CONSTRUCCIONES I

INTEGRANTES:

AGLOMERANTES

• ALVA LESCANO, YAMALÍ• AVALOS REYES, URSULA• DIAZ CORTEZ , YOLBY • CHACÓN ROJAS, CINDY• ORDAS LOZADA, VANINA

Aglomerantes Los aglomerantes son materiales capaces de unir

fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es mediante procesos químicos.

UTILIDADES DE LOS MATERIALESAGLOMERANTES

1.Para unir o pegar elementos simples de la obra.

2.Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.

3.Para la fabricación de piedras artificiales.

CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

EN RELACIÓN A SU ADHERENCIA

EN RELACIÓN A SU RAPIDEZ DE FRAGUE

CAL AÉREA

YESO CEMENTO

YESO

CAL HIDRÁULICACEMENTO DE ALBAÑILERIA

CAL HIDRÁULICA CEMENTO DE ALBAÑILERIA

CEMENTO NORMAL CAL AÉREA

TIPOS DE AGLOMERANTES MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS

MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS

MATERIALES AGLOMERANTES BITUMINOSOS

YESO CAL

CEMENTO CAL HIDRÁULICA

BETÚN ALQUITRÁN ASFALTO

MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS

Los materiales pétreos se obtienen de

las rocas y se utilizan sin transformar

para construcción y ornamentación.

Se extraen de canteras.

Se pueden encontrar en grandes

bloques o losas, como el mármol y el

granito, o en fragmentos y gránulos,

como la arena y la grava.

YESOCalcinación parcial o

total de la piedra aljez o piedra pómez

400° a 500° C

Yeso calizo con 12% de carbonato de

calcio

CaracterísticasResistencia a la Compresión: 120kg/cm.

Compatible con los distintos tipos de aguas del país

Granulometría Uniforme

Alto tener de pureza

Máximo Rendimiento

Proceso de obtención:

Proceso de cocción:

Extracción o arranque de piedra.

Fragmentación y trituración de la piedra de yeso.

Deshidratación y cocción de la piedra

Sistema de horno giratorio.

Sistema de caldera.

Operación de molienda

Clasificación del yeso

* Yeso gris o negro

*Yeso blanco

* Yeso escayola

* Yeso hidráulico

YESO SIN CALCINAR

YESO SEMI HIDRATADOS

YESO ANHIDROS

YESO CALCINADO

Es un mineral formado principalmente por sulfato de calcio deshidratado, tal como se encuentra en los yacimientos.

Es un polvo seco hecho de sulfato de calcio semihidratado, que constituye el resultado de la calcinación de la piedra yesera mortero y pasta de yeso. 

Aplicación:

• Sirve para superficies de soporte para la pintura artística al fresco.

• También para hacer molduras y vaciados.

• Utilizado en mezcla con arena para sustituir el cemento.

• Se utiliza en la construcción de edificios y pavimentación de superficies.

• Para revoques finos o acabados externos de la vivienda.

Rendimiento:(metros cuadrados por bolsa de

40 kg)• paredes de ladrillos huecos 7

a 8 m. por bolsa • paredes revocadas de 10 a 11

m. por bolsa • cielorraso de hormigón de  8 a

9 m. por bolsa • cielorraso armado de 4 a 5 m.

por bolsa

Dosificación:Por cada 40 kg: 34

litros de agua

Presentación comercial:

CAL

Descomposición de las rocas calizas por la acción del calor.

calentadas a mas de 900º C

óxido de calcio

CAL VIVA

Producto sólido de color blanco.

CAL VIVA

Proceso de obtención:

Extracción de la roca.

Cocción o calcinación.

Apagado de la cal

Por aspersión

Por inmersión

Por fusión

Propiedades de la cal

Propiedades físicas y químicas

Propiedades plásticas

Propiedades estéticas

Propiedades económicas

- Se adhiere muy bien debido a la finura de su grano.- La cal deja respirar los muros. Capta y arroja el agua, evitando las subidas de humedad.

