Normas Generales y Básicas de Seguridad

Las actividades de extracción, producción, envasado, almacén y transporte de nuestros

productos involucran una gran variedad de riesgos potenciales que deben ser tomados en

cuenta para controlarlos y reducirlos.

Para ello se hace necesario tener siempre en cuenta las siguientes reglas:

1. Se deben cumplir las normas de prevención de accidentes aquí contenidas.

2. Al notar cualquier condición insegura se debe informar al supervisor inmediato o a un

representante de seguridad.

3. No ejecute ninguna operación si no está autorizado y si no sabe la operación de un

equipo pregunte.

4. Está prohibido fumar en las instalaciones de la Planta.

5. Al realizar cualquier trabajo que presente condiciones inseguras se informará al

supervisor inmediato o a un representante de seguridad.

6. Reparar los equipos solamente si está calificado y autorizado para ello.

7. Antes de comenzar el trabajo, piense en realizarlo en forma segura.

8. Estar alerta a las condiciones inseguras, corregirlas y notificarlas inmediatamente.

9. Mantener limpia y ordenada el área de trabajo.

ORDEN Y LIMPIEZA

1. Siempre que esté realizando su trabajo preste la mayor atención, la distracción es una de las

principales causas de accidentes.

2. Está totalmente prohibido presentarse al trabajo habiendo ingerido antes bebidas

alcohólicas.

3. Se prohíbe estrictamente la introducción, tenencia e ingerir bebidas alcohólicas en el recinto

de la planta. Así como la tenencia, consumo o estar bajo influencia de drogas o sustancias

estupefacientes o psicotrópicas.

4. Al realizar su trabajo, use el uniforme asignado, no use prendas, relojes u otros objetos que

se pueden enganchar en equipos o herramientas de trabajo.

ORDEN Y LIMPIEZA EN EL SITIO DE TRABAJO

1. Se espera que todos los trabajadores tengan interés personal en el orden y aseo del sitio de

trabajo.

2. Debe informarse al respectivo coordinador o tecnico de area, tan pronto sea posible, acerca

de cualquier filtración de aceite o de otras sustancias.

3. El material debe almacenarse en forma ordenada, dejando pasillos adecuados para el

tránsito y en condiciones que garanticen la estabilidad de los mismos.

4. El orden y limpieza es tarea de todos.

5. Se debe mantener el sitio de trabajo, ordenado, limpio y seguro.

7. Se deben usar los recipientes adecuados para los desperdicios.

8. Deben limpiarse los derrames de aceites y otros desperdicios en los pasillos o sitios donde se

puedan ocasionar caídas.

9. Elimine los obstáculos del área de trabajo para evitar el riesgo de tropezar y estrellarse

contra los alrededores.

ROPAS DE TRABAJO

1. No debe usar pulseras, cadenas, zarcillos, relojes, corbatas, entre otros.

2. Es obligatorio el uso de botas de seguridad en la planta, cuando le sean provistas según las

necesidades de su trabajo. Queda terminantemente prohibido quitarle la protección de las

punteras a las botas.

3. Los trabajadores están en la obligación de recoger sus cabellos mediante gorros que se les

suministran.

4. No debe usarse guantes cuando se operan máquinas con ejes giratorios.

5. No lave ni limpie su ropa de trabajo con líquidos inflamables.

6. Es de obligatorio cumplimiento el uso del equipo de protección personal suministrado por la

empresa, asimismo, de su conservación en buen estado.

PROTECCIÓN A SUS OJOS

1. Es obligatorio el uso de protección adecuada para sus ojos

2. Al ejecutar cualquiera de los siguientes trabajos:

3. Esmerilar. Cincelar. Realizar cualquier trabajo con hidrojets.

4. Manipulación o vaciados de ácidos o cáusticos.

5. Soldadura o corte eléctrico y demás personas que tengan que trabajar cerca de ellos.

6. Al utilizar aire comprimido.

7. Sitios donde existan mucho polvo y objetos extraños mezclados con el aire.

8. No trate de sacar ningún cuerpo extraño de los ojos, acuda inmediatamente a la Enfermería.

9. No se toque los ojos con las manos sucias.

PROTECCIÓN A SUS OÍDOS

1. Debe usar protección auditiva siempre que trabaje en áreas donde existan ruidos (Soplado,

Llenado, Planta de agua, Compresores). Tu Supervisor te indicará el uso adecuado de este

equipo de protección personal.

2. La Empresa te dota del equipo adecuado para tu protección, tu responsabilidad es cuidarlo y

darle el uso debido.

PROTECCIÓN PARA TUS MANOS

1. Las manos son las herramientas más perfectas, y no tienen repuestos

2. Utiliza el guante adecuado, así puedes realizar tu labor con un mínimo de riesgo de lesión,

pero siempre debes actuar con prevención

USO DEL AIRE COMPRIMIDO

1. El aire comprimido debe ser usado solamente para el fin al cual ha sido destinado.

2. Nunca debe usarlo para limpiarse el cuerpo, o para sacarse el polvo del cabello después del

trabajo. Es sumamente peligroso, pues puede soplarle una partícula extraña en un ojo, y

lesionárselo.

3. Nunca apunte la boquilla de la manguera de aire, ni en juego, contra otra persona; menos

pegarle en el cuerpo el chorro de aire comprimido. Tampoco limpie a otra persona con el aire

comprimido, pues es sumamente peligroso.

4. Cuide de sus ojos cuando limpia algún aparato con el aire comprimido, hay peligro que

alguna partícula extraña le salte al ojo.

5. Cuando use el aire comprimido, asegúrese que cerca de usted no esté alguien, a menos que

esté adecuadamente protegido.

CILINDROS

1. Se deben almacenar en un lugar donde la posibilidad de impactos de vehículos y/u otros

contra éstos sea mínima, además alejados del calor.

2. Siempre deben poseer su tapa.

3. Deben asegurarse y evitar caídas.

4. Evitar fugas, mantenimiento correctivo de inmediato.

5. El manejo de materiales de los cilindros, se debe realizar con mucho cuidado, es

recomendable el uso de carretillas, entre otros.

MAQUINARIAS Y EQUIPOS

1. Está prohibido terminantemente realizar reparaciones, ni trabajos de mantenimiento o

máquinas y equipos en movimientos.

2. Todo trabajador está en la obligación de conocer perfectamente la ubicación de los

interruptores de parada de emergencia de los equipos que opera.

3. Está prohibido operar cualquier máquina si ésta no tiene puesta todas sus protecciones de

seguridad o resguardos.

4. Todas las partes móviles de una máquina que puedan causar lesiones deben estar

convenientemente resguardadas. Si no lo están diríjase a su Supervisor o al personal de

seguridad.

5. Las guardas se quitarán solamente en caso de reparación, lubricación o limpieza. Sólo la

persona debidamente autorizada puede quitarla. Antes de poner la máquina en marcha se

debe colocar de nuevo todas las guardas.

6. Al reparar máquina, se debe colocar aviso preventivo, en los botones de prender o accionar

la máquina.

7. No sobrepase la capacidad de los equipos y maquinaria.

8. No debe manipular ni activar ningún equipo o máquina si no está usted autorizado y no sabe

hacerlo.

EVITE UNA CAÍDA

1. Mantenga cada cosa en su lugar.

2. Almacene los materiales en forma adecuada y ordenada en condiciones que garanticen su

estabilidad.

3. No corra, camine. Si sube o baja escalera agárrese del pasamanos.

4. Deben limpiarse los derrames de aceite u otros desperdicios.

5. Si se derrama algo, séquelo y si se le cae, levántelo.

6. Al trabajar en alturas, debe usar cinturón de seguridad, no usar un andamio improvisado.

MANIPULACIÓN DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

1. Utilice la herramienta adecuada para cada trabajo y manténgala en buen estado.

2. Se deben mantener las herramientas de trabajo en buen estado.

3. Se deben dejar las herramientas y equipos en sus respectivos sitios.

4. Usar ganchos o cepillos para sacar virutas, no usar aire comprimido.

5. Todos los equipos, máquinas y herramientas deben ser inspeccionadas periódicamente.

6. Se prohíbe la operación de las máquinas o equipos sin autorización.

7. Las herramientas eléctricas deberán estar conectadas a tierra.

8. Se prohíbe usar herramientas dañadas o defectuosas.

9. Se prohíbe limpiar, aceitar, lubricar máquinas o equipos en movimiento.

10. Cuando utilice una herramienta o equipo colóquese en posición que le permita conservar

el equilibrio, si la herramienta se zafase.

11. Las limas deben estar equipadas con mango.

12. Dos metales templados nunca deben golpearse el uno con el otro, por el peligro de que las

partículas que puedan desprenderse ocasionen lesiones.

13. Déle el uso correcto a la herramienta dependiendo del tipo, clase y función.

14. Todos los trabajadores deben tener cuidado para evitar que una herramienta se les zafe y

golpee a un compañero de trabajo.

TRABAJO EN ALTURA

1. AI realizar trabajos coloque cinta amarilla alertando al personal.

2. Si va hacer uso de un andamio, cerciórese que éste cumpla con las normas de seguridad

necesarias.

3. Debe usar el cinturón de seguridad, siempre que trabaje en alturas.

4. Asegúrese que no caigan objetos sobre personas situadas bajo los andamios, provéase de un

cordón, cadena, barras, etc., para impedir el paso debajo del andamio.

5. No deben sobrecargarse nunca.

6. Los soportes principales de las estructuras del andamio deben ser piezas enterizas, evitando

el uso de piezas empalmadas.

7. Al inspeccionar los andamios debe verificarse la condición segura de la superficie de trabajo,

mecanismos de sujeción, estructuras de apoyo, soportes, guayas y líneas salvavidas (si es

colgante), así como su estabilidad.

8. Las planchas que forman el piso del andamio deben asegurarse firmemente con clavos,

pernos u otros medios apropiados, a fin de garantizar la seguridad de quienes allí trabajen.

9. Los usuarios no deben emplear escaleras, banquillos o similares para intentar aumentar su

campo de trabajo; encaramarse en los travesaños laterales; sobrecargar los andamios, o hacer

movimientos violentos o repentinos.

10. Antes de ser usado cualquier andamio se debe inspeccionar por la persona contratista o

responsable de la construcción del mismo.

11. Deben estar provistos de medios aceptables de accesos tal como una escalera que forma

parte del andamio.

12. Deben estar provistos de cuñas apropiadas.

TRABAJOS CON ESCALERAS

1. Las escaleras tipo tijeras no deben ser apoyadas en la pared.

2. Cuando sea necesario trabajar en escaleras a una altura superior a los tres (03) metros, otro

trabajador debe sujetar la escalera o ésta debe amarrarse firmemente

3. No improvise

4. Se prohíbe empatar o empalmar escaleras cortas para hacer una más larga.

5. Las escaleras portátiles rectas deben asegurarse firmemente por medio de ataduras o

equipos adyacentes o por otros medios adecuados. En casos especiales en que no sea posible

asegurar suficientemente la escalera, el Supervisor debe decidir si es necesario que alguien

esté cerca para sostenerla.

6. Al ejecutar trabajos laterales desde una escalera, el trabajador debe tener cuidado que la

misma no se le caiga de lado, debido a inclinación excesiva o a esfuerzo hacia un costado.

7. Al ascender o descender, el trabajador debe, estar siempre de frente a la escalera.

8. Al ascender o descender, es importante que el trabajador se agarre firmemente con las

manos de la escalera y tenga cuidado de afianzar bien los pies en los peldaños de la misma.

9. Es responsabilidad de todo trabajador que tenga que usar una escalera, examinarla antes

para ver si tiene algún defecto visible. Las escaleras defectuosas deben ser retiradas

inmediatamente del servicio para hacerles las reparaciones necesarias o para descartarlas

como inútiles.

10. Las escaleras no deben ser colocadas frente a una puerta a menos que le hayan hecho los

arreglos necesarios para tener la seguridad que la puerta no será abierta contra la escalera.

11. Siempre que la base de una escalera descanse en un pasillo o pasadizo, se debe considerar

la conveniencia de tener una persona estacionada cerca de la misma para que sirva de guardia.

12. Cuando se usa una escalera portátil recta la base de la misma debe esta retirada del objeto

contra el cual e apoya más o menos lo equivalente a una cuarta de la longitud de la escalera.

13. Las escaleras de madera no deben estar pintadas. Deben barnizarse para facilitar

inspecciones visuales.

14. Procure no pasar por debajo de una escalera. Puede caerle encima una herramienta, o

usted puede empujar la escalera y hacer caer al trabajador subido en ella.

EQUIPOS ELÉCTRICOS

1. Los trabajadores deben tener cuidado especial con la posibilidad de ponerse en contacto

con equipos eléctricos cargados.

2. Los trabajadores deben tener cuidado especial con los cables que conducen corriente

eléctrica. Debe entenderse perfectamente que el aislamiento de los cables no constituye

garantía contra descargas eléctricas.

