agregados
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Conceptos generalesTRANSCRIPT
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
AGREGADO FINOTAMIZ PESO
RETENIDO% PESO
RETENIDO% RETENIDO ACUMULADO
% QUE PASAMALLA
N°TAMAÑO
(mm)3/8" 9.5 0 0 0 100N° 4 4.75 14.5 2.9 2.9 97.1N° 8 2.36 77 15.4 18.3 81.7
N° 16 1.19 131.5 26.3 44.6 55.4N° 30 0.6 116 23.2 67.8 32.2N° 50 0.3 87.5 17.5 85.3 14.7
N° 100 0.15 41.5 8.3 93.6 6.4FONDO 32 6.4 100 0
SUMA 500 M.F 3.13
HUSO "C" GRANULOMETRICO DE LA ARENATAMIZ GRUESO "C"
MALLA N°
TAMAÑO (mm)
% QUE PASA
3/8" 9.5 100 100N°4 4.75 95 100N°8 2.36 80 100
N°16 1.18 50 85N°30 0.6 25 60N°50 0.3 10 30
N°100 0.15 2 10
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
"AGREGADO FINO"HUSO "C" 1HUSO "C" 2
MALLA (mm)
% Q
UE P
ASSA
AGREGADO GRUESOTAMIZ PESO
RETENIDO% PESO
RETENIDO% RETENIDO ACUMULAD
O
% QUE PASAMALLA N° TAMAÑO
(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 100
1" 25 394.5 7.9 7.9 92.13/4" 19 1524 30.5 38.4 61.61/2" 12.5 2075 41.5 79.9 20.13/8" 9.5 811.5 16.2 96.1 3.91/4" 6.35 184 3.7 99.8 0.2
FONDO 11 0.2 100 0SUMA 5000 M.F 7.34
HUSO GRANUTOMETRICO DEL AGREGADO GRUESO ASTM 56
TAMIZ TAMAÑO NOMINAL (1" a 3/8")
MALLA N° TAMAÑO(mm) % QUE PASA1 1/2" 37.5 100 100
1" 25 90 1003/4" 19 40 851/2" 12.5 10 403/8" 9.5 0 15N°4 4.75 0 5
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL (SIMULACION 50-50)
AGREGADO GLOBALTAMIZ %
RETENIDO GRUESO
PESO RETENIDO
(50)
% RETENIDO
FINO
PESO RETENIDO
(50)
% RETENIDO
GLOBAL
% RETENIDO ACUMULADO
GLOBAL
% QUE PASA
GLOBALMALLA N° TAMAÑO
(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 0 0 0 100
1" 25 7.9 3.9 0 0 3.9 3.9 96.13/4" 19 30.5 15.2 0 0 15.2 19.2 80.81/2" 12.5 41.5 20.8 0 0 20.8 39.9 60.13/8" 9.5 16.2 8.1 0 0 8.1 48.1 52.01/4" 6.35 3.7 1.8 0 0 1.8 49.9 50.1N° 4 4.75 0.2 0.1 2.9 1.5 1.6 51.5 48.6N° 8 2.36 0 0 15.4 7.7 7.7 59.2 40.9
N° 16 1.18 0 0 26.3 13.2 13.2 72.3 27.7N° 30 0.6 0 0 23.2 11.6 11.6 83.9 16.1N° 50 0.3 0 0 17.5 8.8 8.8 92.7 7.3
N° 100 0.15 0 0 8.3 4.2 4.2 96.8 3.2FONDO 0 0 6.4 3.2 3.2 100 0
valor P: 50 valor A: 50
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
AGREGADO GRUESOHUSO ASTM 56 HUSO ASTM 56
MALLA (mm)
% Q
UE P
ASA
NORMA DIN 1045, AGREGADO GLOBAL
MALLA (mm)PORCENTAJE QUE PASA
I II III31.5 100 100 10016 62 80 898 38 62 774 23 47 652 14 37 531 8 28 42
0.25 2 8 15
MF. AGREGADO GLOBAL 5MF. AGREGADO FINO 3.13
MF. AGREGADO GRUESO 7.34
A 50%P 50%
A+P 100%
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL 42.5-57.5
AGREGADO GLOBALTAMIZ %
