dg gpasi it 00204(norma para medir espesores)
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PEMEX-REFINACIÓNGERENCIA DE PROTECCIÓNAMBIENTAL Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
DOCUMENTO NORMATIVO
PROCEDIMIENTO PARA EL
REGISTRO, ANÁLISIS Y
PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN
PREVENTIVA DE ESPESORES
No. de documento:
DG-GPASI-IT-00204
Rev. 6
H O J A D E A U T O R I Z A C I Ó N
P R O P O N E N :
A U T O R I Z A :
MÉXICO, D.F. A 12 DE JUNIO DE 1998
PEMEX-REFINACIÓNGERENCIA DE PROTECCIÓNAMBIENTAL Y SEGURIDAD
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DOCUMENTO NORMATIVO
FECHA: ABRIL/1998
PROCEDIMIENTO PARA EL
REGISTRO, ANÁLISIS Y
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Í n d i c e
T e m a P á g i n a
1. Objetivo.............................................................................................. 2
2. Alcance. ............................................................................................. 2
3. Ámbito de aplicación.......................................................................... 2
4. Definiciones y conceptos. .................................................................. 2
5. Generalidades. .................................................................................. 8
6. Integración de la estadística de la medición preventiva. ................. 12
7. Preparativos para la medición de espesores................................... 13
8. Análisis preliminar de espesores. .................................................... 15
9. Análisis estadístico formal. .............................................................. 16
10. Criterios adicionales. ....................................................................... 23
11. Responsabilidades. ........................................................................ 27
12. Dibujos............................................................................................. 28
13. Formatos.......................................................................................... 33
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1. Objetivo.
1.1. Detectar y evaluar oportunamente las disminuciones de espesor abajo de
los límites permisibles, que puedan afectar la integridad física de las
tuberías y equipos en general, para tomar las medidas necesarias a fin de
prevenir la falla de los mismos.
2. Alcance.
2.1. Este procedimiento establece las actividades necesarias para poder llevar a
efecto la programación, el análisis y el control de la medición preventiva de
espesores en los circuitos de tuberías en general, así como en equipos
cilíndricos horizontales, verticales y esféricos, filtros, reactores, torres,
acumuladores, tanques de almacenamiento, cambiadores de calor, etc., de
las instalaciones industriales de Pemex-Refinación.
2.2. Este documento cancela al GPEI-IT-204 Rev.5 “ Procedimiento para el
registro, análisis y programación de la calibración preventiva”.
3. Ámbito de aplicación.
3.1. El presente documento es de aplicación general y obligatoria en las
instalaciones industriales de Pemex Refinación.
4. Definiciones y conceptos.
Con el fin de normalizar el lenguaje utilizado y evitar confusiones, se hacen las
siguientes definiciones de los conceptos que se manejan más frecuentemente en
éste procedimiento.
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4.1. Circuito.- Se considera como «circuito», el conjunto de líneas y equipos que
manejen un fluido de la misma composición, pudiendo variar en sus
diferentes partes las condiciones de operación.
4.2. Unidad de control.- Los circuitos se deben dividir en «unidades de
control», estas últimas se definen como secciones de circuitos que tengan
una velocidad de corrosión más o menos homogénea. En el caso de
tuberías, la unidad de control será la línea. En el caso de equipos, se debe
proceder como se indica en 4.2.2.
4.2.1. Línea.- Se considera como «línea» al conjunto de tramos de tubería
y accesorios que manejen el mismo fluido a las mismas condiciones
de operación. Normalmente esto se cumple para la tubería
localizada entre dos equipos en la dirección de flujo.
4.2.2. Equipos.- Son todos aquellos dispositivos (recipientes,
cambiadores, bombas, tanques de almacenamiento, etc. ) que
conjuntamente con las líneas integran los circuitos. Cabe hacer
notar que éstos por lo general, se encuentran sujetos a corrosión
variable, por lo que las unidades de control en este caso pueden ser
equipos enteros o partes de los mismos que presenten similares
condiciones de corrosión. Como reglas generales para seccionar
los equipos en unidades de control, considerar los siguientes
criterios:
4.2.2.a. Cuando en un recipiente, las velocidades de corrosión se
puedan considerar homogéneas, o bien, éstas sean
menores de 0.020" por año (equipos no críticos), se debe
considerar como unidad de control el recipiente entero.
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4.2.2.b. En cambiadores de calor (haz de tubos), se considera dos
unidades de control, cuerpo y carrete.
4.2.2.c. En cambiadores de calor (horquilla), se considera dos
unidades de control, una para el conjunto de piezas que
manejan el fluido frío y otra para las que manejan el fluido
caliente.
4.2.2.d. En torres de destilación con velocidades de corrosión
«críticas», deben seccionarse en tantos tramos como sea
necesario para tener unidades de control con velocidades
de corrosión homogénea, por ejemplo; en torres de
destilación primaria, se considera la sección del fondo, la
de entrada de carga, la intermedia superior y la del domo.
4.2.2.e. Los recipientes y torres con forro interior anticorrosivo
(lining, clad u overlay, pinturas, refractarios, etc.)
considerarlas como una sola unidad de control. Cuando
éste recubrimiento sea parcial, tomar dos unidades de
control: zona protegida y zona sin protección.
4.2.2.f. En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y
esferoides, considerar una unidad de control por anillo.
4.2.2.g. Puede haber recipientes horizontales o verticales con
zonas donde se concentra la corrosión, por ejemplo:
acumuladores donde hay zona líquida y zona de vapores,
o bien, interfaces donde por la elevada velocidad de
corrosión en una de ellas, conviene dividir en varias
unidades de control el equipo.