- Permeable al aire e impermeable al agua.- Excelente aislante térmico y acústico, contribuye a la comodidad de las viviendas.

La lentitud de endurecimiento de los morteros a base de cal les permite de ser flexibles y manejables durante más tiempo. Las reparaciones y las obras de acabado son posibles, lo que un trabajo con cemento no lo permite.

En decoración interior o exterior, son muchas las posibilidades que ofrece la cal, durante o después del endurecimiento de un mortero. Enlucido, revoque rascado, peinado o con fieltro, fresco, estuco, encalado, grabado al aguafuerte.

Económicamente ventajosa, la cal ofrece la mejor relación calidad-precio para la construcción. Actualmente continua a ser uno de los aglomerantes más baratos del mercado.

Clasificación de la cal:• Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o

tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

• Cal Viva. Se obtiene al calcinar piedra caliza con alto contenido de calcio transformándose en una piedra de color blanco y ligera a la que también se llama cal viva.

Es de baja dureza, se puede rayar fácilmente Textura Fina, Densidad Ligera, La cal viva es una sustancia alcalina y cáustica.

• Cal Hidratada. Resultante del apagado controlado de las cales vivas. Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada. Se obtiene al agregar agua a la cal viva produciéndose una reacción exotérmica durante el apagado de la cal, resultando un polvo blanco fino.

Puede contener hasta un 21% de arcilla y que endurece cuando se sumerge en el agua.

Aplicaciones:

Como un estabilizador en las construcciones de tierra con suelos arcillosos, la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante hidráulico.

Para fabricar el aglomerante hidráulico cal – puzolana. Mezclada cal con una puzolana (ceniza de cáscara de arroz, ceniza volante, residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidráulico, que puede sustituir parcial o totalmente al cemento

Se empleada como un aglomerante en enlucidos. El proceso de carbonatación puede tomar hasta 3 años dependiendo de las condiciones climáticas.

Se emplea en morteros de cemento para hacerlo más laborable.

Se emplea como lechada como pintura.

Definición

Son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo general en mampostería.

Tipos

• EL CEMENTO

• CAL HIDRÁULICA

MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS

EL CEMENTOEs el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Historia:• Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas

volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.

• En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma.

• Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

Proceso de obtención del cemento

1º El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia prima en La Cantera: caliza y marga.

2º Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de Prehomo.

• 3º Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia antes de ser llevada al molino de crudo.

• 4º Molino de crudo y machacadora. Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino (harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.

5º Intercambiador de ciclones. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C) hasta su entrada al horno.

6º Horno de clínker. Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).

• 7º Enfriador. Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire se baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente.

• 8º Almacenamiento de clínker en silo o nave. Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.

9º Yeso y adiciones. Este es el

lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del cemento: yeso, caliza y ceniza.

10º Molino de cemento. El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del molino aspirado por un ventilador.

• 11º Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los silos de almacenamiento.

• 12º Una vez en los silos, el cemento puede ser expedido de diferentes formas: a granel (cisternas) o en sacos.

Tipos de cemento según su origen:

DE ORIGEN ARCILLOSO

DE ORIGEN PORCELÁNICOObtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

la porcelana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Cemento Natural:CEMENTO LENTO CEMENTO RÁPIDO

• De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.

Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está comprendido entre el 21% y el 25%.

Aplicaciones del cemento natural rápido:• Colocación rápida de elementos metálicos

• Colocación rápida de elementos de madera empotrados en obra

• Colocación y reparaciones rápidas de alcantarillados y conducciones de aguas agresivas o fecales

• Mampostería rápida (construcción de tabiques, bóvedas, arcadas, galerías, pozos etc.)

Aplicaciones del cemento natural lento:

• Restauración de obra antigua (iglesias, castillos, masías, etc.)

• Acabados rústicos en obra nueva

• Colocación de tejas y suelos rústicos

• Empedrados de obra nueva

Clasificación del cemento

CEMENTO PACASMAYO TIPO I :

De uso general en la construcción, para emplearse en obras que no requieran propiedades especiales.