3. Las personas no autorizadas para ello, no deben intentar la reconexión de los interruptores

eléctricos sino llamar a la persona responsable.

4. Cuide de no dañar los conductores eléctricos.

5. Se prohíbe entrar en la subestación sin autorización.

6. Si no es electricista no haga reparaciones a equipos eléctricos.

7. Se debe inspeccionar las extensiones eléctricas e informar al supervisor cualquier falla.

8. 10 Todos los equipos eléctricos deben estar conectados a tierna.

MANIPULACIÓN DE ÁCIDOS Y SUSTANCIAS CÁUSTICAS

1. El agregar ácido o cáustico a una solución caliente puede causar ebullición (hervir) de la

misma, salpicando fuera del envase; el operario debe estar atento a esta situación. Nunca

agregue agua a una solución concentrada de ácido o a un cáustico sólido.

2. Antes de manipular con ácidos y cáusticos, asegúrese que el camino a la fuente de agua está

despejado y cuenta con suficiente agua. Siempre use gran cantidad de agua para esos casos o

sustancia neutralizante.

3. El personal que manipule con ácidos o cáusticos deberá usar anteojos, guantes, delantal y

calzado de goma.

MANEJO DE MATERIALES

1. Se debe asegurar que cada uno de los actos en el manejo de materiales u otros equipos para

el levantamiento se ejecute de la manera más apropiada.

2. Se debe mantener en perfectas condiciones de servicios y seguridad los equipos usados en

operaciones de levantar y mover.

3. Los equipos deben ser sometidos a inspecciones periódicas antes de cada jornada.

4. Los trabajadores no deben colocarse debajo de cargas suspendidas.

5. Los mecates se deben examinar antes de usarse para comprobar si están cortados, gastados

o quemados.

6. Al almacenar materiales inflamables o combustibles hágalo en lugares seguros.

7. Tenga cuidado al bajar las escaleras cargando objetos.

8. Si el objeto a levantar o transportar es muy pesado pida ayuda.

9. Al transportar cargas debe hacerse en forma ordenada y con el equipo apropiado.

LEVANTAMIENTO

1. Para levantar de manera que se eviten casi todas las posibilidades de lesiones corporales,

deben seguir ciertas reglas básicas:

2. Los pies, convenientemente separados para obtener un buen equilibrio corporal; se colocan

lo más cerca posible del objeto que se piensa levantar.

3. La espalda en posición recta, tan vertical como sea posible del objeto que se piensa levantar.

4. El objeto se levanta enderezando las piernas, mantener la carga cerca del cuerpo como sea

posible.

5. Cuando se desee colocar el objeto en un sitio hacia adentro no hay que inclinarse hacia

delante. De ser posible hay que colocarla carga sobre el borde del estante o mesa y luego

empujarla.

6. Si se debe mover una carretilla en una pendiente hacia arriba hay que tirar de la misma;

empujarla, si se baja la pendiente.

7. Los objetos o materiales no deben arrojarse; si esto no puede evitarse hay que colocarse de

manera que no puedan golpearlo ni tampoco a otros trabajadores.

8. El manejo de objeto y materiales no siempre es fácil como parece, y generalmente es

aconsejable detenerse a pensar. Se sugiere hacerse las siguientes preguntas antes de iniciar el

trabajo:

¿Conozco la forma correcta de levantar y estoy dispuesto a hacerlo como corresponde?

¿Es la carga muy pesada o de tamaño o forma difíciles de manejar? ¿Debo pedir ayuda?.

¿El objeto o material presentan peligros especiales?

¿Tengo las herramientas apropiadas para mover o levantar la carga?

De ser necesario. ¿Tengo el equipo de protección personal adecuado?

¿El camino que debe recorrer está libre de obstáculos?

¿Mi Supervisor me debe dar alguna instrucción especial?

Para colocar carboyas o tambores en posición vertical se debe agarrar ambos extremos

empujando uno hacia arriba y el otro hacia abajo con un movimiento oscilatorio hasta que el

tambor tenga balance sobre la base inferior. El agarre inferior puede entonces soltarse y el

tambor afirmarse bien. Cuidado con los pies, hay que colocarlos de manera que al apoyar el

tambor no vaya a apretarlos.

MANEJO DE MONTACARGAS

1. Los montacargas deben ser conducidos, exclusivamente por personas autorizados por la

Empresa.

2. Las personas autorizadas para manejar montacargas, están obligadas, a cumplir con las

normas de seguridad establecidas por la empresa.

3. El operador del montacargas debe velar por el cuidado del vehículo, revisar con regularidad

las condiciones y solicitar la inmediata corrección de cualquier defecto.

4. Está prohibido manejar vehículos de la Empresa cuando se está bajo el efecto de bebidas

alcohólicas.

5. Se prohibe llevar pasajeros en los montacargas.

6. Se prohibe correr a más de diez (10) Km/h con los montacargas.

7. En cruces y esquinas toque corneta, y rebaje la velocidad.

8. No maneje con las manos sucias de grasa.

9. Cuando vaya a detener el montacargas, baje las horquillas y colóquelas en el suelo.

10. El conductor de los montacargas tiene la obligación de respetar el derecho y tranquilidad

de los demás trabajadores que circulan por las áreas de !a empresa.

PRIMEROS AUXILIOS.

1. Siempre que se lesione, por más pequeña que ésta sea, debe asistir al Servicio Médico y

recibir primeros auxilios.

2. Los primeros auxilios, son para protegerlo y no para dañarlo.

PREVENCION DE INCENDIOS

1. Los equipos contra incendios son para usarlos ÚNICAMENTE en caso de incendio. Se prohibe

su uso para otro fin sin la debida autorización.

2. Se prohibe terminantemente a los trabajadores usar para otros fines las mangueras contra

incendios y colocar obstáculos frente a las mismas.

3. Se prohibe el amontonamiento almacenamiento de materiales cerca o alrededor de un

extintor de incendio que pueda impedir el libre acceso al mismo.

4. No se debe colgar de nuevo en el gancho un extintor de incendios que haya sido usado

antes. Debe notificarse a Seguridad Industrial cuando se usa cualquier extintor, por pequeña

cantidad de sustancia química que se haya usado.

5. Se prohibe la obstrucción de las salidas de escape para casos de incendios.

6. Usted debe reportar a Seguridad Industrial o al Supervisor inmediato todos los peligros de

incendios que observe durante su trabajo.

USO DE EXTINTORES

¿SABE USTED?

• Los extintores son efectivos en etapas iniciales, en conatos o pequeños fuegos.

• Se debe tener en cuenta usar varios extintores al mismo tiempo y no uno después de otro.

• Se debe dar la cara al fuego y prestar atención a posible reignición.

• AL producirse un conato de incendio se debe atacar con los extintores disponibles y

adecuados.

• Es obligatorio reportar a seguridad cuando se use cualquier equipo de combate de incendio.

Método para atacar el fuego:

• Atacar el fuego a favor del viento.

• En la extinción de incendio en liquido combustible empiece a extinguir en la base y de frente

al fuego.

• Una vez usado el extintor se debe recargar de inmediato.

NORMAS HIGIÉNICAS

CUBRA SU CABELLO

El cabello está cubierto por millones de microbios.

LLEVE ROPA LIMPIA

Siga las instrucciones Use únicamente ropa limpia.

QUÍTESE LAS JOYAS

Los microbios se ocultan en y debajo de las joyas. La joyas son difíciles de lavar yesterilizar..

Pedazos de joyas a veces caen en el producto.

MANTENGA SUS MANOS LEJOS DE SU BOCA, NARIZ Y CABELLO Las superficies de cuerpo

están cargadas con microbios. Lave sus manos correctamente.

Use agua y jabón, estruje el jabón entre los dedos y restregue sus muñecas y el dorso de las

manos.

Limpie sus uñas, manténgalas cortas y sin esmalte.

Lave sus manos cada vez que use el sanitario.

Se prohíbe masticar chicles, comer o tomar alimentos ya que esto puede contaminar el

producto.

No escupa, esto es un acto que disemina gérmenes y enfermedades.

PROCEDA APROPIADAMENTE;

1. Haga su trabajo con orgullo. Haga un buen trabajo.

2. No se descuide

Actos inseguros

Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.

Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.

No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.

No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o instalaciones.

Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.

No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.

Gastar bromas durante el trabajo.

Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.

Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.

Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.

Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.).

Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles (riesgo de atrapamiento).

Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.

Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.

Colocarse debajo de cargas suspendidas.

Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.

Transportar personas en los carros o carretillas industriales.

Condiciones inseguras

Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.

Protecciones y resguardos inadecuados.

Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.

Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.

Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.

Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.

Niveles de ruido excesivos.

Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).

Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.

Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.

Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.

Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.

Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.

Los actos inseguros dependen de las personas y los fallos técnicos dependen de las cosas. Los fallos técnicos no requieren demasiados comentarios; son los fallos de los medios de los que utilizamos para trabajar (máquinaria, herramientas, equipos auxiliares, materiales, instalaciones, etc.).

Estos fallos pueden ser debidos a:

Incorrecto diseño de las máquinas, equipos, instalaciones, etc.

Incorrecto mantenimiento de los mismos.

Los factores descritos pueden hacer que la persona no sepa, no pueda, o no quiera trabajar con seguridad. El accidente viene provocada por el encadenamiento de los factores que hemos descrito. Si eliminamos uno de los factores, el accidente no se producirá.

¿Sobre cual de ellos podemos actuar más fácilmente y con más eficacia?

Indudablemente sobre los actos inseguros y/o fallos técnicos. Es decir, que para evitar accidentes lo mejor es eliminar los fallos técnicos y los actos inseguros, en la mayor medida posible.

ACCIONES INSEGURAS: Son aquellas que realizan las personas o que dejan de hacer y que

puedan generar un accidente; estas acciones se pueden deber por falta de conocimientos, de

capacidad física.

Dependen del trabajador o individuo.

Ejemplos:

*Retirar las protecciones de una máquina sin justificación.

*Utilizar maquinarias sin tener los conocimientos necesarios.

*No cumplir reglas o normas de seguridad en el trabajo.

*No usar los elementos de protección personal.

REFERENCIAS DE ACCIONES INSEGURAS

*Sacar o usar sin autorización elementos de trabajo.

*Desviarse de los procedimientos de trabajo.

*No asegurarse contra movimientos inesperados.

*Trabajar a velocidad excesiva.

*Dejar de advertir o señalar un riesgo.

*Retirar o inutilizar los dispositivos de seguridad.

*Efectuar un trabajo sin tener conocimiento de cómo hacerlo.

*No utilizar los elementos de protección personal.

*Usar herramientas o equipos que se encuentren en mal estado.

*Ocuparse en juegos, distracciones o bromas.

*No utilizar la herramienta adecuada o equipo adecuado al trabajo que se efectúa.

Los actos inseguros más frecuentes en que los trabajadores incurren el desempeño de sus

labores son:

§ Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento.

§ Operar equipos si autorización.

§ Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.

§ Bloquear o quitar dispositivos de seguridad.

§ Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentra en movimiento.

¿Que da origen a un acto inseguro?

§ La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo

§ El desconocimiento de las medidas preventivas de accidentes laborales

§ La carencia de hábitos de seguridad en el trabajo

§ Características personales: confianza excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y

procedimientos de trabajo establecidos como seguros, los atavismos y creencias erróneas

acerca de los accidentes, la irresponsabilidad, la fatiga y la disminución, por cualquier motivo

de la habilidad para el trabajo.

Las formas según las cuales se realiza el contacto entre los trabajadores y el elemento que

provoca la lesión o muerte son, es decir, los tipos de accidente más frecuentes que podemos

encontrar son:

¨ Golpeados por o contra algo

¨ Atrapado por o entre algo

¨ Caída en el mismo nivel

¨ Caída a diferente nivel

¨ Resbalón o sobreesfuerzo

¨ Exposición a temperaturas extremas

¨ Contacto con corrientes eléctricas

¨ Contacto con objetos o superficies con temperaturas muy elevadas.

Otro concepto importante a tener en cuenta es el de Riesgo de trabajo. Se entiende por éste, a

la probabilidad que existe al realizar una tarea y que dicha tarea produzca incidentes y/o

accidentes. Los riesgos de trabajo son clasificados por la Ley según la magnitud de incapacidad

que producen:

- temporal

- permanente parcial

- permanente total

- muerte

Manual de seguridad y salud en operaciones con herramientas manuales comunes, maquinaria de taller y soldadura

Servicio Integrado de Prevención en Riesgos Laborales Manuales, procedimientos, instrucciones Seguridad en laboratorios y talleres Manual de seguridad y salud en operaciones con herramientas manuales comunes, maquinaria de taller y soldadura ...