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4.3. Pieza de tubería.- Es el tramo recto de tubería o accesorio (tee, codo,
reducción, válvula, etc.) colocado entre bridas, soldaduras o roscas. El
conjunto de ”piezas de tubería” integrará por lo tanto, las “líneas”.
4.4. Medición de espesores.- Actividad en la cual se mide el espesor por
medios ultrasónicos, electromagnéticos, mecánicos o la combinación de
ellos.
4.5. Posición o punto de medición.- Es el lugar en donde se mide el espesor
de pared.
4.6. Nivel de medición.- Es el conjunto de posiciones de medición que se deben
efectuar en un mismo sitio de una tubería o equipo, por ejemplo, las cuatro
mediciones que se hacen en una tubería de diámetro usual, las mediciones
que se hacen en un recipiente o cambiador alrededor de una boquilla (4 o
más), etc., lo anterior de acuerdo con los dibujos números 1, 2, 3 y 4.
4.7. 100% de medición.- Toda tubería en la que se haya medido su espesor,
mínimo en un nivel de medición por cada una de las piezas que lo
componen, se considera como medida 100%. En el caso de equipo, el
100% de medición consiste en medir el espesor en todas las posiciones
posibles marcadas en el dibujo del mismo. Para marcar estas posiciones,
cada equipo debe estudiarse de manera particular, auxiliándose con lo
señalado en los dibujos números 1, 2, 3 y 4.
4.8. Periodicidad de medición de espesores.- Se considera como tal el tiempo
que transcurre entre una fecha de medición y la siguiente consecutiva y la
cual depende del análisis de la velocidad de desgaste.
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4.9. Velocidad de desgaste.- Como tal, se considera la rapidez con la cual
disminuye el espesor de una pared metálica. Ordinariamente, se calcula
comparando los espesores obtenidos en mediciones efectuadas en dos
fechas consecutivas.
4.10. Espesor remanente.- Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la
última medición y el límite de retiro.
4.11. Líneas y equipos críticos.- Son aquellos, cuyas velocidades de desgaste
exceden el valor de 20 milésimas de pulgada por año (20 mpa). Cuando no
se tenga información sobre la velocidad de desgaste, se consideran como
críticas aquellas unidades de control que de acuerdo con su historial, hayan
presentado problemas de desgaste habiendo tenido que repararse o
reponerse. En el caso de plantas nuevas debe considerarse el
comportamiento de unidades de control equivalentes de otras plantas
similares.
4.12. Vida útil estimada (VUE).- Es el tiempo supuesto que debe transcurrir
antes de que la unidad de control llegue a su límite de retiro.
4.13. Fecha de próxima medición de espesor (FPME).- Es la fecha en la cual
debe efectuarse la siguiente medición de la unidad de control, de acuerdo al
análisis.
4.14. Fecha de retiro probable (FRP).- Es la fecha en la cual se estima que debe
retirarse la unidad de control, por haber llegado al término de su vida útil.
4.15. Límite de retiro.- Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de
tubería y equipos de acuerdo con sus condiciones de diseño.
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4.16. Medición preventiva de espesores.- Es el trabajo de medición sistemática
de espesores de pared en tuberías y equipos. Esta medición generalmente
se lleva a cabo mediante técnicas ultrasónicas, pudiendo también utilizar
métodos físicos directos, radiográficos, etc.
4.17. Análisis preliminar.- Es el análisis inmediato que debe realizarse
comparando los espesores obtenidos en ese momento con los de
mediciones anteriores y con el límite de retiro.
4.18. Vaciado de datos.- Es transferir la lectura de los espesores obtenidos en el
campo a un registro permanente llamado también “Registro de medición de
espesores”.
4.19. Análisis de la estadística.- Es el análisis formal que se ejecuta a partir de
los datos asentados en el “Registro de medición de espesores”, para
determinar las fechas de la próxima medición y de retiro probable de
tuberías y equipos.
4.20. Verificación de puntos sospechosos.- Es repetir la medición de los
puntos cuyos espesores de acuerdo al análisis preliminar, arrojan dudas
sobre su veracidad, por observarse “disparados” con respecto a los que por
lógica sería recomendable encontrar. Se incluyen aquí aquellos casos
donde por una u otra causa no se pudo obtener ningún valor.
4.21. Saneo de la estadística.- Es el trabajo consistente en repetir la medición
de espesores en aquellos equipos, líneas, piezas, etc., así como en
aquellos puntos, cuya velocidad de desgaste sea muy diferente al típico
obtenido para la línea o equipo de que se trate.
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4.22. Planeación.- Se considera como tal la elaboración del programa con los
dibujos de unidades de control, necesarios para efectuar la medición
preventiva de espesores en una fecha determinada.
4.23. Programación de la medición preventiva de espesores.- Se considera
como tal la elaboración del programa anual de medición preventiva, en el
cual se indica para cada línea y equipo la fecha en que deben medirse sus
espesores conforme al criterio de unidad de control que resulta del análisis
de la velocidad de desgaste y del límite de retiro.
4.24. Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación.-
Es la medición del espesor de líneas y equipos que se efectúa durante sus
períodos de inactividad, principalmente durante las reparaciones, para
verificar los resultados obtenidos en operación; para llevar a cabo la
medición comprobatoria de puntos sospechosos que por alguna razón no
haya podido efectuarse inmediatamente después de la medición preventiva,
para medir los espesores de equipos por el interior, líneas inaccesibles, así
como otras piezas donde no sea factible hacerlo en operación por diversas
causas, tales como, alta temperatura, vibración, incrustación, etc.
