“el anÁlisis de riesgo en la selecciÓn de alternativas...

“EL ANÁLISIS DE RIESGO EN LA SELECCIÓN

DE ALTERNATIVAS DE MANTENIMIENTO”

Expositora:

Dra. C. Ing. Estrella María de la Paz Martínez

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

DELEGADA COPIMAN CUBA

III CONGRESO INTERNACIONAL DE MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE ACTIVOS

El mantenimiento ha

cobrado tal

importancia, que a las

empresas más competitivas del

mundo les sería difícil

mantenerse por

mucho tiempo sin un

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL.

es la integración de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su CICLO DE VIDA.

(De la Paz Martínez, E. 2014)

Mantenimiento de Clase Mundial:

MCM

Así como el “arte de dirigir las operaciones militares”

es llamada ESTRATEGIA, también, por analogía, el arte

de dirigir las acciones técnicas, organizativas y

económicas en el MCM pudiera considerarse una

ESTRATEGIA.

Dicha ESTRATEGIA conduce a las diferentes

“ALTERNATIVAS DE MANTENIMIENTO”.

¿TIPOS?

¿MÉTODOS?

¿POLÍTICAS GERENCIALES?

¿SISTEMAS?

ESTRATEGIA

EN 13306:2017 Maintenance terminology

5

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO:

En Cuba, es usual denominar “tipo” o

“método” a la forma de ejecutar el

mantenimiento, mientras que

“sistema” es la “filosofía” utilizada

para gestionar el mantenimiento a

nivel de la organización.

Sistema. m. Conjunto de principios

sobre una materia, enlazados entre sí

formando un cuerpo de doctrina.

(Aristos, 1985).

Mantenimiento “Clase Mundial” en un entorno deCALIDAD TOTAL

UTILIDADESCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONESMANTENIMIENTO

CLASE MUNDIAL

MÉTODOS

Diagnóstico

PREVENTIVO

CORRECTIVO

UTILIDADESCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONESMANTENIMIENTO

CLASE MUNDIAL

MÉTODOS

Diagnóstico

PREVENTIVO

CORRECTIVO

SISTEMAS de MANTENIMIENTO

MÉTODO

Diagnóstico

Preventivo

Correctivo

SISTEMA de Mantenimiento

Basado en la Condición

Preventivo Planificado

Correctivo o Contra avería

Métodos “SISTEMAS”:

Sistema Correctivo o contra averías

Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)

… Tareas Basadas en el Tiempo (BT)

Sistema de Mantenimiento por Diagnóstico..

… Tareas Basadas en la Condición (BC)

“SISTEMAS” “SISTEMAS INTEGRADOS”La tendencia hoy es integrar sistemas

SISTEMAS INTEGRADOS como el

TPM, el RCM, el SAM…..

UTILIDADESCOMPETITIVIDAD

CALIDAD TOTAL

OPERACIONESMANTENIMIENTO

CLASE MUNDIALS.A.M

¿Qué es el SAM?Sistema

Alternativo deMantenimiento

Es un Sistema para la planificación,organización, ejecución y control del mantenimiento, que se caracteriza por integrar armónicamente dos o más de los sistemas tradicionales de mantenimiento, en calidad de subsistemas. (Se utiliza en Cuba desde 1995).

El mantenimiento ocupa un lugar fundamental en

los objetivos y procesos de actualización del

modelo económico y social cubano.

Entre los Lineamientos de la Política Económica y

Social hay varios que hacen referencia explícita al

mantenimiento:

117. Constituirán la primera prioridad las actividades de mantenimiento tecnológico y constructivo en todas las esferas de la economía.

En CUBA:

Evolución del mantenimiento en Cuba

Antes del 1959: Excepto determinadas industrias, no existe cultura de mantenimiento.

Se repara contra avería

1961: Introducción de mantenimiento preventivo en el Ministerio de Industrias

1976: Elaboración de Normas de mantenimiento y explotación para las máquinas-

herramienta del país

1981: Implantación del Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)

1985: Introducción del Mantenimiento por Diagnóstico en el MINBAS

1989: Introducción del SAM en algunas empresas de la industria

mecánica.

1991: Introducción del SAM en empresas Textileras

1995: Introducción del SAM en el MINIL

2000: SAM en entidades de servicios públicos (hospitales,

hoteles). Diseño Especialidad GSTT

2010: Res. 150 Política de Mantenimiento del MINTUR

2012: Se faculta al MINDUS p/ dirigir y

controlar la estrategia de mantenimiento

Año 2013: Con la participación de expertos y grupos multidisciplinarios se hace el Diagnóstico a más de 400 empresas cubanas.Resultados del diagnóstico (Proyecto MINDUS). Problemas identificados integrados: 71

A partir de todo este trabajo, nace la Res. No. 116/2017:Indicaciones metodológicas con los requisitos técnico-

organizativos mínimos del sistema de mantenimiento industrial

que sirvan de base a las personas jurídicas para la elaboración de sus SISTEMAS DE GESTIÓN de mantenimiento industrial.

