almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica• Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas

permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles

sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante

todo el proceso.

En apilamiento ordenado:

Tener en cuenta la resistencia estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje. Se debe cubrir

proteger el material cuando este lo requiera.

Almacenaje al piso:

Se define como producto no paletizable aquel que por sus dimensiones y características físicas no

hagan posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts Una posición es un área de dimensiones 1

x 1 mts.

Sistemas de bloques apilados:

Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin

de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está

paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.

Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en almacenes que tienen una

altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de

referencias o productos.

Sistemas de bloques apilados:

Ventajas

• Aprovechamiento óptimo de la superficie.

• Reducción del número de pasillos.

• Utilización de medios sencillos para la manutención.

• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

Inconvenientes

• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.

• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios problemas al no conocer

cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.

• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan dificultades en el

momento de prepararlas.

• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la

mercancía.

Sistema convencional

Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías paletizadas con artículos

individuales. Es el sistema más empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada

paleta almacenada, y, además, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a

peso y volumen.

Almacenamiento convencional

Ventajas

• Éste sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio en el almacén.

• Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de gestión

informatizados.

• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas rápidamente y la mercancía

se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la deseada.

• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía esté clasificada

y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en el stock.

Inconvenientes

• La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar paletas con

medidas distintas.

• No permite realizar la salida física utilizando el método Fifo.

• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte

interno que se utilicen.

Sistema compacto (Drive-in)

• Consiste en almacenar la mercancía en estanterías, con un mínimo de pasillos que permitan el

paso de carretillas elevadoras entre los mismos.

• El almacenamiento compacto o de gran densidad permite una ocupación excelente tanto de la

superficie como del volumen disponible del local

• Este sistema es el preferido para almacenar grandes cantidades de mercancía homogénea que

no tiene gran rotación que afecta al mismo tiempo a todos los artículos.

Sistema compacto

Ventajas

• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la construcción y

energía necesaria en el local.

• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima de otra y

podemos aplicar el método Fifo.

• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es mínima.

• Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el mantenimiento, se reducen

considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Inconvenientes

• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad y permite

una sola referencia por pasillo.

• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las estanterías.

• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las

estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.

• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil

modificarlo.

•

Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.

Sistema dinámico

• Este sistema permite aplicar el método Fifo (consiste en dar salida por orden de entrada) con la

mayor simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías

que requieren una rotación perfecta.

• Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se incorporan en las

diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que pueden tener una inclinación o

bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica automatización.

Sistema móvil

• Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas plataformas situadas sobre

los carriles. Este tipo de estanterías permite el almacenamiento de mercancía muy heterogénea en

lo que se refiere a dimensiones.

Almacenamiento de estanterías móviles

Ventajas

• Se accede fácilmente a la mercancía.

• Gran densidad de almacenamiento.

• Se reduce considerablemente el número de pasillo.

Inconvenientes

• Necesita suministro eléctrico para su movimiento, por lo que la conexión eléctrica debe

encontrarse cerca del almacén.

• Requiere la realización de trabajos de infraestructuras para la implantación de las estanterías.Es