Manual de seguridad y salud en operaciones con herramientas manuales comunes, maquinaria de taller y soldadura

1. Herramientas manuales

1.1 Recomendaciones generales

1.2 Recomendaciones particulares

2. Máquinas portátiles

2.1 Máquinas portátiles de herramienta rotativa

2.2 Máquinas portátiles de percusión

2.3 Prevención de riesgos asociados a las fuentes de alimentación

3. Máquinas herramientas

3.1 Máquinas herramientas destinadas al mecanizado de metales

3.2 Máquinas convencionales de carpintería

4. Operaciones de soldadura y corte

4.1 Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma

4.2 Soldadura autógena y oxicorte

4.3 Identificación de factores de riesgo higiénico en operaciones de soldadura

5. Otros equipos de trabajo

5.1 Hornos y muflas

5.2 Cabinas de pintura

6. Referencias legales

7. Bibliografía

© Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV.

El presente documento y sus contenidos pueden ser reproducidos, difundidos y utilizados

libremente, siempre que se mencione expresamente su autoría y fuente de origen. No se

permite el uso del mismo con fin comercial o económico alguno, público o privado.

Elaborado por:

Roberto Laborda Grima

Dagmar L. Recalde Ruiz

Roberto Tolsa Martínez

Nieves Marqués Giménez

INICIATIVAS E INNOVACIÓN, S. L. L.

PRESENTACIÓN

Muchas actividades laborales que se llevan a cabo en la Universidad Politécnica de Valencia y

en los diversos centros adscritos a ésta, se hallan expuestas a riesgos mecánicos derivados del

uso de herramientas manuales y portátiles, máquinas y equipos diversos.

Algunas de tales actividades se realizan en talleres de mantenimiento y en dependencias que

poco o nada tienen que ver con tareas estrictamente docentes, mientras que otras forman

parte del contenido práctico de determinadas asignaturas. En cualquier caso, el uso de estas

herramientas y máquinas puede provocar riesgos de diversa consideración para los usuarios, si

no se conocen adecuadamente sus condiciones de puesta en marcha, funcionamiento y

parada.

De acuerdo con estas consideraciones, conocer los riesgos que la manipulación de estos

aparatos y equipos pueden originar es un derecho y una obligación, cuyo cumplimiento

constituye, sin duda, uno de los mejores medios para lograr unas condiciones de trabajo

seguras en el ámbito universitario, así como el objetivo primordial que persigue el presente

manual.

1. HERRAMIENTAS MANUALES

La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores,

alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de

mantenimiento, así como en laboratorios y aulas de prácticas de centros docentes, como la

Facultad de Bellas Artes, debido a que muchas de las operaciones que se realizan en dichos

locales sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.

Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de

forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de

modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes

que se producen anualmente en España y un 4% de los calificados como graves, tienen su

origen en la manipulación de una herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos

accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las siguientes:

o Calidad deficiente de las herramientas.

o Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas.o Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario.o Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrectos.

1.1 Recomendaciones generales

De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de

estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:

o Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.o Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.o Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo.o Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas

ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.

1.2 Recomendaciones específicas

A continuación se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas

herramientas manuales de uso más frecuente.

1.2.1 Alicates

Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte, debiendo

seleccionarse los más apropiados para el trabajo que se pretende realizar.

Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no están defectuosos, siendo los

defectos más frecuentes:

Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de articulación por un mal uso de la herramienta.

Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado duros. Estrías desgastadas por el uso.

En cuanto a su utilización se recomienda:

No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que deforman las aristas de unas y otros, ni para golpear.

Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyección violenta de algún fragmento.

Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo eléctrico, deben tener sus mangos aislados.

No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un mayor radio. Si es preciso, utilizar unos alicates más grandes.

1.2.2 Cinceles

Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con su ángulo de corte correcto. Con el

fin de evitar riesgos innecesarios es preciso que el usuario efectúe su trabajo con el martillo

sostenido adecuadamente, dirigiendo la mirada hacia la parte cortante del cincel y utilizando

gafas de seguridad. Para proteger a otros trabajadores de las posibles proyecciones de

partículas al utilizar esta herramienta, se recomienda instalar pantallas de protección.

La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo,

deberá usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel. Un martillo ligero tiende a

deformar la cabeza de la herramienta.

Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo para que no

pierda el temple. El rectificado se llevará a cabo en etapas o enfriándolo periódicamente con

agua o fluido refrigerante.

La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta.

Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del frío y

evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.

1.2.3 Destornilladores

Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador adecuado

al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en función de la hendidura de su cabeza

(ranura, cruz, estrella, etc.) así como de su tamaño, debiendo utilizarse siempre la medida

mayor que se ajuste a dicha hendidura.

Antes de utilizar un destornillador debe comprobarse que se encuentra en buen estado,

siendo los defectos más corrientes:

Presencia de grietas en el mango o cabeza deformada por mal uso, existiendo el riesgo de clavarse astillas en las manos.

Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano. Boca de ataque o punta redondeada o mellada, siendo muy frecuente que resbale y

origine lesiones en las manos

En cuanto a su utilización, una vez emplazada la punta del destornillador sobre la cabeza del

tornillo, el esfuerzo debe realizarse verticalmente, a fin de evitar que resbale la herramienta y

pueda provocar lesiones.

La mano libre deberá situarse de forma que no quede en la posible trayectoria del

destornillador. A este fin, la pieza que contiene el tornillo debe situarse en lugar firme y nunca

debe sujetarse con la mano.

No utilizar el destornillador como palanca o cincel, porque además de propiciar el riesgo de

lesiones diversas, se deteriora la herramienta.

Cuando un tornillo se resista a girar debe procederse a su lubricación y no forzar el

destornillador con otra herramienta, como los alicates. Asimismo, cuando se gaste o redondee

la punta de un destornillador, debe reparase con una piedra de esmeril o una lima, procurando

que no pierda el temple por calentamiento. Esta operación deberá realizarse con gafas de

seguridad.

1.2.4 Formones

Las precauciones a tener en cuenta en el manejo de esta herramienta son las siguientes:

La herramienta debe ir provista de un anillo metálico en el punto de unión entre el mango y la hoja.

Los formones que se manejan golpeándolos con un martillo, deben ir provistos de una protección metálica en la extremidad que se golpea.

Cuando se trabaja con esta herramienta, la pieza debe estar fuertemente sujeta a un soporte y el filo de la hoja no debe dirigirse a ninguna parte del cuerpo.

La parte cortante del formón debe estar siempre bien afilada.

1.2.5 Limas

Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se diferencian entre sí

por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o más grueso) en función de la

distancia entre sus dientes y su sección transversal.

Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deberá

comprobarse que:

El mango no tiene astillas ni grietas El cuerpo de la lima no está desgastado o sus dientes embotados La espiga penetra suficientemente en el mango La espiga no está torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga están

alineados

Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes

consejos de prudencia:

Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o virola metálica en el punto de penetración de la espiga. A continuación, coger la lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra el banco de trabajo o con un martillo.

Asegurar los mangos con frecuencia.

No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fácilmente, mientras que el cuerpo es quebradizo, pudiendo partirse.

No golpearlas a modo de martillo. Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y

separadas de las demás herramientas Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria y

levantarla ligeramente al retroceder. Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con una

escobilla.

1.2.6 Llaves

Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos. Cuanto mayor es la

abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de la llave, a fin de conseguir el brazo de

palanca acorde con el esfuerzo de trabajo de la herramienta.

Según el trabajo a realizar existen diferentes tipos de llaves, a saber: de boca fija, de cubo o

estrella, de tubo, llave universal llamada también ajustable o llave inglesa y llave hallen.

Los accidentes con estas herramientas se originan cuando la llave se escapa del punto de

operación y el esfuerzo que se hace sobre ella queda súbitamente interrumpido,

produciéndose un golpe. A ello puede contribuir una conservación inadecuada de la

herramienta que suele originar los siguientes problemas:

Boca deformada o desgastada Elementos de regulación deteriorados, sueltos o faltos de engrase Bocas y mangos sucios de grasa

A continuación se indican algunos consejos de prudencia a tener en cuenta en el manejo de

estas herramientas:

Siempre que sea posible, utilizar llaves fijas con preferencia a las ajustables. Elegir siempre la llave que se ajuste perfectamente a la cabeza de la tuerca que se

desea apretar o aflojar. Emplazar la llave perpendicularmente al eje de la tuerca. De no hacerlo así, se corre el

riesgo de que resbale. Para apretar o aflojar tuercas debe actuarse tirando de la llave, nunca empujando. En

caso de que la tuerca no salga, debe procederse a su lubricación sin forzar la herramienta. Tampoco debe aumentarse el brazo de palanca de la llave acoplando un tubo para hacer más fuerza.

No deben utilizarse las llaves para golpear a modo de martillos o como palancas. Estas herramientas deben mantenerse siempre limpias. En las ajustables es

conveniente aceitar periódicamente el mecanismo de apertura de las mandíbulas.

1.2.7 Martillos

Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los que cabe señalar: el de

bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta y la mandarria o martillo pesado.

Las condiciones peligrosas más frecuentes de un martillo defectuoso y los riesgos que éstas

originan derivados de su manejo son:

Inserción inadecuada de la cabeza en el mango, pudiendo salir proyectada al golpear Presencia de astillas en el mango que pueden producir heridas en la mano del usuario Golpes inseguros que producen contusiones en las manos Proyección de partículas a los ojos

En el manejo de estas herramientas se recomienda:

Comprobar que la herramienta se encuentra en buen estado antes de utilizarla y que el eje del mango queda perpendicular a la cabeza.

Que el mango sea de madera dura, resistente y elástica (haya, fresno, acacia, etc.). No son adecuadas las maderas quebradizas que se rompen fácilmente por la acción de golpes.

Que la superficie del mango esté limpia, sin barnizar y se ajuste fácilmente a la mano. Conviene señalar que a mayor tamaño de la cabeza del martillo, mayor ha de ser el grosor del mango.

Agarrar el mango por el extremo, lejos de la cabeza, para que los golpes sean seguros y eficaces.

Asegurarse de que durante el empleo del martillo no se interponga ningún obstáculo o persona en el arco descrito al golpear.

Utilizar gafas de seguridad cuando se prevea la proyección de partículas al manipular estas herramientas.

1.2.8 Sierras

Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o plásticos. Las

recomendaciones generales para su correcto uso son:

Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse. Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se destine a cortar metales. No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa. Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el

fin de que los dientes no provoquen lesiones. Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a

continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.

Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de cortar metal.

2. MÁQUINAS PORTÁTILES

Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de energía

(eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un movimiento de rotación

o de vaivén.

Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para

las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización inadecuada;

falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas

portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve.

Conviene precisar también que los accidentes que se producen con este tipo de máquinas

suelen ser más graves que los provocados por las herramientas manuales.

Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:

o Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por rotura de dicho elemento.

o Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.

o Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las oculares.

o Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan.o Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.

Por el tipo de movimiento de la herramienta, las máquinas portátiles pueden clasificarse en

dos grupos:

o De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a la herramienta un movimiento circular.

o De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de máquinas un movimiento de vaivén.

2.1 Máquinas portátiles de herramienta rotativa

Dentro de las máquinas portátiles, las de herramienta rotativa son las más frecuentes,

destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y taladradoras, cuya

descripción se aborda seguidamente, considerando los riesgos más característicos y su

prevención.

2.1.1 Amoladoras o radiales

Las radiales (figura 1) son máquinas portátiles utilizadas en la eliminación de rebabas

(desbarbado), acabado de cordones de soldadura y amolado de superficies.

Figura 1. Ejemplo de amoladora o radial

El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del disco, que puede ocasionar

heridas de diversa consideración en manos y ojos. También debe tenerse en cuenta el riesgo

de inhalación del polvo que se produce en las operaciones de amolado, especialmente cuando

se trabaja sobre superficies tratadas con cromato de plomo, minio, u otras sustancias

peligrosas.

El origen de estos riegos reside en:

El montaje defectuoso del disco Una velocidad tangencial demasiado elevada Disco agrietado o deteriorado Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco Carencia de un sistema de extracción de polvo

Conviene señalar que los discos abrasivos pueden romperse ya que algunos son muy frágiles.

Por ello, la manipulación y almacenamiento debe realizarse cuidadosamente, observando las

siguientes precauciones:

Los discos deben mantenerse siempre secos, evitando su almacenamiento en lugares donde se alcancen temperaturas extremas. Asimismo, su manipulación se llevará a cabo con cuidado, evitando que choquen entre sí.

Escoger cuidadosamente el grano de abrasivo, evitando que el usuario tenga que ejercer una presión demasiado grande, con el consiguiente riesgo de rotura. Conviene asegurarse de que las indicaciones que figuran en el disco, corresponden al uso que se le va a dar.

Antes de montar el disco en la máquina debe examinarse detenidamente para asegurarse de que se encuentra en condiciones adecuadas de uso.

Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin llegar a forzarlos ni dejando demasiada holgura.

Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que están en contacto, deben estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.

El diámetro de los platos o bridas de sujeción deberá ser al menos igual a la mitad del diámetro del disco. Es peligroso sustituir las bridas originales por otras cualesquiera.

