8 plantas de compresión de gas

OPERADOR DE PLANTAS Y PLANTAS DE GAS

PLANTAS COMPRESORAS DE GAS

VII. PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

7.1 GENERALIDADES.

Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el territorio

nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir comprimir el

gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos), estas

pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de volumen de

gas manejado pueden ser, plantas o miniplantas.

El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los

diferentes puntos de consumo entre los que se mencionan:

Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo.

Gasoductos Principales: Es de donde se toma el combustible para Las Plantas

Eléctricas de (Punta Gorda, Las Morochas, Pueblo Viejo). Para las diferentes

plantas de compresión y de proceso y a terceros como Amuay, Cardón, El

Tablazo, Plantas de Cemento, Enelven.

Gas Doméstico.

Gas de Inyección a Pozos.

7.2 TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

En este capítulo se hará mención de las plantas ubicadas en el occidente del país

y en especial en la costa occidental, oriental y las del Lago de Maracaibo.

1


Planta Lago 1 (Corpoven)

La planta Lago 1 está ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en Pueblo

Viejo, Distrito Baralt. La planta ha sido diseñada para estar montada en una

barcaza de concreto flotante y portátil; ya que tiene compartimientos especiales

los cuales pueden ser llenados o vaciados individualmente para nivelar la planta

durante su colocación en un sitio determinado.

Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en

paralelo con una potencia de 25000 caballos de fuerzas cada una. Los

compresores centrífugos marca Elliot, tienen dos etapas de compresión y una

capacidad de 75 mmpced cada una para un total de 150 mmpced en la planta.

El gas de la succión recolectado por dos líneas de diámetro 24“ y 30” siendo

regulados a una presión de 80 lppcm. El gas es comprimido hasta una presión de

1500 lppcm aproximadamente y luego es enviado hacia el norte, a través del

gasoducto central de Occidente.

Lagogas 3 (Maraven).

Lagogas 3 consta de un compresor centrífugo de tres etapas y puede comprimir

unos 50 mmpced de gas a 50 lppcm descargándolo a 1800 lppcm.

Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

La Planta de Conservación Tía Juana 1, está ubicada en el Lago de Maracaibo,

siendo la primera planta compresora instalada por Creole en el lago, en el año de

1954, con fines de conservación de gas mediante su reinyección a los

yacimientos. Tiene diez turbinas de gas con una potencia total de 65000 caballos

de fuerza y puede comprimir unos 210 mmpced, medidos a la succión de la planta,

desde una presión de 30 lppcm hasta 1700 lppcm.

2


Los compresores centrífugos, marca Ingersoll Rand, estan ordenados bajo el siguiente

arreglo:

- 3 compresores en paralelo para 1era. Etapa.

- 2 compresores en paralelo para 2da. Etapa.

- 1 compresor en 3 era, 4 ta, 5 ta, 6 ta, y 7 ma etapa.

También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción;

para tales efectos se dispone de 2 torres absorvedoras: T1A y T1B, las cuales

operan asociadas a la Planta GLP-1 ubicada en tierra, en el sector Ulé del

Municipio Simón Bolívar.

Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial,

distribución a otros consumidores e inyección a los yacimientos.

Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven)

La planta de conservación Tía Juana 2, está ubicada en el Lago de Maracaibo,

tiene doce turbinas de gas con una potencia total de 111240 caballos de fuerza

dispuesto en 2 cadenas de compresión operando en paralelo cada cadena tiene

capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la succión de la misma,

desde una presión de 45 lppcm hasta 1600 lppcm.

La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de

enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF.

El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema

de gas occidente e inyección a los yacimientos.

3


Planta Urdaneta 1, Lagunillas 1 y Bachaquero 2, (PCUD-1, PCLL-1, PCBA-2

Lagoven).

Estas plantas son estructuras modulares, que pueden ser fácilmente reubicadas.

Operan con turbocompresores, y cada módulo es independiente uno del otro. La

PCUD-1, fue instalada en el año 1983 en el área de Urdaneta originalmente con 4

módulos de compresión con una capacidad de 75 mmpced c/u, posteriormente en

el año 1985 se removieron 2 módulos y se instalaron en el área de Tía Juana,

arrancando en el año 1986 como PCLL-1. Para ese entonces contaba con estos

dos módulos y 2 adicionales de la misma capacidad que se instalaron en el año

1988. Por su parte PCBA-2 dispone de dos módulos de 75 mmpced c/u instalados

en el año 1988.

Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3, PCBA-1 Lagoven).

Las plantas de conservación PCTJ-3 y PCBA-1, ubicadas en el lago de Maracaibo

son esencialmente idénticas. Cada planta posee 14 turbinas de gas con una

potencia total por planta de 129780 caballos de fuerza, dispuesta en 2 cadenas de

compresión operando en paralelo. Cada cadena de ambas plantas tiene

capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la entrada de la planta, desde

una presión de 25 lppcm hasta 1600 lppcm en PCTTJ-3 y 1750 en PCBA-1.

La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está, en que la PCTJ-3 dispone de

instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del

gas a una temperatura de -35 ºF .

4


5


6


7


NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS:

SEGÚN SU ESTTRUCTURA EN (CONVENCIONALES Y MODULARES) Y SEGÚN

SU CAPACIDAD DE COMPRESIÓN EN (PLANTAS Y MINIPLANTAS).

8

MINI-PLANTA

PLANTA CONVENCIONAL

PLANTA MODULAR


7.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS.

La Planta Centro Lago 1, está ubicada en el área centro del lago de Maracaibo

(Coordenadas UTM: 1.082.205,6 Norte y 229.360,0 Este; coordenadas

geográficas: 9º 46’ 51”.73 Latitud Norte, 71º 28’ 01”.16 Longitud Oeste),

aproximadamente a 90 minutos por vía lacustre (50.3 km.) desde el Muelle Tia

Juana, a 75 minutos por vía lacustre (43.4 km.) desde el Muelle Zulima Lagunillas

y a 7 minutos aproximadamente (3.7 km.) del centro de operaciones de producción

más cercano a la planta, que es el CENTROIDE. La planta es accesible tanto por

vía lacustre como aérea, mediante la utilización del helipuerto localizado en el

nivel superior del Módulo de Control Central de la propia planta.

9

50.3

K

M

43.4 KM

PCCL-1

CENTRO LAGO

COORDENADAS UTM:NORTE 1.082.205,6 ESTE 229.360

COORDENADAS GEOGRAFICASLATITUD NORTE 9º46`51”.73LONGITUD OESTE 71º2801`”.16

LONGITUD OESTE 71º28`01”.16


Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1).

• MODULO “A”. (Operó como antigua MPCL-4, Abril 1988).

• MODULO “B”. (Reubicado desde la PCBA-2 Con módulos auxiliares, Junio

1991). Desde entonces se llamó Planta Compresora Centro Lago - 1 (PCCL-1).

• DESHIDRATADORAS. (Proyecto TJ-4, Noviembre 1993).

• MODULO “C”. (Reubicado desde PCLL-1, Noviembre, 1994).

Descripción de la Instalación PCCL-1.

La Planta Compresora Centro Lago -1 es una planta de tipo modular conformada

con paquetes de módulos removibles con sus sistemas principales y auxiliares,

capaz de comprimir 265 MMPCED de gas natural desde una presión de 70

Lppcm para los Módulos “A y B” y 30 Lppcm para el Módulo “C” hasta una

presión de 1700 Lppcm. La planta consta de doce módulos para la fecha,

construidas sobre fundaciones de concreto en el área de Centro del Lago de

Maracaibo. Los módulos componentes de esta planta son:

• Tres módulos de compresión (A, B y C). (2 niveles cada uno).

• Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-12, común

para los módulos “A y B”, tuberías de succión y descarga, sistema de gas de

arranque y sistema de recolección de condensado. (3 niveles).

• Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-0 para el

módulo “C” y tuberías de succión y venteo. (1 nivel).

• Un módulo de deshidratación del gas. Incluye tres deshidratadoras “DH-1-2

-3 ". (de 3 niveles cada una).

10


• Un módulo de servicio de las deshidratadora. Incluye planchada de

servicios. (1 nivel).

• Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. Incluye tambor y

chimenea de venteo. (1 nivel).

• Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo “C”. Incluye chimenea de

venteo. (1 nivel).

• Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. Incluye líneas de

descarga de los tres módulos y de dos miniplantas del área , líneas de succión

y descarga de las tres deshidratadoras. Y La distribución del gas de alta

presión (Inyección de gas Lift y transferencia hacia el MG-1-8 y MG-2-8,

área de Tía Juana y Bachaquero. (1 nivel).

• Un módulo central de control. Incluye talleres, helipuerto y un área de

servicio para los suministros (gasoil, aceite, agua, etc, y adicional a esto se

encuentra el cuarto de control de las deshidratadoras U.C.R, el cual es un solo

nivel, con la excepción de la sala de control principal y las oficinas de los

supervisores que se encuentran en un segundo y tercer nivel respectivamente.

• Un módulo de telecomunicaciones, donde se encuentra una torre con varias

antenas parabólicas para permitir todo lo que respecta a comunicaciones. (1

nivel).

Todos los módulos se encuentran conectados por medio de puentes, entre sí.

11


La fuerza motriz de los módulos de compresión A - B y C, la suministra un

Generador de Gas, marca “General Eléctric” tipo LM-2500 de 33700 HP de

capacidad, el cual se encuentra acoplado a una Turbina de Potencia marca

“DRESSER” modelo DJ-270 de 25340 HP. Este a su vez se conecta a un tren de

compresión de tres etapas consistentes en dos compresores “DRESSER CLARK”

Modelo 4M10 Y 362B; este último del tipo “Back to Back” a través de una caja de

engranaje marca “LUFKIN” modelo MF5707C de relación de velocidad de 2.49.

Actualmente los módulos A y B poseen compresores 4M-10 pero con nueve

etapas de compresión; ya que le fue retirada una de ellas motivado a que estos

módulos trabajan con gas de recolección de alta presión 75 psi; el módulo “C”

continúa igual con un compresor 4M10 con sus diez etapas de compresión; ya que

en este caso la presión de succión es baja 30 Lppcm.

El gas usado como combustible por el generador de gas, es tomado normalmente

de la succión de tercera etapa de compresión respectiva, existiendo la flexibilidad

de recibir combustible desde los cabezales de descarga de los módulos para el

caso de arranque.

Función y Capacidad Instalada

La función principal de la Planta Centro Lago-1 es recibir gas de baja presión,

aproximadamente 70 psig para los Módulos A y B y 30 psig para el módulo C, el

cual es comprimido en tres etapas de compresión hasta alcanzar una presión de

1.700 Psig., para luego ser deshidratado y ser distribuido en el MGCL-4 en cuatro

corrientes:

• Gas de levantamiento artificial del área.

• Gas de levantamiento artificial hacia el MG-1-8 y MG-2-8 (Bloque VIII).

12


• Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana, para la extracción líquidos

(producto GLP) o en su defecto como apoyo a la línea de transferencia

• Gas de transferencia hacia el área de Bachaquero, como apoyo a la línea

de transferencia.

La función principal de las Deshidratadoras es extraer la humedad del gas por

medio de un SISTEMA DE ABSORCION líquido – gas con glicol trietileno (TEG),

el cual usa un sistema de despojamiento con vapor de agua cómo fluido de

calentamiento para la reconcentración del glicol.

La capacidad instalada de compresión es de 95 mmpced, por cada módulo A-B

y de 75 para el módulo C. Lo que hace un total de capacidad instalada de 265

mmpced.

La capacidad instalada de deshidratación es de 121 mmpced cada una, las

cuales deshidratan el gas hasta un punto de rocío de 47 °F. Lo que hace un total

de capacidad instalada de deshidratación de 363 mmpced.

13MODVENTEO

MOD-A MOD-B

MOD-ADM

MODVENTEO

MOD-DH‘S

MOD-C

MOD-TELEC.

MGCL-4 MODSERVICIO

MODADM

MODCENTRAL

VISTA DE PLANTAPCCL-1

MODVENTEO

MOD-A MOD-B

MOD-ADM

MODVENTEO

MOD-DH‘S

MOD-C

MOD-TELEC.

MGCL-4 MODSERVICIO

MODADM

MODCENTRAL

VISTA DE PLANTAPCCL-1


7.4DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y

SISTEMAS AUXILIARES.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Módulos “A y B”.

El gas de recolección para el módulo “A y B” proviene de tres estaciones de flujo

de alta presión, EFCL-1, EFCL-2 y EFCL-4; las cuales están comunicadas entre sí

por medio de múltiples de gas. Cada una ellas poseen dos depuradores de gas,

con la excepción de la EFCL-1 que solo posee uno; todos protegido por válvulas

de seguridad y válvulas de control de presión ajustadas a 83 lppcm. Estos

módulos están diseñados para manejar 95 mmpced cada uno. El gas de

recolección llega a la planta al módulo de admisión por medio de una línea de 24″

∅, desde el MGCL-2 y una línea de 30″ ∅, desde el MGCL-2A; las cuales se unen

en un cabezal común de 36″ ∅ y entra al depurador común V-12. Antes de entrar

el gas a dicho depurador pasa a través de una válvula automática SDV-V12/1 de

36″ ∅, la cual es comandada desde el panel central de control (CCP). Esta

válvula a su vez posee una válvula automática SDV-V12/2 de 2” ∅, que hace las

veces de desvío, la cual también es comandada desde el CCP. Ella también se

usará para presurizar el V-12 y efectuar la purga antes de poner en servicio la

planta. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un

paro automático de planta.

