AGLOMERANTES

I. Definición.

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la misma.

II. Clasificación de materiales aglomerantes.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

Materiales aglomerantes pétreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc... Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal hidráulica,

hormigón, baldosa hidráulica, etc... Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, ect...

III. Materiales aglomerantes aéreos

Yeso

Definición yeso:

Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

Proceso de obtención del yeso:

La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:

1. Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.

2. Fragmentación y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca triturada.

3. Deshidratación y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.

Procedimientos de cocción del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos están:

1. Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno está formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material refractario, su pérdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.

2. Sistema de caldera. Está formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado normalmente con carbón de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y, cuando el vapor ha cesado, se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.

3. Operación de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso característica esta que aumenta la cuantía económica de la operación.

Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla según el grado de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrífuga.

Clasificación de los yesos:

a) Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

b) Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores.

c) Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando retenido más del 1% En un tamiz de 0.2 mm.

Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.

Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

d) Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y flexión. Las normas españolas fijan los mínimos de la tabla 9.5

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm

R. a compresión 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

Usos

El yeso es el componente principal de las planchas de drywall, por lo tanto es correcto determinar que muchas de las propiedades del yeso la comparten sus productos derivados, entre estos, al que hacemos referencia en nuestro blog.

Hoy en día el yeso es un producto en la vanguardia de la técnica y su uso se ha generalizado como material fundamental en la construcción. Sus propiedades estéticas y mecánicas le convierten en la mejor elección para lograr confort y calidad de vida.

Cal

Definición de cal:

Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso específico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupor, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

a. Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galería y por distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la cocción.

b. Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva, produciéndose la reacción química:

CO3Ca+calorCO2+OCa

Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la temperatura del horno sea superior a 900ºC.

Tipo de hornos para la cocción: Horno de campana. Horno intermitente de cuba. Horno continúo.

c. Apagado de la cal. El óxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que se llama apagado de la cal. Esta operación se puede efectuar por uno de los métodos siguientes:

Por aspersión. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relación al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efectúe un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo.

Por inmersión. Se reducen los terrones de cal al tamaño de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto aproximadamente. A continuación, se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el apagado.

Por fusión. Se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes que, a continuación, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatación.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que van acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.

Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color

grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

Usos.

En el sector de la Agrícola:

La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el suelo aunque

se usa más la caliza directamente para estos fines en donde se requiere poca pureza.

 

En el sector de la Construcción:

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal

hidráulica la cual contiene gran cantidad de  impurezas silíceas por que debido a

esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas,

generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para la

fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal hidráulica más arena

los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen propiedades

aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica

para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde

obviamente no se requiere cal de gran pureza.

En el sector de Industrial:

Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran

parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas en 

CaCO3 puro.

En el sector de Metalurgía:

La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero donde se

requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el trefilado de

alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de lingotes en moldes

de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro uso de la cal es para

neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos del acero, en este

sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza debido a que la caliza

produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un problema debido a que puede

generar asfixias en los que lo manipulan. La lechada de cal  se usa como aislante

temporal a la corrosión, en el recocido del acero, se usa además en casi todos los

procesos para la extracción de Mg, también para recuperar la sílice de la bauxita,

se emplea en la flotación de minerales no férreos donde actúa como depresor y

mantiene la alcalinidad correcta, para todos estos usos metalúrgicos se requiere

una cal de una pureza superior a las anteriores y como consecuencia una caliza

de una pureza mayor de donde sintetizar esta cal.

 

En otros sectores:

Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en la

refinación de metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada para la

fabricación de NaOH por la siguiente reacción: Ca(OH)2 + Na2CO3 →  2NaOH +

CaCO3. También se usa en la fabricación de carburo de calcio cuando reacciona

esta con coque. La cal se usa también en el tratamiento de residuos de la

industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para mejorar su

calidad y también para ablandar agua, junto con sales de hierro se usa para

coagular sólidos suspendidos en el agua y también para neutralizar el  “agua

ácida” que produce la corrosión de las cañerías.

 

ARCILLA

I. definición. Es un suelo  o roca sedimentaria

constituida por agregados de silicatos de

aluminio hidratado, procedente de la

descomposición de rocas que contiene

feldespato, como el granito. Presenta

diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado

hasta el blanco cuando es pura.

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción

textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fotolitos. Químicamente es un silicato,

cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O.