Entre el disco y los platos de sujeción deben interponerse juntas de un material elástico, como papel, cuyo espesor debe estar comprendido entre 0,3 y 0,8 mm.

Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.

Los discos abrasivos utilizados en las máquinas portátiles deben disponer de un protector, con una abertura angular sobre la periferia de 180 º como máximo. La mitad superior del disco debe estar completamente cubierta.

Cuando se coloca en la radial un disco nuevo es conveniente hacerlo girar en vacío durante un minuto y con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de trabajo. Durante este tiempo no debe haber personas en las proximidades de la abertura del protector.

Los discos abrasivos utilizados en operaciones de amolado con máquinas portátiles deben estar permanentemente en buen estado, debiendo rechazar aquellos que se encuentren deteriorados o no lleven las indicaciones obligatorias (grano, velocidad máxima de trabajo, diámetros máximo y mínimo, etc.).

En lo concerniente a las condiciones de utilización, deben tenerse en cuenta las siguientes:

No sobrepasar la velocidad máxima de trabajo admisible o velocidad máxima de seguridad.

Disponer de un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e imprevista de estas máquinas.

Asegurar la correcta aspiración de polvo que se produce en el transcurso de las operaciones de amolado. Hay radiales que llevan incorporado un sistema de extracción en la propia máquina.

Prohibir el uso de la máquina sin el protector adecuado, así como cuando la diferencia entre el diámetro interior del protector y el diámetro exterior del disco sea superior a 25 mm.

Colocar pantallas de protección contra proyecciones de partículas, especialmente cuando se realicen trabajos de desbarbado.

Parar inmediatamente la máquina después de cada fase de trabajo. Indicar a la persona responsable del trabajo, cualquier anomalía que se detecte en la

máquina y retirar de servicio, de modo inmediato, cualquier radial en caso de deterioro del disco o cuando se perciban vibraciones anormales funcionando a plena velocidad.

Evitar la presencia de cuerpos extraños entre el disco y el protector. No trabajar con ropa floja o deshilachada.

En cuanto a los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con este

tipo de máquinas portátiles son los siguientes:

Gafas de seguridad de montura cerrada o pantalla protectora. Guantes de seguridad contra cortes y abrasión. Mandil especial de cuero grueso contra el contacto fortuito del disco con el cuerpo,

cuando sea necesario adoptar posturas peligrosas.

2.1.2 Sierras circulares

La sierra circular portátil (figura 2) se considera una de las herramientas portátiles más

peligrosas. Se utiliza fundamentalmente para realizar cortes en madera y derivados.

Los tipos de lesiones graves que producen estas máquinas son generalmente cortes en las

manos, antebrazos y muslos.

Figura 2. Ejemplo de sierra circular portátil

La mayoría de los accidentes se producen cuando la hoja de la sierra queda bloqueada por el

material que se está cortando y la máquina es rechazada bruscamente hacia atrás. La causa de

este accidente suele ser la ausencia del cuchillo divisor o una adaptación defectuosa del citado

útil.

Otro accidente que se produce con cierta frecuencia es el bloqueo de la carcasa de protección

en posición abierta, a causa de la presencia de virutas y serrín o de la rotura del muelle de

retorno.

Las medidas preventivas más eficaces frente al riesgo de estos accidentes son:

o Carcasa móvil de protección. Este elemento cubre de forma automática la hoja de la sierra, por debajo de la placa de apoyo, tan pronto queda libre aquélla, gracias al muelle de retorno. Ello permite retirar la máquina del punto de trabajo aunque la hoja esté girando todavía, sin riesgo de contactos involuntarios con las diversas partes del cuerpo o con objetos próximos.

o Cuchillo divisor regulable. Cubre el borde de la hoja de corte por el lado del usuario y disminuye los efectos de un contacto lateral con aquélla. Asimismo, guía a la hoja de sierra y mantiene separados los bordes del corte a medida que éste se va produciendo, evitando así las presiones del material sobre el disco y el rechazo de la máquina hacia atrás. El cuchillo debe ser regulable en función del diámetro del disco, de forma que diste de los dientes 2 mm como máximo. Constituye un elemento protector complementario de la carcasa, ya que ésta, como se dijo, pude bloquearse por las virutas y el serrín o por la rotura del muelle de retorno.

En operaciones en las que se utilizan sierras circulares portátiles se recomienda el uso de gafas

de seguridad, con el fin de evitar la proyección en los ojos de serrín y virutas.

2.1.3 Taladradoras

La taladradora portátil (figura 3) es una máquina cuyo uso se encuentra ampliamente

extendido en diversos sectores de actividad, siendo poco frecuentes y de escasa gravedad los

accidentes que se derivan de su manipulación.

Figura 3. Ejemplo de taladradora portátil

Los accidentes que se producen por la manipulación de este tipo de herramientas tienen su

origen en el bloqueo y rotura de la broca.

Como primera medida de precaución, deben utilizarse brocas bien afiladas y cuya velocidad

óptima de corte corresponda a la de la máquina en carga.

Durante la operación de taladrado, la presión ejercida sobre la herramienta debe ser la

adecuada para conservar la velocidad en carga tan constante como sea posible, evitando

presiones excesivas que propicien el bloqueo de la broca y con ello su rotura.

El único equipo de protección individual recomendado en operaciones de taladrado son las

gafas de seguridad, desaconsejándose el uso de guantes y ropas flojas, para evitar el riesgo de

atrapamiento y enrollamiento de la tela.

2.2 Máquinas portátiles de percusión

Entre las máquinas portátiles de percusión, una de las más comunes es el martillo neumático

(figura 4) en sus más variadas versiones, utilizado en gran número de trabajos, adaptando en

cada caso la herramienta más adecuada.

Figura 4. Ejemplo de martillo neumático

Los principales riesgos que se derivan del manejo de esta herramienta son los siguientes:

Lesiones osteoarticulares provocadas por las vibraciones debidas al efecto de retroceso.

Proyecciones de esquirlas y cascotes del material sobre el que se trabaja. Rechazo y proyección del útil que se está empleando. Hipoacusia a causa del ruido que se genera.

En lo que concierne a la prevención de estos riesgos cabe señalar que algunos fabricantes han

logrado desarrollar sistemas percutores que minimizan el efecto de retroceso, reduciendo a su

vez el nivel de ruido y el peso de la herramienta.

En cuanto al rechazo y proyección del útil puede evitarse mediante dispositivos de retención

emplazados en el extremo del cilindro del martillo.

Debe vigilarse con frecuencia el buen estado de dichos dispositivos, porque en caso de rotura

pueden proyectarse fragmentos de metal sobre las personas que se encuentran en las

inmediaciones.

Ante el riesgo de proyección de fragmentos del material sobre el que se acciona el martillo

neumático, deben disponerse pantallas que protejan a las personas y puestos de trabajo del

entorno.

Los usuarios de este tipo de herramientas deben ir provistos de casco, guantes, gafas de

seguridad y protección auditiva.

2.3 Prevención de riesgos asociados a las fuentes de alimentación

2.3.1 Energía eléctrica

Cuando se manipulen máquinas portátiles que funcionan con electricidad, se tendrán en

cuenta los siguientes aspectos:

Estado del cable de alimentación (posibles daños en el aislamiento). Aberturas de ventilación de la máquina despejadas. Estado de la toma de corriente y del interruptor. Estado del prolongador (posibles daños en el aislamiento). Conexión a un cuadro eléctrico montado por un instalador cualificado, que disponga

de interruptor diferencial de corte de alta sensibilidad y dispositivos de protección contra sobreintensidades.

Conexión de puesta a tierra, si se trata de una máquina de la clase I. No exponer la máquina a la humedad o la lluvia, si no dispone de un grado especial de

protección contra el contacto con el agua. Avisar al supervisor para sustituir la máquina en caso de:

- Aparición de chispas y arcos eléctricos

- Sensación de descarga

- Olores extraños

- Calentamiento anormal de la máquina

2.3.2 Energía neumática

Las máquinas que utilizan esta energía como fuente de alimentación no presentan en sí

mismas ningún riesgo especial para el usuario y pueden utilizarse en atmósferas húmedas. En

cuanto a los riesgos que comporta el uso de aire comprimido, se derivan básicamente de la

instalación de distribución de éste (sobrepresiones, caídas bruscas de presión, inflamación del

vapor de aceite, etc.).

Las precauciones a tomar antes de la conexión de la máquina a la instalación son las

siguientes:

Purga de las conducciones de aire. Verificación del estado de los tubos flexibles y de los manguitos de empalme, evitando

la presencia de dobleces, codos y bucles que obstaculicen el paso del aire.

Tras la utilización de una herramienta neumática, se adoptarán las siguientes medidas

preventivas:

Cierre de la válvula de alimentación del circuito de aire. Apertura de la llave de admisión de aire de la máquina, a fin de que se purgue el

circuito. Desconexión de la máquina.

2.3.3 Energía hidráulica

No es frecuente el uso de este tipo de energía como fuerza motriz de las máquinas portátiles,

si bien las que la utilizan son menos ruidosas y provocan menos vibraciones que las

neumáticas.

Entre las precauciones que deben adoptarse en las instalaciones de energía hidráulica, que

funcionan a presiones superiores a 100 atmósferas cabe señalar las siguientes:

Las tuberías flexibles no deben someterse a esfuerzos de tracción o torsión. Por su parte, los manguitos de empalme deben presentar idénticas características a las de las tuberías, en cuanto a resistencia a la presión.

El fluido hidráulico utilizado en el circuito debe tener unas propiedades físicas, químicas y de lubricación acordes con las especificaciones establecidas por los fabricantes de los elementos de la instalación.

La instalación oleodinámica debe estar provista de elementos de filtrado del fluido hidráulico, que aseguren el funcionamiento de todos los elementos y muy especialmente, de los que desempeñan funciones de seguridad, como las válvulas.

La construcción e instalación de los acumuladores hidroneumáticos utilizados para absorber los llamados “golpes de ariete” o “puntas de presión” debe ser acorde con las normas vigentes sobre aparatos a presión.

Los fluidos hidráulicos que se utilicen deberán ser químicamente compatibles con los materiales de construcción del acumulador o de los revestimientos de protección.

3. MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Las máquinas herramientas son máquinas no portátiles accionadas con motor y destinadas al

mecanizado de metales o a la conformación de piezas de madera. De acuerdo con este

planteamiento y a fin de facilitar su estudio desde el punto de vista preventivo, cabe distinguir

dos grupos de máquinas herramientas:

o Las destinadas al mecanizado de metaleso Las máquinas convencionales de carpintería

Unas y otras deben cumplir unos requisitos legales que aseguren la integridad física de los

usuarios, así como los bienes patrimoniales de la entidad. Tales requisitos están recogidos en

dos textos legales, a saber:

o Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas, modificado por el Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero.

o Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

El primero de tales textos exige, que todas las máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán

disponer de marcado CE, así como de declaración CE de conformidad. Este requisito es

aplicable siempre:

o A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo alguno para la seguridad de los usuarios

o A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se comercialiceno En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas de orígenes

diferentes

El requisito anterior no será de aplicación, cuando se acople a una máquina o a un tractor un

equipo intercambiable.

La declaración CE de conformidad acredita que la máquina o equipo de trabajo cumple los

requisitos esenciales de seguridad y su firma posibilita la colocación de la marca CE en la

máquina o equipo en cuestión.

En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero de 1995 que no

dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad con arreglo a lo establecido en el

Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.

Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y equipos de trabajo es

realizar un inventario que permita conocer con exactitud las carencias existentes.

3.1 Máquinas herramientas destinadas al mecanizado de metales

Se entiende por mecanizado, el conjunto de operaciones de conformación en frío con

arranque de viruta, mediante las cuales se modifican la forma y dimensiones de una pieza

metálica. Las máquinas herramientas imprimen a la herramienta y a la pieza objeto de

conformación, los movimientos precisos, para que se alcance la forma y dimensiones

requeridas. Entre tales máquinas destacan algunas como: tornos, taladradoras,

mandrinadoras, fresadoras, brochadoras, rectificadoras y otras que realizan operaciones

derivadas de las anteriormente citadas. Aunque no desarrollan operaciones de mecanizado

propiamente dichas, también se consideran máquinas herramientas las sierras mecánicas.

A continuación, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad recogidas en el

Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, ya mencionado, que deben reunir las máquinas

herramientas, cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los riesgos más frecuentes que se

derivan de la manipulación de estos equipos y que básicamente son:

Contacto accidental con la herramienta o la pieza en movimiento Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina Proyección de la pieza o de la herramienta Dermatitis por contacto con los fluidos de corte utilizados como refrigerantes.

Órganos de accionamiento (figura 5):

Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente visibles e identificables y en

caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son:

Puesta en marcha o en tensión: BLANCO. Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO. Parada de emergencia: ROJO. Supresión de condiciones anormales: AMARILLO. Rearme: AZUL.

Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:

Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados. Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios. Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse. Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser eficaz contra

el burlado.

Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro, salvo el

de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto de mando se dominará toda la zona de

operación. En caso contrario, la puesta en marcha será precedida de alguna señal de

advertencia acústica o visual.

Figura 5. Taladro vertical. Órganos de accionamiento

Puesta en marcha

Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento

puesto a tal fin.

Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior reanudación no deberá

dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas de la máquina.

Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:

Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento. Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal

como una barrera inmaterial. Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento. Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia. Por el rearme de un dispositivo de protección térmico.

Parada

La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se consideran los siguientes

tipos de paradas:

Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría 0, es decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.

Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador pueda parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para una operación concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:

- De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce cuando

la máquina se halla en posición de seguridad

- De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se detiene

en ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas. Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la parada de la

máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una deceleración óptima de los elementos móviles. Esta parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.

El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia (pulsador de

manotazo, cable, barra, etc.) debe ser de color rojo y estar colocado sobre fondo amarillo. La

colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el

tiempo de parada que permite obtener sea netamente más corto que el obtenido con la

parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.

Caídas y proyecciones de objetos

Debe prevenirse la proyección de viruta y las salpicaduras de fluidos de corte, así como la

posible caída de objetos, debidos tanto al funcionamiento propio de la máquina como a

circunstancias accidentales. Las medidas preventivas a adoptar están destinadas a proteger no

sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos

peligros. Consisten esencialmente en resguardos fijos o móviles de resistencia adecuada, como

el que se indica en la figura 6.

Figura 6. Fresadora de control numérico provista de resguardo móvil

Emisión de gases, vapores, líquidos y polvos

Cuando en una máquina herramienta pueda existir riesgo de emisión de algunos de estos

elementos (por ejemplo, nieblas de fluidos de corte), se procurará efectuar su captación en su

propio origen mediante un dispositivo de extracción localizada, integrado en lo posible en los

resguardos o carcasas. Se estudiará en cada caso particular el tipo de emisión producida y se

diseñará el elemento extractor en función de sus características.

Mantenimiento

Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal como se recomienda por los fabricantes.

Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no sea posible colocar protectores eficaces y se realizará un correcto reglaje.

La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada. En cuanto a las reparaciones en concreto, solamente las realizará personal especializado y debidamente autorizado.

Elementos móviles

Se distinguen en general, dos tipos de elementos móviles:

Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los árboles de transmisión, poleas y correas.

Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción directa sobre el material y desarrollan su actuación en la zona de operación, como la hoja de la sierra de cinta mecánica que se muestra en la figura 7.

Figura 7. Sierra de cinta mecánica para corte de metales

Separación de las fuentes de energía

En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar asegurada mediante:

Un interruptor-seccionador. Un disyuntor que disponga de la función de seccionado. Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 amperios y una

potencia total inferior a 3 KW.

Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de que a cada posición

(abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la posición

(abierto/cerrado) de los contactos.

Señalización y advertencia

En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección adecuadas persista un riesgo

residual, éste deberá estar adecuadamente señalizado mediante indicadores normalizados.

Puesta en obra

La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que puedan generar

riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará limpia, seca y ventilada.

Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su

correspondiente interruptor magnetotérmico y petaca de conexión tipo estanca, de

conformidad con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

Utilización

El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida autorización y

formación específica.

La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables originados por

vibraciones.

Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie manipulándola.

Otras consideraciones

Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su

adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta en

conformidad, según lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, como

oportunamente se indicó.

Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de

mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.

Precauciones a tener en cuenta en la manipulación de fluidos de corte

Se considera que más del 98% de la energía mecánica que entra en juego en una operación de

mecanizado se transforma en calor, en función de variables tales como el tipo de material,

ángulo y profundidad de corte y velocidad del mecanizado. Con el fin de evitar un

sobrecalentamiento en el punto de corte, que conduciría inevitablemente a un deterioro

prematuro de la herramienta y a un acabado superficial indeseable de la pieza, el calor

producido en la operación debe ser eliminado del modo más rápido y eficaz posible, para lo

cual se utilizan los llamados fluidos de corte, que pueden definirse como líquidos de

composición variada, que se adicionan al sistema pieza-herramienta-viruta de una operación

de mecanizado, con el fin de lubricarlo y eliminar el calor que se genera (figura 8).

Figura 8. Adición de un fluido de corte a una operación de mecanizado de una pieza

metálica.

Atendiendo a su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse en:

Fluidos aceitosos o aceites de corte propiamente dichos. Fluidos acuosos, conocidos en España coloquialmente con el nombre de taladrinas.

A su vez, estas últimas se dividen en:

Emulsiones simples. Sintéticas. Semisintéticas. Neosintéticas.

Todos estos fluidos de corte, cuyas funciones esenciales durante el mecanizado son refrigerar

y lubricar, suelen contener un variado surtido de aditivos que les confieren propiedades tales

como, estabilizar las emulsiones; inhibir la corrosión de piezas, herramientas y equipos de

trabajo; reducir la proliferación de microorganismos (bacterias, hongos y levaduras); evitar la

formación de espumas; disminuir o aumentar la dureza del agua, etc., con lo que a la propia

agresividad de los productos de base, hay que añadir la que proporcionan los citados aditivos.

La utilización de estos productos comporta una problemática compleja, cuyo estudio debe

abordarse desde dos perspectivas diferentes, como son el ámbito laboral y el medio ambiente.

En cuanto a la problemática laboral en España, se estima que nada más en el sector

metalúrgico, el número de personas implicadas en la manipulación de estos productos

alcanzaría la cifra de 90.000, pudiendo aproximarse a las 300.000, si se considera la totalidad

del tejido productivo. Pero a pesar del elevado número de trabajadores expuestos a fluidos de

corte, los riesgos derivados de su manipulación no se hallan bien definidos a causa de la escasa

información que se tiene acerca de su naturaleza química, por lo que tratar la cuestión con

rigor desde el punto de vista preventivo constituye, en numerosas ocasiones, un problema de

gran complejidad.

Los efectos que sobre la salud de los usuarios pueden provocar estos productos son:

Afecciones cutáneas Alteraciones del tracto respiratorio Afecciones neoplásicas (cáncer) de localizaciones diversas

Las medidas preventivas frente a las afecciones cutáneas deberán orientarse hacia la

consecución de dos objetivos concretos:

Evitar la aparición de cualquier caso de dermatosis. Tratar eficazmente los casos que puedan aparecer, a fin de impedir su evolución.

La estrategia a desarrollar comprende cuatro líneas de actuación:

Extremar la higiene personal y la limpieza del entorno de trabajo. Conocer los componentes de los productos utilizados, a través de la fichas de

seguridad. Desarrollar un programa de protección dermatológica que incluya el uso de cremas

barrera o guantes de protección, cuando sea posible, en el transcurso del trabajo; jabón neutro para el aseo personal antes de comer y al finalizar la jornada, y crema hidratante para restituir el manto ácido de la piel al finalizar el trabajo.

Vigilancia médica permanente, estableciendo un registro de dermatosis.

La prevención de las alteraciones del tracto respiratorio se abordará preferentemente, con la

adopción de acciones correctoras de carácter primario, como cambiar el producto generador

del problema por otro menos agresivo; cerrar el foco generador de niebla y aerosoles;

implantar un sistema de extracción localizada, o modificar las condiciones de la operación,

como mecanizar en seco, cuando sea posible.

Finalmente, la mejor prevención de afecciones neoplásicas derivadas de la exposición a

fluidos de corte consiste en utilizar productos exentos de agentes cancerígenos que

fundamentalmente son:

Hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) en fluidos aceitosos o aceites de corte. Es conveniente además, que la fracción de carbonos aromáticos medida por espectroscopia infrarroja sea inferior al 10%.

N-nitrosaminas, especialmente la N-nitrosodietanolamina (NDELA) y formaldehído en fluidos acuosos o taladrinas.

Desde el punto de vista médico, ante la más leve sospecha de una posible alteración

neoplásica, se debe remitir al paciente a un centro especializado, donde se le practicarán las

pruebas pertinentes y se le prescribirá, cuando proceda, el tratamiento más apropiado en

función del diagnóstico.

Por lo que concierne al impacto ambiental de los fluidos de corte, se centra básicamente en:

Las emisiones a la atmósfera de productos agresivos para la capa de ozono, que proviene de la incineración de residuos aceitosos conteniendo cloro orgánico.

Los vertidos de aguas residuales previamente tratadas, procedentes de taladrinas conteniendo derivados fenolícos.

La prevención más eficaz de esta problemática se centra en la utilización de aceites de corte

exentos de cloro orgánico, así como de taladrinas que no contengan derivados fenólicos.

3.2 Máquinas convencionales de carpintería

Las máquinas para trabajar la madera son especialmente peligrosas debido a su alta velocidad

de corte y a que, con frecuencia, requieren la presencia del operario en el manejo de la pieza.

Aunque todas las medidas preventivas que se indicaron para máquinas herramientas

destinadas al mecanizado de metales, acerca de órganos de accionamiento, puesta en marcha,

parada, caídas y proyecciones de objetos, mantenimiento, elementos móviles, etc. son válidas

para las máquinas convencionales de carpintería, a continuación se describen las máquinas

que con mayor frecuencia se utilizan en esta actividad, haciendo especial hincapié en los

riesgos más relevantes que se derivan de su manipulación.

3.2.1 Sierra de cinta

Reducida a sus órganos principales, esta máquina se compone de un bastidor, generalmente

en forma de cuello de cisne, soportando dos volantes equilibrados superpuestos en un mismo

plano vertical y sobre los cuales se enrolla una hoja de sierra sin fin, llamada cinta.

El volante inferior recibe el impulso motor, mientras que el volante superior es arrastrado por

la cinta. Las llantas de los volantes deben estar provistas de un bandaje (corcho, goma) que

facilita el apoyo elástico de la hoja, conserva la vía en las hojas estrechas, disminuye el ruido y

absorbe las variaciones instantáneas del esfuerzo de corte.

La hoja está guiada por encima y por debajo de la mesa mediante guías de madera o metálicas.

El guiado tiene por finalidad dar a la hoja un aseguramiento contra la presión de avance

ejercida desde delante hacia atrás y eliminar los desplazamientos laterales. Por su parte, el

triscado de la sierra tiene como objeto facilitar el corte libre, es decir, que las puntas de los

dientes abran un camino más ancho que el espesor de la hoja para reducir el rozamiento entre

la superficie de ésta y las paredes del corte, evitando el posible riesgo de lanzamiento de la

pieza por atasco de la hoja. El triscado debe alcanzar 1/3 de la profundidad del diente y no

sobresalir lateralmente más del doble del espesor de la hoja de sierra.

Los riesgos que se derivan de la sierra de cinta son básicamente:

Contacto accidental con el dentado de la cinta en movimiento Retroceso y proyección de la pieza de madera Rotura de la cinta

3.2.2 Sierra de disco o circular

Es una máquina ligera y sencilla, cuya función esencial es cortar o aserrar piezas de madera,

como tableros, rollizos, tablones, etc. Consta básicamente de una mesa fija con una ranura en

el tablero que permite el paso del disco de sierra, un motor y un eje porta-herramienta (figura

9).

Figura 9. Sierra circular provista de extracción localizada y empujador de piezas

La transmisión puede ser por correa, en cuyo caso la altura del disco sobre el tablero se regula

a voluntad, o directamente del motor al disco, siendo entonces éste fijo.

La postura normal del trabajador es frontal a la herramienta, junto a la mesa, y empujando con

ambas manos la pieza. Cuando la máquina no está dotada de guías u otros complementos, el

corte se efectúa a pulso. Esta máquina destaca por su sencillez de manejo y precisión de

trabajo relativo, lo que facilita su uso por personas no cualificadas que toman confianza hasta

el extremo de despreciar su peligrosidad. Se debe hacer hincapié en que el uso de esta sierra

será exclusivo para trabajos asequibles a ella, no permitiéndose ejecutar tareas que resultan

más seguras si se realizan con herramientas manuales o con sierras circulares portátiles.

La máquina en cuestión suele estar protegida por una carcasa superior, resguardo inferior,

carenado de la correa de transmisión y por otros dispositivos auxiliares.

Los riesgos que se derivan del manejo de esta máquina son:

Contacto accidental con el dentado del disco en movimiento Retroceso y proyección de la pieza de madera Proyección del disco o parte de él Contacto con las correas de transmisión (si las hay)

3.2.3 Torno

Esta máquina conforma una pieza de madera en revolución alrededor de un eje, mediante una

herramienta de corte. El movimiento fundamental de rotación lo tiene la pieza y el longitudinal

de avance corre a cargo de la herramienta (figura 10).

Figura 10. Torno para piezas de madera, provisto de extracción.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de esta máquina son:

Contacto accidental con la pieza en movimiento Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina Proyección de la pieza por un posicionamiento incorrecto.