El V-12 está protegido contra altas presiones por:

- Una válvula automática PCV-V12 controlada por un PC-V12/1. Ajustado a 95

psi.

- Tres válvulas de seguridad calibradas a 140 psi VS-3283, VS-3291, VS-3289.

14


Estas válvulas dirigen el exceso de presión del V-12 al tambor de venteo V-13.

Además de esta protección, existe una válvula automática BDV-V12/3 ubicada en

la línea de alimentación de gas a los módulos, la cual abrirá cuando haya un paro

total de planta.

A la salida del V-12, la línea se bifurca para alimentar en una dirección al Módulo

A y en otra al Módulo B.

Módulo “C”.

Para alimentar al Módulo C el gas de recolección es proveniente de baja presión,

EFCL-3, dicha estación posee dos depuradores de gas, protegidos, por válvulas

de seguridad y válvulas de control de presión, estas últimas ajustadas a 35 Lppcm.

La EFCL-3 maneja 75 mmpced, dicho gas llega al módulo de admisión (V-0

depurador de entrada) por medio de una línea de 24″ ∅.

Antes de entrar el gas a dicho depurador, este pasa por una válvula SDV-V0/3, la

cual tiene a su vez una válvula automática SDV-V0/2 de 2″ ∅, que hace las veces

de desvío, que también se usará para presurizar el V-0 y efectuar la purga antes

de poner en servicio el módulo. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por

cualquier motivo ocurra un paro automático del módulo.

Sí por alguna razón de operación la EFCL-3, no es capaz de mantener la presión,

para que el módulo “C” trabaje en operación normal; existe una línea de 24"

proveniente del MGCL-2 con una válvula de control PV-V0/1 la cual sirve de

compensación, esta abre dependiendo del set-point colocado, manteniendo la

presión de succión requerida por el módulo “C” y asi garantizar su operación

normal.

15


Tomando como ejemplo a un módulo, cada uno de ellos están compuestos por

equipos similares, por lo que procederemos a describir el proceso de compresión

del módulo A.

El gas saliendo del V-12, llega al depurador de succión, de la primera etapa de

compresión V-1, pasando antes por una válvula automática SDV-V1/1. Esta

válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2, la

cual se usará solamente para purgar y presurizar el módulo antes de ser puesto

en servicio. Ambas válvulas cerrarán totalmente cuando el módulo se pare

automáticamente.

El V-1 está protegido por una válvula de relevo, la cual abrirá si la presión llega a

140 psig.

Del V-1 el gas entra al compresor de primera etapa C-1 (K 4847). Este compresor

marca “Clark “modelo 4M10, consiste en un rotor de 10 etapas de compresión y

desarrolla 5000 rpm en operación normal, para incrementar la presión desde 30

lppc, hasta 285 lppc y 390 ºF.

El gas comprimido por el C-1 es descargado a un enfriador por aire E-1, con el fin

de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.

En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada

una válvula BDV-C1/2 para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.

16


A la salida del E-1, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

primera etapa C-1, para recircular entre esta salida y el V-1, cuando por

situaciones de operación, así lo amerite.

Luego que el gas descargado por el C-1, es enfriado en el E-1 hasta 115 ºF, pasa

al depurador de succión de segunda V-2. Este depurador está protegido por alta

presión por una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 430 lppc.

Del V-2 el gas es succionado por el compresor de segunda etapa C-2 (K-5120)

para elevar la presión hasta 625 lppc y 380 ºF y descargado a un enfriador por aire

con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.

En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada

una válvula BDV-C2/2, para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.

A la salida del E-2, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

segunda etapa C-2, para recircular entre esta salida y el V-2, cuando por

situaciones de operación, así lo requieran.

Luego que el gas descargado por el C-2 y enfriado en el E-2, pasa al depurador de

succión de tercera etapa V-3. Este depurador está protegido por alta presión por

una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 750 lppc.

Del V-3 el gas es succionado por el compresor de tercera etapa C-3 (K-5130),

para incrementar la presión hasta 1700 lppc y 305 ºF.

17


Nota: Los compresores C-2 y C-3 están comprendidos en una sola unidad

(compresor de doble acción). El compresor C-2 consiste de 4 etapas de

compresión y el C-3 de 5 etapas, por lo tanto un solo rotor mueve dichas

etapas independientemente a una velocidad de 11.306 rpm, en operación

normal.

El gas descargado por el C-3 es enfriado en el E-3 hasta 115 ºF y de allí pasa al

depurador de descarga de unidad V-4. Este depurador está protegido por altas

presiones por una válvula de relevo ajustada a 2.000 Lppc.

En al línea de descarga del C-3 antes del enfriador E-3, existe una válvula

automática BDV-C3/2, para ventear el gas cuando el módulo se pare. Existe otra

válvula automática BDV-C3/3 en el depurador de descarga V-4 y su función es la

de abrir para despresurizar la descarga del módulo cuando este se pare.

En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera

etapa, para recircular el gas entre el C-3 y el V-3 cuando las condiciones de

operación en el C-3, así lo requieran.

El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5, lo que permite la

salida del gas hacia cualquiera de los cabezales de descarga de la planta (alta y

baja). Ambas válvulas son comandadas desde el panel central de control y

cerrarán automáticamente al ocurrir el paro del módulo.

En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal

de alta presión.

18


El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control

central. Los transmisores de presión detectan la presión en el separador de

entrada y en el cabezal de descarga y transmiten las señales al panel central de

control CCP. El aumento en la presión de entrada causará un incremento en la

señal enviada al panel de control de unidad (UCP) en cada unidad compresora.

Cada UCP va a incrementar la velocidad de sus compresores en respuesta al

incremento ordenado por el CCP. Así, un aumento en el régimen de entrada a la

planta va a causar un aumento en la presión en el separador de entrada

resultando el aumento de velocidad de los compresores para acomodar al régimen

de flujo ordenado.

19

BD

V-C

3/3

V-1

2

V-1

4

V-3

V-3

V-2

V-1

SD

V-V

1/1

SD

V-V

1/2

SD

V-C

3/4

SD

V-C

3/5

4M

-10

36

2-B

C-1

C-2

C-3

BD

V-C

1/2

BD

V-C

2/2

BD

V-C

3/2

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3/3

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2

V-1

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V-1

2

V-1

4

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V-3

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V-1

SD

V-V

1/1

SD

V-V

1/2

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V-C

3/4

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V-C

3/5

4M

-10

36

2-B

C-1

C-2

C-3

BD

V-C

1/2

BD

V-C

2/2

BD

V-C

3/2

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E


20


SISTEMA DE CONDENSADO.

El condensado extraído en la PCCL-1, es recolectado en el V-14 (tambor

interconectado con el depurador de entrada de gas). Este sistema está constituido

por tres corrientes o direcciones los cuales se describen a continuación.

Primera Corriente.

El condensado formado en el separador de descarga es controlado por la válvula

de control LCV-V4/1, dejando pasar el líquido al separador de succión de tercera

etapa V-3. El nivel de condensado en este último es controlado por una válvula de

control LCV-V3/1, desde este, el condensado es dirigido al separador de succión

de segunda etapa V-2. En este depurador el nivel es controlado por la LCV-V2/1,

la cual deja pasar el condensado al depurador de succión de primera etapa V-1.

Este tiene una válvula de control LCV-V1/1. Aguas arriba de esta válvula, hay una

línea que se interconecta con la línea de condensado extraído del sistema de gas

combustible, para luego fluir hasta el recolector de condensado de baja presión

V-18.

El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19, es

controlado por la válvula LCV-V19/1 y enviado a un cabezal común (condensado

de gas combustible). El condensado que se forma en el filtro separador V-5 es

controlado por las válvulas LCV-V5/1 y LCV-V5/2, respectivamente. Existen

válvulas check en cada línea de salida del filtro separador, cada una de estas

permiten la salida del condensado hacia el cabezal común, también a este cabezal

se une el drenaje de condensado del filtro - depurador de gas combustible B-1, el

cual es desalojado por medio de unas trampas.

21


En cada módulo de compresión (A y B), el cabezal común de condensado de

gas combustible se une con el condensado del V-1 (depurador de succión de

primera etapa) y fluyen hacia el recolector de condensado de baja presión V-18,

este último ubicado en el módulo de admisión o módulo de entrada.

Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y

P-17 que de forma automática, envían el condensado al recolector de condensado

principal V-14

Nota: en el módulo “C” el condensado no fluye hasta el V-18, sino al depurador de

entrada V-0 y de allí por medio de bombas es enviado a la EFCL-3.

Segunda Corriente.

El condensado acumulado en el separador de gas combustible para

arranque V-15, es controlado por la válvula controladora LCV-V15/1, la cual

permite el flujo directamente hacia el recolector principal de condenado V-14. En la

línea de drenaje posee una válvula check que no permite que se devuelva el

condensado cuando no está en proceso de arranque.

Tercera Corriente.

El condensado acumulado en el tambor de venteo de la planta V-13 es

succionado por las bombas P-10 y P-11, con el fin de descargar el líquido al V-14

directamente.

Desde el V-14, el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas

P-8 y P-9, en la línea común de descarga existe una válvula automática SDV-P8/1,

que cerrará en un paro de planta.

22


Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de

líquidos. Primero sonará una alarma y posteriormente, si continúa subiendo el

nivel hasta el punto señalado se parará la unidad, si el alto nivel ocurre en el V-14

o en el separador común de gas combustible de arranque V-15, se parará la

planta.

23

LC

V-4

V-3

LC

V-2

LC

V-1

LC

V-1

9L

C

LC

LC

B-1

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8

V-5

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SISTEMA DE VENTEO DE GAS.

Existen dos cabezales para el desalojo de gases de manera segura: un

cabezal de baja presión de 24” y otro de 18” para venteo de alta presión. Ambos

están conectados a una tubería de 36” que va hacia el módulo de venteo, donde

llega al tambor de separador de líquidos V-13, el gas finalmente sale a través de

las chimenea de venteo.

Nota: en el caso del módulo C, de igual manera existen dos cabezales, se

conectan en una línea de 36”, pero van directamente a la chimenea de venteo del

módulo C.

Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión

de succión del compresor de segunda etapa, están conectados al sistema de

venteo de baja presión. Los sistemas con presiones superiores a ésta,

descargarán al cabezal de alta presión.

Una línea de 1” proveniente del cabezal de entrada de la planta, inyecta gas

en forma continua al cabezal de venteo con el objeto de mantener purgado el aire

de este sistema.

Los líquidos recogidos en el V-13, son bombeados directamente al tanque

recolector por medio de las bombas P-10 y P-11, las cuales operan

alternadamente y en automático al existir nivel.

Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el

cristal respectivo, lo que evitará el arrastre de condensado hacia la chimenea de

venteo.

25


La chimenea de venteo en la parte superior cuenta con un sistema de

detección de llama, que al activarse envía una señal al CCP, para que este active

un comando y envía la señal de abrir a una válvula automática, para dejar pasar

agua del sistema contra incendio.

26

BD

V-C

3/3

V-1

2

V-1

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BD

V-C

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SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

Gas Combustible de arranque.

El sistema de gas combustible de arranque es suministrado desde la línea de

descarga en el módulo común, mediante la válvula SDV-3, la cual cerrará cuando

exista un paro de planta. Este gas está a 1700 psi. El sistema consiste

principalmente de un intercambiador de calor gas-gas E-7, una válvula

controladora de presión PCV-V15/1 y un separador V-15. El gas a alta presión

fluye a través del lado de los tubos del E-7, donde se enfría hasta 45 ºF. Al

intercambiar con la corriente de gas saliendo del V-15, la presión de este gas es

reducida hasta 450 lppc en el V-15 por medio de la válvula PCV-V15/1.

Esta reducción en la presión hace que el gas se enfríe hasta 10 ºF. Este gas frío

fluye a través del lado de la carcasa del E-7, dirigiéndose al cabezal de gas

combustible a 450 Lppc y 57 ºF.

El controlador de temperatura del gas combustible TIC-E7/1 y una válvula de tres

vías TV-V7/1, desvía el interruptor E-7, a fin de mantener la temperatura en el

V-15 a 10 ºF.

A la salida del enfriador E-7 está instalada una válvula BDV-V15/2, que abrirá para

ventear el gas, en caso de un paro de planta.

Este sistema garantiza el suministro de gas de arranque completo de la planta con

todos los módulos de compresión fuera de servicio, efectuándose así la

separación del punto de rocío, requerida por los fabricantes de los generadores de

gas.

27


28


Gas Combustible.

El combustible para cada módulo que está en servicio, es tomado de la descarga

de segunda etapa a 625 Lppc, este gas pasa por el lado tubo de un enfriador E-9,

para ceder la temperatura a la corriente de gas que viene del V-5. DE la salida del

E-9 la presión de gas es controlada por una válvula de control PCV-V19/1 a 450

Lppc, luego entra a un depurador V-19, para retirar las partículas condensables.

Por el tope de este sale una línea que va al filtro separador de gas combustible

V-5 (horizontal) de dos etapas, la primera posee un elemento de fibra de vidrio

colapsable y la segunda etapa de alambre de acero inoxidable. Ambas etapas

permiten dirigir individualmente el líquido separado de la corriente de gas hacia los

cilindros recolectores de líquidos que el separador posee en su parte inferior.

