“el anÁlisis de riesgo en la selecciÓn de alternativas...
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“EL ANÁLISIS DE RIESGO EN LA SELECCIÓN
DE ALTERNATIVAS DE MANTENIMIENTO”
Expositora:
Dra. C. Ing. Estrella María de la Paz Martínez
Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas
DELEGADA COPIMAN CUBA
III CONGRESO INTERNACIONAL DE MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE ACTIVOS
El mantenimiento ha
cobrado tal
importancia, que a las
empresas más competitivas del
mundo les sería difícil
mantenerse por
mucho tiempo sin un
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL.
es la integración de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad durante su CICLO DE VIDA.
(De la Paz Martínez, E. 2014)
Mantenimiento de Clase Mundial:
MCM
Así como el “arte de dirigir las operaciones militares”
es llamada ESTRATEGIA, también, por analogía, el arte
de dirigir las acciones técnicas, organizativas y
económicas en el MCM pudiera considerarse una
ESTRATEGIA.
Dicha ESTRATEGIA conduce a las diferentes
“ALTERNATIVAS DE MANTENIMIENTO”.
¿TIPOS?
¿MÉTODOS?
¿POLÍTICAS GERENCIALES?
¿SISTEMAS?
ESTRATEGIA
EN 13306:2017 Maintenance terminology
5
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO:
En Cuba, es usual denominar “tipo” o
“método” a la forma de ejecutar el
mantenimiento, mientras que
“sistema” es la “filosofía” utilizada
para gestionar el mantenimiento a
nivel de la organización.
Sistema. m. Conjunto de principios
sobre una materia, enlazados entre sí
formando un cuerpo de doctrina.
(Aristos, 1985).
Mantenimiento “Clase Mundial” en un entorno deCALIDAD TOTAL
UTILIDADESCOMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
OPERACIONESMANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
MÉTODOS
Diagnóstico
PREVENTIVO
CORRECTIVO
UTILIDADESCOMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
OPERACIONESMANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
MÉTODOS
Diagnóstico
PREVENTIVO
CORRECTIVO
SISTEMAS de MANTENIMIENTO
MÉTODO
Diagnóstico
Preventivo
Correctivo
SISTEMA de Mantenimiento
Basado en la Condición
Preventivo Planificado
Correctivo o Contra avería
Métodos “SISTEMAS”:
Sistema Correctivo o contra averías
Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)
… Tareas Basadas en el Tiempo (BT)
Sistema de Mantenimiento por Diagnóstico..
… Tareas Basadas en la Condición (BC)
“SISTEMAS” “SISTEMAS INTEGRADOS”La tendencia hoy es integrar sistemas
SISTEMAS INTEGRADOS como el
TPM, el RCM, el SAM…..
UTILIDADESCOMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
OPERACIONESMANTENIMIENTO
CLASE MUNDIALS.A.M
¿Qué es el SAM?Sistema
Alternativo deMantenimiento
Es un Sistema para la planificación,organización, ejecución y control del mantenimiento, que se caracteriza por integrar armónicamente dos o más de los sistemas tradicionales de mantenimiento, en calidad de subsistemas. (Se utiliza en Cuba desde 1995).
El mantenimiento ocupa un lugar fundamental en
los objetivos y procesos de actualización del
modelo económico y social cubano.
Entre los Lineamientos de la Política Económica y
Social hay varios que hacen referencia explícita al
mantenimiento:
117. Constituirán la primera prioridad las actividades de mantenimiento tecnológico y constructivo en todas las esferas de la economía.
En CUBA:
Evolución del mantenimiento en Cuba
Antes del 1959: Excepto determinadas industrias, no existe cultura de mantenimiento.
Se repara contra avería
1961: Introducción de mantenimiento preventivo en el Ministerio de Industrias
1976: Elaboración de Normas de mantenimiento y explotación para las máquinas-
herramienta del país
1981: Implantación del Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)
1985: Introducción del Mantenimiento por Diagnóstico en el MINBAS
1989: Introducción del SAM en algunas empresas de la industria
mecánica.
1991: Introducción del SAM en empresas Textileras
1995: Introducción del SAM en el MINIL
2000: SAM en entidades de servicios públicos (hospitales,
hoteles). Diseño Especialidad GSTT
2010: Res. 150 Política de Mantenimiento del MINTUR
2012: Se faculta al MINDUS p/ dirigir y
controlar la estrategia de mantenimiento
Año 2013: Con la participación de expertos y grupos multidisciplinarios se hace el Diagnóstico a más de 400 empresas cubanas.Resultados del diagnóstico (Proyecto MINDUS). Problemas identificados integrados: 71
A partir de todo este trabajo, nace la Res. No. 116/2017:Indicaciones metodológicas con los requisitos técnico-
organizativos mínimos del sistema de mantenimiento industrial
que sirvan de base a las personas jurídicas para la elaboración de sus SISTEMAS DE GESTIÓN de mantenimiento industrial.
