9 pasos para obtener pruebas de color de alta calidad

Mirada a la tecnología de inyección de tinta

¿Cómo pueden los talleres gráficos y los estudios de diseño obtener la mejor igualación posible entre las pruebas de inyección de tinta y los procesos de impresión en que se realizarán los trabajos? Este es el caso de una aplicación exitosa.

En la actualidad, varios fabricantes ofrecen dispositivos de alta calidad, apropiados para la realización de pruebas digitales. Eastman Kodak Company adquirió recientemente la línea de trazadores de inyección de tinta de Encad; Creo presentó hace poco un nuevo modelo para pruebas denominado Veris; todavía se encuentra disponible el modelo Hi-Fi Jet, de Roland, y las impresoras de Hewlett-Packard siguen siendo muy populares. No obstante, los productos innovadores de momento tendrían que ser los nuevos modelos 7600 y 9600 de Epson. Además de las cabezas impresoras micropiezo de alta resolución DX3 (para una salida con 2.880 x 1.440 puntos por pulgada), los modelos 7600 y 9600 pueden emplear un nuevo juego de tintas pigmentadas en siete colores llamado UltraChrome, que comprende dos tonos de magenta, dos de cyan, amarillo y dos tintas negras.

Pero los equipos de alta tecnología se encuentran apenas a medio camino cuando se trata de obtener una simulación precisa de la prensa a partir de los dispositivos de inyección de tinta —otro elemento crucial es el sofisticado RIP encargado del manejo del dispositivo de pruebas a partir de archivos PostScript, EPS, PDF o TIFF—. Las opciones más populares para contar con RIP de alta calidad provienen de una variedad de fuentes, entre las que se encuentran los fabricantes Agfa, BestColor, CGS, GMG y KPG. Luego de la adquisición reciente de la reputada línea de productos de pruebas Imation, Kodak Polychrome Graphics ayuda a sus clientes —por medio de su programa de RIP Matchprint—, a sacar el máximo provecho de dispositivos tales como las impresoras Espson Stylus Pro10000 y la DesignJet 5000CP, de Hewlett-Packard. CGS ofrece el programa O.R.I.S. ColorTuner, que automatiza múltiples escenarios para pruebas a partir del empleo de carpetas en las que se han definido previamente acciones que se ejecutan sobre los archivos colocados en ellas (Hot folders, en inglés). GMG, una firma de reciente ingreso al mercado, introdujo en días pasados su sistema GMG ColorProof, que promete alta velocidad y facilidad de uso mientras conserva una alta precisión del color. Sin embargo, muchos talleres gráficos, realmente preocupados por la creación de pruebas de contrato de calidad en impresoras de inyección de tinta, muestran una fe absoluta en el RIP ColorProof, de Best.

¿Qué tienen en común estos RIP? Todos se han apartado de los antiguos sistemas de igualación de color patentados, a favor del enfoque moderno de la administración del color que utiliza los perfiles del Consorcio Internacional del Color (ICC, por las iniciales de International Color Consortium). Hasta hace unos años, cada RIP requería una aproximación completamente exclusiva para el control de la calidad del color —perspectiva que funciona bien en tanto se utilice un solo dispositivo de pruebas y una sola prensa, pero que se torna menos deseable cuando varias prensas tienen que ser igualadas por diferentes dispositivos de pruebas—. La estandarización de la manera como se administra el color mediante el uso de motores ColorSync o de otros que cumplan las normas ICC, significa que el

conocimiento obtenido acerca de una prensa o un dispositivo de pruebas en particular puede ser compartido y empleado por otros dispositivos de pruebas, al igual que por la pantalla de un computador o por programas como Photoshop, de Adobe.