Desde allí el líquido es drenado por medio de las válvulas LCV respectivas, hacia

el cabezal de condensado del módulo. Una presión diferencial mayor de 5 Lppc en

el filtro V-5, es indicativo que el cartucho está sucio. Por el tope del V-5 el gas se

dirige hacia el Enfriador E-9 por el lado carcasa para retirarle la temperatura al gas

que viene de la 2da etapa de compresión. El gas proveniente del lado carcasa del

enfriador E-9 entra a un segundo filtro denominado B-1, de donde salen dos

corrientes una que va hacia el arrancador del generador y otra hacia la válvula de

control de combustible (WOODWARD).

29


30

V-1

9

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SISTEMA DE AIRE.

El aire de instrumento y de servicio de la planta es suministrado por dos

compresores “Broom Wade”, ubicados en el módulo central (plataforma de

servicios). Estos compresores son de tipo reciprocante, de dos etapas, enfriados

por aire y lubricados. El sistema consta de dos compresores A y B. Uno en

servicio y el otro disponible.

El aire descargado por los compresores pasa por un enfriador tipo fin-fan, para

bajarle la temperatura al aire, una vez enfriado pasa a un acumulador de aire

húmedo para extraer las partículas condensables, luego pasa por un segundo

acumulador, llamado acumulador de aire seco y de allí a alimentar el sistema.

Ambos acumuladores poseen válvulas en el fondo del recipiente para drenar la

humedad extraída del aire.

Aire de Servicio.

Del acumulador de aire húmedo y antes del acumulador de aire seco, sale una

línea en donde está ubicada una válvula controladora de presión. Esta válvula

regula presión a 100 lppc aguas abajo para alimentar el cabezal de aire de servicio

de la planta. Todas las herramientas neumáticas utilizadas para las reparaciones y

mantenimiento de equipos son alimentados por los compresores de aire.

Aire de Instrumento.

Aunque preferiblemente el aire de instrumentos es suministrado por cada módulo

de compresión, extrayendo el aire del compresor axial del generador de gas,

también es suministrado mediante los compresores de aire. Después que sale del

acumulador de aire húmedo, se hace pasar por un acumulador de aire seco para

los instrumentos.

31


De este acumulador el aire es enviado al cabezal común de suministro para

alimentar la planta. Entre este cabezal común y la línea de alimentación de cada

módulo, existe una válvula de retención ubicada antes del punto de entrada del

aire proveniente del generador de gas.

Como se dijo anteriormente, el compresor axial del generador de gas de cada

módulo, es capaz de suministrar el aire para los instrumentos de ese módulo.

El aire después de ser descargado por el compresor axial de cada G.G. a una

presión de 120 Lppc y a una temperatura de 600 ºF, pasa por un enfriador en

donde la temperatura es bajada a 120 ºF, de allí pasa a un secador tipo

refrigerante para luego entrar a la línea de alimentación del módulo respectivo.

Como la presión del aire proveniente del G.G., es mayor que la presión del aire

descargado por los compresores, la válvula de retención antes señalado,

permanecerá cerrada. En caso de un paro del módulo, el aire proveniente de los

compresores alimentará los instrumentos.

32

SISTEMA DE AIRE SERVICIOINSTRUMENTO

GENERADOR DE GAS

COMPRESOR AXIAL

DRENAJE

CABEZAL AIRE DE SERVICIO

MOD-A

MOD-B

MOD-C

CABEZAL AIRE INSTRUMENTO

MOD-EN GENERAL

DH”S

ACUMAIRE

SECO

ACUM AIRE

HUMEDO

ENFRIADOR A

ENFRIADOR B

CONEXIÓNFLEXIBLE

CONEXIÓNFLEXIBLE

COMP-A

COMP-B

ENFRIADORSECADOR DE AIRE

VS

VS

SISTEMA DE AIRE SERVICIOINSTRUMENTO

GENERADOR DE GAS

COMPRESOR AXIAL

DRENAJE

CABEZAL AIRE DE SERVICIO

MOD-A

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CABEZAL AIRE INSTRUMENTO

MOD-EN GENERAL

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ACUMAIRE

SECO

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ENFRIADOR B

CONEXIÓNFLEXIBLE

CONEXIÓNFLEXIBLE

COMP-A

COMP-B

ENFRIADORSECADOR DE AIRE

VS

VS


DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MOTRÍZ

Entrada de Aire.

El sistema de entrada de aire, sistema de escape de turbina y paquete de la

cubierta, son un sistema de elementos ambientes.

Filtros de Entrada de Aire.

El aire entrando al Generador de Gas pasa a través de una careta de filtros de 4

pasos; la cual reduce el contenido de partículas de sal seca a 0.0005 ppm, elimina

gotas de agua de sal y remueve el 98% de partículas, iguales o mayores a 2

micrones.

Los cuatro pasos consisten de:

- Rejillas de intemperie con caperuza de intemperie.

- Almohadillas aglutinadas M-81.

- Almohadillas de pre-filtros AMER KLEEN M-80.

- Filtros de cartuchos alta eficiencia duracel RM-90.

Cada módulo de filtros es provisto con una puerta de inducción, la cual está

equipada con un interruptor limitador. Cuando la presión en la caseta de filtros

alcanza 6” de columna de agua, la puerta de inducción abre y dispara el interruptor

limitador.

Silenciador de Entrada.

Corriente abajo de los filtros RM-90, la caperuza de la caseta de filtros está

prevista con un revestimiento acústico consistente de 13 lb/ft3 de material

protegido con hojas perforadas de acero inoxidable. Este revestimiento decrece la

cantidad de ruido a la entrada de la turbina de gas que pueda escapar a los

33


alrededores. La construcción es soldada de manera que los sujetadores no se

desprendan y puedan ser aspirados dentro del generador de gas.

Entrada Cámara del Plenum.

La entrada de la cámara del plenum es proveer flujo máximo de aire a la boca de

la campana de la máquina sin presión y distorsiones de flujo y a reducir el fluido de

entrada. La cámara plenum es una estructura rectangular hueca de tablero entre

dos capas acústica. Una puerta en uno de los tableros provee acceso al personal

de mantenimiento.

Descripción General del Generador de Gas LM-2500.

El Generador de Gas, está compuesto de un compresor axial de geometría

variable, un combustor anular, una turbina de alta presión y una caja de

accesorios, esta concebido modularmente, la cual permite un fácil mantenimiento.

Sección del Compresor Axial.

Este módulo esta compuesto por:

- EL cuerpo frontal del compresor, donde está alojado el cojinete No. 3, permite

también la succión de aire axial del compresor y sirve de soporte de la

máquina en la parte delantera.

- Cuerpo trasero del compresor, en el cual está alojado el cojinete No. 4, la

cámara de combustión y la parte delantera de la sección de la turbina.

- Rotor del compresor, está compuesto por 16 etapas, soportada en la parte

delantera por el cojinete No. 3 del tipo rodillo y en la parte trasera por el

cojinete No. 4, el cual está compuesto por un cojinete del tipo rodillo y uno del

tipo de bola para absorber las cargas axiales de los rotores, compresor y

turbina.

34


- Carcasa de Estatores del compresor, las 16 etapas de estatores están

ubicadas en dos carcasas, frontal y traseras cortadas longitudinalmente. Los

alabes guías de entradas y las seis primeras etapas de estatores son variables,

el cambio de posición angular está definida por la temperatura del aire de

entrada y las rpm del generador de gas. Este movimiento del estator le permite

tomar a la superficie aerodinámica del alabe un ángulo óptimo de ataque del

flujo del aire con lo cual se obtiene una eficiente operación del generador y

evita que el compresor entre en SURGE.

Sección de Combustión (Combustor).

Está ubicada en el cuerpo trasero del compresor, está conformada por un

combustor anular el cual está compuesto por cuatro secciones remachadas entre

sí, este diseño permite una combustión más uniforme de mezcla aire-combustible

y también una mejor distribución de entrada de los gases calientes a la entrada.

El combustible se adiciona a la cámara a través de 30 quemadores uniformemente

repartidos y la ignición se efectúa mediante dos bujías.

Turbina de Alta Presión.

La turbina de alta presión consiste de 2 etapas de toberas, un rotor de 2 etapas y

el cuerpo intermedio de la turbina.

La 1era etapa de tobera es enfriada por convección y también mediante película

de aire, la 2da es enfriada solamente por convección.

La parte delantera del rotor de la turbina esta acoplada directamente al compresor

axial y la parte trasera es soportada por el cojinete No. 5 del tipo de rodillo, este

35


último está alojada en el cuerpo intermedio de la turbina y este cuerpo dirige los

gases de escape del G.G. hacia la turbina de potencia.

Descripción General de La Turbina de Potencia DJ-270.

La turbina de potencia DJ-270, está acoplada aerodinámicamente al Generador de

Gas LM-2500 y su función es la de convertir la energía cinética que tienen los

gases de escapes provenientes del G.G. en energía mecánica de rotación para

ser transmitida a los compresores de gas 4M-10 y 362-B, a los cuales está

acoplado mecánicamente.

Rotor.

Es de diseño en catiliver y consiste de 2 etapas de alabes montados en discos

individuales separados entre sí por un disco y unidos entre sí mediante sonidos

especiales.

Etapas de Toberas.

La 1era etapa de tobera sirve también de soporte del G.G. y consiste al igual que

la 2da etapa, en un ring el cual sirve de soporte a los alabes estacionarios. Una

junta de expansión montada entre la tobera y el G.G. permite la expansión térmica

del conjunto.

Carcasa.

El cuerpo de la turbina está constituido por la base entre sí, la cual está apernada

a la fundación, en ella se fijan los rines de las toberas y la carcasa de los cojinetes.

Enfriamiento interno de la turbina.

Aire de la etapa No. 8 del compresor axial del G.G. es introducido a través de los

alabes de 1era etapa de toberas y de los discos del rotor , posteriormente este aire

se incorpora a la corriente de gases calientes.

Sistema de Escape.

36


El sistema de escape de la turbina consiste de difusor interior,

el cual lleva los gases calientes desde la tobera de 2da etapa a la carcasa de

escape, el difusor y la carcasa de escape son divergentes, incrementando el área

en la dirección del flujo.

Características de Operación.

Potencia Suministrada: 25340 HP

Velocidad de Operación: 4540 RPM

Temperatura de Escape: 990 ºF. Presión de Lubricación: 20 PSIG.

37

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Compresores Centrífugos de Gas.

El uso de compresores centrífugos está ampliamente extendido de un gran

número de actividades industriales en el mundo, específicamente en este caso es

utilizado para la compresión de gas natural como método de recuperación

secundaria del petróleo.

El principio de Operación de un compresor centrífugo es de imprimirle por medio

de un impulsor, una alta velocidad al gas que se va a comprimir, para luego

convertir esta velocidad (energía cinética) en energía potencial (de presión).

Carcasa.

Existen dos arreglos básicos de carcasa de compresores centrífugos, a carcasa

dividida horizontalmente, la cual es utilizada cuando las presiones de trabajo son

bajas y el gas de proceso lo permite, la carcasa dividida verticalmente (tipo barril),

con la cual se pueden alcanzar presiones considerablemente altas. En la carcasa

se encuentran los extremos de succión y descarga, contiene los ensamblaje de

rodamientos y sellos y un cuerpo central el cual soporta los ensamblaje de rotor y

estator. Los extremos contienen todos los puntos de servicio para aceite y gas.

38


Rotor.

El rotor es el elemento de máquina que debe impartir la energía aplicada por el

accionamiento al gas de proceso, debe mantener los rodetes en sus posiciones

exactas para mantener las tolerancias internas y garantizar una eficiente

conversión de energía. El rotor es el corazón del compresor y está compuesto por

el eje, los rodetes, los pistones de balanceo y el collar de empuje.

Rodete o Impulsores.

El rodete o impulsor, al mover el gas de proceso a través de alabes, aumenta la

velocidad de este al rotar sobre su eje, causando que el gas se mueva desde la

succión hacia la descarga. La distancia existente entre el eje y la periferia es lo

que causa el aumento de velocidad.

El rodete está compuesto por tres componentes principales, el alabe, el disco y la

cubierta. El alabe es el que entrega la energía al gas, el disco sirve para sustentar

al alabe y para confinar el gas al área del alabe y la cubierta, que con el disco,

limitan el gas al área del alabe.

39


Pistón de Balanceo.

El pistón de balanceo está instalado en el extremo de descarga del compresor

para ayudar a contrabalancear la carga hidráulica sobre los impelentes. El pistón

de balance es un tambor de mayor diámetro que el eje del rotor, con una serie de

laberintos maquinados en la periferia que forman un sello contra un anillo de sello

reemplazable con metal antifricción (babbit). La diferencia de presión multiplicada

por el área del pistón de balanceo iguala el empuje del pistón de balanceo.

Sistema de Cojinetes.

Es un elemento de máquina que soportan a otros elementos que giran, deslizan u

oscilan sobre o dentro de él.

Cojinete Radial.

Soporta Cargas Radiales. Las altas velocidades de operación de los compresores

centrífugos de gas actuales, son posible por el uso de los cojinetes de zapatas

basculantes.

Cojinete de Empuje.

Soporta Cargas Axiales. Dos tipos de cojinete de empuje son utilizados en los

compresores centrífugos de gas área ahusada fija y de empuje con zapata

basculante auto compensado. Ambos tipos ofrecen una excelente operación,

teniendo una comparable capacidad de carga para el mismo tamaño de cojinetes.