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad

y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del

fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los

materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e

incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la

utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción

de cemento y procesos químicos.

II. Clasificación.

Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del proceso

geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se encuentran, se pueden

clasificar en:

Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se encuentra

es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla primaria conocida.

Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación, por

fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la arcilla

refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas filipenses y las

arcillas fibrosas.

También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así las arcillas

plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la esméctica, que absorbe las

grasas).

Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava y bloques

de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas (esquistos arcillosos).

III. Granulometría

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las arcillas ocupan el

siguiente lugar:

Granulometría

Partícula Tamaño

Arcillas < 0,0039 mm

Limos 0,0039-0,0625 mm

Arenas 0,0625-2 mm

Gravas 2-64 mm

Cantos rodados 64-256 mm

Bloques >256 mm

No obstante lo anterior, la clasificación USCS que es utilizada habitualmente en ingeniería

usa los límites de tamaños máximos de 4,75 mm para las arenas y de 0,075 mm para las

arcillas y limos.

IV. Usos.

Desde la más remota antigüedad, la tierra (el barro, la arcilla) ha sido una de las terapias más accesible, útiles y apreciadas por hombres y animales para tratar muchas enfermedades. Incluso el instintivo consumo de arcilla por parte de animales y niños, a modo de fisiológica práctica desparasitarte y depurativa, es un ejemplo de un recurso tan efectivo como ancestral e inocuo.

Vale aclarar que no existe un único tipo de arcilla; cada ambiente geográfico imprime sus particulares características, pero las diferencias no modifican sus efectos terapéuticos. Sea cual fuere el origen de la arcilla, su elevada proporción de sílice y alúmina es constante, y ello le otorga las características propiedades como eficiente antiinflamatorio y cicatrizante.

Otra propiedad típica es su poder absorbente, basado en su micro-partícula que atraen diferentes clases de sustancias: gases, toxinas, bacterias, parásitos, etc. A nivel corporal, esta cualidad le permite captar elementos no utilizables en la digestión y productos de desasimilación, presentes tanto en líquidos orgánicos como en tejidos internos. Esto la convierte en excelente depurativo y desparasitante.

La arcilla puede utilizarse externa o internamente, como terapia o como cosmético. El tema se desarrolla ampliamente en el fascículo “Uso y propiedades de la arcilla” de María Luz Font. Aquí simplemente referimos algunas indicaciones de uso sugeridas en el libro “Vivencias de salud a través de la arcilla” de Federico Helfer.

Toda duda con respecto al buen uso de la arcilla, debe ser consultada con su médico de cabecera. No obstante, si en forma simultánea no se cambian los hábitos depurativos, alimentarios, físicos y mentales, poco puede hacer la arcilla en un organismo con problemas.

Para las patologías abajo nombradas, es clave complementar el uso de la arcilla con el Paquete Depurativo, método integrado de prácticas sinérgicas y complementarias entre sí. Por ello siempre la recomendación de limpiar órganos (intestinos, hígado, riñones), depurar fluidos internos (sangre, linfa), oxigenar el medio interno (respiración profunda, movimiento físico, uso del agua oxigenada), hacer pausas digestivas (jornada semanal frutal) y adoptar una alimentación fisiológica (frutas, hortalizas y semillas activadas, preferentemente en crudo). El tema está ampliamente desarrollado en los libros “Cuerpo Saludable” y "El Paquete Depurativo".

En la República Argentina no existe todavía una reglamentación del Ministerio de Salud Pública de la Nación, referente al uso terapéutico de la arcilla, como sucede por ejemplo en Alemania, Francia ó Estados Unidos. Es por ello que todas las arcillas que se venden actualmente en el país, son comercializadas como arcillas de múltiples usos. Es importante que la misma sea tomada de canteras secas de este material, que de alguna manera otorgan más seguridad al producto, el cual una vez tomado de sus fuentes debe ser purificado con lavados y mucho sol. Veamos su uso.

Ingesta de arcilla: El uso de la arcilla como antiparasitario, es algo que los animales en estado “salvaje” y las personas (niños), hacen en forma intuitiva. La arcilla estimula la eliminación de parásitos, tanto los unicelulares (amebas), como los gusanos, y sus toxinas, mineralizando el organismo debilitado. Se ingiere apenas una cucharadita (tamaño café) de arcilla en polvo disuelta en medio vaso de agua mineral, durante 14 días corridos en ayunas. Posteriormente descansar 7 días y luego continuar 7 días si y 7 días no. En el caso de las mujeres que tienen la menstruación deben dejar de ingerirla durante esos días. Luego continuar normalmente.