3.2.4 Cepilladora

Esta máquina se denomina también labrante. Fundamentalmente se utiliza para "planear" o

"aplanar" una superficie de madera.

Si la superficie cepillada es la cara de la pieza, la operación se conoce con el nombre de

"planeado", mientras que si la superficie cepillada es el canto de la pieza, se denomina

"canteado". Con esta operación se pretende que la superficie sea recta en la dirección

longitudinal y transversal y que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no

esté alabeada.

La cepilladora está formada por un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular,

compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el árbol portacuchillas,

como se muestra de forma esquemática en la figura 11.

Figura 11. Esquema de una cepilladora

La mesa de alimentación es generalmente la más larga de las dos. Su reglaje en altura se

configura a un nivel inferior al del plano horizontal de la mesa de salida que es tangente al

cilindro engendrado por la arista de corte de las cuchillas. La diferencia en altura entre las dos

mesas determina la profundidad de pasada (espesor de madera cortada por la herramienta).

El árbol portacuchillas debe ser cilíndrico, en acero duro, equilibrado dinámicamente con sumo

cuidado. Posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de las cuchillas de corte fijadas

mediante tornillos de anclaje.

Generalmente, las operaciones de planeado y canteado en una misma pieza de madera se

ejecutan mediante dos pasadas consecutivas de la cara y el canto sobre el árbol portacuchillas

de la cepilladora (la operación de canteado se realiza adaptando sobre la regla guía la cara

previamente aplanada de la pieza). En la actualidad, algunas cepilladoras llevan incorporado

un árbol de corte vertical, provisto de motor independiente que permite la realización

simultánea de las operaciones de planeado y canteado.

Los riesgos que con mayor frecuencia pueden presentarse en esta máquina son los siguientes:

Contacto con las herramientas de corte Retroceso imprevisto y violento de la pieza Proyección de elementos de corte y accesorios en movimiento

3.2.5 Tronzadora

La tronzadora de disco es una máquina utilizada para el corte de madera a un ángulo

determinado entre 45º a derecha e izquierda del plano normal de contacto del disco con la

madera, pudiendo cortar asimismo a bisel.

Para efectuar los cortes, el operario deposita la pieza sobre la mesa contra la guía-tope

posterior, selecciona el ángulo de corte y aproxima el disco a la pieza accionando el brazo

destinado al efecto.

Los riesgos más frecuentes de este tipo de máquinas son:

Contacto con el disco de corte Caída brusca del disco por rotura del muelle de sujeción Proyección de la pieza cortada

3.2.6 Regruesadora

La regruesadora o cepilladora de gruesos se utiliza para obtener una superficie plana paralela a

otra anteriormente preparada y a una distancia prefijada de ésta. Consta esencialmente de

una base fundida de una sola pieza, que soporta la mesa, el árbol portacuchillas y los

dispositivos de transporte y ajuste.

La mesa es desplazable en altura, siendo la magnitud del desplazamiento función del grosor de

la pieza que se mecaniza, oscilando las alturas máximas de trabajo entre 200-235 mm. El ajuste

de la mesa puede realizarse manualmente mediante un volante o mecánicamente. En ambos

casos, una regla graduada en mm indica la magnitud de la apertura.

El árbol portacuchillas, de sección cilíndrica al igual que en la cepilladora, posee generalmente

3 ó 4 cuchillas fijadas al mismo, debiendo permanecer el conjunto equilibrado dinámicamente.

El avance de la pieza de madera se efectúa por medio de dos cilindros accionados: uno,

ranurado, a la entrada; el otro, liso, a la salida de la máquina, como se muestra en el esquema

de la figura 12.

Figura 12. Esquema de una regruesadora

El mando del avance es totalmente independiente del mando del árbol portacuchillas y tiene

su propio motor. La madera se sujeta muy cerca del árbol portacuchillas por medio de

prensores seccionados graduables, con lo que todas las piezas de madera, de gruesos

diferentes, quedan sujetas cuando se regruesan.

Los travesaños de presión han de estar tan próximos como sea posible al cilindro de vuelo

formado por las cuchillas con el fin de evitar las vibraciones en piezas de poco grosor. Los

rodillos de arrastre y de extracción tienen también que estar próximos a los travesaños de

presión con objeto de poder cepillar maderas cortas. El mínimo de longitud de las piezas de

regruesar es igual a la distancia entre ejes de los cilindros de arrastre y de extracción más cinco

centímetros.

Los riesgos que con mayor frecuencia se presentan en la regruesadora son los siguientes:

Contacto con el árbol portacuchillas Atrapamiento entre el cilindro estriado de avance y la pieza Retroceso imprevisto de la pieza en elaboración Rotura y proyección de cuchillas

Consejos de prudencia en el manejo de máquinas de carpintería

Habida cuenta que las máquinas utilizadas en operaciones de carpintería presentan riesgos

muy similares y comunes en muchos casos, las medidas preventivas pueden generalizarse, sin

perjuicio de considerar siempre las particularidades de cada una de ellas.

Como consejos de prudencia en el manejo de tales máquinas cabe señalar los siguientes:

El trabajador deberá utilizar sólo aquellas máquinas en las que haya sido debidamente entrenado.

Antes de utilizar cualquier máquina debe ser revisada, prestando especial atención a que estén colocados todos los dispositivos de protección.

Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la herramienta, la pieza y la mesa están adecuadamente fijadas.

Volver a colocar la protección siempre que se cambie la hoja o disco de una sierra circular. Los discos sin filo son peligrosos, ya que disminuyen la velocidad de corte y rechazan la pieza en vez de cortarla. Además existe peligro de rotura.

Emplear siempre los útiles de alimentación o empujadores para dirigir la pieza al punto de corte. Nunca debe hacerse con la mano ni aproximar la mano a la herramienta. Tampoco debe apretarse la pieza contra el disco, especialmente cuando se trata de piezas pequeñas

Evitar el empleo de guantes cuando se utilice este tipo de máquinas. Mantener el entorno de la máquina libre de cualquier objeto y evitar la presencia de

otros trabajadores junto a la máquina, mientras ésta se encuentra en funcionamiento. Cuando se realicen operaciones de mantenimiento (limpieza, engrase, ajuste o

modificación de piezas) debe pararse la máquina previamente y desconectar el mando principal, asegurándolo durante el mantenimiento contra una posible puesta en marcha. Nunca se debe pararse la máquina con la mano.

En caso de ausencia, aunque sea por un corto periodo de tiempo, debe desconectarse la máquina para evitar posibles accidentes a otras personas.

En máquinas provistas de varios husillos de trabajo se deben retirar las herramientas y tapar los husillos que no vayan a utilizarse, antes de la puesta en marcha de la máquina.

En caso de avería, se debe avisar al especialista de mantenimiento de la máquina y no intentar repararla con los medios propios.

En trabajos con formación de viruta o polvo de madera, usar gafas o pantalla protectora. No retirar la viruta con la mano. Utilizar para ello los útiles adecuados.

Utilizar guantes resistentes al corte para montar y desmontar las cintas en las sierras y en las máquinas afiladoras.

No llevar ropa suelta o desabrochada, ni anillos, relojes, cadenas o colgantes.

4 OPERACIONES DE SOLDADURA Y CORTE

La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos

piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas o de su

misma naturaleza.

Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de actividades laborales,

especialmente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe

olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas de 3000 ºC o

superiores, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones,

quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de

naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.

Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte de los usuarios,

tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como de las circunstancias del entorno que

puedan propiciar accidentes más o menos graves.

Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de

energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas.

Operaciones análogas a las de soldadura son las de corte de metales, pudiendo igualmente

utilizarse la llama procedente de la combustión de un gas o el arco eléctrico, por lo que a fin de

conseguir una mayor funcionalidad en el desarrollo del presente manual, se estudiarán

conjuntamente.

4.1 Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma

Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:

Soldadura por resistencia Soldadura al arco

4.1.1 Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario para

fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor

producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una

determinada intensidad de corriente:

Q = I2 . R . t . 0,24

La soldadura por resistencia presenta diversas variantes, como son la soldadura por puntos,

profusamente utilizada en el sector de automoción y en la fabricación de electrodomésticos y

la soldadura por roldana, en operaciones industriales como la fabricación de depósitos de

combustible. Otra variante de la soldadura por resistencia es la que se emplea en electrónica,

para fundir estaño y unir dos hilos o piezas de cobre

Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y eléctrico principalmente)

si bien es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:

o Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija.

o Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo.

o No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente.o Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente

cuando se utilicen resinas fundentes.

4.1.2 Soldadura por arco

En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al

aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de 3000

ºC.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente:

Contacto eléctrico Contacto térmico Incendio Inhalación de humos

Existen dos variantes principales de la soldadura eléctrica por arco:

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Es una soldadura al arco en la que el electrodo,

generalmente un hilo de cobre enrollado en una bobina, se va consumiendo a medida que

avanza la operación. Ésta se lleva a cabo en una atmósfera de gas inerte (dióxido de carbono,

argón o mezclas de estos gases) para evitar oxidaciones y formación de las llamadas "perlas de

soldadura", consiguiendo así un mejor acabado. La figura 13 muestra un equipo de soldadura

MIG, en el que puede apreciarse una botella de gas.

Figura 13. Grupos de soldadura eléctrica por arco tipo MIG

Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas): Es similar al tipo de soldadura anterior, sólo que en

éste, el electrodo no es un hilo continuo, sino una barra metálica delgada que se emplaza en la

pistola de soldar, debiendo cambiarse cada vez que se consume, por lo que el proceso es

discontinuo. Al igual que en el caso anterior, la operación se lleva a cabo bajo una atmósfera

de gas inerte.

Las precauciones a tener en cuenta para evitar los riesgos que se derivan de estos tipos de

soldadura son las siguientes:

Manejo y transporte del equipo

Todos los conductores, tanto los de alimentación eléctrica al grupo, como los de soldadura, deberán estar protegidos durante su transporte o utilización, contra posibles daños mecánicos.

Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben enrollarse para ser transportados y nunca se tirará de ellos para mover la máquina

Si se observa algún cable o elemento dañado deberá notificarse y repararse de modo inmediato, no debiendo ser utilizado bajo ningún concepto.

Conexión segura del equipo a soldar

Los bornes de conexión de los circuitos de alimentación deberán estar aislados y protegidos. Asimismo, la superficie exterior de los portaelectrodos deberá estar aislada en la zona de contacto con la mano.

La pinza de masa o retorno deberá estar rígidamente fijada a la pieza a soldar, debiendo minimizarse la distancia entre el punto a soldar y la citada pinza.

No utilizar nunca las estructuras metálicas de los edificios, tuberías, etc., como conductores de retorno, cuando éstos no sean la pieza a soldar.

Soldadura en el interior de recintos cerrados

Cuando se trabaje en lugares estrechos o recintos de reducidas dimensiones, se insuflará continuamente aire fresco, nunca oxígeno, a fin de eliminar gases, vapores y humos.

En caso de que no sea posible procurar una buena ventilación, se utilizarán equipos de protección respiratoria con aporte de aire.

Utilizar ropa tanto interior como exterior difícilmente inflamable. Si los trabajos de soldadura se efectúan en lugares muy conductores (calderas,

conducciones metálicas, túneles, etc.) no se emplearán tensiones superiores a 50 v, debiendo permanecer el equipo de soldadura en el exterior del recinto en que opere el trabajador.

Equipos de protección individual

Para soldar al arco, el equipo de protección personal estará compuesto por los siguientes

elementos:

Pantalla de protección de cara y ojos. Guantes largos de cuero. Mandil de cuero.

Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. Calzado de seguridad aislante.

Precauciones de carácter general

Se evitará soldar en lugares donde se encuentren almacenados productos inflamables. Si ello es necesario, se ventilará el local hasta conseguir que en la atmósfera interior no haya restos de sustancias que puedan originar riesgo de incendio o explosión.

Habida cuenta que en la soldadura eléctrica al arco se alcanzan temperaturas muy elevadas, frecuentemente se genera una gran cantidad de humos, lo que debe evitarse en lo posible. Para ello, se recurre al uso de mesas de soldadura provistas de extracción localizada y si las piezas a soldar son de gran tamaño, se utilizan bocas móviles de extracción como la que se muestra en la figura 14. Estas precauciones deben extremarse cuando se realizan operaciones de soldadura en piezas galvanizadas o pintadas con cromato de plomo o recubiertas de imprimaciones antioxidantes de minio. De no ser posible emplear este tipo de protecciones generales, se recurrirá al uso de protección respiratoria individual.

Figura 14. Boca móvil de aspiración de humos de soldadura

4.1.3 Corte de metales con arco de plasma

Con la única salvedad de que con el arco de plasma se alcanzan temperaturas superiores a

10.000 ºC, las operaciones de corte de metales por este procedimiento son análogas a las de

soldadura al arco, siendo por tanto válidas todas las recomendaciones señaladas para este tipo

de operaciones.