• Cuando la entidad “elabore y apruebe el sistema de

mantenimiento industrial” que regirá en sus predios,

lo deberá cumplir estrictamente, según el artículo 1.

• Esto parece indicar que cada entidad optará por UN

SISTEMA.

Res. No. 116/2017:Indicaciones metodológicas con los requisitos

técnico-organizativos

Funciones del MCM (entre otras):

1. Organizar el SISTEMA DE MANTENIMIENTO asumido como política empresarial.

2. Planear, ejecutar y controlar las acciones técnicas de mantenimiento. 3. Seleccionar, instalar, operar y conservar los equipos de protección

ambiental.4. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar porque

se cumplan las normas de seguridad en la operación y el mantenimiento de los equipos.

5. Coordinar con OPERACIONES las labores de limpieza del equipamiento y de las áreas de trabajo en general.

6. Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del mantenimiento con énfasis en la formación del personal.

¿Cuál es el mejor sistema de

MANTENIMIENTO?

¿Cómo lo selecciono?

Métodos de selección

• En la actualidad muchas organizaciones implementan sistemas de mantenimiento de avanzada; sin embargo, no realizan una valoración objetiva para conocer realmente cuál sistema se ajusta mejor a las características y condiciones que posee la entidad.

• Muchos autores coinciden: el criterio de selección está influenciado por numerosas variables, algunas de las cuales son difíciles de cuantificar.

• Un mantenimiento bien diseñado, como principio, debe adecuarse a las características de cada máquina, así como a las particulares de la empresa u organización que decida su implementación (contexto operacional).

Tendencias fundamentales

Metodología multifactores:

• RCM (Moubray, 1997)

• Análisis multicriterio (Antonio y Lu, 2007; Pavan, 2009; Recchia, et al., 2011; Duvivier et al., 2013).

• Análisis de riesgo (Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010).

• Selección basada en elementos económicos (Marín, 1994; Alsyouf, 2004).

• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM). (De la Paz, 1996; De la Paz y Espinosa, 2006; Velázquez Pérez, 2014). Utilizado en varias empresas cubanas.

A partir de la criticidad de los activos:

• Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA - FailureMode and Effect Analysis). Alfonso Llanes, 2009; Mao & Jia, 2013; Yssaad, Khiat & Chaker, 2014).

• Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). (Alfonso Llanes, 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Von Verse, 2012; Muñoz, 2013).

Tendencias fundamentales

Metodología multifactores:

• RCM (Moubray, 1997)

• Análisis multicriterio (Antonio y Lu, 2007; Pavan, 2009; Recchia, et al., 2011; Duvivier et al., 2013).

• Análisis de riesgo (Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010).

• Selección basada en elementos económicos (Marín, 1994; Alsyouf, 2004).

• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM). (De la Paz, 1996; De la Paz y Espinosa, 2006; Velázquez Pérez, 2014). Utilizado en varias empresas cubanas.

A partir de la criticidad de los activos:

• Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA - FailureMode and Effect Analysis). Alfonso Llanes, 2009; Mao & Jia, 2013; Yssaad, Khiat & Chaker, 2014).

• Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). (Alfonso Llanes, 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Von Verse, 2012; Muñoz, 2013).

Poco utilizada en Cuba

Para seleccionar el sistema de

mantenimiento existen múltiples

herramientas, sin embargo, nos

concentraremos en el análisis de

riesgo.

MANTENIMIENTO Y RIESGOS

Los métodos de análisis basados en riesgo constituyen

herramientas fundamentales para el desarrollo del

mantenimiento estratégico de instalaciones industriales.

Objetivo: reducir las incertidumbres asociadas a las

decisiones de mantenimiento, planes de inspección y

aptitud para el servicio de los equipos.

Focalizan los programas de inspección y mantenimiento

sobre las áreas económicamente efectivas, satisfaciendo

estándares de seguridad, ambientales, junto con los

criterios del usuario en cuanto a confiabilidad,

disponibilidad, y limitaciones presupuestarias.

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

RIESGO:m. Contingencia o proximidad de un daño.

(Aristos, 1985).

Posibilidad de ocurrencia de aquella situación que pueda

entorpecer el normal desarrollo de las funciones de la

entidad y le impidan el logro de sus objetivos. (UN Colombia,

2001).

Probabilidad de ocurrencia de hechos y fenómenos internos

y externos que pueden afectar el cumplimiento de los

objetivos en la organización. (Quirós, 2003).

Término de naturaleza probabilística, que se define como

“egresos o pérdidas probables consecuencia de la probable

ocurrencia de un evento no deseado o falla”. (Gutiérrez, 2007).