• Cuando la entidad “elabore y apruebe el sistema de
mantenimiento industrial” que regirá en sus predios,
lo deberá cumplir estrictamente, según el artículo 1.
• Esto parece indicar que cada entidad optará por UN
SISTEMA.
Res. No. 116/2017:Indicaciones metodológicas con los requisitos
técnico-organizativos
Funciones del MCM (entre otras):
1. Organizar el SISTEMA DE MANTENIMIENTO asumido como política empresarial.
2. Planear, ejecutar y controlar las acciones técnicas de mantenimiento. 3. Seleccionar, instalar, operar y conservar los equipos de protección
ambiental.4. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar porque
se cumplan las normas de seguridad en la operación y el mantenimiento de los equipos.
5. Coordinar con OPERACIONES las labores de limpieza del equipamiento y de las áreas de trabajo en general.
6. Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del mantenimiento con énfasis en la formación del personal.
¿Cuál es el mejor sistema de
MANTENIMIENTO?
¿Cómo lo selecciono?
Métodos de selección
• En la actualidad muchas organizaciones implementan sistemas de mantenimiento de avanzada; sin embargo, no realizan una valoración objetiva para conocer realmente cuál sistema se ajusta mejor a las características y condiciones que posee la entidad.
• Muchos autores coinciden: el criterio de selección está influenciado por numerosas variables, algunas de las cuales son difíciles de cuantificar.
• Un mantenimiento bien diseñado, como principio, debe adecuarse a las características de cada máquina, así como a las particulares de la empresa u organización que decida su implementación (contexto operacional).
Tendencias fundamentales
Metodología multifactores:
• RCM (Moubray, 1997)
• Análisis multicriterio (Antonio y Lu, 2007; Pavan, 2009; Recchia, et al., 2011; Duvivier et al., 2013).
• Análisis de riesgo (Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010).
• Selección basada en elementos económicos (Marín, 1994; Alsyouf, 2004).
• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM). (De la Paz, 1996; De la Paz y Espinosa, 2006; Velázquez Pérez, 2014). Utilizado en varias empresas cubanas.
A partir de la criticidad de los activos:
• Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA - FailureMode and Effect Analysis). Alfonso Llanes, 2009; Mao & Jia, 2013; Yssaad, Khiat & Chaker, 2014).
• Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). (Alfonso Llanes, 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Von Verse, 2012; Muñoz, 2013).
Tendencias fundamentales
Metodología multifactores:
• RCM (Moubray, 1997)
• Análisis multicriterio (Antonio y Lu, 2007; Pavan, 2009; Recchia, et al., 2011; Duvivier et al., 2013).
• Análisis de riesgo (Hu et al., 2009; Arunraj y Maiti, 2010).
• Selección basada en elementos económicos (Marín, 1994; Alsyouf, 2004).
• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM). (De la Paz, 1996; De la Paz y Espinosa, 2006; Velázquez Pérez, 2014). Utilizado en varias empresas cubanas.
A partir de la criticidad de los activos:
• Análisis de los Modos de Fallo y sus Efectos (FMEA - FailureMode and Effect Analysis). Alfonso Llanes, 2009; Mao & Jia, 2013; Yssaad, Khiat & Chaker, 2014).
• Análisis de Modos de Fallo y Efectos Críticos (FMECA, Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). (Alfonso Llanes, 2009; Salguero Manosalvas, 2010; Von Verse, 2012; Muñoz, 2013).
Poco utilizada en Cuba
Para seleccionar el sistema de
mantenimiento existen múltiples
herramientas, sin embargo, nos
concentraremos en el análisis de
riesgo.
MANTENIMIENTO Y RIESGOS
Los métodos de análisis basados en riesgo constituyen
herramientas fundamentales para el desarrollo del
mantenimiento estratégico de instalaciones industriales.
Objetivo: reducir las incertidumbres asociadas a las
decisiones de mantenimiento, planes de inspección y
aptitud para el servicio de los equipos.
Focalizan los programas de inspección y mantenimiento
sobre las áreas económicamente efectivas, satisfaciendo
estándares de seguridad, ambientales, junto con los
criterios del usuario en cuanto a confiabilidad,
disponibilidad, y limitaciones presupuestarias.
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.
RIESGO:m. Contingencia o proximidad de un daño.
(Aristos, 1985).
Posibilidad de ocurrencia de aquella situación que pueda
entorpecer el normal desarrollo de las funciones de la
entidad y le impidan el logro de sus objetivos. (UN Colombia,
2001).
Probabilidad de ocurrencia de hechos y fenómenos internos
y externos que pueden afectar el cumplimiento de los
objetivos en la organización. (Quirós, 2003).
Término de naturaleza probabilística, que se define como
“egresos o pérdidas probables consecuencia de la probable
ocurrencia de un evento no deseado o falla”. (Gutiérrez, 2007).