4.2 Soldadura autógena y oxicorte

En este tipo de soldadura, así como en el oxicorte, la fuente de calor proviene de la

combustión de un gas, en muchos casos el acetileno. Ambas operaciones son análogas y por

tanto, su estudio se aborda conjuntamente. La figura 15 muestra un equipo de soldadura

autógena, en el que pueden apreciarse las botellas de gas y el soplete.

Figura 15. Equipo de soldadura autógena

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de operaciones son muy similares a los

de la soldadura eléctrica al arco, con algunas diferencias, es decir:

Contacto térmico Incendio Inhalación de humos Caída de las botellas

De acuerdo con estas consideraciones, las precauciones a tener en cuenta para evitar tales

riesgos son:

Botellas

Las botellas de gases deben estar adecuadamente protegidas para evitar las caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas a las carretillas en caso de quipos móviles.

Comprobar la última fecha de prueba oficial, que debe estar en el período de vigencia. Las válvulas de acetileno sin volante deben ir provistas siempre de la correspondiente

llave, para su manipulación en caso de emergencia.

Condiciones generales de seguridad

Se debe comprobar que ni las botellas de gas ni los equipos que se acoplan a ellas tienen fugas.

Proteger las botellas contra golpes y calentamientos peligrosos. Antes de acoplar la válvula reductora de presión, se deberá abrir la válvula de la

botella por un corto periodo de tiempo, a fin de eliminar la suciedad. Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de conservación y admitir la

presión máxima de trabajo para la que han sido diseñadas. Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante abrazaderas, de modo

que impidan la desconexión accidental. Todas las conexiones deben ser completamente estancas. La comprobación se debe

hacer mediante solución jabonosa neutra. Nunca debe utilizarse una llama abierta. No se debe comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes

del cuerpo, ya que puede inflamarse la mezcla gas-aire por chispas dispersas y provocar quemaduras graves.

El soplete debe funcionar correctamente a las presiones de trabajo y caudales indicados por el suministrador.

Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula reductora de presión. Asimismo, los aparatos y conducciones no deberán guardarse en armarios cerrados ni en cajas de herramientas.

Al igual que en la soldadura eléctrica al arco, en la soldadura autógena y oxicorte se alcanzan temperaturas muy elevadas, produciéndose una gran cantidad de humos. Con el fin de evitar este problema, se puede recurrir al empleo de mesas de soldadura provistas de extracción localizada o de bocas móviles de extracción, si las piezas a soldar son grandes (figura 14). Estas precauciones deben extremarse cuando se sueldan piezas galvanizadas o recubiertas de cromato de plomo o de minio. Si no es posible emplear este tipo de protecciones generales, se debe recurrir al uso de protección respiratoria individual.

Equipos de protección individual

El equipo de protección individual para realizar operaciones de soldadura autógena y oxicorte

es muy similar al utilizado en soldadura eléctrica y consta básicamente de:

Gafas de protección adecuadas. Guantes largos de cuero. Mandil de cuero. Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. Calzado de seguridad aislante.

Manipulación de botellas de gases

La manipulación de botellas de gases se llevará a cabo únicamente por personas debidamente

capacitadas para dicho cometido. La utilización de estos elementos por trabajadores

inexpertos puede comportar riesgos graves, como fugas de gases tóxicos y nocivos, incendios

y explosiones.

Antes de utilizar una botella deberá leerse la etiqueta para asegurarse de que se trata de la

que se pretende usar. En caso de duda sobre su contenido o forma de utilización, consultará

con el suministrador. Asimismo, toda botella que tenga caducada la fecha de la prueba

periódica, según establece el Reglamento de Aparatos a Presión, será devuelta al proveedor.

Los grifos de las botellas se abrirán lentamente y de forma progresiva. En el caso de que se

presente alguna dificultad en la apertura, se devolverá al suministrador, sin forzarla ni emplear

herramienta alguna, ya que existe el riesgo de rotura del grifo, con el consiguiente escape del

gas a presión. No se deben engrasar los grifos de las botellas, ya que algunos gases, como el

oxígeno, reaccionan violentamente con las grasas, produciendo explosiones.

Para el traslado de las botellas a los distintos puntos de utilización, se emplearán carretillas

portabotellas, estando terminantemente prohibido su arrastre o rodadura, dado que se

pueden producir abolladuras y deterioros en las paredes, disminuyendo su resistencia

mecánica. No obstante, para pequeños desplazamientos, se podrá mover girándola por su

base, una vez que se haya inclinado ligeramente. En todos los casos se hará uso de guantes y

calzado de seguridad, que deberán estar exentos de grasa o aceite por el motivo aducido

anteriormente.

Si como consecuencia de un golpe accidental, una botella quedase deteriorada, marcada o

presentase alguna hendidura o corte, se devolverá inmediatamente al suministrador del gas,

aunque no se haya llegado a utilizar.

Una vez emplazada la botella en el lugar de utilización, deberá fijarse adecuadamente, por

ejemplo con cadenas, evitando así el riesgo de caída, que podría provocar lesiones a personas

o escapes de gas por rotura de conexiones. Esta operación deberá ser adecuadamente

supervisada.

Las botellas de gas no deberán utilizarse nunca como soporte para golpear piezas, cebar arcos

y soldar sobre ellas. Los efectos que tales acciones producen sobre la botella pueden disminuir

su resistencia mecánica, con el siguiente riesgo de fuga y explosión.

Cuando se tenga que abrir una botella de gas, se dispondrá la salida del grifo en posición

opuesta al trabajador y en ningún caso estará dirigida hacia las personas que se encuentren en

las proximidades. De este modo, se evitan las proyecciones de gas a presión o de elementos

accesorios, en el caso de fallo o rotura.

El trasvase entre botellas es una operación extremadamente peligrosa, debiendo prohibirse

expresamente. Cuando sea necesario utilizar caudales de gas superiores al que la botella

puede suministrar, se emplearán varias botellas conectadas en paralelo o bloques de botellas.

En ningún caso se recurrirá a métodos tales como el calentamiento, ya que dicha práctica

supone un grave peligro de explosión.

No se utilizarán botellas de gases en recintos cerrados o confinados sin asegurarse de que

existe ventilación adecuada. El escape o acumulación de gas ha sido causa de graves

accidentes. La realización de tales operaciones requiere la obtención de un permiso de trabajo.

Una vez finalizado el trabajo con la botella, se aflojará el tornillo de regulación y el

manorreductor y se cerrará el grifo.

En ningún caso, deberá el usuario pintar las botellas de gases y mucho menos alterar o cambiar

sus colores. El color de la botella es un elemento importante de seguridad, que informa de

manera rápida sobre su contenido.

En el caso de que se produjera una fuga en una botella de gas será necesario intervenir

rápidamente, siguiendo los pasos que se indican en la figura 16, es decir:

Identificar el gas. Aprovisionarse del equipo necesario, que para gases tóxicos, nocivos o corrosivos

deberá ser un equipo de respiración autónomo. Seguir las siguientes pautas:

Figura 16. Pasos a seguir en caso de escape del gas de una botella.

4.3 Identificación de factores de riesgo higiénico en operaciones de soldadura

Los factores de riesgo que pueden presentarse en las operaciones de soldadura, proceden

tanto del material a soldar, como del material de aporte y de las posibles reacciones en el aire.

Su conocimiento con profundidad permite conocer los contaminantes que pueden aparecer en

la atmósfera de trabajo en cada caso, siendo de gran utilidad cuando se efectúa su análisis y

evaluación.

4.3.1 Contaminantes procedentes del material a soldar

Dentro de éstos, se distinguen:

Los procedentes del propio material de base Los que se derivan de los recubrimientos de dicho material.

Contaminantes procedentes del material de base: El material de base suele ser una pieza

metálica. Como las operaciones de soldadura se desarrollan a temperaturas muy elevadas, se

favorece su disgregación en partículas de tamaño coloidal que se oxidan fácilmente en

contacto con el oxígeno del aire, pudiendo afirmar que, en los humos generados en una

operación de soldadura se pueden encontrar siempre los óxidos de los metales que integran el

metal base. A modo de ejemplo y dependiendo de la naturaleza del metal base se tendrá:

En un acero al carbono se generarán óxidos de hierro y manganeso. En un acero inoxidable se producirán óxidos de hierro y cromo. En una pieza de latón se formarán óxidos de cobre y cinc. En una pieza de bronce se desprenderán óxidos de cobre y estaño.

Contaminantes procedentes del recubrimiento del material de base: La naturaleza de éstos

dependerá del propio recubrimiento, de forma que además de los óxidos del metal de base, se

formarán otras sustancias, pudiendo encontrar, entre otros, los siguientes casos:

Recubrimiento metálico: En este caso se desprenderán los óxidos de los metales que conforman el recubrimiento. Según esto: - Cromado: Óxidos de cromo. - Niquelado: Óxidos de níquel. - Cadmiado: Óxidos de cadmio. - Galvanizado: Óxidos de cinc.

Pintado: Si los pigmentos utilizados en la pintura que recubre el material de base son metálicos, se desprenderán los óxidos de éstos, es decir:

- Minio: Óxidos de plomo.

- Amarillo de cromato de plomo: Óxidos de plomo y de cromo.

Engrasado: Si las piezas están engrasadas, se desprenderán los productos de la pirólisis de los aceites y grasas que recubre las piezas a soldar. De este modo, dependiendo del producto utilizado para engrasar, se tendrá:

- Aceite mineral: Se formarán nieblas de aceite, existiendo la posibilidad de producirse hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP).

- Aceite vegetal: Se puede formar acroleína.

Desengrasado: Cuando las piezas se desengrasan con disolventes clorados, a pesar de que estas sustancias son muy volátiles, pueden quedar retenidas en los microporos de la pieza y al soldarla producir fosgeno o cloruro de carbonilo (Cl2CO), sustancia altamente peligrosa.

Resinas plásticas: En ocasiones, las piezas van recubiertas de resinas plásticas, como PVC que al soldarlas generan productos de pirólisis, como en este caso, cloruro de hidrógeno (ClH).

4.3.2 Contaminantes procedentes del material de aporte

Se distinguen tres tipos: - Los que se derivan del electrodo revestido.

- Los que proceden del dióxido de carbono usado en soldadura eléctrica.

- Los derivados del fundente utilizado en soldadura autógena.

A continuación se describe cada uno de ellos.

Contaminantes derivados del electrodo revestido: Pueden considerase tres tipos

fundamentales, a saber:

Revestido básico: Pueden desprenderse fluoruros. Revestido de rutilo: Pueden formarse óxidos de hierro, de titanio, de manganeso, y

silicatos. Revestido ácido: Se desprenden las mismas sustancias que en el revestido de rutilo y

además sílice amorfa (SiO2).

Contaminantes derivados del dióxido de carbono (CO2) utilizado en soldadura eléctrica: En

algunos casos se puede formar monóxido de carbono (CO).

Contaminantes derivados del fundente usado en soldadura autógena: Se pueden

desprender cloruros y fluoruros, cuando se sueldan piezas de aluminio. Por otra parte, al

soldar hierro se suelen usar bicarbonatos y carbonatos, pudiendo generar dióxido de carbono

(CO2).

4.3.3 Contaminantes debidos a reacciones en el aire

En función del tipo de soldadura, cabe distinguir los siguientes:

Soldadura eléctrica: Se genera radiación UV, que se intensifica cuando se sueldan piezas de

aluminio.

Soldadura autógena: Se desprenden óxidos de nitrógeno (NO y NO2), por oxidación de este

elemento contenido en el aire.

5. OTROS EQUIPOS DE TRABAJO

Los equipos de trabajo a que se hace referencia en este apartado son básicamente, hornos y

cabinas de pintura.

5.1 Hornos y muflas

Son equipos de trabajo destinados generalmente a la cocción de materiales cerámicos o

fundición de metales mediante energía térmica. Las consideraciones generales de utilización y

precauciones a tener en cuenta son las siguientes:

Los hornos destinados a cualquier aplicación deberán estar protegidos contra los riesgos de contacto térmico y eléctrico por los usuarios.

La puerta de los hornos deberá permanecer cerrada en todo momento, abriéndose únicamente cuando sea necesario sacar o introducir algún elemento, lo que se realizará utilizando las pinzas o útiles adecuados a tal fin y los equipos de protección personal necesarios.

Cualquier horno deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta en conformidad, según lo dispuesto en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.

Todo horno dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de mantenimiento y revisiones en castellano, facilitado por el fabricante.

Las operaciones de limpieza y mantenimiento de cualquier horno, se llevarán a cabo siempre con el equipo desconectado y frío.

En caso necesario, los usuarios de estos equipos deberán usar ropa de trabajo resistente al calor por convección y radiación, de acuerdo con lo dispuesto en la norma EN 531.