Por supuesto, existen condiciones para aplicar esta tecnología. La exactitud de los RIP basados en perfiles ICC depende de la capacidad de crear y modificar estos perfiles (conocidos también como perfiles ColorSync). Por lo general, esto exige imprimir una "escala de manejo de color" que contiene cientos de pequeñas

áreas de color, y luego medir los valores LAB de esas áreas con un espectrofotómetro. Aunque para este propósito pueden utilizarse pequeños dispositivos manuales de medición, realizar las lecturas de cientos de pequeñas áreas sin saltarse ni repetir ninguna es una tarea casi imposible. Esto significa que usar la administración de color ICC para controlar el RIP de un dispositivo de pruebas no es algo práctico sin un aparato que pueda automatizar el proceso de medición. Entre las opciones más populares se hallan lectores como el DTP51, de X-Rite, o espectrofotómetros XY como el Spectroscan, de Gretag (véase ilustración B). El término "escaneo XY" se utiliza dado que estos dispositivos pueden reconocer y explorar automáticamente cada área de color, moviéndose sobre la hoja en la dirección X (de derecha a izquierda) y en la dirección Y (desde el frente hacia atrás). A pesar de que una escala típica de administración del color puede requerir 20 o más minutos para ser analizada, sólo un espectrofotómetro de exploración XY puede llevar a cabo esta tarea sin exigir la presencia del operario, lo que permite al técnico de preimpresión continuar tareas de producción mientras la información del color está siendo capturada.

Además de una impresora de inyección de tinta de alta calidad y de un espectrofotómetro, se requerirá un programa especializado para convertir las lecturas obtenidas de las escalas de administración del color en perfiles ICC, que controlarán el proceso de reproducción. Entre los principales fabricantes de programas que pueden construir y modificar los perfiles de administración del color se encuentran X (ColorBlind), Monaco (X) y Gretag (ProfileMaker).

Por lo general, esos programas se suministran con escalas de administración del color para exploración tanto en formatos de reflexión como de transparencias, lo mismo que en una variedad de escalas en formato digital. Estas incluyen pequeñas escalas de linearización, al igual que escalas más grandes y complejas, exclusivas para ese programa en particular (véanse ilustraciones C y D). La mayoría de usuarios, sin embargo, evitará el empleo de estas escalas patentadas, en favor de la escala estándar de la industria IT8.7/3. Su empleo permite mayor libertad al decidir cuál programa de construcción de perfiles deberá utilizarse.

Recientemente tuvimos la oportunidad de participar en un proyecto de administración del color en Royal Paper Box, impresor de empaques de Montebello, California. "Necesitábamos una prueba de gran formato con la mayor exactitud de color posible —expresó Erik Peterson, vicepresidente de manufactura de la firma—, así que contamos con un Spectroscan en conjunto con el programa ProfileMaker, de Gretag, y

con un RIP Best ColorProof que maneja nuestro equipo Epson 10000. Los resultados han sido todo un éxito con nuestros clientes, tanto en términos de calidad

como de precios razonables por cada prueba".

Pero, ¿qué había detrás de estos logros? Sigamos paso a paso el enfoque que Royal adoptó para obtener resultados de alta calidad a partir de su dispositivo de inyección de tinta para pruebas.

Primer paso: verifique su proceso de preparación de planchas. Incluso si se cuenta con una filmadora de planchas, la mejor manera de iniciar este proceso consiste en usar formatos de pruebas en película; esto elimina cualquier preocupación por la influencia, durante el proceso, de algún problema con el RIP o con el dispositivo. Mediante una escala UGRA, verifique que las planchas se estén exponiendo apropiadamente, y con una retícula de prueba de registro, que el marco de vacío de la plancha sea uniforme y suficiente. Cuando encuentre satisfactoria la precisión del proceso de preparación de las planchas, haga planchas de prueba para las prensas, a partir de películas que también hayan sido probadas para determinar su precisión.

Segundo paso: determine un "estándar interno". Imprima con estas nuevas planchas de prueba en la prensa, teniendo cuidado de alcanzar densidades típicas. La meta consiste en no igualar los estándares SWOP o GRACoL; en lugar de esto, asegúrese de que el tiraje de la prensa refleje el tipo de trabajo que los operarios de la prensa pueden alcanzar de manera consistente cada día. Es preferible utilizar una forma de prueba que incluya herramientas de diagnóstico de la prensa, al igual que la escala preferida de administración de color; una opción generalmente escogida es la prueba GATF Offset Test Form, que incluye un IT8.7/3 y una amplia variedad de otras escalas que detectan repintes, doblado de imagen, desplazamientos y otros problemas que podrían poner en riesgo la validez de los esfuerzos para crear los perfiles.