Dolores óseos: (artrosis, reuma, artritis, golpes, esguinces, etc) emplastos de arcilla caliente. Se aplica directamente o bien envuelta en una tela fina de algodón. No menos de 2 horas. Si es posible toda la noche y lejos de las comidas.

Hígado inflamado, problemas generales de riñón: Emplastos calientes sobre la zona afectada. No menos de 2 horas. Lejos de las comidas.

Estomago perezoso: 7 días corridos durante la noche de emplastos fríos sobre el estómago. Lejos de las comidas.

Diarreas: Emplastos calientes sobra el estómago. Preferentemente de noche y lejos de las comidas. No más de dos aplicaciones.

Pediculosis: Se debe lavar por la noche la cabeza con agua y jabón blanco común. Previamente se prepara 3 cucharadas soperas con un poco de agua mineral en un bol enlozado o de barro. Se mezcla con una cuchara de madera y se hace una mezcla chirle. Luego aplicar con las yemas de los dedos la arcilla sobre toda la cabeza, especialmente en la raíz del cabello y luego aplicar un gorro y dormir toda la noche. A la mañana volver a lavar el cabello, secar bien. Luego pasar el peine fino y antes de salir o vestirse aplicar la arcilla seca, pero apenas un poco como si fuera talco. Se repite durante mínimo 7 días hasta que desaparezcan las liendres, (huevitos).

Caspa, seborrea, caída de cabello: Lo mismo que en la pediculosis, pero sin pasar el peine fino. En estos casos repetir diariamente hasta 3 días después de que se note la mejoría. Como preventivo se puede hacer una vez cada 20 días.

Diabetes: Se hace por lo menos cada 3 días un emplasto frío sobre la zona del páncreas, por la noche y lejos de las comidas. Mínimo 2 horas o toda la noche. En diabetes muy avanzada es preferible todos los días hasta observar que baje.

Cálculos renales: Emplastos calientes directos sobre la zona de los riñones hasta eliminar las piedras. Siempre de noche y lejos de las comidas. Mínimo 2 a 3 horas.

Problemas oculares de todo tipo (glaucoma, cataratas, presión ocular, conjuntivitis, irritaciones, etc): Emplastos de arcilla fría, lejos de las comidas y de 1 a 2 horas todos los días, hasta la desaparición de la dolencia.

Cosmetología para máscaras faciales: Se lava el rostro con agua y jabón común. Previamente preparar arcilla en polvo disuelta en agua mineral en un bol enlozado o de barro. Esta mezcla se pasa sobre el rostro con un pincel fino y ancho. Se deja no más de hora a hora y media, y luego lavar el rostro. Lejos de las comidas y evitar hacerlo los días de la menstruación. Algunas veces produce alergias Con enrojecimiento del rostro pero por unas horas.

Pie de atleta (hongos): Se deben lavar todas las noches los pies con agua y jabón común. Se prepara previamente arcilla con agua mineral y pasar con los dedos en la zona afectada. Luego introducir en los pies una media amplia o envolverlos con una gasa y permanecer durmiendo toda la noche. A la mañana lavar los pies, secar muy bien y aplicar arcilla seca en polvo como si fuera talco. Es preferible hacerlo también dentro de

las medias y el calzado. Una vez cicatrizada las heridas es conveniente aplicar todas las mañanas unas gotas de propóleo entre los dedos como preventivo. El propóleo mancha la piel, por lo cual se puede reemplazar con talco de arcilla.

Psoriasis y vitíligo: Luego del baño nocturno se aplica sobre las manchas y heridas arcilla disuelta en agua mineral. Se deja toda la noche. Por la mañana bañarse nuevamente y aplicar arcilla en talco.

Ulceras, hernia hiatal, gastritis, dispepsias: Ingerir una cucharadita diaria de arcilla disuelta en agua mineral hasta sentir alivio con la dolencia. 7 días si y 7 días no.

Cáncer de cualquier tipo: Se aplica emplastos únicamente de arcilla fría en el órgano enfermo, salvo en pulmones y columna vertebral (en estos casos evitar los emplastos).