40


COJINETES RADIALES

COJINETES AXIALES

41


Tolerancia (holguras).

Son variaciones permisibles en las dimensiones de las piezas mecanizadas.

También son intervalos de medidas dentro del cual puede variar la medida de una

pieza de máquina.

Velocidad Crítica.

Es la velocidad angular en la que un árbol es dinámicamente inestable con

amplitudes laterales grandes, debido a la resonancia a la frecuencia natural de

vibración.

Compresor de Gas Dresser ClarK 4M10.

Este compresor efectúa la primera etapa de compresión de la planta y está

conformado por:

- Carcasa: la cual está cortada longitudinalmente y unidas entre sí mediante dos

soportes las cuales son parte de la mitad de la carcasa inferior, un soporte

flexible, fabricado de láminas de acero, el cual sirve de soporte del lado

descarga al mismo tiempo permite el crecimiento térmico del compresor en la

dirección axial.

- Rotor: Consiste de un eje en el cual están montados los impelentes (10)

espaciadores y el pistón de balanceo, cojinete de empuje y el hub del

acoplamiento.

El pistón, los impelentes y los espaciadores son de apriete suave superficial

en el eje, asegurados al final por una tuerca. El plato de empuje y el hub de

acoplamiento es apretado en el eje con una gran interferencia y ser instalados

y removidos hidráulicamente. El rotor está soportado en cada extremo

mediante cojinetes del tipo zapatas oscilantes lubricadas por aceite a una

presión de 20 psi.

42


- Difusores o Diafragma: Están instalados en la carcasa entre cada etapa de

impelente. Son horizontalmente cortados y asegurados mediante tornillos en la

carcasa superior para permitir levantar esta última.

- Alabes Direccionales de Entrada: Permiten dirigir el gas a la entrada del

impelente y están montados en los difusores, asegurados mediante tornillos.

Sellos laberintos (cortados horizontalmente) están instalados en los álabes

direccionales de entrada con una muy pequeña holgura con respecto al

impelente (al agujero de succión). Estos sellos mantienen separadas las

presiones de descarga y succión en cada área del impelente.

- Sellos Internos (Sellos de Aceite): Están instalados al lado de cada cojinete

(adyacente a la primera etapa del impelente y al pistón de balanceo). Estos

sellos están diseñados para prevenir la entrada de gas a las cámaras de

cojinetes. El principio de funcionamiento consiste en mantener una presión de

aceite entre los rines de los sellos de 5 a 8 psi. Por encima de la presión de

gas existente en la cavidad “A”, la cual es conocida como presión de gas de

referencia. El aceite fluye entre una pequeña holgura existente entre los rines

y el eje., un mayor flujo de aceite toma hacia el lado del ring exterior debido a

que posee una mayor holgura, este se adjunta con el aceite de lubricación del

cojinete cavidad “C”, retornando de nuevo al tanque principal, el resto del

aceite fluye por el ring interior hacia la cavidad “A” previniendo de esta forma

la fuga de gas desde esta cavidad hacia el cojinete, las mezcla de aceite y gas

que se produce en la cavidad “A” es conocida como aceite ácido y es drenada

a unos limitadores de flujo y un demister donde el gas es separado del aceite y

venteado a la atmósfera. El aceite separado es enviado nuevamente al tanque

desgasificador.

43


Compresor de Gas Dresser Clark 362-B.

La configuración de este compresor permite efectuar dos etapas de compresión

con enfriamiento del gas, entre ellas. El principio fundamental es igual al del

compresor 4M10, solo varía la configuración de la carcasa.

- Carcasa: está conformada por una sola pieza de acero forjado, su diseño es

normalmente conocido como del tipo barril. Rines especiales en la parte frontal

y trasera retienen y sellan las tapas o cabezales (Head) de la carcasa.

Características de Operación.

4M10 362-BPresión de Entrada (Psig) 70 290-625Temperatura de Entrada (ºF) 90 115Presión de Descarga (Psig) 295 625-1750Temperatura de Descarga (ºF) 395 227-305Capacidad de Manejo de Gas (mmpced) 95 95RPM de Operación 4540 11306Potencia Requerida (HP) 11662 101061era Velocidad Crítica (RPM) 1800 5800Presión de Aceite Lubricante (Psig) 20 20Temperatura de Aceite Lubricante (ºF) 155-165 155-165Alarma de Temperatura (ºF) 185 185Paro de Temperatura (ºF) 195 195Limites de Vibración RadialAlarma 2.5 2.3Paro 3.5 3.3Limites de Desplazamiento AxialAlarma 5 5Paro 10 10

Concepto de “Surge”.

El compresor centrífugo está diseñado para operar entre ciertos límites de

flujo y relación de compresión. A una velocidad constante el compresor podrá

44


comprimir una cierta cantidad de volumen de gas determinada

por la relación de las presiones existentes la descarga y succión del compresor,

esto es a una mayor relación de compresión menor es el flujo que podrá

comprimirse y viceversa, la graficación o curvas de estos parámetros a diferentes

rpm nos establece los límites de flujo mínimos y máximos donde puede operar el

compresor, las cuales son denominadas punto de surge para el lado de flujo

mínimo y punto de stenewall para el máximo. En este caso analizaremos el de

surge por considerarlo más crítico.

Cuando el compresor opera con caudales situados a la izquierda de la línea

de surge, el gas tiende a regresarse de la dirección normal de flujo, para luego

retornar a su dirección normal, repitiéndose el proceso varias veces de forma tal

que se produce una oscilación del gas dentro del compresor y en la tuberías

asociadas al mismo. Esta oscilación produce vibración severa del compresor,

ocasionando daños a los cojinetes radiales y de empuje y en ocasiones daños

mayores al rotor en fin.

45


Sistema de Aceite.

Sistema de Lubricante del Generador de Gas LM-2500.

El sistema de lubricación proporciona a los cojinetes, engranajes y acoplamientos

estriados, del gasificador un adecuado aceite frío que evita la fricción y el

46


calentamiento excesivo. El elemento de suministro único de la

bomba impulsa el aceite por los tubos y lo hace llegar a la zona y componentes

que necesitan lubricación. Las toberas de aceite dirigen el aceite a los cojinetes,

engranajes y acoplamientos estriados. En la bomba de lubricación y recuperación

cuatro elementos separados de recuperación extraen el aceite de los sumideros B

y C y de la caja de engranaje de transferencia delantera y trasera. El sumidero A

drena a la caja de engranaje de transferencia frontal. El aceite de recuperación es

devuelto al tanque de lubricación. El sistema de lubricación se divide en tres

subsistemas identificados, suministro de lubricantes, recuperación de lubricantes y

venteo de sumidero.

El aceite lubricante que proviene del tanque de suministro ingresa a la bomba de

lubricación y recuperación a través de un filtro de admisión que impide el paso de

las partículas mayores de 0,76 mm (0,30 pulg) . La salida del elemento de

suministro es conducida al filtro de suministro de lubricante provisto por el usuario.

Desde este filtro, el aceite fluye, a través de una válvula de regulación antiestática,

a la caja de engranajes de admisión, al sensor de velocidad de las paletas del

estator, a la caja de engranajes de transferencia y a los sumideros del gasificador.

El aceite que va al sumidero C atraviesa una válvula de regulación adicional,

ubicada en el conducto de suministro de aceite del sumidero C. El aceite

lubricante de descarga, también es conducido mediante caños a una boca próxima

al extremo delantero de la bomba de lubricación y recuperación para que lubrique

los acoplamientos estriados de transmisión.

La bomba de lubricación y recuperación, es una bomba de seis elementos del tipo

de paletas y desplazamiento positivo. Un elemento se utiliza para el suministro de

lubricante y cinco para la recuperación del mismo. Dentro de la bomba hay filtros

de admisión (uno para cada elemento) y una válvula limitativa de la presión de

47


suministro de lubricante. Las características de diseño de la

bomba son las siguientes:

Rotación ..................................................... En sentido horario cuando se le mira

Desde el extremo de

transmisión.

Sección de Cizalla ..................................... 1730 – 2310 Kg.cm

(1500 – 2000 Lb-pulg)

Válvula Limitativa de Presión.

Presión de Fraccionamiento ...................... 100 psid.

Flujo Total .................................................. 200 psid (1380 Kpa) máx.

Reposición ................................................. 90 psid (621 Kpa)min.

Capacidad de Bombeo .............................. Todos los flujos dependen de las sig

Condiciones:

6000 rpm, Temp aceite: 66 + 3 °C/

(150 + 5 °F). Presión de admisión.

del aceite:12–15 psi/(83 – 103 Kpa)

fluido según MIL-L-7808 ó 2369.

Suministro de lubricante ............................ 61 – 69 lpm (16 – 18,3 gpm).

Recuperación TGB delantero .................... 18 – 20 lpm (4,8 – 5,4 gpm).

Recuperación TGB trasero ........................ 68 – 76 lpm (18 – 20,2 gpm).

Recuperación del sumidero B .................... 40 – 46 lpm (10,6 – 12,1 gpm).

Recuperación del sumidero C .................... 29 – 32 lpm (7,6 – 8,5 gpm).

Presión de descarga

Suministro de lubricante ............................. normal: 25 – 75 psi/ (172-517Kpa).

extrema:75-100 psi /(517-690 Kpa)

Recuperación .............................................. normal: 25 – 85 psi/(172-517 Kpa).

extrema: 85-100 psi/(586-690 Kpa)

48


Sistema de Aceite Hidráulico del Generador de Gas.

El sistema de aceite hidráulico de los generadores de gas LM-2500 tiene la

función de suministrar aceite a presión a los elementos hidráulicos del control de

velocidad. La presión es producida por dos bombas eléctricas controladas por el

sistema de control y un respaldo temporal con un sistema de acumulador

hidráulico que se activa en caso de falla eléctrica.

El sistema cuenta con dos bombas (A y B), movidas por motor eléctrico, las cuales

succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de

Gas, descargando a una presión de 800 psig aproximadamente. Una bomba

trabaja como principal (automática), la cual arranca al momento de darle arranque

al módulo y la otra como auxiliar (automática) que arranca en caso de falla de la

bomba principal. La descarga de las bombas van a un cabezal común, el cual se

bifurca en dos direcciones, una línea que va hacia un tanque presurizado, que

mantendrá la presión por algún tiempo, en caso de falla de ambas bombas y la

otra línea pasa por un par de filtros (10 micrones) y de allí, una línea va al sistema

(actuádor wooward) y la otra retorna al tanque, antes pasando por una válvula de

control; la cual mantiene la presión en el sistema 800 psig.

Este sistema aplica para los Módulos A, B y C, aunque en la actualidad

sufren ciertas modificaciones. Tiene acoplada una bomba Mecánica a la caja

de accesorio del G.G.

El sistema de aceite hidráulico del generador de gas, es habilitado en la

secuencia de arranque del módulo, con la activación de la lógica de arranque de

las bombas eléctricas para el suministro de aceite a presión, a los elementos

49


hidráulicos del control de velocidad N1 (actuador válvula

woodward). Al comenzar el giro del

generador de gas, la bomba acoplada a la caja de accesorios comienza a elevar la

presión del aceite en su descarga en una proporción directa a la velocidad N1,

cuando la presión de descarga de la bomba acoplada es mayor a 650 psig (valor

de activación del interruptor de presión PSH-126), el relé 680 es energizado para

sacar de servicio las bombas eléctricas.

Las bombas eléctricas de aceite hidráulico entrarán en servicio nuevamente

cuando la presión de descarga de la bomba acoplada disminuya lo suficiente para

desactivar el interruptor PSH-126, motivado a desperfectos y/o deficiencias en el

funcionamiento de la bomba acoplada o durante la secuencia de paro de unidad.

Basado en los requerimientos mínimos de suministro de presión de aceite

hidráulico de la válvula Woodward y de la lógica de falla de la bomba acoplada de

aceite hidráulico, los valores para los interruptores de protección y arranque de

bombas del sistema antes mencionado son los siguientes:

INTERRUPTOR IDENTIFICACIÓN

VALOR DE AJUSTE PSIG

PSL-120/PSL-122 650 Bajando

PSL-124 550 Bajando

PSLL-124 420 Bajando

PSH-126 650 Subiendo

Este sistema cuenta con 2 bombas A y B movidas por motor eléctrico, las

cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador

50


de gas, descargando a una presión de 500 Psig

aproximadamente. Esta presión es controlada por medio de reguladores que

desvían el flujo de aceite de nuevo al tanque. El aceite que va al sistema es

pasado a través de filtros y una válvula termostática que desvía parte del aceite

hacia un enfriador tipo fin-fan.

Para mantener la temperatura entre 140-160 ºF. Posteriormente el aceite se

dirige al sistema. En caso de falla de ambas bombas, el sistema está protegido por

un tanque presurizado que mantendrá la presión por algún tiempo.

51


52

BB

A.

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C.

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V


Sistema de Aceite Lubricante de Turbina de Potencia, Caja de Engranaje y

Compresores.

Del tanque deposito D-1, las bombas P-5 o P-6, succión el aceite y descargan un

flujo de 376 GPM a 75 Lppc hacia la válvula termostática (TCV-E4/1), cuya función

es la de controlar la temperatura del aceite descargado por las bombas. Esta

válvula es de tres vías y permite que una parte del flujo de aceite sea pasado por

el enfriador (E-4/1) y la otra desvíe dicho enfriador con el fin de mantener 120 ºF

en el cabezal de aceite lubricante.

