confiabilidad operacional
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Introducción a la Confiabilidad Operacional
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8
Excelencia
Competencia
Entendimiento
Conciencia
Inocencia
1. TRABAJO EN EQUIPOS.
2. CONTRATISTAS ORIENTADOS A LA PRODUCTIVIDAD.
3. INTEGRACIÓN CON PROVEEDORES DE MATERIALES Y
SERVICIOS
4. APOYO Y VISIÓN DE LA GERENCIA.
5. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN PROACTIVA.
6. MEJORAMIENTO CONTINUO.
7. GESTIÓN DISCIPLINADA PROCURA DE MATERIALES.
8. INTEGRACIÓN DE SISTEMAS.
9. GESTION DISCIPLINADA DE PARADAS DE PLANTA.
10. PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD.
Las diez mejores prácticas
PDVSA NIVEL 1997
MEJORAS ALCANZADAS POR LOS LÍDERES
RANGO
PRODUCCIÓN 10-12 %
PARADAS IMPREVISTAS 50- 55 %
HORAS/HOMBRE 35-40 %
COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30 %
COSTOS DE PRODUCCION 12-16 %
ACCIDENTALIDAD 80%
RETRABAJO 20-40%
INVENTARIOS 10-30%
DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 10-15%
Mejoras buscadas
Es la probabilidad de que un sistema, representado por sus procesos, tecnología y gente, cumpla las funciones o el propósito que se espera de el mismo, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
¿Qué es Confiabilidad Operacional?
productividad confiabilidad
Sistema Productor de
Beneficios
Sistema Generador de Fallas
recursos
funcionesdisponibles
C2C11
C111 C211
E11
O
Y
E
gente
proceso tecnología
¿ Cómo agrega valor la ConfiabilidadOperacional ?
EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevención de Fallas + Corrección de Fallas
Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad) x Tasa
FUENTE INTEVEP
Aumentar confiabilidad / Reducir riesgos
Eficiencia operacional
Extensión de vida útil / Diferir inversiones
Cumplimiento con regulaciones / leyes
Factor “ brillo” imagen, moral, ambiente, ética.
¿Por qué invertir dinero en mantenimiento?
M.C.CEN
REVERSA
ANALISISCAUSA
RAIZ
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Mcc)Inspección Basada en Riesgo (IBR)Sistema de inspec.SILCO
Rie
sgo
Des
enp
en
o
Herramientas De Modelaje Costo - Riesgo
DETECCION OPORT. PERDIDASCOMUNICACIONES
D
A
T
A
REDISEÑO PREDICTIVAS PREVENTIVAS CORRECTIVAS DETECTIVAS
PUNTO DE REACCION OPTIMO
OPTIMACIONCOSTORIESGO
BENEFICIO
Análisis de Criticidad
Las metodologías
Plan estructurado
Compromiso gerencial
Trabajo en equipo como cultura
formación de facilitadores del proceso
Medición de beneficios antes y después de aplicación
Seguimiento del plan y rendición de cuentas al mas alto nivel de la organización
¿Cómo debe aplicarse Confiabilidad Operacional?
Factores clave de éxito:
OPERADOROPERADOR
ESPECIALISTASESPECIALISTAS
MANTENEDOR MANTENEDOR
INGENIERO PROCESOSINGENIERO PROCESOS
FACILITADORFACILITADOR
PROGRAMADORPROGRAMADOR
CONFORMACION BASICAExpertos en el Manejo y
Operabilidad deSistemas y Equipos
Expertos enReparación yMantenimiento
de Sistemas yEquipos
Visión Sistémicade la Actividad
Expertos en Areas Especificas
AsesorMetodológico
Visión Globalde Procesos
TRABAJO EN EQUIPO COMO CULTURA
¿ CÓMO CONFORMAR LOS EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO ?
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Proceso
Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3
Sistema 1 Sistema 2
¿Qué es el Análisis de Criticidad?
Definiendo un alcance y propósito para el análisis Estableciendo criterios de importancia
Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar la selección de sistemas objeto del análisis
¿Cómo se realiza unAnálisis de Criticidad?
Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Necesidad de crear valor
Se busca determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
¿Cuándo Emprender un Análisis de Criticidad?
Puntaje
1
246
Puntaje
0.050.30
0.500.80
1
Puntaje
3
510
25
Puntaje350
Puntaje
30
0
25% de Impacto 50% de Impacto 75% de Impacto
SI
Menos de 25 MMBs
NO
Mas de 100 MMBs
6.- IMPACTO EN SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños, heridas, fatalidad ) SI NO
4.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN ( por falla )
3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR ) Menos de 4 horas
7.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, fuera de la instalación )
Entre 25 - 50 MMBs Entre 51 - 100 MMBs
No Afecta Producción
La Impacta Totalmente
5.- COSTO DE REPARACION
Entre 4 y 8 horas Entre 9 y 24 horas Mas de 24 horas
Puntaje1346 .- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción semanal )
GUIA DE CRITICIDAD1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)
.- Entre 2 y 12 por año .- Entre 13 y 52 por año
.- No más 1 por año
PuntajeCRUDO
GAS GABARRAS/OTROS 0 - 100 bbl / día 0 - 0.2 MMPCN / día Menos de 10 MMBS 1
101 - 1000 bbl / día 0.2 - 20 MMPCN / día 11 - 23 MMBs 2
2.- NIVEL DE PRODUCCIÓN ( de la Instalación )
0
100
200
300
400
ALTA CRITICIDAD
MEDIANA CRITICIDAD
BAJA CRITICIDAD
Tal
ad
ro
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In
clin
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500
Resultados de Criticidad deInstalaciones en Perforación
MCC es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función, en el contexto operacional presente.
¿Qué es Mantenimiento Centrado en Confiabilidad?
Los proyectos deben ser cuidadosamentes seleccionados y definidos (donde aplicarlo).
Involucramiento y reporte del cliente es vital.
Identificación y uso de la mejor información de fallas disponible (experiencias específicas respaldadas con fuentes genéricas).
Los beneficios deben ser medibles. Cuantificar antes y después de ejecutar la iniciativa.
¿Cómo se debe aplicar MCC?
Factores clave de éxito:
Sistemas críticos para la producción o seguridad y ambiente.
Sistemas complejos con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos o correctivos.
Si no existen planes de mantenimiento. Nuevas instalaciones
Particularmente, si no existe confianza en el mantenimiento existente.
¿Dónde y cuándo se debe aplicar MCC?
NO
PLANIFICACIÓN(GERENCIA DE PLANTA).
ANALISIS(EQUIPO NATURAL)
EJECUCIÓN(CUSTODIOS DE PLANTA)
AUDITORIA(GERENCIA DE PLANTA) SI
Flujograma de Aplicación de MCC
¿Cuál es la función de un activo?
¿De que maneras puede fallar?
¿Qué origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?
¿Importa si falla?
¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
AMEF
Lógica de decisiones
de MCC
Las 7 preguntas de MCC
•
APLICACIÓN DE LA HOJA DE
DECISION
DEFINICION DEL CONTEXTO
OPERACIONAL
DEFINICION DE FUNCIONES
DETERMINAR FALLAS
FUNCIONALES
IDENTIFICAR MODOS DE
FALLAS
IDENTIFICAREFECTOS DE
FALLAS
Flujograma del Análisis
Resultado del análisisTareas Propuestas
4%
8%
27%61%
TAREAS PROACTIVAS YPREDICTIVAS
EVALUACIÓN Y/O REDISEÑOS
REV. PROCEDIMIENTOS
NINGÚN MANTTO. PROGRAMADO
Es una metodología utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas, de manera tal que al corregirlas prevendrán su recurrencia.
¿Qué es un Análisis Causa Raiz?
QUEJAS DELA COMUNIDAD
FALLAS DE EQUIPOS
ALTO COSTO DE REPARACION
PERDIDA DE PRODUCTO
INCIDENTES AMBIENTALES ACCIDENTES
“PROBLEMAS VISIBLES”
• EFECTOS INDESEABLES
• PROBLEMAS REPETITIVOS
• SINTOMAS
VARIEDADDE
MANIFESTACIONES
CAUSA RAIZ CAUSA RAIZCAUSAS
COMUNES
¿Qué es un Análisis Causa - Raiz?