Baños de arcilla fríos (en verano) o calientes (en invierno): Se utiliza por lo menos 4 kilos por baño. Se llena previamente la bañera con agua caliente o fría (según la temperatura ambiente), luego se vierte la arcilla y se procede al baño de inmersión. Estos baños se deben tomar por no más de 20 minutos la primera vez y hasta no más de 30 minutos luego de la cuarta vez. Se recomienda hacer el baño por la noche con el estómago liviano (no antes de 2 a 3 horas de una cena frugal). Luego del mismo es conveniente reposar toda la noche o por lo menos 1 hora. Para que el resumidero no se tape, se debe aplicar en el mismo una tela fina o gasa y luego sobre ella aplicar el tapón, de tal manera que al proceder a vaciar la bañera; le tela haga de filtro dejando pasar únicamente el agua. Al otro día y con le arcilla seca se puede retirar fácilmente. Estos baños son excelentes relajantes, elevan el sistema inmunológico, mejora las dolencias de los huesos y articulaciones. También purifican el organismo de cualquier patología.

Acido úrico alto o gota: Emplastos fríos sobre la zona que acusa molestias.

Cómo se calienta la arcilla para los emplastos: En una vasija de barro se pone arcilla común, salvo cuando es para los ojos, vagina, ano, pediculosis y toda otra zona delicada, donde se utiliza arcilla en polvo y fría. Luego se vierte agua mineral hasta hacer una mezcla chirle y esta mezcla puesta en la vasija de barro, se introduce en una olla de metal también con agua (puede ser agua común de la canilla) y se procede a calentarla en baño maría a fuego lento y hasta que tenga la arcilla una temperatura aceptable para el cuerpo. Tanto en frío como en caliente, la arcilla debe manipularse con vasijas de barro o cacharros o platos enlozados y con cucharones de madera. Nunca directamente en ollas de metal o plásticas.

Purificación del agua expuesta en cisternas, pozos y/o tanques domiciliarios: Agregar en una bolsa de tela de algodón fina, 250 gramos de arcilla para cada 1.000 litros y depositarla con un hilo de algodón en el fondo de las mismas por 72 horas. Puede quedar más tiempo, pero ya pierde las propiedades. Es conveniente hacer previamente un análisis del agua y repetirlo luego de las primeras 36 horas para verificar la calidad de la purificación.

Atención: La arcilla una vez calentada y no habiéndose utilizado, pierde su validez. No así la fría, que se puede utilizar en otro momento. Pero toda arcilla aplicada al cuerpo y una

vez utilizada pierde valor terapéutico tanto la fría como la caliente. Cuando hablamos de arcilla fría nos referimos a arcilla y agua en su estado natural.

Sistema drywall

El sistema Dry-Wall es un método constructivo moderno que  se basa en láminas de cartón yeso, madera o fibrocemento, fijadas a una estructura  de madera o acero galvanizado. A pesar de los  años que tiene éste en el mercado, es a partir de la década de los 90 que  comienza su  crecimiento acelerado  debido a las ventajas funcionales, decorativas y económicas  que ofrece éste respecto a otros sistemas constructivos tradicionales.

Algunas ventajas del sistema dry-wall

Se puede utilizar en toda clase de proyectos bien sea en remodelación u obras nuevas.

Es flexible debido a que se puede adaptar a diferentes formas, dimensiones  y diseños

Tiene un alto nivel de resistencia al fuego debido a que los materiales no contribuyen a la combustión. Sirve de barrera  contra el fuego y disminuye  su propagación.

Proporciona aislamientos tanto térmicos como acústicos.

No se expande ni contrae con los cambios de humedad y temperatura;  la estructura no se oxida.  

Es inmune a hongos, plagas y roedores.

Sus materiales son livianos; el tiempo de instalación es corto y produce menos desperdicios. Todo esto se traduce en menor costo financiero.

Las instalaciones eléctricas e hidráulicas son más fáciles y rápidas que en la mampostería tradicional.

Su superficie acepta una gran gama de acabados y revestimientos.

Es compatible con muchos materiales entre ellos madera, cristales, marcos entre otros.

V. Materiales aglomerantes hidráulicos.

CEMENTO

Historia del cemento

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando

empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Historia del cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle.

También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958.

Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en Latinoamérica luego México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela.

CEMENTO PORTLAND

Pórtland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su Resistencia relativa.

Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su Resistencia relativa del 65 al 85 %.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD

Preparación de las materias primas.