CEMENTO PACASMAYO TIPO V :

Para emplearse en obras que requieran alta resistencia a los sulfatos.

Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y al agua de mar

CEMENTO PACASMAYO EXTRA FORTE:

Recomendado para columnas, vigas, losas, cimentaciones y obras en general no expuestas a ambientes húmedos y salitrosos.

Contiene adiciones activas especialmente seleccionadas y formuladas que le brindan una mayor resistencia a la compresión a edades tempranas.

CEMENTO PACASMAYO ANTISALITRE MS:

Especial para obras y estructuras en contacto con ambientes y suelos húmedos y salitrosos.

Debido al contenido de adiciones minerales genera estructuras menos permeables y con mayor resistencia química, que protegen contra el salitre y los cloruros.

CEMENTO PACASMAYO EXTRA DURABLE:

Recomendado para Obras Portuarias, Plantas Industriales y Obras de Saneamiento.

Es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de clínker y sulfato de calcio con agua (yeso hidratado).A partir de este cemento se logran otros tipos de cemento.

CEMENTO PORLANT:

Es un cemento normal, se produce por la adición de clínker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

PORTLAND TIPO I:

Se usa para todo tipo de estructuras que no tengan contacto con el suelo

El cemento Tipo II adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.

Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato y el Silicato del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.

PORTLAND TIPO II

Se usa para construcciones de concreto expuestas a moderado ataque por sulfato o en aquellos casos en que se requiere un moderado calor de hidratación.

Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

PORTLAND TIPO III

PORTLAND TIPO IV

Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado.

El agregado tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material cálcico-arcilloso, que ha sido calcinado a temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.

CEMENTO CON AGREGADO A:

PRECIOS DEL CEMENTO:

TIPO DE CEMENTO PRECIO

• Cemento Pacasmayo tipo I 18.80

• Cemento Pacasmayo tipo MS 19.40

• Cemento Pacasmayo tipo II 19.50

• Cemento Pacasmayo tipo V 21.50

MATERIALES AGLOMERANTES BITUMINOSOS

LOS BETUNES: son mezclas mecánicas de

diferentes hidrocarbonos (compuestos de carbón e hidrógeno) y algunas otras sustancias. Cuando se emplea, éste debe ser mezclado con solventes (gasolina, kerosene o nafta), al cual se le llama «betún diluido»; o disuelto en agua, al cual se le llama «emulsión de betún.

EL ALQUITRÁN:

Es la sustancia negra espesa producido en la destilación destructiva (carbonización) de materia orgánica, tal como la madera , el carbón de piedra o el petróleo.

Se utiliza en carreteras, protección del hierro y madera aplicado en caliente, en forma de pintura y como hidrófugo o impermeabilizante.

ASFALTO Material aglomerante,

resistente, muy adhesivo, altamente impermeable y duradero; capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo acción de calor o cargas permanentes

Tipos de asfalto

Asfalto solido o duro: Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10. Además de sus propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características de flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos, sales y alcoholes.

Fluxante o aceite fluxante: Fracción de petróleo relativamente poco volátil que puede emplearse para ablandar al asfalto hasta la consistencia deseada; frecuentemente se emplea como producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de cubiertas.

Asfalto liquido

Asfalto de cuadro rápido: Cuando el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con las letras RC(Rapid Curing), seguidos por un número que indica el grado de viscosidad.

Asfalto de curado medio: Si el disolvente es queroseno, se designa con las letras MC(Medium Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad .

También denominados asfaltos rebajados, son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que normalmente se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300.

Asfalto de curado lento Su disolvente o fluidificante es aceite liviano,

relativamente poco volátil y se designa por las letras SC (Slow Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad

Liquido Asfáltico RC250Es la mezcla de :

• Arena gruesa• Piedra de

media• Asfalto

USOS:

• Solo para pistas• Junta de las losas,

veredas, sardineles