EFECTUAR ANALISIS DEL
PROBLEMA (ACR)
IMPLEMENTAR SOLUCIONES
IDENTIFICAR SOLUCIONES EFECTIVAS
¿Cómo pueden resolverse los problemas efectivamente?
DEFINICION DEL
PROBLEMA
En forma proactiva para eliminar fallas recurrentes de alto impacto en costos de operación y mantenimiento.
En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización.
Equipos/Sistemas con un alto costo de mantenimiento correctivo.
Particularmente, si existe una data de fallas de equipos con alto impacto en costo de mantenimiento o pérdida de producción.
¿Dónde y cúando se debe aplicar ACR?
CAUSA MAS PROBABLE
CAUSA RAÍZ:
Los rodamientos actualmente
utilizados incrementan el
número de fallas de los
motores eléctricos, debido a
que poseen una estructura de
baja homogeneidad y dureza,
baja carga y grasa de baja
calidad, en comparación con
los requeridos por el proceso
operativo
Fallas de Motores E.
Alto Costo de Reparación
Rodamientos Inadecuados
Perdidas deProducción
Alta Temp. Motor
Acoples Rotos
RoturasCaja
Engranajes
Solución
Implementación y Verificación de las Mejoras
Solución de las causas y verificación de las mejoras
Cambiar la marca de los rodamientos nuevos por la que
venía utilizándose tradicionalmente
Se instalaron los rodamientos de la marca tradicional. Se
realizó seguimiento a los resultados de las inspecciones
predictivas y a la estadística de fallas por un período de 6
meses, sin haberse registrado el problema objeto de
análisis ni sus síntomas
Análisis de Análisis de fallafalla
““Cacería de Cacería de brujas”brujas”
Raices físicas Raices físicas
Raices humanas Raices humanas
Raices latentesRaices latentesRCARCA
Tres niveles de análisis causa raízNivel donde
paran la mayoría de
los análisis
Es una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar sobre la gente, el ambiente, y los procesos, etc.
¿Qué es Inspección Basada en Riesgos?
CONSECUENCIAS
7
9 9
FR
EC
UE
NC
IAS
A B C D E
10
3
2
20
1 5
21 36
1
4
5
4
3
2
1
Se fundamenta en un software diseñado por “A.P.I.”, Que permite modelar el riesgo
Aplica para patrones de falla de baja frecuencia y alta consecuencia
Su producto principal son “ planes de inspección óptimos “
¿Qué es Inspección Basada en Riesgos?
Optimar esfuerzos de inspección (alcance, costo y frecuencia)
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
- modificaciones de procesos
- instalación de válvulas de aislamiento
- instalación de sistemas de detección y mitigación, etc
Apoyar la toma de decisiones, considerando el riesgo
cuantificado
¿Qué se logra con IBR?
Es una metodología que permite lograr una combinación optima entre los costos asociados al realizar una actividad y los logros o beneficios esperados que dicha actividad genera, considerando el riesgo que involucra la realización o no de tal actividad
Qué es Optimación Costo - Riesgo
BeneficiosCostos
Riesgos
Permite evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros
Basado en el uso del software APT .
Optimiza frecuencias y costos de actividades
Características Generales
COSTO o IMPACTO TOTALCOSTO DEL RIESGO + COSTO DEL MTTO
COSTO DELMANTENIMIENTO
•PREVENTIVO•PREDICTIVO•CORRECTIVO
Punto Optimo
CO
ST
O P
OR
AÑ
O
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
INTERVALO DE MANTENIMIENTO ( MESES )
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
COSTO DEL RIESGO•PRODUCCION DIFERIDA
•fallas
•ineficiencia eqpos.
•REDUCCION VIDA UTIL
•IMPACTO EN SEGURIDAD
•IMPACTO AMBIENTAL
Optimización Costo - Riesgo
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