Tercer paso: construya su perfil de prensa. Seleccione entre tres y diez hojas de prensa en diez momentos distintos del tiraje de prueba, que puedan considerarse "buenas" hojas. Mida con el espectrofotómetro la escala de administración de color en estas hojas y examine los resultados con el programa de administración de color (véase ilustración E, Mario en el computador); se sorprenderá al ver lo diferentes que son estas hojas, a pesar de su aparente similitud a simple vista. Utilice el programa para promediar las diferentes lecturas en un solo perfil ICC que represente el estilo de reproducción de su prensa.

Nota: si se tiene una sola prensa y se imprime en un solo tipo de papel, únicamente necesitará un perfil de prensa. El reto consiste en decidir si múltiples prensas y una variedad de opciones de papeles le exigen crear un perfil único para cada combinación de prensa y tipo de sustrato. Si opta por hacer esto, tenga en cuenta que necesitará realizar el tiraje de prensa que se describe en el segundo paso y las mediciones contempladas en el tercer paso para cada combinación de prensa y papel —lo que podría tardar semanas—. La mayoría de los talleres gráficos adoptará la medida de Royal Paper Box: hacer el perfil de cada prensa que se tenga, pero sólo sobre un sustrato blanco típico. Incluso con las limitaciones de esta medida, las pruebas serán más precisas que nunca antes, y este método le permitirá acostumbrarse al proceso de creación de perfiles antes que realmente se lance al agua.

Cuarto paso: planee la calibración. Cargue su impresora de inyección de tinta con

un rollo nuevo del papel de prueba deseado (véase ilustración F), y lleve a cabo la rutina de calibración que recomienda el fabricante de la impresora (la calibración es el proceso de verificar que un equipo en particular se esté comportando dentro de las tolerancias establecidas por el fabricante; esto significa que no debería depender de su RIP para calibrar el aparato. Gran parte de los dispositivos modernos de inyección

de tinta se autocalibran, ya que realizan controles de diagnóstico cada vez que se encienden).

Quinto paso: planee la linearización. La siguiente etapa del proceso consiste en linearizar el dispositivo de pruebas, un concepto similar a la calibración pero más sofisticado. En lugar de comprobar tan sólo los atributos físicos de su impresora, la linearización es el proceso de cuantificar con exactitud qué resultados se producirán con valores de entrada específicos. El término "linearización" se deriva del concepto de "salida lineal", o producción de valores de salida, que son un reflejo perfecto de los valores de entrada. Mientras esta clase de salida lineal puede lograrse en una filmadora, no espere medir una trama de 50 % en su prueba de inyección de tinta y obtener el resultado exacto de 50 %. En lugar de esto, linearizar su equipo de pruebas significa, simplemente, producir los mismos valores de manera predecible y consistente. Según el tipo de RIP que se utilice, este proceso de linearización puede traer como resultado un perfil ICC o (más a menudo) esta descripción del desempeño esperado para su dispositivo se almacena en alguna especie de formato patentado, tal como el archivo .bpl de Best ColorProof (véase ilustración G). Aunque existen instrucciones para crear una linearización adaptada para el RIP de ColoProof, la mayoría de los usuarios se basa en el archivo de linearización básica por defecto entregado por la firma Best y compensa cualquier cambio que pueda afectar el desempeño mediante un nuevo perfil de pruebas (véase paso siguiente).