4.25. Prueba de martillo.- Es la prueba que se efectúa golpeando con un martillo
las tuberías y equipos, con el objeto de determinar la existencia y magnitud,
de zonas de pared adelgazadas.
5. Generalidades.
5.1. Los trabajos de medición y los correspondientes análisis de la estadística,
constituyen un proceso cíclico, ya que cada uno aporta los datos necesarios
para la ejecución del siguiente, tal y como se describe a continuación:
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5.1.1. Los datos obtenidos en la medición, se registran en el formato tipo
DG-GPASI-IT-00204-2, en el que se recopila la información junto
con la de anteriores mediciones. El conjunto de estos registros
constituyen el “Registro de medición de espesores”.
5.1.2. Se procede al análisis de los datos registrados, obteniéndose la
información de velocidad de desgaste estadístico, fechas de
próxima medición y de retiro probable, con la cual se estima cuando
deben reemplazarse las piezas de acuerdo a su vida útil, para este
paso se utiliza el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3 “Análisis del
registro de medición de espesores”.
5.1.3. Con la información obtenida del análisis, se procede a programar la
siguiente medición de las líneas o equipos, asentando las fechas
correspondientes en el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-4
“Programa de medición de espesores”.
5.1.4. Cada mes se debe revisar la programación asentada en los
formatos DG-GPASI-IT-00204-4, seleccionando los dibujos e
isométricos de las tuberías y equipos a los que se debe medir su
espesor en ese mes.
5.1.5. Al ejecutar en campo el programa de medición se generan nuevos
datos, los que al registrarse se consideran para repetir el nuevo
ciclo.
5.2. La medición preventiva espesores es aplicable a cualquier equipo o línea,
ya sea dentro de las instalaciones del centro de trabajo o fuera de el, y la
información que proporciona (valores de espesores) es útil para conocer el
estado en que se encuentran al momento de llevarla a cabo. Una serie de
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Hoja 10 de 39mediciones realizadas en una pieza dada, al ser comparadas
adecuadamente con las obtenidas en fechas diferentes proporcionan
información sobre el comportamiento de la pieza en el ambiente y
condiciones en que presta servicio. Las excepciones a la aplicación de este
procedimiento, se mencionan en el punto 5.4.
5.3. Para definir aquellas tuberías y equipos en los cuales debe aplicarse en
forma obligatoria este procedimiento, a continuación se señalan las
siguientes reglas:
5.3.1. Líneas y equipos que manejan o transportan hidrocarburos,
productos químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o
agresivas.
5.3.2. Tanques y recipientes que almacenan hidrocarburos, productos
químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o agresivas.
Nota: Queda a juicio del centro de trabajo el aplicar este procedimiento a
líneas y equipos no incluidos en este inciso, cuando así lo considere
necesario.
5.4. Excepciones.
5.4.1. Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, son aquellos
equipos, que por su características no pueden sujetarse a
programas de medición de espesores independientes de sus fechas
de reparación, tales como:
5.4.1.a. Tuberías de calentadores.
5.4.1.b. Fluxería de calderas.
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5.4.1.c. Haces de tubos de cambiadores de calor y tubería de
enfriadores con aire, los cuales normalmente son
inspeccionados con otros métodos.
5.4.1.d. Accesorios internos de recipientes, tales como: platos de
torres de destilación, ciclones en reactores, etc.
5.4.1.e. Ductos de transporte enterrados, los cuales por ser
inaccesibles se inspeccionan normalmente con otros
procedimientos.
5.4.1.f. Tuberías con envolventes (enchaquetadas).
5.4.1.g. Reactores, regeneradores y ductos con recubrimiento
refractario interno, en plantas catalíticas, plantas de azufre
y coke.
5.4.2. Así mismo, este procedimiento que como se ha dicho es aplicable a
los casos de tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo
generalizada, no es representativo para los siguientes casos:
5.4.2.a. Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o
localizada, o con desgaste muy irregular, como puede ser
el producido por erosión. En estos casos, el presente
procedimiento debe servir como un método auxiliar.
5.4.2.b. Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular,
transgranular, fallas metalúrgicas, fallas por fatiga y otras
formas de deterioro similares, en donde este
procedimiento no es aplicable.
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6. Integración de la estadística de la medición preventiva.
La estadística de medición de espesores de líneas y equipos, debe integrarse de la
manera siguiente:
6.1. Se debe contar como inicio, con el censo de todas las unidades de control
de los circuitos y equipos de la planta, unidad de proceso, o instalación.
6.2. Los archivos con la estadística de medición de espesores se debe agrupar
por planta, unidad de proceso, o instalación.
6.3. Cada planta, unidad de proceso, o instalación, debe dividirse en circuitos
individuales.
6.4. Cada circuito debe dividirse en unidades de control.
6.5. Para cada unidad de control se debe contar con lo siguiente:
6.5.1. Dibujo isométrico de la línea o dibujo del equipo, en donde se
indiquen claramente soldaduras y puntos de medición, los cuales
además deben tener datos de condiciones de operación,
especificación del material, diámetro, cédula en su caso, espesor
original y limite de retiro correspondiente.
6.5.2. Hoja con el “Registro de medición de espesores” (formato tipo
DG-GPASI-IT-00204-2) para cada uno de los dibujos. En estos
formatos se registran los espesores obtenidos.
6.5.3. Hoja de “Análisis del registro de medición de espesores” (formato
tipo DG-GPASI-IT-00204-3), con datos tales como: velocidad de
desgaste, fecha de retiro probable y fecha de próxima medición.