RETENIDO GRUESO
PESO RETENIDO
(42.5)
% RETENIDO
FINO
PESO RETENIDO
(57.5)
% RETENIDO
GLOBAL
% RETENIDO ACUMULADO
GLOBAL
% QUE PASA
GLOBALMALLA N° TAMAÑO
(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 0 0 0 100
1" 25 7.9 3.4 0 0 3.4 3.4 96.63/4" 19 30.5 13 0 0 13 16.3 83.71/2" 12.5 41.5 17.6 0 0 17.6 33.9 66.13/8" 9.5 16.2 6.9 0 0 6.9 40.8 59.21/4" 6.35 3.7 1.6 0 0 1.6 42.4 57.6N° 4 4.75 0.2 0.1 2.9 1.7 1.8 44.2 55.8N° 8 2.36 0 0 15.4 8.9 8.9 53 47
N° 16 1.18 0 0 26.3 15.1 15.1 68.1 31.9N° 30 0.6 0 0 23.2 13.3 13.3 81.5 18.5N° 50 0.3 0 0 17.5 10.1 10.1 91.5 8.5
N° 100 0.15 0 0 8.3 4.8 4.8 96.3 3.7FONDO 0 0 6.4 3.7 3.7 100 0
valor P: 42.5 valor A: 57.5
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
AGREGADO GLOBALDIN lDIN llDIN lll
MALLA (mm)
% Q
UE P
ASA
NORMA DIN 1045, AGREGADO GLOBALMALLA (mm) PORCENTAJE QUE PASA
I II III31.5 100 100 10016 62 80 898 38 62 774 23 47 652 14 37 531 8 28 42
0.25 2 8 15
ENSAYOS
ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATOS
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
AGREGADO GLOBALDIN lDIN llDIN lll
MALLA(mm)
% Q
UE P
ASA
PROPIED. FISCAS DE LOS AGREGADOSAG. FINO
AG. GRUESO
TAMAÑO MAXIMO 1/4" 1 1/2"TAMAÑO MAXIMO NOMINAL N°4 1"
MODULO DE FINURA 3.13 7.34ABSORCION (%) 1.01 0.43HUMEDAD (%) 0.6 0.35
PESO UNITARIO SUELTO(kg/m3) 1656.6 1457.9PESO UNITARIO COMPACTADO(kg/m3) 1838.8 1579.3
PESO ESPESIFICO(g/cm3) 2.62 2.72
MF. AGREGADO GLOBAL 5MF. AGREGADO FINO 3.13
MF. AGREGADO GRUESO 7.34
A 57.5%P 42.5%
A+P 100%
INTRODUCCION
La durabilidad del hormigón de cemento hidráulico se define como su
capacidad para resistir la acción de la meteorización, los ataques químicos, la
abrasión o cualquier otro proceso de deterioro. Un hormigón durable
conservará su forma, calidad y serviciabilidad originales al estar expuesto a su
ambiente
ALCANCE
Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de agregados para
determinar su resistencia a la desintegración por saturación en soluciones de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Provee información que ayuda a juzgar la
resistencia de los agregados sujetos a la acción climática, particularmente si es
que no existe información estadística de los materiales sujetos a las actuales
condiciones climáticas
Se llama la atención al factor que resulta del ensayo de las sales que difieren
considerablemente y se debe tener mucho cuidado en fijar límites apropiados en
cualquier especificación, la cual puede incluir requerimientos para estos ensayos.