Sexto paso: construya su perfil de pruebas. Una vez calibrado y linearizado su dispositivo de salida, se puede imprimir la misma escala de administración del color utilizada para su tiraje de prensa (sólo la IT8.7/3, no todo el formato de prueba). Estas escalas se consiguen como archivos TIFF; prodúzcalas usando su flujo de trabajo más común (poniéndolas, por ejemplo, en una página de QuarkXPress e imprimiendo luego desde Quark). Mida la escala con su espectrofotómetro, use luego su programa de administración del color para crear un perfil de pruebas (Best ColorProof se refiere a esto como al "perfil de papel"). Este paso le exigirá la toma de ciertas decisiones acerca del tipo de perfil que quiere generar, ya que la precisión de sus futuras conversiones depende de qué tan bien usted describa la curva de separación de color necesaria para la prensa (véase ilustración H). Si tiene dudas acerca de cómo configurar los parámetros de ajuste de la separación para este paso, verifique con su departamento de escáneres la manera de convertir las exploraciones RGB en CMYK.

Séptimo paso: pruebe sus perfiles. Regrese a su documento en Quark (o a cualquier otra manera disponible para producir la escala de administración del color) y haga otra prueba, acudiendo a los perfiles ICC dentro del programa del RIP, tanto de pruebas como de prensa. Los resultados deberán traducirse en una prueba muy precisa.

Octavo paso: ajuste su punto blanco. Dado que el papel para pruebas por inyección de tinta resulta mucho más blanco y brillante que los papeles escogidos por nuestros clientes para sus tirajes de prensa, es mejor simular el color del papel pidiéndole al dispositivo de inyección de tinta que esparza una mezcla ligera de CMY sobre las áreas de no-imagen (procedimiento conocido también como pruebas "colorimétricas absolutas"). Aunque la mayoría de los programas de administración del color registrará automáticamente el color del sustrato que se utiliza durante el proceso de realizar el perfil de una prensa, si usted considera necesario hacer un ajuste, algunos RIP le exigirán que emplee herramientas de programas patentados para modificar ese punto blanco.

Noveno paso: verifique sus resultados. Cuando su punto blanco se encuentre apropiadamente ajustado, mire con cuidado qué tan bien iguala la prueba a su hoja de prensa. Si considera necesarios algunos ajustes adicionales, regrese al sexto paso y ajuste los controles de separación del color hasta que obtenga el resultado deseado.

Eso es todo. Aunque este proceso suena complejo, con la práctica se convertirá en algo rutinario. Es probable que la primera vez usted prefiera realizar este proceso con ayuda de un consultor en administración del color, sin embargo, asegúrese de estar completamente capacitado para actualizar usted mismo los perfiles una vez el consultor se haya marchado. Recuerde que cualquier cambio en el desempeño de la impresora de inyección de tinta (como, por ejemplo, la instalación de un nuevo rollo de papel de pruebas o de una nueva cabeza impresora) requerirá que usted vuelva a la linearización de la impresora y, probablemente, a la creación de un nuevo perfil de pruebas. Asegúrese también de no intentar nunca relinearizar su impresora mientras crea simultáneamente un nuevo perfil de la prensa; efectúe un solo cambio de proceso a la vez.

Con los actuales dispositivos de inyección de tinta de alta tecnología es posible obtener grandes resultados, y los costos de algunos de estos sistemas son mucho menores que los de los sistemas y materiales de pruebas tradicionales. Sin embargo, la desventaja consiste en que si se quieren obtener los mejores resultados, los dispositivos de pruebas económicos requieren un flujo de trabajo para la administración del color ICC adaptado a sus condiciones particulares. Comience desde hoy mismo, y pronto podrá ofrecer a sus clientes una mejor prueba de color, a un precio que los hará sonreír.Resolución de la imagen: Cuando DPI no siempre es DPI

Rajarshi Bardhan dice que el término básico resolución se usa con frecuencia en la industria de la impresión y en la industria de las artes gráficas, pero que suele ser mal entendido. Por eso explica aquí claramente el concepto de puntos por pulgada.

El término básico "resolución" se usa con frecuencia en la industria de la impresión y en la industria de las artes gráficas. Infortunadamente, es también una denominación que se suele mal entender puesto que la digitalización en la tecnología de las artes gráficas ha traído consigo confusión a nuestra concepción de los términos utilizados para describir la resolución, ya que no siempre usamos los mismas palabras para describir con precisión las mismas cosas.