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7. Preparativos para la medición de espesores.
7.1. Programa general de medición de espesores.
7.1.1. Se debe mantener actualizado un programa de medición, utilizando
el formato “Programa de medición de espesores”
DG-GPASI-IT-00204-4.
7.1.2. En dicho programa, la fecha de próxima medición de espesores
(FPME) se debe indicar con un cuadro de preferencia en rojo. Esta
fecha (FPME) se determina como se indica más adelante y no podrá
ser mayor de cinco años, aunque como resultado del análisis se
determine una fecha mayor.
7.1.3. En los casos en que la FPME quede fuera de las fechas contenidas
en el formato de programación, se indicará con una flecha en el
extremo derecho del mismo, arriba de la cual se debe anotar la
fecha de próxima medición, como se indica en el formato “Programa
de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-1. Cuando el
formato de programación quede totalmente lleno, deben vaciarse los
últimos datos al formato subsiguiente que se elabore.
7.1.4. El programa general de medición de espesores puede ser manejado
mediante sistemas informáticos.
7.2. Planeación de la medición de espesores.
7.2.1. Cada mes se debe revisar el programa de medición, y por cada
planta unidad de proceso o instalación donde corresponda medir en
ese lapso, se preparará un juego de isométricos y/o dibujos de
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Hoja 14 de 39equipo, mismo que debe usarse para localizar los niveles de
medición. Esto constituirá el “Plan de medición de espesores”.
7.3. Criticidad de las unidades de control.
7.3.1. Las unidades de control críticas, son todas aquellas que tengan una
velocidad de desgaste mayor de 20 MPA.
7.3.2. Para establecer la velocidad de desgaste de una unidad de control,
con objeto de determinar su criticidad, el análisis debe hacerse a
partir de los valores de dos mediciones completas al 100% de sus
puntos y dichas mediciones deben haberse efectuado con un
intervalo mínimo de un año.
7.3.3. La medición de todas las unidades de control, criticas o no criticas,
debe efectuarse siempre al 100%, es decir, deben incluirse todos
los puntos de control, cada vez que como resultado del análisis
tengan que ser medidos los espesores de la línea o unidad de
control de que se trate.
7.3.4. La cantidad mínima aceptada de valores de espesor en una unidad
de control, será de 32, para que el análisis estadístico resulte
confiable.
7.4. Medición.
7.4.1. Con el juego de dibujos ya preparado, se procede a efectuar la
medición en campo.
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8. Análisis preliminar de espesores.
8.1. El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse
inmediatamente, de acuerdo a la siguiente secuencia:
8.1.1. Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las
instrucciones.
8.1.2. Revisar cada una de las mediciones obtenidas comparándolas con
el límite de retiro que corresponda y con el valor de la medición
anterior, con objeto de comprobar si todos los puntos se comportan
similarmente, efectuando la verificación inmediata de los valores
“disparados” a favor o en contra, para así determinar la causa de
dichos “disparos”.
8.1.3. Las señales dudosas o negativas en el aparato, deben investigarse
para comprobar el buen funcionamiento de éste y así obtener los
datos correctos.
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9. Análisis estadístico formal.
9.1. El análisis estadístico formal, es el que se lleva a cabo matemáticamente,
para obtener el desgaste máximo ajustado, vida útil estimada, fecha de
próxima medición, y fecha de retiro probable, de una unidad de control.
9.2. El responsable de inspección y seguridad, de inmediato debe realizar el
análisis estadístico formal de las mediciones haciendo uso del formato
“Análisis del registro de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-3 y
siguiendo la secuencia siguiente:
9.2.1. Discriminación de valores de espesores no significativos.
9.2.2. Determinación del origen de la desviación de los valores de espesor
obtenidos respecto al promedio general.
9.2.3. Cálculo de las velocidades de desgaste por punto (d).
9.2.4. Cálculo del promedio de velocidad de desgaste de la unidad de
control considerada, efectuando el ajuste estadístico para obtener el
promedio ajustado estadísticamente ( D máx ).
9.2.5. Selección del mínimo espesor actual.
9.2.6. Obtención de la vida útil estimada (VUE), referida al espesor mínimo
seleccionado.
9.2.7. Obtención de la fecha de próxima medición de espesores (FPME).
9.2.8. Obtención de la fecha de retiro probable (FRP).
9.3. Discriminación de valores no significativos.
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Se debe revisar el registro de mediciones, comparando las parejas de
valores de espesor de cada uno de los puntos entre dos fechas
consecutivas, eliminando aquellos que no sean significativos, para lo cual
se debe observar lo siguiente:
9.3.1. Se eliminarán todos los valores de espesor que excedan en 20% o
más, al espesor original, cuando éste sea conocido y se considere
confiable.
9.4. Cálculo de las velocidades de desgaste por punto.
9.4.1. Obtener las diferencias entre los valores obtenidos en las dos
fechas consideradas, en cada una de las posiciones de medición de
cada uno de los puntos de control (norte con norte, sur con sur, 1
con 1, 2 con 2, etc.) utilizando para ello el formato
DG-GPASI-IT-00204-2.
Nota: Para que sea aceptable el cálculo, debe haber transcurrido cuando
menos un año entre una pareja de fechas de medición. Con fechas más
cercanas se obtienen errores inadmisibles.
9.4.2. En el análisis, se considera todas las parejas de valores de espesor,
incluyendo aquellas cuyas diferencias sean “cero”, ya sea por
engrosamiento, o por que no exista desgaste.