Las dos corrientes o flujo de aceite después de pasar por la TCV-E4/1, salen por

una línea y se dirigen a los filtros F-2 y F-3 para formar así el cabezal de aceite

lubricante. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de presión PCV-

P5/1, la cual regula la presión a 25 lppc y en vía el exceso de aceite al tanque

deposito. Con esta presión, el aceite alimenta a los cojinetes de los dos

compresores, la turbina de potencia sus acoplamientos y a la caja de engranaje

entre el compresor 4M-10 y el 362-B. El tanque elevado ROON DAW es

alimentado también desde este cabezal. El aceite después de cumplir su función

retorna por tres líneas al tanque depósito D-1.

De la línea de salida de los filtros, sale una línea de 2” la cual se bifurca para

conectarse mediante 2 válvulas de bloque a líneas de succión de las bombas de

aceite de sello. Esto es con el fin de cebar estas bombas cuando sea necesario.

Cada bomba de aceite lubricante está provista de una válvula de alivio ubicada en

sus respectivas líneas de descarga, la cual envían el aceite al tanque deposito en

caso de que haya una presión mayor de 85 Lppc. Existe una alarma por baja

presión de aceite lubricante, cuando la presión sea de 12 Lppc y un paro a 8 Lppc.

53


Este sistema tiene previsto un acumulador elevado ROON DAW el cual

permite suministrar aceite a presión a los cojinetes de los compresores y turbina,

por un lapso de 10 seg, cuando ocurra una falla eléctrica o por una baja presión de

aceite en el sistema.

La bomba P-7 movida por un motor eléctrico de corriente DC lubrica a la turbina

de potencia durante 2 horas en caso de paro de la unidad de compresión. Esta

bomba succiona el aceite lubricante del tanque deposito D-1, y lo descarga a 25

Lppc y 39,5 GPM a un filtro y luego lo envía al extremo final del cabezal principal

de alimentación. Una válvula de retención situad entre estos dos cabezales, evita

que el aceite descargado por la P-7 fluya hacia el cabezal de las bombas P-5 y

P-6.

Los cojinetes de los compresores, sus acoplamientos y la caja de engranaje, se

lubricaran con el aceite que sale por gravedad del tanque auxiliar V-11. Durante 5

minutos aproximadamente a ocurrir una falla eléctrica en este sistema.

Sistema de Aceite de Sello.

El aceite de sello es succionado también del tanque depósito D-1, por las bombas

P-5 y P-6, una operando y otra en reserva, y descargando a una presión de 305

Lppc y un flujo de 38 GPM.

En cada línea de descarga de la bombas, existe una válvula de alivio para retornar

al tanque depósito el aceite cuando la presión sea mayor de 450 Lppc. Ambas

líneas de descargan se unen para formar un cabezal. En este cabezal está

ubicada una válvula controladora de nivel LVB-V6/1, la cual abrirá y descargará

aceite de sello al cabezal del sistema de aceite lubricante cuando el nivel normal

de los tanques auxiliares V-6 y V-7 del sistema de aceite de sello, sea excedido.

54


Del mismo cabezal común de las bombas, el aceite de sello pasa a un filtro

F-1. La línea de salida de este filtro forma dos cabezales. En cada cabezal existe

una válvula automática. Una de ellas LV-V6/1, la cual alimenta los sellos del

compresor 4M10 y controla el nivel del tanque auxiliar V-6 del mismo compresor.

La otra válvula LV-V7/1, alimenta los sellos del compresor de segunda y tercera

etapa; es decir al 362-B y controla el nivel del tanque auxiliar V-7 de este

compresor. Ambos tanques tienen dispositivos de alarma y paro de la unidad por

bajo nivel.

Las válvulas LVB-V6/1, LV-V6/1 y LV-V7/1, operan comandadas por

transmisores de nivel LT-V6/1 y LT-V7/1, situados en el V-6 y V-7

respectivamente, para garantizar la alimentación de aceite de los sellos de los

compresores y mantener el nivel normal de los tanques auxiliares, cada tanque

tiene en su tope una línea de 1”, por la cual es mantenida la presión de gas de

referencia en dicho tanque, de acuerdo a la presión existente en la succión del

compresor respectivo.

Por el fondo de los tanques alimentan a los compresores cuando por

cualquier anormalidad el flujo de aceite falle.

El aceite después de cumplir su función (en cada compresor), retorna al tanque

D-1 por medio de dos corrientes:

- Una que permite drenar el aceite que en su recorrido no tiene contacto con el

gas (aceite de sello dulce) directamente al tanque D-1.

- La otra que recolecta el aceite de sello ácido y lo dirige al tanque D-2, para

ser calentado mediante una resistencia, con el objeto de vaporizar los

55


hidrocarburos livianos que trae consigo, como resultado de

tener contacto con el gas.

Ambos tanques D-1 y D-2, están separados por una lámina de acero, pero se

comunican mediante un orificio situado en el fondo de dicha lámina. Esto hace

posible que el aceite ya desgasificado que se encuentra en el fondo del D-2 fluya

hasta el D-1.

Los vapores separados en el desgasificador son quemados en la chimenea

de escape de la turbina.

El tanque depósito de aceite D-1, posee alarma y paro de unidad por bajo

nivel, y para reponer las perdidas de aceite a este tanque, se tiene una bomba en

el módulo central, la cual succiona del tanque principal de aceite; esta operación

se realiza de forma manual y sirve para alimentar a los tres módulos.

56

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6-1

I/P

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SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA

El sistema eléctrico de la planta, está formado por:

a. Un sistema de alimentación eléctrica en alta tensión 12470 VAC, 3 fases 60 Hz.

b. Un sistema de alimentación eléctrica principal en baja tensión 480 VAC, 3 fases

de 60 Hz

c. Un sistema de alimentación eléctrica de emergencia en baja tensión de 480

VAC, 3 fases de 60 Hz.

d. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 125 VDC.

e. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 24 VDC.

Cada uno de estos sistemas a su vez, alimentan los diferentes circuitos, equipos y

unidades eléctricas y electrónicas instaladas en la planta.

Alimentación Eléctrica en Alta Tensión.

Este sistema está compuesto de:

• Un tablero ( Switchgear ) de 12470 Voltios, marca AEG.

• Tres transformadores de Potencia, dos de 3500 KVA C/U y uno de 1500 KVA.

de 12470 VAC en el primario y 480/277 VAC en el secundario.

La planta es alimentada por dos cables submarinos desde las estaciones

HTSS-44 / UNIDAD-16 y HTSS-52 / UNIDAD-22, respectivamente, los cuales

llegan al tablero de alta tensión (swichtgear ) de 12470 Voltios, para alimentar

los dos transformadores de potencia de 3500 KVA.

Control de Transferencia Automática.

El sistema de control de transferencia automática, es supervisado por relés

electrónicos de bajo voltaje, instalados en el “Swichtgear” de 480 VAC. Estos

58


relés detectan el voltaje en las tres ( 3) fases de ambas líneas

de entrada. El voltaje de caída ( Drop-Out ) está ajustado de 80% a 65% del

voltaje de línea y el voltaje de subida ( Pick-Up ), está ajustado de 90% a 95% del

voltaje de línea.

La pérdida de tensión en una u otra línea, será censada por estos relés de bajo

voltaje y disparará con tiempo, automáticamente el interruptor de entrada afectado

y cerrará el interruptor de enlaces de barras.

Sí ocurre simultáneamente una pérdida de voltaje por debajo del punto de ajuste

del voltaje de caída ( Drop-Out ) en ambas fuentes de alimentación, los

interruptores de entrada abrirán y el interruptor de enlace permanecerá abierto.

Cualquiera de las líneas que retorne primero, al punto de ajuste de subida ( Pick-

Up ) del relé de bajo voltaje, cerrará instantáneamente el interruptor de entrada.

Los interruptores de entrada de entrada son de marca ADG, tipo ME-4000, con

capacidad de 4000 AMP. El interruptor de enlace de barra es AGT, tipo ME-2000.

con una capacidad para 2000 AMP. Los interruptores principales que alimentan

los CCM de los módulos y el interruptor de reserva son AGT, tipo ME-800, con

capacidad para 800 AMP.

Los interruptores de entrada están provistos de un mecanismo de cierre por

resorte, que permite el cierre automático o manual mediante botones pulsadores.

También tienen la previsión de un botón pulsador para cargar el mecanismo o

resorte y un pulsador para reposicionar el interruptor, en caso de disparo por falla.

Adicionalmente en cada cubículo de estos interruptores, se encuentran instaladas

luces de señalización para indicar si el interruptor está en posición

“Desconectado” o “Conectado”, si el resorte está “Cargado” o si el interruptor

registra alguna “Falla”.

59


Similarmente, los interruptores principales que alimentan los CCM y el interruptor

de reserva, tienen mecanismo de cierre y apertura automático, botones pulsadores

para cerrar (conexión), abrir (desconexión) dichos interruptores, un pulsador para

reposicionar el interruptor en caso de apertura por falla y una varilla de

accionamiento para cerrar o abrir el interruptor manualmente. En estos cubículos

se encuentran luces de señalización para indicar interruptor “Desconectado”,

“Conectado”, falla por “Sobrecorriente” o por “Cortocircuito”.

El interruptor de enlaces de barras tiene la previsión de un mecanismo por resorte,

de cierre o apertura en automático o manual y de una varilla de accionamiento

para operación manual. Los botones pulsadores y las luces indicadoras

correspondientes a este interruptor cumplen las mismas funciones que los de

interruptores de entrada. En este cubículo de enlace de barras existe una luz roja

adicional para indicar que la planta o generador de emergencia está “Conectada o

en Operación”.

En cada cubículo de los interruptores del tablero de baja tensión, se encuentran

voltímetros y amperímetros con sus respectivos selectores de fases, los cuales

registran lecturas de voltaje y corriente de cada uno de estos.

Alimentación Eléctrica Principal 480 VAC.

El sistema de alimentación eléctrica principal en 480 VAC, está formada:

• Un tablero (Swichtgear) de baja tensión, con dos (2) interruptores de entrada,

un (1) interruptor de enlace de barras, cuatro interruptores principales de

alimentación a los módulos y un (1) interruptor de reserva. Todos estos

interruptores con sus respectivos controles asociados a ellos.

• Cuatro (4) centros de control de motores (CCM); uno (1) en cada módulo de

compresión y uno (1) en el módulo central.

60


El tablero (Swichtgear) de baja tensión es alimentado en 480 VAC a través de

barras desde el secundario de los transformadores de potencia, las cuales llegan a

los dos (2) interruptores de entrada, para luego distribuir esta energía eléctrica a

los cuatro (4) CCM, mediante los interruptores principales correspondientes y

automáticamente se producirá el cierre del interruptor de enlaces de barras.

Cuando ambas líneas retornen al punto de ajuste de subida de los relés de bajo

voltaje, ambos interruptores de entrada cerrarán y abrirá el interruptor de enlace,

automáticamente.

La operación de apertura y cierre de los interruptores de entrada y de enlaces de

barras, puede hacerse manualmente a través de botones pulsadores ubicados en

la parte frontal de los cubículos de estos interruptores. Antes de realizar esta

operación es necesario colocar en “Manual” el switch selector “Auto-Man”

ubicado en el cubículo del interruptor de enlace de barras.

Alimentación Eléctrica de Emergencia 480 VAC.

El sistema de energía eléctrica de emergencia de 480 VAC, tres ( 3 ) fases 60 Hz,

es suministrado por un generador CATERPILLAR, modelo 3400, con una

capacidad de 750 KVA ( 600 KW ), 902 AMP. Este generador está conectado a

un sistema de control que envía señal de arranque a éste cuando se registra

pérdida de voltaje total en ambas líneas de alimentación de la planta. La energía

generada pasa a través de un interruptor principal de 1600 AMP de capacidad, a

un panel de fuerza, el cual alimentará a un módulo de compresión completo; en

éste caso el módulo C y otras cargas auxiliares de la planta, como son luces de

emergencia y módulo central.

61


Al retornar nuevamente la energía en una o ambas líneas, el sistema se

restablece automáticamente por medio del circuito de control de los relés de bajo

voltaje.

Este sistema está diseñado de tal manera que no se pueden hacer pruebas de

funcionamiento del generador con carga, estando la planta en operación.

Con el switch selector “Auto-Man” en posición manual ( Man ), se puede probar

el circuito de arranque y poner en servicio el generador de emergencia sin carga.

Sistema de Alimentación Eléctrica 125 VDC.

Este sistema está compuesto por un cargador de baterías y un banco de baterías

de nickel-cadmiun de 60 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo

de compresión. Su funcionamiento es alimentar un motor eléctrico de 2 HP, para

mover la bomba de aceite lubricante de emergencia, con el objeto de post-lubricar

a la turbina de potencia durante dos horas aproximadamente, cuando ésta deja de

funcionar, motivado a un paro de módulo o falla eléctrica.

Sistema de Alimentación 24 VDC.

Este sistema está formado por un cargador de baterías y un banco de baterías de

nickel cadmiun de 20 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo de

compresión y en el

módulo de control. Su función es suministrar la energía necesaria para el control

de cada de estos módulos.

Complementario a este sistema, se encuentra instalado un inversor con su

interruptor estático de transferencia. El cargador de baterías, banco de baterías,

inversor e interruptor estático, forman la unidad “UPS” ( Suministro de Fuerza

62


Interrumpible ), cuya función es la de proporcionar una fuente segura, constante y

estable de 120 VAC para la operación de las fuentes de poder de los instrumentos

y otros accesorios instalados en los paneles de control de los módulos.