La resolución está relacionada con la calidad de las imágenes y se refiere a la habilidad

de capturar y definir detalles. Nos dice cuanta información está almacenada por unidad de área y es la medida de la nitidez del detalle que puede grabar o reproducir un dispositivo de salida. Entre mas información se tenga por unidad de área, más resolución se logra.

Para tratar de entender los términos de medición relacionados con la resolución, en la forma en que se aplica en las artes gráficas, es más fácil comenzar por el final del proceso, analizando las líneas por pulgada (lpi) e irnos hacia atrás a puntos, manchas y píxeles por pulgada. Las LPI (en inglés: lines per inch) o lineatura se refieren a la cantidad de puntos de trama que imprimirán en una pulgada lineal para simular una imagen de tono continuo. A estos puntos nos podemos referir como puntos de impresión.

LPI: Líneas por pulgada o lineatura de la trama

El término "líneas por pulgada" se origina en la técnica clásica utilizada anteriormente para la generación de medios tonos tramados. Para ello, se grababan finas líneas paralelas sobre la superficie de un vidrio. Dos de estos vidrios se sobreponían con sus líneas a un ángulo de 90 grados formando un patrón de tablero de ajedrez. Las imágenes eran fotografiadas a través de esta trama para poder producir los puntos que se necesitan para imprimir la imagen. Lógicamente, la resolución se expresaba como "la cantidad de líneas por pulgada" que contenía la superficie de la trama de vidrio. Por ello, es que lpi también se denomina "frecuencia de trama" o "lineatura de trama".

El proceso de tramado evolucionó hacia la utilización de películas previamente tramadas y diferentes formas de los puntos. En la actualidad, los puntos de impresión de medios tonos se generan electrónicamente sin la utilización de una "trama" tradicional. Con la generación electrónica de puntos, las tramas se forman en la película, el papel o la plancha para impresión mediante una serie de exposiciones hechas con una fuente de luz láser mediante un barrido, pero el término lpi se sigue usando para indicar la cantidad de puntos que se utilizan para imprimir una imagen.

La medida de lpi es lineal e indica la cantidad de puntos que se pueden imprimir horizontalmente en una hilera que tiene una pulgada de ancho. Sin embargo, también indica que la cantidad de puntos en el sentido vertical es la misma que en el sentido horizontal. Por ejemplo, una trama de 150 lpi indica que se pueden imprimir 150 puntos horizontalmente y 150 puntos verticalmente, lo que significa que en una pulgada cuadrada se pueden imprimir 22.500 puntos.

Los puntos de impresión que se utilizan en el proceso de tramado tradicional o de amplitud modulada (AM) varían en tamaño, pero son exactamente equidistantes entre hilera e hilera de puntos. En las áreas de las sombras, los puntos son grandes y en las áreas de las altas luces y los tonos medios son relativamente más pequeños. Nota: Existe una nueva forma de tramado conocida como tramado estocástico o de Frecuencia Modulada (FM). En este tipo de tramado, de frecuencia modulada, los puntos son todos del mismo tamaño, pero varía la cantidad por área dada, estando ubicados entonces más cercanos o más alejados entre sí, dependiendo de las características de tono de la imagen.

Para generar electrónicamente puntos individuales de diferentes tamaños se requiere de diferentes tamaños de apertura y de enfoque en el sistema del dispositivo de salida. Esto no es práctico ya que los puntos deben variar desde cero hasta 100% con

numerosos diámetros intermedios. Además, al generar puntos de diferentes formas, (redondos, elípticos, cuadrados, etc.) se requeriría de las formas correspondientes en la apertura.

Por el contrario, es más fácil construir las diferentes formas y tamaños de puntos utilizando manchas (puntos) más pequeños. Dichas manchas, generadas por el rayo láser con que cuentan las impresoras, las componedoras y las copiadoras de planchas se miden en puntos por pulgada, dpi (dots per inch en inglés).