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cuál material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea ligeramente diferente.

Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino de bolas que vuelve a molerlo.

Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve continuamente.

Formación del clinker

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato tricíclico (3CaOAl2O3).

Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de cemento.

Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.

Del clinker al cemento

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

COMPOSICIÓN QUÍMICA.

El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que varían dentro de los siguientes límites:

58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras calizas que se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO2).

19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).

a 6 % de Alúmina (Al2O3).

4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.

Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de magnesio y hasta 3 % de álcalis.

El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que se obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos elementos y luego su cochura hasta el principio de fusión, cerca de 1500° C, formándose así el "clinker" que se muele finamente.

La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se llama Módulo de Hidraulicidad.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de este, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rápido. Los cementos normales son siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato de calcio S04Ca) retarda el fraguado. En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las obras de hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado lento.Terminado el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento propiamente dicho.

Propiedades del cemento portland

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima resistencia que adquiere durante su vida útil.

Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.

De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.

El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones sobre cemento.

Módulo o índice hidráulico.

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como base, mientras que los óxidos restantes actúan como radicales ácidos. La relación entre ambos es una característica fundamental en un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico por Michaelis.

Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al tipo portland. Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y aparecerán grietas de expansión. La presencia de cal en la composición de un cemento le da aptitud para el fraguado. La sílice hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo un exceso en las proporciones de sílice retarda el fraguado.

El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al disminuir la proporción de cal se forma silicato bicálcicocuya capacidad de endurecimiento es menor. La alúmina también contribuye al endurecimiento pero al crecer la proporción en alúmina disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al material resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

Ensayos de cementos

Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la aguja de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración de una aguja de un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un peso de 300 gramos. La resistencia se mide mediante ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican probetas de formas especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas apropiadas.

La romana de Michaels es una máquina empleada para determinar la resistencia a la tracción de una probeta de cemento de forma conveniente, lista es sometida a un esfuerzo de tracción que crece en forma lenta y gradual hastaque se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la máquina de Amsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado y se lo somete a un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de la pieza.

Acción del hielo y de las bajas temperaturas

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el primer período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre influencia dañosa del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción del hielo no será tan perniciosa. Obras de fundación profunda suelen realizarse sin tomar cuidados especiales.

El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el fragüe con retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y endurecimiento, adquiriendo una menor resistencia final que en condiciones normales de temperatura. Esta disminución puede alcanzar valores del 30 al 60 %.

Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no manipular las pastas si presentan un principio de hielo; para el estacionamiento, no considerar los días de helada, retardando el desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes la obra apenas terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los casos de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta, teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor cantidad de agua.

Supercemento

El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland con agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial. No es más que -un portland de mejor calidad, lo cual se logra con molienda, mezcla y cocción cuidadosas de las materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de reparación de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la obra.

Utilización del cemento

El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado de la mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso es el de cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener impurezas de barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena son porosos, el mortero será mediocre. Las arenas cuyos granos presentan superficies rugosas, facilitan la adherencia del cemento y dan morteros muy resistentes.

El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la resistencia del material final. En general aumenta la resistencia al crecer el tamaño de las partículas. La arena más conveniente para un mortero es aquella que se halla integrada por granos finos y gruesos en proporciones tales que los espacios vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo de agua empleada para la mezcla es un factor (pie también incumbe a la resistencia. El agua de manantial es la más conveniente.

El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. 1.a industria de la construcción moderna emplea el cemento portland en gran escala, especialmente como constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de mortero y grava. Las gravas son piedras machacadas y cantos rodados. El hormigón resulta al rellenar los huecos del canto rodado con mortero.

Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por los romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la obra, dándole forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o sea previamente moldeados, que transportaban luego al lugar de la obra. Durante la Edad Media fue empleado sólo en algunas construcciones, como en las fundaciones de la catedral de Salisbury, obra del siglo XIII.

En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras públicas en general, en la construcción de carreteras, en estructuras resistentes para edificios, etc. Por sus características el hormigón ofrece ciertas ventajas con respecto a otros materiales de construcción, tales como madera y piedra, pues se moldea y trabaja fácilmente. Realizada la mezcla se la vuelca en cajas o encofrados donde se endurece conservando su forma. 1.a proporción de cemento de un hormigón influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la proporción de cemento mayor es la resistencia, pero se encarece.