9.4.3. La velocidad de desgaste por punto debe calcularse de acuerdo a la
siguiente formula:
ei - ef
ff - fid =
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donde:
d = velocidad de desgaste del punto.
ff = fecha de la medición más reciente (ef).
fi = fecha de medición anterior (ei).
ei = espesor obtenido en la fecha fi.
ef = espesor obtenido en la fecha ff.
9.4.4. Los valores de desgaste por punto obtenidos, se anotan en la
columna correspondiente del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-2.
9.5. Cálculo de la velocidad de desgaste promedio y de la velocidad máxima
ajustada.
Para calcular lo anterior, deben usarse las siguientes relaciones:
Dd1 + d2 + d3 +... + dn
n
D máx = D + 1.28 D
n
Donde:
d1, d2, d3, ..., dn = Velocidades de desgaste correspondientes a cada punto de la
línea o equipo considerado.
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n = Número de valores de velocidades de desgaste que intervienen en el cálculo.
D = Promedio aritmético de las velocidades de desgaste.
Dmáx. = Promedio ajustado estadísticamente.
Este promedio de desgaste ajustado se anota en la columna “velocidad de
desgaste” del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3.
9.6. Determinación del origen de la desviación de los valores de espesores
obtenidos, respecto al promedio general.
9.6.1. Si análisis hechos con anterioridad indican variación en la velocidad
de desgaste, se considera el siguiente criterio:
9.6.1.a. Cuando el cambio sea en el sentido de aumentar la
velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor
obtenido en el último análisis.
9.6.1.b. Cuando el cambio sea en el sentido de disminuir la
velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor
obtenido en el análisis anterior, hasta tener cuando menos
dos análisis consecutivos que confirmen el cambio
observado, en cuyo caso se procede al reajuste. Estos
valores se comparan con las velocidades de desgaste
puntuales ya asentadas en el formato tipo
DG-GPASI-IT-00204-2, tomándose nota de aquellas
velocidades de desgaste que sobrepasen apreciablemente
el valor promedio. Sin embargo, cabe aclarar que las
fechas de próxima medición y fechas de retiro probables,
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Hoja 20 de 39se calculan con el valor de velocidad de desgaste obtenido
en el análisis anterior, hasta comprobar la veracidad de la
velocidad de desgaste última, si ésta es menor a la
anterior.
9.6.2. En el caso de tenerse altas velocidades de desgaste y de que las
mediciones efectuadas ya hubiesen sido ratificadas en el campo, se
debe proceder de acuerdo a lo siguiente:
9.6.2.a. Si la vida útil que se obtenga es menor o igual a 1.5 años,
proceder a emplazar la pieza, línea o equipo según el
caso, empleando el formato tipo ”Emplazamiento” DG-
GPASI-IT-00204-5 y continuar vigilando la unidad de
control de acuerdo al resultado del análisis.
9.6.2.b. El emplazamiento debe cumplirse dentro del plazo de 1.5
años como máximo.
9.6.2.c. No se deben aceptar prórrogas más allá de la Fecha de
Retiro para cumplir con los emplazamientos, y debe
rechazarse la práctica de efectuar reparaciones
provisionales con parches sobrepuestos.
9.6.2.d. Si es el caso, se debe analizar mediante un estudio
técnico, la factibilidad de realizar una reparación
provisional, la cual solo podrá ser autorizada por la
máxima autoridad del centro de trabajo, mediante una acta
escrita, misma que debe archivarse en el expediente
correspondiente.
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9.6.2.e. Si la vida útil obtenida resulta mayor de 1.5. años, debe
procederse en la forma siguiente:
• Si se tienen los mayores desgastes en puntos
diseminados en diversas partes de la unidad de control,
deben analizarse estos puntos y de acuerdo al resultado
programar la siguiente medición.
• En el caso de que los mayores desgastes se
encuentren localizados en ciertos puntos agrupados entre
sí, se deben separar estos valores del análisis general de
la unidad de control, analizando el resto por separado. Los
puntos anormales se deben vigilar por separado,
agrupándolos como una unidad de control independiente.
Conviene analizar materiales y cualquier situación que
provoque anormalidades en el flujo dentro de la línea
como puede ser: un directo, un injerto, un cambio de
dirección brusco, una reducción, etc.
9.7. Determinación del mínimo espesor actual.
Con el fin de contar con los datos necesarios para el cálculo de la vida útil
estimada (VUE), fecha de próxima medición (FPME) y fecha de retiro
probable (FRP), se requiere seleccionar el punto que tenga el espesor más
bajo en cada uno de los diferentes diámetros de las secciones que
compongan la unidad de control. Dichos espesores se denominarán “ek” y
la fecha de medición correspondiente “fk”.
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9.8. Determinación de la Vida Util Estimada (VUE), Fecha de Próxima Medición
(FPME) y Fecha de Retiro Probable (FRP).
9.8.1. Esta determinación se debe hacer aplicando las siguientes
relaciones:
VUE = ek - Lr
Dmáx
FPME = fk + VUE
3
FRP = fK + VUE
Donde:
Lr = Límite de retiro.
ek = Espesor más bajo encontrado en la última medición.
fk = Fecha de última medición.
9.8.2. En caso de que el lapso entre la última medición y la fecha de
próxima medición (FPME) sea menor de un año, el siguiente análisis
se debe hacer comparando los datos que se obtengan en esta
última fecha, con los datos de la medición anterior que corresponda,
para que la diferencia de ambas sea de un año ó mayor.
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9.8.3. La fecha de próxima medición será aquella que resulte más
cercana, de la calculada para los diferentes diámetros.
