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7/24/2019 OEE(I)
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25 aos de historia25 aos de historia
El Mapa del Flujo de Valor
(Value Stream Map, VSM)
nos permite identificar la
secuencia de actividades
ligadas a la transformacin
del producto as como iden-
tificar el muda (despilfarro) que se oculta
en el proceso. Uno de los mudas ms
evidentes, aunque paradjicamente no
siempre es el que ms preocupa o se
intenta evitar, es el de la prdida de
eficiencia de la instalacin productiva.En innumerables ocasiones, conceptos
claros de prdida de eficiencia tales
como limpiezas, mantenimientos planifi-
cados, cambios de formato o producto,
simplemente son sacados del cmputo
final de la eficiencia aduciendo razones
tan peregrinas como "eso estaba planifi-
cado", como si la planificacin de un
hecho hiciera que no se perdieran los
minutos asociados al mismo.
En los entornos productivos Lean Sig-
ma
hay un conjunto de cinco indicado-res clave que nos permiten marcar el
terreno de juego, dado que su mtodo de
clculo es universal, su
significado es unvoco y
su aplicabilidad es igual
para todas las empresas.
Estos cinco indicadores
son: el FTT, First Time
Through (bien a la prime-
ra), que tambin se cono-
ce como FPY, First Pass
Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency
(la eficiencia global de la instalacin); elDTD, Dock To Dock (tiempo de muelle de
entrada a muelle salida); el BTS, Build
to Schedule (fabricacin segn lo planifi-
cado) y el AVR, Added Value Ratio (ratio de
valor aadido).
En este artculo nos centraremos en el
significado del segundo, el OEE, para
hablar de la mejora de la eficiencia de las
instalaciones. Hablaremos de su signifi-
cado, desglosaremos cmo se calcula y
lo ms importante diremos cmo pode-
mos mejorarlo. Dada la extensin del
tema, necesitaremos otro artculo para
abordar este indicador clave. Para empe-
zar, vemos la Ilustracin A, que presen-ta los componentes del concepto OEE y
cmo calcularlo (ver grfico).
En definitiva, el OEE indica cuntas
piezas han salido como producto correc-
to funcionando la mquina a la velocidad
nominal y sin averiarse. En este concep-
to estn incluidas todas las fuentes de
ineficiencia, estn o no programadas, ya
que la nica manera de mejorar es iden-
tificar todo para trabajar despus sobre lo
que es susceptible de mejora.
Para obtener OEEs iguales al 85%,cada multiplicando (cociente) de la fr-
mula de la OEE (ilustracin A) tiene que
ser superior al 95% o, lo que es lo mis-
mo, el nivel de exigencia en cuanto a la
gestin de averas y paradas, en cuanto a
las prdidas de velocidad y capacidad y
en cuanto a los defectos debe ser eleva-
dsimo.
Productividad
Cuando se mide la eficiencia produc-
tiva de esta manera, los porcentajes deproductividad se reducen entre un 10 y
un 20% respecto a los valores normal-
mente reportados. Esto no debe ser con-
El concepto de OEEy sus componentes (I)
En el artculo anterior identificamos el flujo de valor del sistema pro-
ductivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa del
Flujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador cla-
ve de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEE
u Overall Equipment Efficiency (Eficiencia Global de la Instalacin).
Por Bruno Juanes
Socio Director del Grupo
Galgano
Lean-SigmaLean-Sigma
Uno de los mudas msevidentes, aunque no siempre
es el que ms preocupa, es elde la prdida de eficiencia de
la instalacin productiva
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siderado una catstrofe, sino un acicate
para mejorar empleando las herramien-
tas asociadas a un sistema Lean Sigma
de produccin. Veamos cules son.
Para el primer gran bloque de prdi-
das (rendimiento de disponibilidad por
averas y paradas), el sistema Lean Sig-
ma nos ofrece herramientas estadsti-
cas simples y clsicas para la resolucin
de problemas tales como la hoja de reco-
gida de datos, la estratificacin, el dia-
grama causa-efecto y el diagrama de
pareto as como otras ms sofisticadas
como el histograma o los grficos de
control, con el objetivo de identificar los
problemas que generan las averas y
paradas para trabajar sobre sus causas y
eliminarlas sistemticamente.
Para el segundo gran bloque de pr-
didas (rendimiento de operacin por pr-
didas de velocidad), el sistema Lean Sig-
ma nos ofrece herramientas especficas
como el SMED (Single Digit MinuteExchange of Dies), que sern objeto del
siguiente artculo.
Para el tercer bloque de prdidas
(rendimiento de calidad por defectos y
mermas) podemos volver a emplear las
herramientas del primer bloque aadien-
do algunas ms complejas como los estu-
dios de capacidad de proceso basados en
la dispersin (Cp, CpK, Z Target, etc).
Las ventajas
Independientemente de las tcnicas o
herramientas que empleemos, siempre
que se aborda la mejora del OEE en una
instalacin debemos tener
en cuenta que hacerlo
bajo una ptica Lean Sig-
ma nos puede aportar
muchas ventajas.
En primer lugar, favore-
ce la obtencin de resulta-
dos a corto plazo (3 a 5
das) que, a su vez, son
sostenibles a medio-largo plazo. Esto per-
mite generar los recursos necesarios yautofinanciar el programa con las mejo-
ras que se van obteniendo.
Por otra parte, Lean Sigma nos per-
El OEE indica cuntas piezashan salido como productocorrecto funcionando lamquina a la velocidadnominal y sin averas
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Lean-SigmaLean-Sigma
mite involucrar al personal de base,
mediante formacin y entrenamiento,
para que con su participacin activa,
consiga los resultados, emplee las herra-
mientas asociadas y sea capaz de apli-
carlas con autonoma y de una manera
DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERAS DE UNA LNEA DE PRODUCCINDIAGRAMA DE PARETO SOBRE LAS AVERAS DE UNA LNEA DE PRODUCCIN
100,00 %90,00 %80,00 %70,00 %60,00 %50,00 %40,00 %30,00 %20,00 %10,00 %
Rotu
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Sopo
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or
8,00
7,00
6,005,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
constante y sistemtica.
Finalmente, otra de las numerosas
ventajas es que afloran fuentes de inefi-
ciencia que, con otro sistema de medida,
hubieran quedado ocultas y que quedar-
an sin resolver.
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