NORMAS TECNICAS DEL CEMENTO

1. Clasificación General de Cemento

o ADICIONES

NTP 334.055:1999  Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad puzolánica por el método de la cal. 2a edición

NTP 334.066:1999 Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad puzolánica utilizando cemento portland. 2a. Ed.

NTP 334.087:1999  Cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; microsilice. Especificaciones

NTP 334.104:2001  Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones

NTP 334.117:2002 Cemento. Método de ensayo para la determinación de la eficiencia de adiciones minerales o escoria granulada de alto horno, en la prevención de la expansión anormal del concreto debido a la reacción álcali-sílice

NTP 334.127:2002  Cementos. Adiciones minerales del cemento y hormigón (concreto). Puzolana natural cruda o calcinada y ceniza volante. Método de ensayo.

o ADITIVOS

NTP 334.084:1998  Cementos. Aditivos funcionales a usarse en la producción de Cementos portland

NTP 334.085:1998  Cementos. Aditivos de proceso a usarse en la producción de Cementos Pórtland

NTP 334.088:1999  Cementos. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto). Especificaciones.

NTP334.089:1999  Cementos. Aditivos para incorporadores de aire en pastas, morteros y hormigón (concreto)

AIRE INCORPORADO

NTP 334.048:2003  Cementos. Determinación del contenido de aire en morteros de cemento hidráulico

NTP334.089:1999  Cementos. Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y hormigón (concreto)

o ALCALI-AGREGADOS

NTP 334.067:2001  Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones cemento-agregado. Método de la barra de mortero. 2a. ed

NTP 334.099:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial álcali-sílice de los agregados. Método químico.

NTP 334.104:2001  Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones

NTP 334.110:2001  Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de agregados. Método de la barra de mortero.

o ANALISIS DE COMPOSICIÓN

NTP 334.005:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento Portland

NTP 334.086:1999  Cementos. Método para el análisis químico del cemento

NTP 334.108:2001  Cementos. Método de ensayo para la determinación de la proporción de fases en cemento Pórtland y clinker de cemento Pórtland mediante análisis por difracción de rayos X.

NTP 334.118:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación cuantitativa de fases en clinker de cemento Pórtland mediante el procedimiento microscópico de contenido de puntos.

NTP 334.137:2004 Cementos. Método de ensayo para la determinación del contenido de cemento Portland del concreto endurecido

o CALOR DE HIDRATACION

NTP 334.047:1979 Cemento portland puzolánico, método de ensayo de determinación del calor de hidratación

NTP 334.064:1999  Cementos, método de ensayo para determinar el calor de hidratación de Cementos portland.

o CEMENTO ALBAÑILERIA

NTP 334.069:1998  Cementos. Cemento de albañilería. Requisitos (Es)

NTP 334.116:2002 Cemento de albañilería. Método de ensayo físico

NTP 334.123:2002  Cementos. Especificación normalizada para materiales combinados, secos y envasados para mortero y hormigón (concreto).

NTP 334.129:2003   Cementos. Cemento de albañilería. Método de ensayo para la determinación de la resistencia a la flexión por adherencia

NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en morteros de base cemento Portland y enlucidos

NTP 334.147:2004 Cementos. Especificaciones normalizadas del cemento para mortero

o CEMENTO REQUISITOS

NTP 334.009:2005  Cementos. Cemento portland. Requisitos (Norma Obligatoria)

NTP 334.050:2004  Cementos. Cemento Portland blanco tipo 1. Requisitos

NTP 334.082-2001  Cemento. Cementos portland. Especificación de la performance. 2a. Ed.

NTP 334.090:2001  Cementos. Cementos portland adicionados. Requisitos (Norma Obligatoria)

NTP 334.097:2001  Cementos. Arena normalizada. Requisitos

NTP 334.136:2004  Cementos. Especificación para el uso comercial del polvo del horno de cemento y del horno de cal

o CONTENIDO DE SULFATOS

NTP 334.065:2001  Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión potencial de los morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos. 2a. ed

NTP 334.075:2004 Cementos. Cemento Pórtland. Método de ensayo para optimizar el SO3

NTP 334.078:2004  Cemento Portland hidratado. Método de ensayo normalizado para el sulfato soluble en el agua en el mortero endurecido de cemento Portland hidratado. 2ª edición.