9.9. Utilización de resultados asentados en el formato tipo
DG-GPASI-IT-00204-4.
9.9.1. Velocidad de desgaste.- Este resultado sirve para determinar lo
siguiente:
9.9.1.a. Criticidad de circuito (ver 7.3).
9.9.1.b. Programas de pruebas a martillo en reparaciones.
9.9.1.c. Determinación de vida útil estimada (ver 9.8).
9.9.2. Vida útil estimada (VUE).- Este resultado da una idea de cuándo es
necesario solicitar los materiales requeridos para el cambio de las
piezas de la unidad de control. Cuando este valor sea igual o
inferior a 1.5 años, emplazar inmediatamente.
9.9.3. Fecha de próxima medición de espesores (FPME).- Esta fecha sirve
para programar la próxima medición de la unidad de control en el
programa general (ver 7.1).
9.9.4. Fecha de retiro probable (FRP).- Con base en esta fecha, se deben
efectuar los emplazamientos, siempre y cuando para tal fecha falten
por transcurrir 1.5 años o menos.
10. Criterios adicionales.
10.1. Cuando las velocidades de desgaste sean mayores en determinados puntos
de las líneas o equipos, debe considerarse que pudiera tenerse el caso de
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Hoja 24 de 39corrosión de tipo localizado y por lo tanto, se procede a hacer la revisión de
los materiales y de las corrientes de la unidad de control, como base para
un estudio de corrosión posterior.
10.2. Cuando el desgaste se encuentre localizado y definido en alguna sección
de las líneas o equipos, se deben analizar materiales tanto de diseño como
de construcción, cambios bruscos de dirección, cédula menor, inyección de
aditivos, orificios de restricción, incrustación interior, etc.
10.3. Si en una unidad de control existen diferentes clases de materiales en
piezas de tubería o partes de equipo, deben analizarse en forma separada,
ya que su comportamiento en cuanto a velocidades de desgaste, es
totalmente distinto.
10.4. Cuando un emplazamiento o solicitud de fabricación se haya cumplido, para
fines de control se llenará el formato tipo “Notificación de ejecución”
DG-GPASI-IT-00204-7.
10.5. En el caso de piezas de tubería o equipos con materiales fuera de norma o
especificación, como podrían ser materiales o cédulas distintas al diseño, o
que presenten problemas metalúrgicos, soldaduras defectuosas, fracturas,
poros, corrosión exterior o cualquier otro tipo de falla o defecto diferente al
concepto de velocidad de desgaste, en lugar de utilizar el formato de
“Emplazamiento”, se usa el de “Solicitud de fabricación”
DG-GPASI-IT-00204-6.
10.6. Para el caso de tuberías que operan a bajas temperaturas y en las cuales
no es conveniente remover el aislamiento externo, se recomienda efectuar
la medición de espesores por el método radiográfico, el cual es confiable
hasta diámetros de 8 pulgadas. Sin embargo se pueden presentar varias
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Hoja 25 de 39situaciones:
10.6.1. Tuberías con más de dos años en operación sin datos de valores de
espesor; se radiografiará 10% de sus niveles de medición, si los
valores encontrados no acusan desgaste apreciable en
comparación con los valores de diseño, se programará otra
determinación a los 5 años.
10.6.2. Tuberías con más de dos años de operación con una medición de
espesores inicial; se procede en forma similar al punto 10.6.1, y con
estas 2 determinaciones se hace el análisis para determinar la fecha
de próxima medición.
10.6.3. Tuberías con diámetros mayores a 8 pulgadas sin ningún dato de
medición, se debe hacer una determinación ultrasónica al 10% lo
antes posible retirando el aislamiento en un paro. Dependiendo de
los espesores encontrados y comparando con los datos de diseño y
el tiempo de operación, se estima una fecha de próxima medición.
Desde luego, si los espesores obtenidos acusan desgastes
importantes o si han existido fallas en operación, se amplia el
porcentaje de niveles a medir.
10.7. Equipos operando a bajas temperatura.- Se miden los espesores
ultrasónicamente en los paros de la planta ya sea interiormente o por el
exterior retirando el aislamiento. La intensidad de medición base, será del
10% de los puntos o más si se detectan espesores bajos.
10.8. Es conveniente se elimine pintura de tuberías y equipos en los puntos
donde se va a medir el espesor , dejándolos cubiertos de grasa para evitar
la oxidación , con el propósito de identificar el punto de control con fines
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Hoja 26 de 39estadísticos. Esta práctica de eliminar la pintura puede evitarse en los casos
en que el Centro de Trabajo realice mediciones de espesor con aparatos
con capacidad de discriminar el espesor correspondiente a la pintura y que
la superficie metálica sea suficientemente uniforme y no requiera de pulirse.
10.9. Las líneas construidas con materiales especiales y que de diseño en
algunos casos no se consideró el margen de corrosión correspondiente,
como por ejemplo titanio, acero inoxidable, aluminio, etc., se miden a un
25% de sus niveles de medición en dos fechas espaciadas más de un año,
para comprobar que el material se comporte como se planeó y por lo tanto
que no hay desgaste, así como para tener datos estadísticos de referencia.
Si esto se comprueba, se programa a 5 años la fecha de próxima medición,
midiendo con una intensidad de 10%. Si es al contrario, se hará el análisis
respectivo según el procedimiento.
10.10. En las tuberías y equipos con recubrimientos metálicos integrales internos
(clad, overlay), se procede como se mencionó en el punto 10.9.