un sistema rígido, lo que dificulta una posible modificación posterior

8. PRESENTACION Y ANALISIS DE RESULTADOS Una vez realizado un diagnostico interno del almacén, se dio paso a establecer el eje de intervención que este requería, para esto se aplicó la metodología de las 5’ s que hacen parte de las técnicas de mejoramiento continuo, conocidas como Housekeeping, con el fin de generar propuestas de solución a los problemas operacionales y productivos de la organización, pero además, para generar mejores condiciones laborales. Los resultados obtenidos son los siguientes: 8.1.SENSIBILIZACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA El proceso comenzó con dos reuniones por parte del tutor de práctica y la alta dirección de la organización, a fin de que estos conocieran y visualizaran los beneficios que trae consigo aplicar técnicas de mejoramiento continuo en los diferentes departamentos de la organización, pero en especial, en el almacén de insumos y materias primas. Se enfatizó principalmente en identificar los elementos problemáticos del almacén, la organización de los artículos de acuerdo a la composición química, el aseo que estos requieren, la estandarización de cada uno de los procesos y la autodisciplina por parte del colaborador. Las problemáticas identificadas atreves de la etapa inicial fueron diversas, y en algunos casos complejas de solucionar, lo que demanda una inversión de capital y procesos de planeación y organización en el almacén de productos químicos. Pero de acuerdo a lo expresado en las charlas por parte del gerente de la organización con el tutor, la empresa se comprometió a intervenir en las exigencias expuestas posteriormente termine de realizar otras inversiones en la planta de producción. Al iniciar el proceso del housekeeping en el almacén, la organización INCOCO S.A. brindo una conferencia a todos los colaboradores de planta, manualidad, sandblasting y administración sobre la importancia de aplicar los procesos de las 5’s (entre otros temas) en cada área que desempeña el trabajador, generando beneficios para consigo mismo y para la organización. Unas semanas después la organización INCOCO S.A. implemento en la empresa Lavamaster Ltda. la primera s’ (seiri = clasificacion) del Housekeeping, dándole inicio a un proceso de mejoramiento continuo, apoyado y realizado por los directivos y colaboradores de la organización. Lo que se pretendía con las charlas, reuniones y talleres de sensibilización, era crear una nueva cultura organizacional, donde cada uno de los colaboradores sin importar su posición jerárquica aplicarla diariamente en sus jornadas laborales técnicas de mejoramiento continuo, y ver como esta, mejora notablemente la funcionalidad de la empresa y los trabajadores.A continuación se explicaran cada uno de los pasos que conforman el Housekeeping y su aplicación en el almacén de insumos y materias primas de la organización. 8.2 SEIRI (CLASIFICACION) En este momento se seleccionaron y clasificaron los químicos, materiales, cajas, estopas, canastas y herramientas que eran necesarias para la funcionalidad cotidiana del almacén. Los elementos que desde hace mas de 1 año no se utilizaban, y que posiblemente no se fueran a utilizar más, fueron desechados con la previa autorización del administrador y de 3 personas expertas en químicos de Lavamaster e Incoco. También fueron desechados materiales como: químicos vencidos, tarros de químicos vacios y contaminados, grameras dañadas y oxidadas, guantes dañados, botellas de plástico rotas, cajas de cartón corrugado y estopas de químicos utilizados. Entro otros. Imagen No. 1 Químicos, Tarros, Gramera Y Materiales a Desechar (Muda). En la anterior imagen se puede observar el momento en el que se identifican los elementos que no eran útiles para la funcionalidad del almacén y por el contrario obstaculizan los flujos de trabajo, para posteriormente con la colaboración de expertos en materia de químicos desecharlos en el lugar correspondiente. Las canastas, químicos y tarros que se utilizan con menor frecuencia fueron almacenados en espacios estratégicos. Las canastas antes se almacenaban en la parte superior (piso No. 3) de la estantería número tres (3), ahora son almacenados en la parte inferior de la estantería (piso No. 1), dejando libre un lugar primordial para las materias químicas utilizadas con mayor frecuencia.Imagen No. 2 Canastos Ubicados en Posiciones Ideales Antes Después 8.2. SEITON (ORGANIZACIÓN) Y SEIKETSU ( ESTANDARIZACION) El almacén es una de las áreas más importante de la organización debido a su papel en el flujo del proceso productivo dado que si el almacenamiento no se hace de la manera adecuada podría interferir y detener el proceso causando demoras, cuellos de botella y hasta paros. Lo anteriormente expuesto devela también la necesidad de coordinar las diferentes áreas de la organización de forma integrada, por ende el almacén no puede ser tomado como un departamento aparte de los demás. Se han realizado diferentes charlas con la alta dirección de la organización, para planificar y ejecutar las actividades de mejoramiento que tendrá el almacén con el apoyo de expertos en materia química, de tal forma que los insumos y materias primas queden organizados sin generar determinados riesgos. Se separaron los productos que son inflamables, corrosivos, oxidantes y tóxicos para evitar el mínimo riesgo de accidente en la manipulación o mezcla de los mismos. Para esto se conto con el apoyo de un experto en sustancias químicas otorgado por la organización INCOCO S.A. Aunque la mayor parte de sustancias químicas del almacén se componen por muestras obsequiadas por parte de los proveedores, su clasificación fue muy rigurosa de tal modo que el almacenista pueda disponer de ellos en el momento que se le requiera. 8.3.1 Estantería Numero 1: La estantería numero uno (1) tiene la función de almacenar