Relación entre dpi (dots per inch) ? o puntos por pulgada y lpi (líneas por pulgada)

Es fácil confundir lpi con dpi. Nosotros imprimimos con puntos pero nos referimos a ellos como "líneas" por pulgada, queriendo decir cuantos "puntos" caben en cada pulgada. Sin embargo, el punto o mancha en dpi no se refiere al "punto completo de lpi", o punto de impresión.

Los puntos o manchas de dpi, generados por el láser en el motor de impresión del dispositivo de salida, son mucho más pequeños. Son necesarios varios de dichos puntos o manchas más pequeñas para formar un solo punto de impresión. Muchas personas, en efecto, prefieren llamarlos "manchas" y referirse a la medida como "manchas por pulgada", en vez de "puntos por pulgada".

Dpi es la medida de la mancha más pequeña que puede hacer una impresora láser, copiadora, impresora digital, componedora o copiadora de planchas. Una componedora de películas de 2.400 dpi, por ejemplo, puede producir 2.400 manchas por pulgada lineal. La cantidad de puntos de impresión que puede producir la componedora y la cantidad de manchas que ésta utiliza para producir cada punto de impresión varían, dependiendo de la resolución del dispositivo de entrada (o de cuánto detalle se captura a la entrada) y de la lineatura del dispositivo de salida.

Cuando se describe una imagen que tiene una resolución de 1.800 dpi y una lineatura de 100 líneas por pulgada, esto significa que hay 1.800 manchas en una pulgada lineal y 100 puntos de impresión en la misma extensión de una pulgada. La cantidad de manchas posible por punto de impresión se puede expresar como (dpi/lpi)2 = (resolución / frecuencia de la trama)2 = cantidad de manchas por punto de impresión.

Por ejemplo, (18.00/100) 2 = 182 = 324 manchas por punto de impresión. Elevar al cuadrado incluye tanto el largo como el ancho. Las manchas generadas por una impresora o una componedora normalmente son cuadradas o redondas.

Cuando dichas manchas se utilizan para conformar puntos de impresión o textos y líneas finas, los bordes resultan pixelados. La salida a alta resolución aumenta la cantidad de manchas por punto de impresión de tal forma que visualmente no se perciben los bordes pixelados.

Si los valores de lpi y de dpi son cercanos (ejemplo, 100 lpi con 400 dpi) entonces el efecto de pixelado será notorio a la vista. Por esta razón, se eligen mayores números de dpi para mayores lineaturas de lpi.

Dpi de entrada

Hasta ahora, la medida de resolución sobre la cual hemos hablado tiene que ver con la

salida, pero también debemos tener en cuenta la resolución de la entrada. La resolución de la entrada, que se refiere a la cantidad de detalle de la imagen que es capturada electrónicamente, también se ha expresado históricamente como dpi, lo cual genera aún más confusión.

La captura electrónica de imágenes produce una imagen en forma de mapa de puntos "bitmap", la cual físicamente no tiene tamaño en sí misma ni cuenta tampoco con puntos por pulgada. Una imagen de mapa de puntos está compuesta solamente de bits, es decir, de unos y ceros que constituyen los elementos de la imagen o píxeles. Un píxel es la parte más pequeña que se puede capturar, manipular o reproducir de una fotografía, mediante la utilización de algún sistema digital. Muchos prefieren referirse a dicha imagen como ppi, o píxeles por pulgada. También se utiliza el término muestras por pulgada y algunos escáneres de alto nivel pueden utilizar píxeles por milímetro o por centímetro.

Recuerde que un escáner en sí mismo no reproduce la imagen; simplemente captura la información. Sin embargo, adicionalmente surge el aspecto de la profundidad de cada bit de información que es capturado, de tal forma que cada bit (o muestra) puede ser compuesto por 1 bit (0 ó 1, prendido o apagado; es decir, blanco o negro) o más bits de información. Esto se conoce como profundidad de bits o niveles de grises.