EQUIPO DE TRABAJO
Tamices (de acuerdo al tipo de agregado)
Cesta cilíndrica de alambre (para sumergir el agregado en las soluciones)
Horno (temperatura uniforme 105 + 5°C)
Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra)
PREPARACION DE LAS SOLUCIONES
SOLUCION DE SULFATO DE SODIO
1. La Solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra químicamente pura
a un litro de agua (Foto No. 67)
2. La temperatura de la solución no debe pasar de 22°C ni bajar de 20° C.
3. Antes de su empleo la solución recién mezclada debe mantenerse a temperatura
constante durante 48 horas; para permitir la saturación, durante este período debe
agitarse con frecuencia.
4. Es esencial que en el fondo del recipiente haya una cantidad considerable de cristales
en exceso en todo momento para asegurar la completa saturación de la solución.
5. La solución debe tener una densidad relativa no menos a 1.151 ni mayor a 1.174; se
recomienda no emplear cada preparación de sulfato de socio para más de 10 ciclos de
ensayo.
SOLUCION DE SULFATO DE MAGNESIO
1. La solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra químicamente pura
a un litro de agua.
2. Se realizan los pasos que se indican en 1.2; 1.3; y 1.4.
3. La solución debe tener una densidad relativa no menor a 1,295 ni mayor a 1.308; se
recomienda no emplear cada preparación de sulfato de magnesio para más de 10 ciclos
de ensayo.
PREPARACION DE LA MUESTRA
AGREGADO FINO
1. Se considera agregado fino para el ensayo, a todo el material que pasa el tamiz 3/8” (9.51 mm.)
2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una temperatura uniforme de 105 + 5°C.
3. Se fracciona el material, y de cada fracción se toma 100 g. de masa.
AGREGADO GRUESO
1. Se considera agregado grueso para el ensayo, todo el material que se retenga en el
tamiz No. 4 (4.76 mm.)
2. Se saca el material hasta que mantenga la masa constante a una temperatura uniforme
de 105 + 5°C.
3. Se fracciona el material.
4. En caso de que alguna fracción tenga un % retenido parcial menor a 5%, no es
necesario realizar el ensayo para esa fracción y se tomará como desgaste el valor más
desfavorable de la fracción más próxima; esta consideración es aplicable tanto para
agregado grueso como para agregado fino.
5. En el caso de las fracciones de ¾” a 3/8”; 1 ½” a ¾”; 2 ½” a 1 ½”; las muestras no
pueden prepararse en ausencia de uno de las dos partes especificadas para el ensayo.
PROCEDIMIENTO
1. Se sumergen las muestras de agregado en la solución de sulfato de sodio o sulfato de
magnesio por un período de tiempo no menor de 16 horas ni mayor de 18 horas.
2. Se deben tapar los recipientes que contienen la solución con el objeto de evitar la
evaporación y/o la adición accidental de substancias extrañas
3. Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura a 21° + 1°C.
4. Se sacan las muestras de la solución y se secan al horno que mantengan la masa
constante (Foto No. 70). La temperatura de secado debe ser uniforme (105 +5°C); en este
paso se debe cuidar que las muestras no permanezcan en el horno más tiempo que el
necesario pues pueden producirse fuerzas excesivo de quebrantamiento a consecuencia
del exceso de secado.
5. Se debe continuar con las inmersiones y secados alternativos, hasta completar cinco
ciclos de ensayo.
6. Se sacar las muestras de la solución y se lavan cuidadosamente, hasta que no queden
restos de la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
7. Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.
8. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.
9. Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más fino de las mismas; en
el caso del agregado fino, para el grueso, la fracción 1 por el tamiz # 5, la 2 por el 5/16, la
3 por el 5/8, y la 4 por el 1 1/4.
10. Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada fracción.