10.11. Es muy conveniente que cuando se esté midiendo una tubería o un equipo,
también se midan los espesores de los arreglos de niplería usando el
transductor adecuado, para posteriormente registrar estos valores en los
formatos correspondientes del procedimiento de revisión de niplería.
10.12. En las líneas en donde existan variaciones en las condiciones de operación,
como por ejemplo las que tienen instaladas válvulas reductoras de presión
en las cuales una de las condiciones de operación como es la presión, sufre
una variación, se considera como 2 unidades de control, una antes y otra
después de la válvula.
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11. Responsabilidades.
11.1. De la entidad responsable de Seguridad Industrial.
11.1.1. Elaborar los programas de medición preventiva de espesores de las
tuberías y los equipos.
11.1.2. Realizar la medición de los espesores de tuberías y equipos.
11.1.3. Analizar los resultados de la medición de espesores, registrar todos
los datos correspondientes y llevar seguimiento.
11.1.4. Detectar oportunamente y emplazar las piezas de tubería, partes o
equipos que deben ser sustituidos, solicitar su fabricación o
adquisición y llevar seguimiento hasta su cambio.
11.2. De la entidad responsable del mantenimiento.
11.2.1. Fabricar o adquirir las piezas o equipos que sean emplazados y
efectuar su cambio sin exceder el plazo de 1.5 años.
11.3. De la entidad responsable de la Operación.
11.3.1. Entregar antes del plazo de 1.5 años, las líneas o equipos
emplazados para que se proceda a cumplir los emplazamientos.
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12. Dibujos.
Dibujo No. 1 Ejemplo de niveles de medición de espesores en tuberías.
Nota: Todos los componentes de una línea (inciso 3.3), deben tener marcados sus niveles de medición de
espesores con objeto de contar con datos de todas las piezas.
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Dibujo No. 2. Ejemplo de niveles de medición de espesores en torres.
1.- Boquillas y registros. Un nivel con 4 posiciones.
3.- Zona de Transición. 1 nivel cada uno con 4 a 32 posiciones (según diámetro).4.- Nivel de líq/ fondo. 1 nivel con 4 a 32 posiciones (según diámetro).
Tabla 1. Número de puntos/perímetro.
PERÍMETRODESDE HASTA
cm. pulg. cm. pulg.menor menor 300 118 4
301 118.5 400 157 6401 158 600 236 8601 237 800 315 12801 315.5 1200 472 161201 473 mayor mayor 24
PUNTOSPOR
NIVEL
Notas.A.- El número de puntos de medición por cada nivel debe estar en función delperímetro de la torre o recipiente, de acuerdo con la tabla 1.B.- Si el equipo completo o alguna de sus secciones tiene cladding, donde
éste exista, los puntos de medición por nivel deben ser la mitad de loscorrespondientes al diámetro, de acuerdo con la tabla 1 , pero en ningún casomenor de 4 puntos.C.- En las secciones cónicas, se deben tomar los puntos de medición deespesor correspondientes al diámetro mayor de dicha sección.
1 ó 2 niveles, de 4 a 32 posiciones cada uno, preferentemente en zona alrededor deboquilla central. En el domo, preferentemente alrededor de salida de vapores.
Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (segúndiámetro).
Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (segúndiámetro).
Casquetes.
Cuerpo-zonasde líquido.
Cuerpo-zonasde vapores.
2.-
5.-
6.-
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Hoja 30 de 39
Dibujo No. 3 Ejemplo de medición de espesores en intercambiadores de calor tipo
carcaza – haz de tubos.
LEYENDA
1.- Boquillas. Un nivel de medición, con cuatro posiciones cada uno.
↓↓ = Niveles de medición. De 4 a 8 posiciones (según diámetro).
Nota: Las mediciones de espesores de los carretes deben procesarse por separado, por ser unidades de control
separadas.
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Hoja 31 de 39
Dibujo No. 4 Ejemplo de medición de espesores de tanques de almacenamiento.
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Hoja 33 de 39
13. Formatos.
SUBDIRECCIÓN:
CENTRO DE TRABAJO:
SECTOR O ÁREA:
PLANTA O
FECHAS DE MEDIC IÓN DE ESPESORES (AÑO/MES)
C I R C U I T O 1975 1976 1977 1978E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D
8
1
CLAVES
FPR
DG-GPASI-IT-00204-1
DIBUJO O
U N I D A D D E
C O N T R O L
PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental
y Seguridad Industrial
PROGRAMA DE MEDICIÓN DEESPESORES
MARZO 74
MAYO 81
ABRIL 79
MARZO 79
14
1615
FPR
ENERO 82
FPR
MAYO 77
ABRIL 30
MPA
MPA
12 FPR
MPA
FPME
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Hoja 35 de 39
SUBDIRECCIÓN:CENTRO DE TRABAJO:SECTOR O ÁREA:PLANTA O INSTALACIÓN:
CIRCUITO:UNIDAD DE CONTROL:TOTAL DE PUNTOS DE CONTROL ORIGINALES:
Observaciones:
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FECHA DEANÁLISIS
FECHA DEÚLTIMA
MEDICIÓN
FECHACONTRA LA
QUE SEANALIZA
No. PUNTOSCOMPLETOS
VEL. DEDESGASTE
(mpa)
FECHAPRÓXIMAMEDICIÓN
F.P.ME.
FECHARETIRO
PROBABLEF.R.P.