NTP 334.094:2001  Cementos. Método estándar para cambio de longitud de morteros de Cementos portland expuestos a soluciones sulfatadas.

o COORDINACION DE NORMAS

NTP 334.007:1997  Cemento. Muestreo e inspección

NTP 334.076:1997  Cementos. Aparato para la determinación de los cambios de longitud de pastas de Cementos y morteros fraguados. Requisitos.

NTP 334.079:2001  Cementos. Especificación normalizada para masas de referencia y dispositivos de determinación de masa para uso en los ensayos físicos del cemento.

 

NTP 334.121:2002  Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de cemento y morteros.   NTP 334.126:2002  Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Pórtland

NTP 334.148:2004 Cementos. Método de ensayo normalizado para la determinación de cloruro soluble en agua en mortero y concreto.

o CURADO

NTP 334.077:1997 Cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento utilizados en los ensayos de cemento y concreto. Requisitos.

o DIMENSIONES

NTP 334.004:1999  Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen

NTP 334.093:2001  Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión de barras de mortero de cemento Pórtland curadas en agua.

NTP 334.113:2002  Cemento. Método de ensayo para la determinación del cambio de longitud de barras de mortero, debido a la reacción entre el cemento Pórtland y los agregados álcali-reactivos

NTP 334.115:2002  Cemento. Método de ensayo para la determinación de la contracción por secado del mortero de cemento portland.

o FINURA

NTP 334.002:2003  Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie específica (Blaine)

NTP 334.045:1998  Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz normalizado de 45 µm (N° 325)

NTP 334.046:1979  Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz ITINTEC 149µm (N100) y 74 µm(N200)

NTP 334.058:1980  Cemento. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado seco con tamices Itintec 149 um (N° 100) e Itintec 74 um (Nº 200)

NTP 334.072:2001  Cementos, determinación de la finura del cemento Portland por medio del turbidímetro. 2ª. Ed.

NTP 334.119:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación de la finura del cemento portland y crudos por los tamices 300 m (N50), 150 m (N100), y 75 m (N200) por el método húmedo

o RESISTENCIA DEL CEMENTO

NTP 334.042:2002  Cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a compresión del mortero plástico

NTP 334.051:1998  Cementos. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento portland cubos de 50 mm de lado.

NTP 334.060:1981  Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico

NTP 334.101:2001  Cementos. Método para la evaluación de la uniformidad de la resistencia de Cementos de una misma procedencia

NTP 334.120:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado de resistencia a la flexión de mortero de Cementos portland.

NTP 334.130:2003  Cementos. Método de ensayo normalizado para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico (usando porciones de prismas rotos en flexión)

o TERMINOLOGIA

NTP 334.001:2001  Cementos. Definiciones y nomenclatura.

o TIEMPO DE FRAGUADO

NTP 334.006:2003  Cementos Determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico utilizando la aguja de Vicat

NTP 334.052:1998  Cementos. Método de ensayo para determinar el falso fraguado del cemento. Método de la pasta.

NTP 334.053:1999  Cementos. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento. Método del mortero.

NTP 334.056:2002  Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de pasta de cemento portland por medio de las agujas de Gillmore

NTP 334.122:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación del tiempo de fraguado de mortero de cemento portland con la aguja de Vicat modificada.

o TRABAJABILIDAD

NTP 334.003:1998  Cementos. Procedimiento para la obtención de pastas y morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica.

NTP 334.057:2002  Cemento. Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de cemento portland

NTP 334.074:2004  Cementos. Determinación de la consistencia normal. 3ª. Ed

NTP 334.121:2002  Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de cemento y morteros.

NTP 334.126:2002  Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Pórtland

NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en morteros de base cemento Portland y enlucidos

OTROS CEMENTOS

Cemento Pórtland blanco

Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

Cemento Pórtland de escoria de alto horno

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

Cemento siderúrgico supersulfatado

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

Cemento Pórtland puzolánico

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

Cemento Pórtland adicionado

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

Cemento Aluminoso

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas temperaturas.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL

ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALLES

 

TEMA: AGLOMERANTES

 INTEGRANTES:

LOBATO PEREZ, Jorge Luis

ROJAS ALCÁNTARA, Cristian

 CICLO: IV

 DOCENTE: ÁLVARES CABRERA, Segundo

 

FILIAL CAJAMARCA – PERÚ

 

  Cajamarca, 05 de diciembre de 2014