Cuando estos equipos generen unas condiciones de disconfort térmico en el ambiente de trabajo, las precauciones que deben tenerse en cuenta han de orientarse hacia la reducción del riesgo de tensión térmica, lo que puede lograrse actuando, bien por separado o simultáneamente, sobre dos factores: - La agresividad térmica del ambiente

- La actividad física del trabajador

No existe una norma general de actuación, por lo que es preciso analizar cada

situación concreta para conocer la contribución al riesgo de cada uno de los elementos

citados y proceder en consecuencia.

5.2 Cabinas de pintura

La aplicación de lacas y pinturas conteniendo disolventes debe llevarse a cabo en cabinas

debidamente acondicionadas (figura 17), especialmente cuando dicha aplicación se lleva a

cabo con pistola de pulverizar.

Figura 17. Cabina de pintura

En líneas generales, las precauciones y medidas preventivas a tener en cuenta en estas

instalaciones son las siguientes:

La instalación eléctrica y de iluminación debe ser antideflagrante. Comprobar que la extracción de la cabina funciona correctamente, que los filtros no

están colmatados y que se reponen con la frecuencia establecida. No consumir durante el trabajo ni guardar en el interior de las cabinas bebidas y

alimentos. Tampoco se deben guardar en estas instalaciones objetos o prendas de vestir. Evitar la presencia de llamas abiertas y fuentes de ignición, así como fumar. No arrojar en las cabinas trapos manchados de grasa, ya que pueden originar fuegos

espontáneos. Utilizar ropa y calzado antiestático. Tratar como residuo los filtros de papel usados y manchados de pintura que se retiran

periódicamente y gestionarlos de modo adecuado.

6. REFERENCIAS LEGALES

o Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas.

o Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.o Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención

o Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo

o Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

7. BIBLIOGRAFÍA

ASEPEYO. Seguridad en máquinas. Exigencias de la Normativa Europea. Monografías de

Seguridad e Higiene en el Trabajo. Barcelona.

Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Compendio de recomendaciones de

seguridad. San Sebastián: APA, 1994.

Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Seguridad en la soldadura eléctrica y

oxiacetilénica. San Sebastián: APA, 2000.

Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Máquinas portátiles. San Sebastián:

APA, 2002.

Asociación para la Prevención de Accidentes (A.P.A.). Conocimientos básicos sobre

prevención de riesgos laborales. San Sebastián: APA, 2003.

Bailach F y otros. Manual para la adecuación de las máquinas herramientas para trabajar los

metales en frío. Erandio-Goikoa: Osalan, 2000.

Documentación diversa sobre riesgos laborales, facilitada por el Servicio de Prevención de

Riesgos Laborales de la UPV.

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). http://www.mtas.es/insht

Paris J. En: Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo. Capítulo 86. Industrias

manufactureras. Oficina Internacional del Trabajo (OIT). Madrid: Ministerio de Trabajo y

Asuntos Sociales, 1998.

Unión de Mutuas. Manual para la implantación de un sistema

SEGURIDAD EN EL TALLER

SEGUNDAD CLASE

LEYES DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO

1. HISTORIA

La OIT fue fundada en 1919, después de una guerra destructiva, basada en una visión según la

cual una paz duradera y universal sólo puede ser alcanzada cuando está fundamentada en el

trato decente de los trabajadores. La OIT se convirtió en la primera agencia especializada de la

ONU en 1946.

2. CONCEPTO

La Organización Internacional del Trabajo (OIT) está consagrada a la promoción de

oportunidades de trabajo decente y productivo para mujeres y hombres, en condiciones de

libertad, igualdad, seguridad y dignidad humana. Sus objetivos principales son promover los

derechos laborales, fomentar oportunidades de empleo dignas, mejorar la protección social y

fortalecer el diálogo al abordar temas relacionados con el trabajo.Al promover la justicia social

y los derechos humanos y laborales reconocidos a nivel internacional, la Organización persiste

en su misión fundadora: la paz laboral es esencial para la prosperidad. En la actualidad la OIT

favorece la creación de trabajo decente y las condiciones laborales y económicas que permitan

a trabajadores y a empleadores su participación en la paz duradera, la p rosperidad y el

progreso.

3. TRIPARTISMO Y DIÁLOGO SOCIAL

La OIT es la única agencia de carácter “tripartito” de las Naciones Unidas ya que reúne

representantes de gobiernos, empleadores y trabajadores para la elaboración conjunta de

políticas y programas. Esta singular forma de lograr acuerdos da una ventaja a la OIT, al

incorporar el conocimiento del ‘mundo real’ sobre empleo y trabajo.

4. NORMAS INTERNACIONALES DEL TRABAJO

La OIT es la institución mundial responsable de la elaboración y supervisión de las Normas

Internacionales del Trabajo. Al trabajar junto a los 178 países miembros, la OIT busca

garantizar que las normas del trabajo sean respetadas tanto en sus principios como en la

práctica.DIRECCION DE PROTECCIÓN DEL MENOR Y DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO( DPMSST )SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO( SST )SUB-DIRECCIÓN DE INSPECCIÓN

EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJOLEGISLACIÓN1. R.M. 148-2007-TR : Aprueban

reglamento de Constitución y Funcionamiento del Comité y Designación y Funciones del

Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Ø Modelo de Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Ø Guía Básica sobre Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Ø Guía Técnica de Registros.

2. Decreto Supremo 009-2005 TR que aprueba el reglamento de seguridad y salud en el

trabajo.

3. Decreto Supremo Nº 015-2005-SA, reglamento sobre valores límites permisibles para

agentes químicos en el ambiente de trabajo.

SECTOR CONSTRUCCIÓN

1. Norma G 050 - Seguridad durante la construcción aprobada por Resolución Ministerial Nº

290-2005-Vivienda .2. Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación.

SECTOR INDUSTRIA

Reglamento para la apertura y control sanitario de plantas industriales.Reglamento de

seguridad industrial.Amplían reglamento para apertura y control sanitario de plantas

industriales.Reglamento de los comités de seguridad e higiene industrial de empresas

industriales.

SECTOR MINERIA

1. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.2. Ley 27474 Ley de Fiscalización de las

actividades mineras y su reglamento.3. Decreto Supremo Nº 049-2001-EM.

SECTOR ELECTRICIDAD

1. Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Sub Sector Electricidad.

Click

http://www.mintra.gob.pe/sst_prot_insp_segur_legislacion.php

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

1. HISTORIA.

Desde el origen mismo de la especie humana y debido a la necesidad innata de proveerse de

alimentos y medios de subsistencia, surge el trabajo y en consecuencia la existencia de

accidentes y enfermedades producto de la actividad laboral.En el año 400 A.C. cuando

Hipócrates, conocido como le padre de la medicina, realizo las primeras observaciones sobre

enfermedades laborales de que se tenga noticia.Otros científicos e investigadores en los siglos

posteriores efectuaron valiosos estudios relacionados con las condiciones de trabajo, las

características de los medios ambientes de trabajo y las enfermedades que aquejaban a los

trabajadores y sus familias.Aproximadamente 500 años mas tarde Plinio El Viejo, un medico

romano. Hizo referencia a los peligros inherentes en el manejo del zinc y del azufre y propuso

lo que pueden haber sido el primer equipo de protección respiratoria, fabricado con vejigas de

animales, que se colocaban sobre la boca y nariz para impedir la inhalación de polvos.En 1473

Ulrich Ellembog escribió su libro sobre las enfermedades relacionadas con el ambiente de

trabajo y como prevenirlos.En 1556 fue publicado el libro más completo en la descripción de

los riesgos asociados con las actividades de minería, su autor Georgious Agrícola, en el que se

hacen sugerencias para mejorar la ventilación en las minas y fabricar máscaras, que protejan

efectivamente a los mineros; se discuten ampliamente los accidentes en las minas y sus

causas; describe los defectos del pie de trinchera; también trata de silicosis; enfermedad

producida en los pulmones y causada por la inhalación de polvos de silicio o cuarzo.Durante

ese siglo el doctor Paracelso, observó durante cinco años a los trabajadores de una planta de

fundición y publicó sus observaciones, este libro reforzó el interés en el estudio sobre la

toxicidad del mercurio y otros metales.El siglo XVII Bernardino Ramazzini inició la práctica de lo

que actualmente se conoce como medicina del trabajo, al escribir de manera sistemática y

ordenada las enfermedades relacionadas con los diferentes oficios que se desarrollaban en

aquella época. El ejercicio de la medicina del trabajo se lleve a cabo en los lugares de trabajo y

no en el consultorio médico.Con el inicio de la revolución industrial en Europa, los procesos y

ambientes de trabajo se transformaron radicalmente, estos cambios repercutieron en la salud

y bienestar de los trabajadores, en la mayoría de los casos de manera negativa; los accidentes

de trabajo incrementaron su incidencia y aparecieron enfermedades profesionales hasta

entonces desconocidas creadas por los nuevos agentes agresores utilizados durante los

procesos de trabajos.Apartir de esos años y a causa de las causas múltiples propuestas y

revueltas de los obreros contra semejantes condiciones de trabajo, se fue formando una

conciencia internacional referente a la conveniencia de cuidar la salud de los trabajadores por

dos motivos fundamentales:

@ El derecho de trabajar y vivir en el mejor nivel posible.

@ Factores económicos ya que es aceptable que la productividad esta estrechamente ligada a

la salud de los trabajadores.En los últimos treinta años, la salud en los trabajadores y las

medidas para la disminución de los accidentes se ha desarrollado aceptablemente en la

mayoría de los países industrializados, sin que esto quiera decir que han resuelto todos sus

problemas al respecto, pero han avanzado de manera trascendente en aspectos como la

implantación del servicio de salud en el trabajo y en las empresas, la formación de recursos

humanos dedicados a esta área del conocimiento, la promulgación de leyes y normas para

regir de modo mas justo el desempeño del trabajo.Ante este panorama, adquieren mayor

valor las acciones individuales, colectivas, institucionales, nacionales o internacionales que se

efectúan con un afán real de colaborar en las mejoras de las condiciones de higiene y

seguridad industrial.Charles Trackrak escribió un libro sobre riesgos en diversas industrias,

pero la más importante fue la que declaró cada patrón es responsable de la salud y seguridad

de sus trabajadores.A finales del siglo XVII y principios del XIX en Inglaterra, el gobierno

comenzó a preocuparse por las condiciones laborales, esto a raíz de un incendio en

Londonderry, Irlanda, en un barrio de talleres de confección de ropa y el cual costo más de 600

vidas, el parlamento inglés nombro una comisión investigadora, para evaluar la seguridad e

higiene en los centros de trabajo.Las malas condiciones que fueron encontradas, dieron como

resultado que en 1833 se promulgara la Ley sobre las fábricas esta era la primera vez que un

gobierno mostraba un real interés por la salud y seguridad de los trabajadores.En 1970 se

publica en E.U.A. La ley de seguridad e Higiene Ocupacional cuyo objetivo es asegurar en lo

máximo posible que todo hombre y mujer que en esta nación trabaje en lugares seguros y

saludables, lo cual permitirá preservar nuestros cuerpos. Esta ley es posiblemente el

documento más importante que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene, ya que

cubre con sus reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales

han sido tomados por muchos otros países.En México fue hasta la década de los años treinta

cuando surgieron las primeras dependencias gubernamentales encargadas de vigilar las

condiciones de trabajo existentes en las industrias; La Secretaria de Salubridad y Asistencia,

con su dirección de Higiene Industrial, El Departamento del Distrito Federal, con su Dirección

de Trabajo, con su Oficina Medica del Trabajo.El aspecto legislativo se inició en 1931 con la

promulgación de la Ley Federal del Trabajo, en la cual se formularon las tablas de

enfermedades profesionales y las valoraciones de las incapacidades y se dio el primer paso

sólido para obtener mejores y más seguras condiciones de trabajo.En 1978 se emitió el

Reglamento General de Higiene y Seguridad en el trabajo en el cual se dan los lineamientos

para proporcionar en áreas especificas un ambiente de trabajo seguro y sano.La seguridad e

higiene aunque lentamente, a través de los años ha logrado cimentarse como una parte muy

importante por las tres partes directamente involucradas: Trabajadores, Empresarios y

Gobierno

2. CONCEPTO

Conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar,

prevenir y predecir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los

trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral.

3. FINALIDAD

Cuidar la vida, preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado

de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a

capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los

accidentes laborales.

4. IMPORTANCIA

En esencia, el aspecto central de la seguridad e higiene del trabajo reside en la protección de la

vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la

comunidad.Repercusiones económicas y sociales, ya que las pérdidas materiales y quebrantos

en la producción, son producidas muchas veces por los accidentes y la insalubridad en el

trabajo.Estas pérdidas económicas son cuantiosas y perjudican no solo al empresario

directamente afectado, si no que repercuten sobre el crecimiento de la vida productiva del

país.