TEMP. DEMEDICIÓN
(ºc)
PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección
Ambiental y Seguridad Industrial
ANÁLISIS DEL REGISTRO DE MEDICIÓN DE ESPESORES
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Hoja 36 de 39
SUBDIRECCIÓN:
CENTRO DE TRABAJO:
SECTOR O ÁREA:
PLANTA O INSTALACIÓN:
FECHAS DE PROXIMA MEDIC IÓN DE ESPESORES (AÑO/MES)
C I R C U I T O AÑO:__________ AÑO:__________ AÑO:__________ AÑO:__________E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D
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DIBUJO OU N I D A D D EC O N T R O L
PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental
y Seguridad Industrial
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Hoja 37 de 39
CENTRO DE TRABAJO:
SECTOR O ÁREA:
SUBDIRECCIÓN: PLANTA O INSTALACIÓN:
Emplazamiento número: Fecha:
El desgaste observado corresponde a un mecanismo de corrosión:
( ) Sulfhídrica a alta temperatura. ( ) En medio ácido húmedo.( ) Por ácidos nafténicos. ( ) En medio alcalino húmedo.( ) Galvánica. ( ) En ZAC por esfuerzos residuales.( ) Por exfoliación selectiva. ( ) Erosión , flujo en dos fases.( ) Bajo depósito (celda de concentración). ( ) CO2 - H2O.
( ) Otros.
Observaciones:
A t e n t a m e n t e
Responsable de Inspección y Seguridad
cc.- Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial.Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.Subdirección Operativa.Superintendencia Local de Mantenimiento.Ingeniero de Inspección y Seguridad.
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Sr. Ing._________________________________Responsable de Mantenimiento.Presente.
En la medición de espesores efectuada el día ____________________________________a launidad de control _____________________________ localizada en el circuito de_______________________se encontró una velocidad de desgaste de ________mpa., con unespesor mínimo de ______________pulgadas, siendo su vida útil estimada de acuerdo alprocedimiento vigente de ______años, lo cual nos obliga a retirar la mencionada unidad decontrol en la fecha__________________________.
Solicito a usted ordenar su fabricación de acuerdo con el dibujo anexo, en donde se señalan laspartes a prefabricar, así como las especificaciones correspondientes.
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C E N T R O D E T R A B A J O :
S E C T O R O Á R E A :
S U B D I R E C C I Ó N : P L A N T A O I N S T A L A C I Ó N :
La unidad de control ____________________local izada en el c i rcui to deestá fuera de especif icación por:
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
E l prob lema observado t ip i f ica com o :
( ) S C C p o r á c idos po li t iónicos. ( ) Corrosión interst ic ia l (hendidura).( ) H IC o ampol lamiento . ( ) Corros ión exter ior -am b iente agresivo.( ) Sensi t izac ión por prec ip i tac ión de carburos ( ) Fragi l izac ión descarbur izac ión por
(en aceros inox idables) . A taque de H idrógeno a a l ta tempera tura .( ) SCC por ha lógenos . ( ) 2a( ) 3a( ) e tapa de Creep.( ) SSCC por Azu f re . ( ) Carbur ización - f ragi l ización.( ) Fragi l izac ión por revenido. ( ) Fragi l ización cáust ica.( ) Fat iga térm ica / mecán ica . ( ) Defectos inaceptab les de so ldadura.( ) Corros ión por humedad ba jo a is lamiento . ( ) Unión de mater ia les he terogéneos( ) Mater ia l inapropiado. (coef ic iente de di latación).
( ) O tros.
Observac iones:
A t e n t a m e n t e
Responsable de Inspección y Segur idad
cc.- Gerenc ia Un idad de Producc ión , D is t r ibuc ión o Comerc ia l .Gerenc ia de Pro tecc ión Ambienta l y Segur idad Indust r ia l .Subd i recc ión Operat iva .Super in tendenc ia Loca l de Manten imien to .Ingen iero de Inspecc ión y Segur idad.
DG-GPASI - IT -00204-6
Sr . Ing ._________________________________Responsab le de Manten imien to .Presente .
S o licito a us ted ordenar su fabr icación de acuerdo con e l d ibu jo anexo, en donde se seña lan laspar tes a fabr icar, así c o m o las especi f icac iones correspondientes, deb iendo programarse suc a m b io a más ta rda r e l __________________________________________________ .
P E M E X R E F I N A C IÓ NGerencia de Protecc ión Ambienta l y
Seguridad Industr ia l
S O L I C I T U D D E F A B R I C A C I Ó N
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Rev. 6
Hoja 39 de 39
CENTRO DE TRABAJO:
SECTOR O ÁREA:
SUBDIRECCIÓN: PLANTA O INSTALACIÓN:
Asunto: Notificación de ejecución de cambio total de piezas o equipo afectado con( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación, número:________________________
Observaciones:
Grupo técnico número_________________
Responsable del Área Operativa. Responsable del Área de Seguridad Industrial.
Responsable del Área de Mantenimiento.
cc.- Gerencia del Centro de Trabajo.Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial.Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.Subdirección Operativa.Superintendencia Local de Mantenimiento.Ingeniero de Inspección y Seguridad. DG-GPASI-IT-00204-7
Sr. Ing._________________________________Responsable de Inspección y Seguridad.Presente.
PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental y
Seguridad Industrial
NOTIFICACION DE EJECUCIÓN
Con fecha ___________________ _____qued( ) instalad( ) la(s) el (los) equipo(s)_________________________________ que fue(ron) solicitado(s) para cambio, de acuerdo con( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación número:___________________________________de fecha: _________________________________. Al estudiar la(s) pieza(s)el (los) equipo(s)retirado(s) del servicio, se determinó que el ( )adelgazamiento ( )deterioro fué debido a:
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