La fuente de energía preferida es la del inversor; si ésta falla, el interruptor estático

transfiere automáticamente la carga a la fuente de energía alterna.

Con fines de mantenimiento el sistema está provisto de un swich de desvío (By-

pass switch ) que puede ser operado en automático o en manual.

SISTEMA DE PROTECCIÓN

Sistema de Detección.

La Planta está protegida por sistemas de detección de fuego (UV y UV/IR),

detección de gas, detección de calor, ubicados en las diferentes áreas de la

instalación, tal como se indica en la siguiente tabla:

Módulo UV UV/IR Gas Calor HumoControlAdmisión A y B 6 4 16Admisión C 2Venteo A y B 2 2 2Venteo C 1“ A ” 3 8 9 16“ B “ 3 8 9 16“ C “ 3 8 9 16“ DH-1 “ 8“ DH-2 “ 8“ DH-3 “ 8

Notas:

(1) Los sensores UV solo son utilizados en el interior de la cabina del generador

de gas / turbina de potencia.

63


(2) Los sensores UV/IR ubicados en el tercer nivel del módulo de Admisión A y

B, están direccionados hacia el tope de la chimenea de venteo A y B.

(3) Un sensor ubicado en el paquete de gas combustible del módulo C parte

superior, está direccionado hacia el tope de la chimenea de venteo del

módulo en cuestión.

(4) Cada módulo de compresión dispone de las cantidades indicadas de

sensores, distribuidos en las diferentes áreas de proceso.

Lógica de activación de los sistemas de protección

La activación de los sistemas de extinción y/o paro de módulos de compresión

está estructurada de la siguiente manera:

- La activación de un sensor UV/IR en el módulo de admisión generará paro

de emergencia de la planta, produciendo el disparo de una de las válvulas del

sistema de diluvio, ya que la otra es accionada en forma manual desde un

tablero ubicado en CCP.

- La activación de un sensor de gas, temperatura o fuego en cualquiera de

los módulos, generará alarma audible y visual en el cuarto de control principal y

en la sala de control del módulo de compresión en cuestión.

- La activación en un módulo de compresión de un sensor UV/IR, uno de

temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual, tanto en

el cuarto de control principal como en el cuarto de control del módulo

respectivo, al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de

diluvio. La activación de un sensor UV o un sensor de calor en el interior de la

64


- cabina del generador de gas/turbina de potencia, activará el

paro del módulo y la primera descarga de CO2 al interior de la misma.

- La activación de uno o más sensores de humo en el módulo de control

generará alarma visual y sonora en el CCP.

- La activación de los dos sensores UV/IR que supervisan la chimenea de

venteo del módulo A-B y módulo C, generará la activación del aro de

enfriamiento en el tope de la chimenea, para posterior accionamiento manual

de los cilindros de CO2 ubicados al pie de la misma.

- La activación en un módulo de deshidratación de un sensor UV/IR, uno de

temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual, tanto en

- el cuarto de control principal como en el cuarto de control de las

deshidratadoras (UCR), al igual que el paro del mismo y la activación de los

sistemas de diluvio.

NOTA 1: bajo ninguna circunstancia la activación manual del sistema de CO2 y de

diluvio disparado desde el cuarto de control principal CCP, producirá paro de

alguna unidad.

NOTA 2: una vez que las válvulas de diluvio de los módulos han sido accionadas

por el sistema de detección UV/IR, las mismas quedan enclavadas, o sea, hasta

tanto el operador no reposicione en sitio, dichas válvulas no volverán a su estado

normal.

65


Sistema de Extinción

Sistema de Agua Contra Incendio

El sistema de bombeo de agua contra incendio está conformado por cuatro

bombas verticales, ubicadas en el área de servicios del Módulo de Control, cuyas

características principales se indican a continuación:

Bomba Tipo de

Motor

Potencia

(HP)

Caudal

(GPM)

RPM Pres.

ArranqueJockey P-13 Eléctrico 46 50 3500 -P-15 Eléctrico 250 2000 1787 90 Psig.P-14A Diesel 300 2000 1760 75 Psig.P-14B Diesel 300 2000 1760 65 Psig.

El agua descargada se distribuye a los carretos con mangueras y monitores,

distribuidos en sitios estratégicos de los diferentes módulos de la planta, formando

lazos mediante líneas tanto superficiales como sublacustres, de manera de

asegurar el continuo suministro de agua en los casos de reparaciones de tramos

de alguna de las líneas principales o por falla de la misma a causa de una

emergencia.

Sistema de Agua de Diluvio (Rociadores).

Se cuenta con diez (10) sistemas individuales de agua de diluvio

(rociadores).Estos sistemas se encuentran distribuidos en cada módulo de

compresión (área de proceso), en cada deshidratadora ,en los módulos de venteo

y de admisión.

66


De la descarga del cabezal principal de agua contra incendio,

que está distribuido a través de toda la planta, se toma una corriente de agua, la

cual pasa a través de dos válvula on – off (individual para cada sistema). Una de

estas válvulas es accionada de forma automática por el sistema de detección (UV/

IR) y la otra en forma manual desde un tablero, ubicado en la sala de control

principal CCP. Lo mencionado es referente a los módulos de compresión, venteo y

admisión, ya que la activación de forma manual en las deshidratadoras se hacen

desde el UCR.

Sistema de Protección por CO 2 (Cilindros Fijos).

Se cuenta con seis (6) sistemas individuales de protección a base de CO2 los

cuales están distribuidos de la forma siguiente:

- Uno para cada módulo de compresión, ubicado junto a la cabina del

generador de gas y turbina de potencia, cuya función es suministrar en forma

automática CO2 al interior de la misma. En el caso del Módulo “A y B”, están

conformado por una cesta de 14 cilindros de 75 Psi, siete que se activarán

inicialmente en forma automática por el sistema de detección UV y los

restantes siete de respaldo, para la activación manual en caso de ser

necesario, y en el módulo “B” la cesta está compuesta por 10 cilindros de 75

Psi, cinco como principales y cinco como respaldo. Cualquier sistema de CO2

que sea disparado, bien sea principal o de respaldo las boquillas de salidas

están diseñadas para que la

-

- mitad de los cilindros permanezcan mayor tiempo descargando CO2 que la

otra mitad, para garantizar la extinción total.

Este sistema también puede ser activado en forma manual por un pulsador

ubicado en un tablero frente a la cesta de cilindros de CO2, el cual cuenta con

un selector para seleccionar la posición de activación de los cilindros, como

principal o respaldo.

67


- Dos sistema están ubicado, uno en el módulo de venteo A y B y el otro el

módulo de venteo C. En el caso del módulo de venteo C se cuenta con una

cesta de 6 cilindros de CO2, 3 como principales y 3 como respaldo, su

activación es de forma automática por el sistema de detección UV/IR o en

forma manual, ambas genera la descarga del producto en el tope de la torre de

venteo, dicha activación manual es realizada desde un tablero ubicado en la

sala de control Central CCP.

En el caso del módulo de venteo A y B es idénticamente igual al caso anterior,

con la diferencia que este cuenta con 2 cilindros carretos portátiles de químico

seco de 150 psi de forma adicional; cuya activación es manual y es realizada

en sitio mediante la apertura de una válvula de ½ pase de 1 pulg de diámetro.

- Un sistema ubicado en el UCR sala de control de las deshidratadoras,

conformado por 2 cilindros de 75 Psi, 1 como principal y 1 como respaldo.

Sistema de Protección Por Halon (Cilindros Fijos).

Se cuenta con cuatro (4) sistemas a base de Halon para protección de los equipos

electrónicos, cuya función es la de cortar la reacción en cadena del triángulo de

combustión.

Cada sistema está compuesto por 2 cilindros de 360 Psi y su activación es de

forma automática y manual. Estos sistemas se encuentran ubicados en el cuarto

de control de cada módulo y en la sala de control principal.

68


Equipos Portátiles Contra Incendio (Extintores).

Adicional a los sistemas fijos de extinción de incendios mencionados

anteriormente, la planta cuenta con los siguientes extintores portátiles:

SECUENCIA DE ARRANQUE.

Las siguientes condiciones tienen que ser cumplidas antes que se arranque y ponga

en operación la Unidad de Compresión.

El selector de Modo tiene que estar en la posición LOCAl.; el arranque tiene que

ser iniciado por el botón de Arranque en el frente del UCP.

La luz de “Crank GG Requerido antes de Rearranque” y la luz de “Crank GG en

proceso” tienen que estar ambas en la posición de “APAGADO” y el Temporizador

69

Área PQS CO2Módulo de Control 6 8Módulo de Admisión A y B 3 0Modulo de Admisión C 3 0Módulo de Venteo A y B 1 0Módulo de Venteo C 0 0Módulo “A” 6 2Módulo “B” 6 2Módulo “C” 9 4Deshidratadora No.1 3 0Deshidratadora No.2 3 0Deshidratadora No.3 3 0Planchada de Servicio 1 0

Total 43 16


de Marcha Reducirá “Coast Down” del GG (TM1740) tiene que

haber terminado su ciclo de tiempo.

NOTA: El temporizador TM1740 termina su ciclo de tiempo a los 3 minutos de

haber disminuido la velocidad del GG (N1) a menos de 1200 RPM después de una

secuencia de parada o una secuencia de Crank (Viaje) del GG.

Las válvulas de la unidad tienen que estar todas en sus posiciones de “paro”, o

sea;

La Válvula de Succión SDV-V1/1, la Válvula de Presurización SDV-V1/2, la

Válvula de Descarga de Presión SDV-C3/5 y la válvula de Descarga Baja Presión

SDV-C3/4, tienen que estar todas cerradas y; las Válvulas de Venteo, (BDV-C1/2,

BDV-C2/2, BDV-C3/2, y BDV-C3/3) y las Válvulas de Recirculación (PV-C1/1, PV-

C2/1, y PV-C3/1) tienen que estar todas abiertas.

El sistema de Paro de Emergencia de la Planta y el Sistema de Paro de

Emergencia de la Unidad tienen que ser ambos reajustados y todas las funciones

de paro en los anunciadores UCP tienen que ser borradas.

La Válvula de Control de Combustible Woodward (FCV-144) en el Generador de

Gas tiene que estar en su posición mínima.

En el control del Gobernador Electrónico Woodward, la referencia de velocidad N1

y la referencia de velocidad N2 tienen que estar ambas en su “Límite Inferior” y

con sus LED correspondientes energizados.

70


La planta tiene que estar operando con energía CA (corriente

alterna) “exterior” y no con energía de su Generador de Emergencia.

Se tiene que hacer la selección del Cabezal de Descarga de Baja Presión por el

selector DD-507. Y el selector de Modo debe estar en la posición LOCAL; todo

esto, frente al UCP.

Las válvulas de la Planta tienen que estar colocadas adecuadamente para su

operación en el Cabezal de Descarga seleccionado. Para los detalles respectos a

las Válvulas de la Planta, consulte el manual del Panel de Control Central.

Cuando se hayan cumplido todas las condiciones ante dichas, se energizara la

Luz “Permisivo para Arranque/Permisivo para Recargar” (PL-1133) indicando que

el UCP está listo para aceptar una orden de ARRANQUE.

Secuencia de Arranque de los Módulos.

Con la luz “Permisivo para Arrancar” energizada, la Secuencia de Arranque de la

Unidad Compresora puede ser iniciada ahora apretando el botón ARRANQUE

LOCAL (PN-514) en el frente del UCP, si el Selector de Modo está en LOCAL, o

apretando el botón ARRANQUE de la Unidad correspondiente en el CCP si el

Selector de Modo está en REMOTO. En cualquier caso, la Secuencia de Arranque

procederá como sigue:

La luz “En secuencia” aparecerá y la luz “Permisivo para Arrancar/Permisivo para

Recargar se apagará.

71


Una de las Bombas de Aceite Lubricantes y de Sello de la

TP/Compresora se arrancará (Bomba A o Bomba B, la que haya sido escogida

como Principal), se energizará la luz “Sistemas de Aceite Lubricantes y Sello En

Operación.” y se

energizará una salida (S00209) para que el Calentador de Tanque desgasificador

de Aceite de Sello se prenda por su propio termostato local TSHL-DS/1. Al mismo

tiempo, los Temporizadores TM0715, TM0716, TM0717 y TM1023 empiezan a

terminar se ciclo de tiempo.

a.- Cuando el TM1023 finaliza su ciclo de tiempo, los Ventiladores Enfriadores del

Aceite Lubricante de la TP/Compresora se ponen en marcha.

b.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal deje de

establecer suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión

de Aceite Lubricante de la TP/Compresora (PSLL-PTI/3) antes que termine el ciclo

de tiempo el TM0715, entonces el Paro por Baja Presión de Aceite Lubricante será

accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba Principal

establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma (PSL-PTI/1)

antes que termine su ciclo de tiempo el TM0715, entonces la Alarma de “Baja

Presión del Aceite Lubricante” seta accionada y la bomba de Aceite

Lubricante/Sello Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente.

c.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal no pueda

abastecer suficiente Aceite de Sello para reajustar el interruptor de paro por Bajo

Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (LSLL-V6/2) y/o el interruptor de paro

por bajo nivel en el Tanque de Aceite de Sello 362B (LSSL-V7/2) antes que

termine su ciclo de tiempo el TM0716, entonces los paros por bajo nivel de Aceite

72


de Sello serán accionados y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba

Principal suministrará suficiente Aceite de Sello pata reajustar los interruptores de

paro por Bajo Nivel (PSL-V6/1 y PSL-V7/1) antes que termine su ciclo de tiempo el

TM0716, entonces las Alarmas de Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello

serán accionadas y se pondrá en marcha automáticamente la Bomba de Aceite

Lubricante/Sello Auxiliar.

d.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante Principal deje de establecer

suficiente presión para reajustar su interruptor de Descarga de Bomba (PSL-P5/1

o PSL-P6/1, según si la Bomba A o tiempo, entonces la Alarma “Falla de la Bomba

de Aceite Lubricante/Sello Principal se acciona y se pone en marcha

automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.

e.- Si la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pone en marcha debido a una

de las condiciones ya citadas, y al establecer presión en su interruptor de

Descarga de Bomba, entonces el Temporizador TM0919 empieza a temporizar.