MANTENIMIENTO INTEGRA LOS RIESGOS

Integració

n

Liderazgo y

Compromiso

Mejora

Creación y

protección

de valor

Diseño

tación

Implemen-Evaluación

Marco (Cláusula 5) Proceso (Cláusula 6)

Principios (Cláusula 4)

Dinámico Inclusivo

Adaptado

Estructurado

Informa-ción dis-ponible

La mejor

FactoresHumanos

Culturales

MejoraContinua

Integrado

yComprend.

Co

mu

nic

ació

n y

co

nsu

lta

Seg

uim

ien

to y

rev

isió

n

Reporte y registros

Apreciación Riesgo

Identificación

del riesgo

Análisis

del riesgo

Evaluación

del riesgo

Tratamiento Riesgo

Alcance, Contexto,

Criterios

Figura 1 — Principios, Marco y procesos

ISO 31010

PROCEDIMIENTO GENERAL

Betancourt Conde, 2016

Caso de aplicación: Combinado bebidas y refrescos

Fase 1: Preparación Inicial

En esta fase se crea el grupo deexpertos y se le realiza el proceso decapacitación.

Fase 2: Realizar el desglose de losprocesosCon el desglose de los procesos delobjeto de estudio, se facilita laidentificación de las funciones, losmecanismos de degradación y los fallosen los procesos.o Fallo funcional.o Modo del falloo Efectos del fallo

• En Mantenimiento no solo se tienen riesgos inmediatos y propios de la infraestructura o máquinas sino que hay una diversidad de riesgos en su entorno que pueden afectar a la empresa en general que hay que valorar y gestionar también. (Chávez, Adrián)

FASE 2: REALIZAR EL DESGLOSE DE LOS PROCESOS

PROCEDIMIENTO GENERAL

FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO

Etapa 2: Determinación de los componentes del Número de Prioridadde Riesgo (NPR)

Paso 1. Clasificación de la (Probabilidad) de Ocurrencia (O)

FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO

Etapa 2. Determinación de los componentes del Número dePrioridad de Riesgo (NPR)

Paso 2. Clasificación de la Gravedad del Fallo (S)

FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO

Etapa 2. Determinación de los componentes del Número dePrioridad de Riesgo (NPR)

Paso 3. Clasificación de la (Probabilidad) de No Detección (D)

FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO

PROCEDIMIENTO GENERAL

Fase 4. Evaluación de los riesgos.

A partir de los valores del Número de

Prioridad del Riesgo se puede catalogar

el riesgo en:

• Aceptable

• Tolerable

• Inaceptable

• Inadmisible

Betancourt Conde ,2016

Evaluación del riesgo

La evaluación del riesgo es ladeterminación cuantitativa o

cualitativa del valor del riesgo en relación a una situación concreta y

una amenaza reconocida.

PROCEDIMIENTO GENERALFASE 4: EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

Niveles de riesgo Valor del NPR

Muy alto riesgo (o inadmisible) (H) Más de 150

Alto riesgo (o inaceptable) (S) 64 a 150

Riesgo tolerable (M) 21 a 64

Riesgo aceptable (L) 1 a 21

PROCEDIMIENTO GENERALFASE 4: EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

PROCEDIMIENTO GENERAL

Betancourt Conde ,2016

Fase 5. Determinación de acciones de mejora

RIESGO CERO vs. ALARP

ALARP (As Low As Reasonably Practical)

◦ El riesgo solo puede ser minimizado a un

cierto nivel bajo la tecnología actual y a un

costo razonable.

El nivel admisible de riesgo está

determinado tanto por la tecnología como

por el nivel de alarma de la sociedad

(percepción del riesgo).

FASES 5: DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES DE

MEJORA

FASES 4 Y 5: EVALUACIÓN DE RIESGOS Y

DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES DE MEJORA

Conclusión

¿Cuál es el mejor sistema de

MANTENIMIENTO?

El que mejor contribuya al cumplimiento de la misión de la empresa, pero gestionando

adecuadamente los riesgos

Conclusión

“Ingeniería de

mantenimiento, confiabilidad,

disponibilidad, gestión de

riesgos… son términos e

indicadores que debemos

conocer y estudiar para irlos

aplicando de manera

cotidiana si aspiramos a

acercarnos a los estándares

del mantenimiento clase

mundial” (Toledo García, 2015)

50

Finalmente:

Es imprescindible tomar accionesde capacitación serias en todoslos sectores de la economíainvolucrados con la gestión demantenimiento.

Las universidades puedencontribuir a esto y no solo en laformación de los ingenieros, sinoademás a través del postgrado.

Muchas gracias!

Dra. C. Ing. Estrella María de la Paz Martínez

Email: estrella@uclv.edu.cu

“El análisis de riesgo en la selección

de alternativas de mantenimiento”