las tintas sulfurosas en polvo en recipientes plásticos con capacidad de aproximadamente de 7000 gramos (7 kilos). La mayoría de estos se almacenaban en el tercer piso (aproximadamente 8 recipientes), causando dificultades en la disposición de las tintas cuando son requeridas en los procesos productivos en la zona de maquinarias, manualidades y sandblasting. Imagen No. 3 Organización Estantería Numero 1 Antes Después La estantería numero uno (1) almacenaba además de la tinta, todo tipo de objetos, como lo son destapadores de envases, grameras dañadas, tapas de los jarrones, papeles, cucharas y hasta estopas. Posteriormente se selecciono los elementos de utilidad y se separaron de aquellos que ya no están en uso, se organizo la estantería de tal forma que las tintas más usadas, estén ubicadas en el segundo y tercer nivel, dejando el primero y cuarto para las tintas y elementos utilizados con menor frecuencia. Los resultados obtenidos posteriormente a la selección, organización y estandarización se pueden apreciar en la siguiente tabla: Cuadro No. 1 Ubicación y Almacenaje En Estantería 1 Imagen No. 4 Proceso en la Estantería Numero 1 ESTANTERIA NO. 1 NIVEL (PISO) ANTES DESPUES 5 SE ALMACENABAN 7 ENVASES CON TINTAS SULFUROSAS 4 TINTAS SULFUROSAS CON POCA ROTACION 4 SE ALMACENABAN 7 ENVASES CON TINTAS SULFUROSAS 6 ENVASES CON TINTAS SULFUROSAS Y DE BUENA ROTACION 3 SE ALMACENABAN 7 ENVASES CON TINTAS SULFUROSAS, ADEMAS DE ESTOPAS VACIAS Y TAPAS DE JARRAS EN PESIMO ESTADO 6 ENVASES CON TINTAS SULFUROSAS Y DE BUENA ROTACION 2 SE ALMACENABA UNA GRAMERA EN MAL ESTADO, RECIEPIENTE DE LA SAL Y E ENVASES PARA TINTAS 4 RECIPIENTES CON TINTAS SULFUROSAS, RECIPIENTE DE LA SAL Y TARRO PARA DEPOSITAR ACETICO GLACIAL 1 CANASTO CON ENVASES VACIOS, UTILIZADOS EN EL PEROXIDO Y 1 ENVASE PARA DEPOSITAR HIPOCLORITO CANASTO CON ENVASES VACIOS, UTILIZADOS EN EL PEROXIDO Y 1 ENVASE PARA DEPOSITAR HIPOCLORITO Antes Después Con la organización brindada a dicha estantería, se logro minimizar el riesgo de accidentes y derrames de tintas, el operario podrá disponer de los químicos sin tener inconvenientes al manipularlos y sacarlos de su lugar. Así mismo se mejoro la ubicación de los productos, con el fin de que estos puedan ser localizados y utilizados en el momento que lo soliciten. 8.3.2 Estantería numero 2 La estantería numero dos (2) cumple las funciones de almacenamiento para las tintas directas y reactivas en recipientes de 5000 y 7000 gramos respectivamente. La estantería cuanta con 5 niveles para almacenar cerca de 24 tintas, pero de los cinco (5) nivele se estaba dando uso solo a tres (3), causando inconvenientes y riesgos en accidentes y derrames por exceso de carga por nivel. Al inicio de la practica académica se observo que los alrededores de la estantería numero dos (2), se almacenaban cajas, porrones vacios y canecas contaminadas por químicos, lo cual le impedía al almacenista cumplir eficientemente con las labores predestinadas, causando derrames de tintas a la estantería.Cuadro No. 2 ubicación y almacenaje estantería 2 ESTANTERIA NO. 2 NIVEL (PISO) ANTES DESPUES 5 8 ENVASES CON TINTA ORDEANDOS ALEATORIAMENTE 4 ENVASES DE TINTAS SOLO REACTIVAS 4 8 ENVASES CON TINTA ORDEANDOS ALEATORIAMENTE 6 ENVASES DE TINTAS DIRECTAS, CLASIFICADAS SEGÚN SU USO Y ROTACION 3 7 ENVASES DE TINTA ORDENADOS ALEATORIAMENTE 7 ENVASES DE TINTA DIRECTA, ORDENADOS SEGÚN SU USO Y ROTACION 2 2 CANECAS VACIAS Y CONTAMINADAS CON QUIMICOS 6 ENVASES DE TINTAS DIRECTAS, CLASIFICADAS SEGÚN SU USO Y ROTACION 1 ESTOPAS, CAJAS, MARTILLO, CUCHILLO CANASTA PARA ALMACENAR ENVASES DE 500 GR, UTILIZADOS PARA ALMACENAR PEROXIDO Imagen No. 5 Proceso de Mejoramiento Seiton y Seiketsue Para la Estantería Numero 2 ANTES DURANTE DESPUES 8.3.3 Estantería No. 3 Dicha estantería es la única con capacidad de almacenamiento doble, cumple con las funciones de almacenar las muestras otorgadas por los proveedores, bultos de químicos con peso superior a 25 kilos, y cajas con tintas sin destapar de 5 a 15 kilos respectivamente.A comienzos de la practica académica, la estantería numero tres (3) se encontraba con un mínimo aprovechamiento de su capacidad, ya que los envases vacios, cajas de cartón corrugado, químicos vencidos, estopas vacías y canastos en mal estado, ocupaban gran parte de esta, dificultando la operación del almacenista al buscar las sustancias químicas o tintas requeridas para los procesos industriales a la prendas de vestir. Cuadro No. 3 Ubicaciones y Almacenaje Estantería Numero 3 ESTANTERIA NO. 3 NIVEL (PISO) ANTES DESPUES 5 canecas vacías, cajas vacías, envases con tintas vencidas y químicos vencidos cajas de cartón corrugado con tintas en perfecto estado 4 se almacenaban envases, cajas dañadas, estopas dañadas, muestras, y todo tipo de material muestras recientes otorgadas por los proveedores 3 tarros, tintas, cajas, estopas en pésimo estado muestras recientes otorgadas por los proveedores, además de envases con tintas 2 químicos vencidos, canecas contaminadas y estopas con basuras muestras otorgadas por los proveedores y bultos de meta bisulfito, escamas rc, perlita plus, demincol pex y sulfuro 1 tarros dañados, canecas contaminadas por químicos, canastos sucios, estopas vacías, cajas en mal estado bultos con dextrosa y canastos en buen estado Imagen No. 6 Estantería Número 3 AntesDespués 8.3.4 Zona de embases químicos Todos los aditivos químicos estaban organizados y clasificados en el suelo o piso del almacén. Los derrames dificultaban la organización y

aseo, al mismo tiempo que generaban riesgos al personal que circulaba por esta área, por esto se propuso la implementación de un sistema de pallets o estibas plásticas como medio de almacenaje para dichos productos, de forma tal que, los derrames y la limpieza de los mismos disminuirán en un 60%. Asear y lavar el piso, es una acción más compleja que lavar y asear una estiba plástica. Los pallets han disminuido los derrames en el suelo del laboratorio y facilita la organización del mismo a la vez que disminuye el riesgo para los operarios. A continuación se observara el antes y después de dicha zona, y como este, redunda en un mayor orden y organización del almacén