARIUS. Obtenido de la página web:
http://www.rlc.fao.org/es/inocuidad/codex/pdf/calidad.pdf
f. NIEVES F. Herramientas y técnicas de la calidad. Obtenido de la página web:
www.gestiopolis.com/canales7/ger/herramientas-estadisticas-de-control-de-
calidad.htm
g. OSAKI Y OSAKA. Aseguramiento de la Calidad. Segunda Edicion. Ed. AMV Ediciones.
1992
h. PANIFICADORA ¨GUI ¨. Industria panificadora – VII jordana científica. Obtenido el
2009, en la página web:
www.udabol.uni.cc/jornada2007/investigaciones/comercial/documentos/003.pdf
i. QUAGLIA G. (1991). Ciencia y Tecnología de la panificación. Editorial Acribia S.A..
Zaragoza (España). pp. 121, 123, 163 -215, 223.
j. SANDOVAL R. Colección en Industria Alimentaria: Elaboracion de Paneton; Serie Nº
10. 1999.
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VI. ANEXO
N.T.P. ITINTEC 206.002. (1981).
Norma RM709_2007.pdf.
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