Cuando el TM0919 termina su ciclo de tiempo, se para automáticamente la Bomba

de Aceite Lubricante/Sello Principal.

f.- Cuando se señaliza que se ponga en marcha la Bomba de Aceite

Lubricante/Sello Auxiliar, otro temporizador (TM0920) también empieza a terminar

su ciclo de tiempo. Si ña Bomba auxiliar deja de establecer su presión de

descarga antes que el TM0920 termine su ciclo de tiempo, entonces la Bomba

Auxiliar se parará y se accionará la Alarma “Bomba Auxiliar o Ventilador no

arranca”.

73


Cuando el Sistema de Aceite Lubricante y Sello haya establecido suficiente

presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante/

Sello de TP/Compresora (PSLL-PTI/3); y suficiente Nivel de Aceite de Sello para

reajustar tanto el interruptor de alarma por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de

Sello 4M10

(PSL-V6/1) y el interruptor de alarma por bajo Nivel en el Tanque 362B (PSL-

V7/1), entonces se generará un permisivo dentro de la lógica del UCP para

empezar la Secuencia de Purga/Presuriza Válvula, la Secuencia de Ventilador de

la Cabina del GG/TP y la Secuencia Hidráulico del GG.

La secuencia de Purga/Presurización de Válvula procede así:

a.- El Temporizador TM1228 empieza a temporizar. Si todas las válvulas no están

en las posiciones “Marcha” (es decir, la Secuencia de Purga/Presuriza no se

completa exitosamente) antes que el TM1228 termine su ciclo de tiempo, entonces

el Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” se accionará y la Secuencia de

Arranque se terminará.

b.- Se abre la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1.

Cuando se confirma que la válvula está “Abierta” por su interruptor limitador, el

Temporizador TM1330 empieza a temporizar. El gas de la alimentación de Gas

Combustible pasa por la tubería del Sistema de Gas Combustible y sale por la

Válvula de Venteo de Gas Combustible. Cuando el TM1330 termina su ciclo de

tiempo, la BDV-B1/1 se cierra se presuriza el Sistema de Gas Combustible a la

presión de alimentación.

74


c.- La Válvula de Presurización del Módulo SDV-V1/2 se abre y, cuando se confirma

que está “abierta”, el Temporizador TM1024 empieza a temporizar. El gas del

cabezal de Succión de la Planta pasa ahora por el Compresor de Primera Etapa

(4M10) y su tubería, y se ventea por la Válvula de Venteo de Primera Etapa BDV-

C1/2. Cuando el TM1024 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de

Primera Etapa se cierra, y cuando se confirma “cerrada”, empieza a temporizar el

Temporizador TM1125.

d.- El gas ahora empieza a pasar por el Compresor de Segunda Etapa y su tubería,

venteándose por la Válvula de Venteo de 2da. Etapa BDV-C2/2. Cuando el

TM1125 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de 2da. Etapa se cierra y

cuando se confirma que está “cerrada”, el Temporizador TM1126 empieza a

temporizar.

e.- De manera semejante, el Compresor de Tercera Etapa con su tubería se purga

hasta que le TM1126 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de

Tercera Etapa BDV-C3/2. Cuando la BDV se cierra, el Temporizador TM1127

empieza a contar su tiempo (empieza a temporizar) y el depurador de Descarga

con su tubería se purga hasta que el TM127 termina su ciclo de tiempo y cierra la

Válvula de Venteo de Descarga Final BDV-C3/3.

f.- Con todas las Válvulas de Venteo ahora cerradas, los Compresores y toda la

tubería de proceso corriente abajo la Válvula de Succión empiezan a presurizarse

a la presión del Cabezal de Succión.

75


g.- Un interruptor de presión diferencial (PDISH-V1) “a través” de

la Válvula de Succión SDV-V1/1 percibe cuando la presión corriente abajo está a 5

PSI de la presión del Cabezal de Succión de la Planta y , cuando se cumpla con

esta condición, hace que se abra la Válvula de Succión SDV-V1/1. Cuando la

Válvula de Succión se empieza a abrir, se cierra la Válvula de Presurización

SDV-1/2.

h.- Cuando se confirma “abierta” la Válvula de Succión por su interruptor limitador,

se abrirá la válvula de Descarga SDV-C3/4.

i.- Todas las Válvulas del Módulo ahora están en las posiciones de “Marcha”, o sea,

la Válvula de Succión está abierta; la Válvula de Presurización está cerrada; la

Válvula de Descarga está abierta; todas las Válvulas de Venteo están cerradas y

todas las Válvulas de Recirculación están abiertas. Cuando estas posiciones son

confirmadas por los interruptores limitadores de válvulas individuales, se genera el

permisivo “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha” en la lógica del UCP y el

temporizador TM1228 deja de temporizar. Si no se hubiera alcanzado esta

condición antes de haber terminado su ciclo de tiempo el TM1228, entonces el

Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” o “timer de verificación de válvulas”

no habría sido accionado.

La secuencia de arranque de los ventiladores de la cabina del GG/TP y la

secuencia del sistema hidráulico del G.G empiezan ambas ahora, al mismo

tiempo que la secuencia de válvulas.

a.- La Secuencia del Ventilador de la Cabina procede ahora de la forma

siguiente:

76


Uno de los Ventiladores de Cabina (el A o el B, el que haya sido seleccionado

como “principal” por el Selector de Ventilador de Cabina SS-526) recibe una orden

de ponerse en marcha y el temporizador de Chequeo de Registro. De Ventilador

TM1432 empieza a temporizar. Si el interruptor del Registro. De Tiro Posterior

(ZS-163-3 ó ZS-163-4, el Ventilador que esté en marcha) no cierra para confirmar

que el Ventilador Principal logró ponerse en marcha, o si el interruptor de Alarma

de Baja Presión de Cabina (PDSL-133) no se reajusta, antes que termine su

tiempo el TM432, entonces el Ventilador de cabina Auxiliar se pondrá en marcha

automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina Auxiliar se pondrá

en marcha automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina" y Baja

presión de Cabina de GG” serán accionadas; y el TM1655 empieza a temporizar.

Si el ventilador Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su ciclo de

tiempo el TM1655, entonces la Alarma “Falla de Ventilador o Bomba Auxiliar”

también será accionada.

Suponiendo que el Ventilador Auxiliar logra ponerse en marcha, entonces el TM1454

empezará a temporizar y, cuando termine su ciclo de tiempo, parará el Ventilador

Principal.

b.- La Secuencia del Sistema Hidráulico del GG es como sigue:

Una de las Bombas Hidráulicas (la A o la B, la que haya sido seleccionada como la

Principal por el SS-523 recibe una orden de ponerse en marcha y el Temporizador

de Chequeo de Presión TM1534 empieza a temporizar. Si la Bomba Principal no

establece suficiente presión para reajustar el interruptor de paro de Baja Presión

de Aceite Hidráulico del GG (PSLL-124) antes que el TM1534 termine su tiempo,

entonces el Paro de “Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG” será accionado y

se terminará la Secuencia de Arranque.

77


Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor

de alarma de “Baja Presión de Aceite Hidráulico” y/o su propio interruptor de

Presión de Descarga (PSL-120) o (PSL-122) antes que termine su tiempo el

TM1534, entonces la Bomba de Aceite Hidráulico Auxiliar arrancará

automáticamente; las Alarmas de “Baja Presión del Aceite Hidráulico” serán

accionadas; y el Contador de Tiempo TM1656 empieza a temporizar. Si la Bomba

Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su tiempo el TM1656, entonces

la alarma de “Falla del Ventilador o de la BOMBA Auxiliar” será accionada y se

parará La Bomba Auxiliar.

Suponiendo que la Bomba Auxiliar sí logra arrancar, entonces el TM1535 empieza a

temporizar y, al terminar su tiempo, se parará la Bomba Principal.

Cuando la secuencia de Purga /verificación de Válvula esté completa (o sea, se

establece el permisivo de “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha”); las

Secuencias de Sistema Hidráulico del GG y del Ventilador de la Cabina han sido

iniciadas; y se ha establecido suficiente Nivel de Aceite Lubricante en el Tanque

elevado V-8, de la TP para reajustar el interruptor de alarma de Bajo Nivel del

tanque V-8, de Aceite Lubricante (LSH-V8/1), entonces se establece un permisivo

en la Lógica UCP para empezar la secuencia de Arranque del GG.

c.- La Secuencia del GG se describe como sigue:

Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia del GG:

1.- Se producen salidas (S00403 y S00404) para poner en marcha las Bombas de

Inyección Química de Presión Intermedia y Alta.

78


2.- Los contadores de tiempo TM1636, TM1637, TM1638 y TM1639 empiezan a

temporizar;

NOTA: A la vez que estos Temporizadores terminan su tiempo, podrán en marcha

los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el

Ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG en secuencia.

3.- La Válvula Alimentadora de Gas del Arrancador (FCV-147) se abren; la luz

“STARTER ON” (“Arrancador Puesto”) (PL-1136) aparece y los Contadores de

Tiempo TM1742 (Temporizador de Chequeo de Falla de Arrancador) empieza a

temporizar.

• El arrancador ahora empieza a hacer girar el Generador de Gas a Baja

Velocidad (1200 RPM) para “purgar” el GG.

NOTA: Si la velocidad del GG no llega a alcanzar 1200 RPM antes que termine su

tiempo el TM1844, el Paro de “Falla del Arrancador del GG” será accionado.

• Cuando el Contador TM1742 de Purga del GG termina su ciclo de tiempo, se

abre la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148) y el TM1846

(Temporizador de Chequeo de Llama) empieza a temporizar. La velocidad del

GG empieza a aumentar a la Alta Velocidad (2500 RPM).

• Cuando la velocidad del GG alcanza 2500 RPM:

1. Los encendedores se energizan y aparecen la luz “Encendedores

Prendidos” (PL-1137).

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2. Las Válvulas de Combustible del GG (FCV-142 y FCV-145) se abren y las

válvulas de Venteo de Combustible del GG (FCV-143 y FCV-146) se

cierran; y

3. El contador de Tiempo de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 empieza

a temporizar.

• Con el gas Combustible puesto y los Encendedores energizados, ocurrirá el

“apagado” y el GG empieza a acelerar a su Velocidad de Marcha en Vacío

(6000 RPM). La Función de “Start ramp” del Gobernador Woodward regulará la

tasa de aceleración.

1. Cuando la temperatura del Gas de Escape del GG (EGT) exceda 400

grados F, la luz “Llama Establecida” (PL-1138) aparecerá y el Contador de

Tiempo BREAKAWAY de la TP TM1848 empieza a temporizar. Si no se

alcanza el límite de 400 grados F antes que termine su tiempo el

Temporizador de Chequeo de Llama TM1846, se accionará el Paro de

“Falla del GG de Encenderse”.

• Cuando la velocidad del GG excede 4500 RPM;

1. La Válvula Alimentadora del Arrancador del GG; la Válvula de Baja

Velocidad y la Válvula de Alta Velocidad se cierran todas y la luz

“Arrancador Prendido” desaparece.

2. Los Encendedores se desenergizan y la luz de “Encendedores Prendidos”

desaparece.

3. El Contador de Calentamiento TM1949 Temporizar y la luz de “Unidad de

Calentamiento” (PL-1139) aparece.

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4. El contador de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 se para. Si no se

llega a este punto en la secuencia antes que el TM1847 termine su tiempo,

se acciona el Paro de “Falla del GG de Alcanzar 4500 RPM”.

LA Unidad ahora está operando a la Velocidad de Calentamiento de GG. De

6000 RPM. La velocidad de la TP es superior a 1700 RPM.

Cuando el Temporizador de Calentamiento TM1949 termina su tiempo, la

“Referencia de Velocidad N1” Woodward empieza a aumentar hacia su Límite

Superior, ocasionando así que la velocidad del GG y la velocidad de la TP

empiecen a aumentar. La tasa de aumento es regulada por el Tiempo RAMP de

Referencia de velocidad N1 que es de 3.0 Minutos de los Límites mínimos y

máximo.

a) Cuando la velocidad de la TP excede 3000 RPM, los solenoides de “Vaciado”

en tres Válvulas de Recirculación se energizan de modo que los Sistemas de

Control de Golpe de ariete ahora pueden empezar a cerrar las Válvulas de

Recirculación.

b) Cuando la velocidad de la TP excede 3600 RPM, aparece la luz “Lista para

Cargar” (la “Descarga de Alta Presión” o la “Descarga de Baja Presión”, según

la Válvula de Descarga que esté abierta), aparece y la luz “En secuencia”

desaparece.

c) Cuando la Velocidad de la TP alcance el Límite Inferior (3700 RPM) de la

Referencia de Velocidad Woodward N2, el Gobernador entonces empezará a

regular la velocidad del GG, según sea necesario, para mantener la Referencia

de Velocidad N2.