CALCULOS Y RESULTADOS
1. Se calcula el porcentaje retenido parcial con respecto a la granulometría original del
agregado, el cálculo se realiza para cada fracción y con la siguiente relación:
% Retenido Parcial = Masa retenida parcial x 100
Masa total de muestra
2. Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz más fino después del ensayo; este valor se
calcula para cada fracción, con la siguiente fórmula:
% que pasa = Masa inicial – Masa retenida después del ensayo x 100/Masa inicial
3. Se calcula el porcentaje de desgaste parcial, con la siguiente relación:
% desgaste parcial = Porcentaje retenido parcial x % que pasa/100
4. El porcentaje de desgaste total del agregado a la acción de los sulfatos, es igual a la
suma de los porcentajes de desgaste parcial.
ENSAYO DE IMPUREZAS ORGANICAS
REACTIVOS Y SOLUCIONES
Solución de hidróxido de sodio (sosa cáustica). Esta solución se prepara
disolviendo tres partes en masa de hidróxido de sodio en 97 partes en
masa de agua destilada, dicromato de potasio (K2Cr2O7) y ácido sulfúrico
concentrado con una densidad de 1.84.
PROCEDIMIENTO
Se introduce la muestra seca de agregado fino en la botella de
vidrio.
Se agrega la solución de hidróxido de sodio y se agita
vigorosamente.
Se tapa la botella y se deja reposar 24 h. Después de este
tiempo de reposo, se determina el color de la solución que
queda sobre el agregado, como sigue:
Determinación de la coloración El color del líquido que queda sobre la muestra,
debe compararse con la solución normalizada que se tiene en el frasco lacrado y
se anota si es más clara, igual o más oscura que la solución normalizada.
La comparación del color puede hacerse colocando juntas las dos botellas y
viendo a través de ellas. Un aditamento adecuado para esta comparación puede
ser una caja, sin tapa, con su cara anterior abierta y con un vidrio esmerilado en su
cara posterior; en esta caja pueden colocarse los dos frascos, uno con la muestra
y otro con el color normalizado.
Al colocar esta caja frente a una luz blanca, es fácil comparar los colores. Cabe
decir que para definir con mayor aproximación la coloración del líquidode la
muestra de prueba al final del tiempo de reposo (24 h), se compara con la tabla de
colores patrón o con el juego de vidrios con coloraciones patrón, señalando entre
cuáles de ellas se halla o con cual coincide.
RECOMENDACIÓN:Información generalSe recomienda utilizar equipo de protección a la
hora del manejo de preparación de soluciones patrón, tales como guantes, goggles y
mascarillas para evitar intoxicaciones.
ENSAYO MALLA N° 200
1. Para este ensayo se realizaron los procedimientos siguientes con anterioridad:
Se obtuvo una muestra de agregado acatando lo recomendado por la Norma
ASTM D-75.
Se redujo la muestra de agregado fino utilizando el divisor manual para agregados
(Norma ASTM C-702).
Se secó la muestra de agregado fino en el horno a 110°± 5° hasta obtener un
peso constante.
Se determinó el peso seco de la muestra (Ws) el cual fue de 324,20 gramos.
Después se procedió a saturar la muestra con agua por más de 24 horas (el
volumen del agua debe ser mayor al volumen de la muestra).
2. Se colocó el tamiz de la malla N° 200
3. Se procedió a remezclar la arena y el agua con una espátula y se colocó la disolución
en la olla mediana.
4. Se procedió a realizar el lavado de la muestra de agregado fino, agitando
vigorosamente con el fin de separar las partículas más finas de las gruesas y el material
fino quede en suspensión.
5. Rápidamente se vertió el agua sucia sobre el conjunto de tamices con cuidado de no
derramar el material más grueso en estos.
6. Se vertió más agua a la olla con la muestra y se repitió el lavado hasta que el agua
salió clara.
7. Después de esto, se vertió el agregado fino de la olla y el de ambos tamices al
recipiente que los contenía originalmente para llevarlos al horno.
8. Se procedió al secado de la muestra lavada en el horno a una temperatura de 110° ± 5°
hasta obtener peso constante.
9. Se determinó el peso seco lavado.