MANTENIMIENTO INTEGRA LOS RIESGOS
Integració
n
Liderazgo y
Compromiso
Mejora
Creación y
protección
de valor
Diseño
tación
Implemen-Evaluación
Marco (Cláusula 5) Proceso (Cláusula 6)
Principios (Cláusula 4)
Dinámico Inclusivo
Adaptado
Estructurado
Informa-ción dis-ponible
La mejor
FactoresHumanos
Culturales
MejoraContinua
Integrado
yComprend.
Co
mu
nic
ació
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Seg
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n
Reporte y registros
Apreciación Riesgo
Identificación
del riesgo
Análisis
del riesgo
Evaluación
del riesgo
Tratamiento Riesgo
Alcance, Contexto,
Criterios
Figura 1 — Principios, Marco y procesos
ISO 31010
PROCEDIMIENTO GENERAL
Betancourt Conde, 2016
Caso de aplicación: Combinado bebidas y refrescos
Fase 1: Preparación Inicial
En esta fase se crea el grupo deexpertos y se le realiza el proceso decapacitación.
Fase 2: Realizar el desglose de losprocesosCon el desglose de los procesos delobjeto de estudio, se facilita laidentificación de las funciones, losmecanismos de degradación y los fallosen los procesos.o Fallo funcional.o Modo del falloo Efectos del fallo
• En Mantenimiento no solo se tienen riesgos inmediatos y propios de la infraestructura o máquinas sino que hay una diversidad de riesgos en su entorno que pueden afectar a la empresa en general que hay que valorar y gestionar también. (Chávez, Adrián)
FASE 2: REALIZAR EL DESGLOSE DE LOS PROCESOS
PROCEDIMIENTO GENERAL
FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO
Etapa 2: Determinación de los componentes del Número de Prioridadde Riesgo (NPR)
Paso 1. Clasificación de la (Probabilidad) de Ocurrencia (O)
FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO
Etapa 2. Determinación de los componentes del Número dePrioridad de Riesgo (NPR)
Paso 2. Clasificación de la Gravedad del Fallo (S)
FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO
Etapa 2. Determinación de los componentes del Número dePrioridad de Riesgo (NPR)
Paso 3. Clasificación de la (Probabilidad) de No Detección (D)
FASE 3: REALIZAR EL ANÁLISIS DE RIESGO
PROCEDIMIENTO GENERAL
Fase 4. Evaluación de los riesgos.
A partir de los valores del Número de
Prioridad del Riesgo se puede catalogar
el riesgo en:
• Aceptable
• Tolerable
• Inaceptable
• Inadmisible
Betancourt Conde ,2016
Evaluación del riesgo
La evaluación del riesgo es ladeterminación cuantitativa o
cualitativa del valor del riesgo en relación a una situación concreta y
una amenaza reconocida.
PROCEDIMIENTO GENERALFASE 4: EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
Niveles de riesgo Valor del NPR
Muy alto riesgo (o inadmisible) (H) Más de 150
Alto riesgo (o inaceptable) (S) 64 a 150
Riesgo tolerable (M) 21 a 64
Riesgo aceptable (L) 1 a 21
PROCEDIMIENTO GENERALFASE 4: EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
PROCEDIMIENTO GENERAL
Betancourt Conde ,2016
Fase 5. Determinación de acciones de mejora
RIESGO CERO vs. ALARP
ALARP (As Low As Reasonably Practical)
◦ El riesgo solo puede ser minimizado a un
cierto nivel bajo la tecnología actual y a un
costo razonable.
El nivel admisible de riesgo está
determinado tanto por la tecnología como
por el nivel de alarma de la sociedad
(percepción del riesgo).
FASES 5: DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES DE
MEJORA
FASES 4 Y 5: EVALUACIÓN DE RIESGOS Y
DETERMINACIÓN DE LAS ACCIONES DE MEJORA
Conclusión
¿Cuál es el mejor sistema de
MANTENIMIENTO?
El que mejor contribuya al cumplimiento de la misión de la empresa, pero gestionando
adecuadamente los riesgos
Conclusión
“Ingeniería de
mantenimiento, confiabilidad,
disponibilidad, gestión de
riesgos… son términos e
indicadores que debemos
conocer y estudiar para irlos
aplicando de manera
cotidiana si aspiramos a
acercarnos a los estándares
del mantenimiento clase
mundial” (Toledo García, 2015)
50
Finalmente:
Es imprescindible tomar accionesde capacitación serias en todoslos sectores de la economíainvolucrados con la gestión demantenimiento.
Las universidades puedencontribuir a esto y no solo en laformación de los ingenieros, sinoademás a través del postgrado.
Muchas gracias!
Dra. C. Ing. Estrella María de la Paz Martínez
Email: [email protected]
“El análisis de riesgo en la selección
de alternativas de mantenimiento”