El estándar de escaneo para medios tonos en grises es de 8 bits de información por píxel, (82 ó 256 tonos de grises por cada píxel). La mayoría de los escáneres para color utilizan 8 bits por cada canal de información (rojo, verde y azul) y se describen como escáneres de 24 bits. Algunos escáneres a color utilizan aún más bits.

Estos bits y píxeles son lo que el dispositivo de salida traduce a puntos de impresión mediante un patrón hecho por celdas de medio tono. Si hay muy pocos bits de información para el dispositivo final de salida (ejemplo, la prensa de impresión), la fotografía puede tener apariencia pixelada o con bordes escalonados. Si hay demasiada información va a tomar un tiempo innecesariamente largo para escanear, rastrear o pasar por el RIP y reproducir una imagen que no va a tener mejor apariencia cuando esté impresa. Por ejemplo, una imagen de 400 dpi no tendrá mejor apariencia que una imagen impresa a 150 lpi, cuando se reproduce en una impresora de 300 dpi, ya que la impresora, de todas maneras, no puede producir ese nivel de resolución. La imagen puede tener una apariencia peor que si hubiera sido escaneada a una menor resolución adecuada tanto para el papel sobre el cual se imprimirá como para el dispositivo de salida.

Para poder decidir que tanto detalle capturar, usted debe saber el tamaño final al cual se reproducirá la imagen, la lineatura o líneas por pulgada y el sustrato sobre el cual se va a imprimir.

La lineatura o líneas por pulgada de una imagen impresa depende del sustrato. Por ejemplo, las imágenes impresas sobre papel periódico normalmente tienen una lineatura baja, de 72 a 85 lpi, cuyos puntos son visibles al ojo humano a distancia normal de lectura. A las imágenes que se van a imprimir en un material brillante o esmaltado se les designa una lineatura entre 120 y 175 lpi o más.

Los "puntos de lpi" o puntos de trama normalmente son redondos pero también pueden ser generados en otras formas como elípticos, en forma de diamante o cuadrados.

Las opiniones acerca de la resolución óptima de escaneo varían, en una amplia gama de proporciones entre 1.2 a 2.0 y aún mas. Para una resolución óptima de escaneo la GATF recomienda un cálculo mediante el teorema de Nyquist. El cálculo proporciona dos píxeles de imagen por punto de trama, calculados así:

Lpi X 2 X %

Lpi o la lineatura de la trama indica la cantidad de puntos de trama que se necesitan. Esto se multiplica por 2 para proporcionar dos píxeles por punto de trama. El % se refiere al factor de ampliación o reducción y se expresa como 0.9 para el 90%, 1 para el 100%, 2 para el 200% y así sucesivamente.

© 2001, Graphic Arts Technical Foundation

Agradecimientos: Gracias al Dr. Asim Bardhan, M.Ed., M.A., PhD., anterior editor de Macmillon, India, Ltd., por su constante y activa inspiración en el desarrollo de mi trabajo de investigación. Agradezco también al Profesor Snehasis Chanda Roy del Instituto de Administración de Impresión de Times, del Grupo Times de la India de Mumbai, India, por su inmensa ayuda técnica y a la GATF por la revisión hecha por colegas y por la información adicional.

Referencias:

- Anando Seal, A text book of Photo Litho Offset. - Malvino & Leach, Digital Electronics.- GATF Imaging Skills Training Program, Trainee?s Workbook. GATFPress, Referencia 9141.- Understanding Digital Color, 2nd. Edition, Phil Green, GATFPress, 1999. Referencia 14332.- Webopedia.internet.com- www.prepress.pps.com; "Reference."

Para una explicación del porqué no se deben utilizar imágenes de alta resolución, optimizadas para procesos de impresión en páginas web o tratar de imprimir imágenes de resolución de la internet en una prensa de impresión, visite www.webdevelopersjournal.com/columns/ajs_ppi.html o /ajs_resolution.html en "El mundo loco loco de los Píxeles por pulgada" y "La resolución está muy baja" de Andrew Starling.