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d) La unidad ahora está descargando gas al Cabezal de Descarga de la Planta

seleccionado. Si el Selector de Modo está en LOCAL, el punto de ajuste de

velocidad (Referencia de Velocidad N2) tiene que ser cambiado manualmente

mediante el uso de los botones “Aumento de Velocidad” y “Disminuya

Velocidad” (PB-517 y PB-518) en el frente del UCP.

Secuencia de Parada Normal.

Se inicia la Secuencia de Parada Normal apretando el botón “Parada local” (PB-515)

en el frente del UCP. Cuando se apriete éste botón, la Secuencia de Parada Normal

se desarrolla así:

Las luces “Parada Normal” (PL-1143) y “En Secuencia” (PL-1134) se prenden; la luz

“Listo para Cargar” (“Cabezal de Alta Presión” o de “Baja Presión”, la que hay sido

energizada) se apaga; el Contador de Falla de Secuencia de Parada Normal TM0660

empieza a temporizar; y la Referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir (y por lo

tanto, la velocidad de la TP empieza a disminuir) hacia su límite Inferior de 3700

RPM.

A la vez que la velocidad de la TP disminuye, el flujo de descarga por los

compresores disminuirá y los Sistemas de Control de Golpe de ariete empezará a

abrir las válvulas de Recirculación para mantener a los compresores fuera del golpe

de ariete. Debido a las Válvulas de retención de descarga entre cada etapa de

compresión, el gas en cada etapa de compresor y su tubería de succión, descarga y

recirculación quedará “atrapado”.

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La unidad “mantendrá” la Velocidad Mínima N2 (3700 RPM) hasta que un volumen

suficiente de gas “atrapado” haya sido consumido como gas combustible por el GG

para reducir la presión en la descarga de la Segunda Etapa a menos de 550 PSIG y

la presión en la descarga de la Tercera Etapa a menos de 1050 PSIG. El tiempo

requerido para que se cumpla con estas dos condiciones podría ser de 25 a 35

minutos.

Cuando se haya cumplido con ambas condiciones, la referencia de Velocidad N1

empieza a disminuir hacia su Límite Inferior (Velocidad GG = 6000 RPM),

ocasionando así que ambas Velocidades del GG y de la TP disminuyan.

a) Cuando la Velocidad de la TP baja a menos de 3000 RPM, los solenoides de

“vaciado” en las Válvulas de Recirculación se desenergizan y las Válvulas de

Recirculación se abren completamente por los Sistemas de Control de Golpe

de ariete.

b) Cuando la Referencia de Velocidad N1 alcanza su Límite Inferior (6000 RPM),

el Contador de Tiempo de Enfriamiento TM0611 empieza a temporizar.

Cuando el Contador de Enfriamiento TM0611 termina su tiempo:

Las Válvulas Alimentadoras de Gas Combustible FCV-142, FCV-145 y SDV-V5/1 se

cierran y las Válvulas de Venteo del Sistema Combustible FCV-143, FCV-146 y BDV-

b1/1 se abren para sacar el Gas Combustible del GG y así, paran el GG.

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La Válvula de Succión del Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga (SDV-C3/5, la

que esté abierta) se cierran y todas las Válvulas de Venteo se abren para desahogar

todo el gas en la tubería del Módulo.

El Temporizador de Poslub de la TP/Comp. TM0712 empieza a temporizar y la

Bomba de Aceite Lubricante de Emergencia DC empieza a poslubricar los cojinetes

de la TP.

NOTA: Los contadores TM0712, TM0713 y TM0758 están en cascada juntos para

dar un tiempo total de post-lubricación de cuatro(2) horas.

El contador de Post-Marcha de Sistema de Ventilador de la Cabina del GG/TP

TM1431 empieza a temporizar y mantendrá el Ventilador de la Cabina operando

durante cinco (5) minutos adicionales para eliminar el calor de la Cabina.

El TM1533 de Post - Marcha del Sistema Hidráulico del GG empieza a temporizar y

mantendrá la Bomba Hidráulica del GG en operación durante un (1) minuto más.

Los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el

ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG se pararán todos.

La Luz “En Secuencia” se apaga.

Cuando la tubería de gas del Módulo se haya venteado lo suficiente para que

al presión de cada etapa de compresión sea menos de 30 PSIG, la Bomba de aceite

Lubricante y de Sello de la TP/Comp. Se para el Contador de Pos-Marcha del

Ventilador del Aceite de la TP/Comp. TM1022 empieza a temporizar para mantener

el Ventilador Enfriador de Aceite en marcha durante veinte (20) minutos más.

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Cuando la Velocidad del GG disminuya a menos de 1200

RPM, el Contador TM1741 de Marcha en Disminución del GG empieza a temporizar.

La luz “permisiva para arrancar” no puede encenderse hasta que el TM1741 haya

terminado su tiempo. Esto es para asegurar que una nueva Secuencia de Arranque

no pueda ser iniciada hasta que el GG haya disminuido su velocidad hasta quedar

completamente parado.

Cuando se prenda la luz “Permisiva para Arrancar”, se puede iniciar una

nueva Secuencia de Arranque aunque algunas de las funciones de Pos-Marcha aún

estén operando. Suponiendo que una Secuencia de Arranque no sea iniciada:

a) Cuando el TM1533 termina su tiempo, la Bomba hidráulica del GG se para.

b) Cuando el TM1431 termina su tiempo, el Ventilador de la Cabina se para.

c) Cuando el TM1022 termine su tiempo, el Ventilador Enfriador del Aceite se

para.

d) Cuando el TM0758 termina su tiempo, la Bomba de Aceite Lubricante

Emergencia DC se para.

4.- Secuencia de Paro de Emergencia.

La Secuencia de Paro de Emergencia difiere de la Parada Normal en que no hay

período de enfriamiento, o sea, el gas combustible que va al GG queda interrumpido

inmediatamente al iniciarse el Paro de Emergencia.

La Secuencia de Paro de Emergencia puede ser iniciada por cualquiera de los

métodos siguientes:

a) Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones

identificadas como “Paro” en el Anunciador o en otras luces de estado en el

UCP.

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b)Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas

como “Paro de Planta” en el anunciador del CCP; o

c) Manualmente apretando el botón de “Paro de Emergencia” (PB-1942) en el

UCP, o en el botón “Parada de Emergencia” (PB-146) en el Panel GG P.S. &G, o

el botón “Paro de la Planta en el CCP.

Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia ESD;

a) La válvula. Alim. Gas Comb. FCV-142, la FCV-145 y la SDV-V5/1 se cierran y

las válvulas de Venteo del Sistema de Combustible FCV-143, FCV-146 y BDV

B1/1 se abren para parar el GG.

b) La Válvula de Succión de Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga SDV-

C3/4 se cierran y todas las válvulas de Venteo se abren.

c) La Bomba de Aceite Lubricantes de Emergencia DC arranca y Operará

durante cuatro (2) horas, como en una Secuencia de Parada Normal.

d) La Bomba Hidráulica del GG y el ventilador de Cabina continuará en

marcha hasta que sean parados por sus temporizadores de Post-marcha, como

en una parada Normal.

NOTA: Si se inicia el ESD por el Paro “Incendio – Cabina GG/TP”,

Entonces el ventilador de Cabina se parará de inmediato.

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e) Cuando las tuberías de gas del Módulo se hayan venteado, la Bomba de Aceite

Lubricante y de sello de la TP/Comp. Se parará, como en la secuencia de Parada

Normal, y después de un retardo de tiempo, también se parara el ventilador

Enfriador de Aceite.

Siguiente a cualquier Paro de Emergencia, la lógica “Permisiva para Arrancar” se

quedará “fuera de operatividad” hasta que:

a) La causa del paro se haya corregido.

b) El sistema de control haya sido reajustado manualmente;

c) Haya transcurrido un tiempo de dos (2) horas que el paro ocurriera o el

“Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque haya sido ejecutado.

La lógica de control UCP sólo puede ser reajustada apretando el botón “Reajuste

de Control y Anunciador” (PB-1948) en el frente del UCP. Si el paro del Módulo fue

iniciado por uno de los Paros de la Planta en el CCP, entonces el CCP tiene que

ser reajustado primero antes que se pueda reajustar el UCP.

Durante las dos (2) primeras horas inmediatamente después de un paro de

Emergencia (o sea, una parada sin Enfriamiento), la luz “Crank del GG Requerido

Antes de las dos (2) horas, esta luz se apagará automáticamente y, si todas las

demás condiciones están satisfechas y el Sistema de Control ha sido reajustado,

la luz “Permisiva para Arrancar” se encenderá, y se puede iniciar un arranque del

Módulo de la manera normal.

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Si es necesario volver a arrancar el Módulo durante este período de dos (2) horas,

entonces el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearrancar tiene que ser

ejecutado

manualmente primero. El método para realizar este procedimiento se describe en

la próxima sección de este manual.

5.-Procedimiento Para Realizar el Crank del G.G. Antes de Rearranque.

Siempre que esté parado el Generador de Gas mientras que su Temperatura

de Gas de Escape (EGT) sea superior a 1150 grados F (o sea, un paro de “alta

potencia” sin enfriamiento – como en una Parada de Emergencia). General

Electric exige que cualquier rearranque dentro de las próximas dos (2) horas tiene

que ser precedido primero de “accionamiento” del GG en su arrancador durante

tres minutos para eliminar el calor residual del GG.

La lógica UCP monitorea la velocidad de la EGT y del GG sea mayor a 2500 RPM,

se pondrá en marcha un Contador (TM0405) que se ajusta para tres minutos. Si el

gas combustible al GG entonces se interrumpe después que este contador termina

su tiempo y las condiciones de la EGT y velocidad aún son verdaderas, entonces

la luz “Crank del GG Requerido Antes de Rearrancar” (PL-144) se encenderá, se

inhibirá la lógica “Permisiva para Arrancar “, y los temporizadores de Marcha en

Dism. del GG (TMO406 y TMO407) empezarán a temporizar.

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NOTA: Los Contadores TMO406 Y TMO407 están, cada uno, ajustados para

retardos de una (1) hora y están en cascada juntos para dar un retardo total de

dos (2) horas.

Al final de dos (2) horas, el TMO406 y TMO407 terminarán su tiempo y permitirá

que la luz “Permisiva para Arrancar” se prenda.

Si el módulo tiene que ser arrancado durante este período de dos (2) horas

se debe realizar el procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque como

está descrito aquí .

NOTA: Este procedimiento sólo se puede realizar desde el frente del UCP.

Colocar el selector de Modo (SS-512) en la posición CRANK DEL GG y el Selector

de Modo del Crank del GG (SS-505) en la posición TEMPORIZADA.

Apretar el botón (PB-516) en el frente del UCP.

a) La luz “Crank del GG En Progreso” (PL-1145) se encenderá, la válvula de

Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1 se abrirá, y, cuando se

confirme “abierta”, el Contador de Purga del Sistema Combustible TM1330 termine

su tiempo, la válvula de Venteo del Sistema de Combustible BDV-B1/1 se cerrará.

b) Cuando se confirme “cerrada” la válvula de Venteo BDB-B1/1; la válvula de

Alimentación de Gas al Arrancador del Generador de Gas (FCV-141) y la de Baja

Velocidad del Arrancador (FCV-147) se abrirá y la luz “Arrancador Prendido” se

encenderá.

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Cuando la velocidad del Generador de Gas alcance 1200 RPM, el contador

TM1743 empezará a temporizar y, después que el TM1743 termine su tiempo (10

segundos), se abrirá la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148).

Con ambas Válvulas la de Baja y alta Velocidad, ahora abiertas, la velocidad del

Arrancador/ G.G aumenta. Cuando la velocidad llegue a 2200 RPM, el

Temporizador del Crank del GG TMO408 empezará a temporizar durante tres (3)

minutos.

Después de operar a 2200 RPM durante tres (3) minutos, el TMO408 termina su

tiempo y:

1) Se cierran las Válvulas Alimentadoras del Arrancador, la Común FCV-141. La

del Arrancador de Baja Velocidad FCV-147 y la del Arrancador de Alta Velocidad

FCV-148.

2) Se apagan las luces “Arrancador Prendido” y Crank de Pre-Arranque En

Progreso”; y

3) Se cierra la Válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo y se abre la

válvula de Venteo BVD-B1/1.

Ahora la velocidad del Arrancador/GG empieza a disminuir. Cuando la velocidad

haya disminuido a menos de 1200 RPM, el Contador de Marcha en Disminución

del Crank Temporizada (TMO409) empezará a temporizar durante tres (3) minutos

para asegurar que el GG haga una parada completa.

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Cuando el TMO409 termine su tiempo, la luz “Crank del GG Requerido Antes

de Rearranque” se apaga y el procedimiento de Crank está ahora completo.

Ponga el selector de modo (SS-152) en la posición LOCAL; y si todos los otros

permisivos están satisfechos, la luz, Permisivo de Arranque se encenderá y la

secuencia de arranque normal del módulo se puede iniciar.

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8 plantas de compresión de gas

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