1

RESUMEN

El presente estudio mide las posibilidades de aplicación de un sistema de reutilización y

el cambio de tecnología de disposición final de residuos sólidos con la finalidad de

contribuir a la solución del problema de acumulación de inventarios de productos

obsoletos de la Corporación Internacional BELCORP.

Se realizó un diagnóstico inicial de los procesos que conllevan a generar residuos

sólidos en la empresa y se ejecutó la caracterización del tipo de resina de los materiales

plásticos. Además, se evaluó el mercado de empresas recicladoras y fabricadoras de

materiales plásticos, como también se el análisis de una nueva tecnología de disposición

de residuos sólidos que mejore dicho proceso en la empresa.

Finalmente, se elaboró un análisis preliminar de variables económicas con los datos

obtenidos en pasos anteriores. Los resultados se sintetizan en valores monetarios que

comprueban la viabilidad económica tanto del sistema de reutilización de residuos

sólidos plásticos planteado como de la propuesta de utilización de la Incineración

Controlada como nueva tecnología de disposición final de residuos sólidos no

reutilizados.

Palabras Clave: Reutilización de residuos sólidos plásticos, Reciclaje de materiales

plásticos, Disposición final y destrucción de residuos sólidos industriales, Relleno

sanitario y de seguridad, Incineración controlada.

2

GLOSARIO DE TERMINOLOGÍAS Y ABREVIATURAS

• RSP: Residuos Sólidos Plásticos

• PET: Polietileno Teraftalato

• PP: Polipropileno

• PEAD: Polietileno de Alta Densidad

• PVC: Policloruro de Vinilo

• PS: Poliestireno

• EPA: Agencia de Protección Ambiental

• SAP: Solutions Applications and Services

• MWIG: Mind West International Group Inc.

• XX: Codificación inventario para destruir

• BL: Codificación Inventario dañado.

• ENEM: Codificación de Inventario de Envases

• STAKE HOLDERS: Término usado para referirse a la persona o identidad que

sea participante, inversor o accionista de una empresa.

3

I. INTRODUCCIÓN

La generación y acumulación desmesurada de residuos provenientes de los

diferentes tipos de industrias es uno de los temas en materia ambiental que ha tomando

importancia en todo el mundo. La proliferación de industrias en el mercado actual ha

aumentado la generación de residuos exponencialmente, lo que causa graves problemas

ambientales, sociales y económicos, con especial perjuicio en los países

subdesarrollados como el nuestro, que al no realizar control y reducción adecuados de

los residuos producidos ven afectados su entorno socio-ambiental y su propia economía.

Todo residuo industrial debe y es materia de control y fiscalización en cualquiera de las

empresas debido a la cantidad de sustancias peligrosas que contienen. Es por ello que

toda empresa debe disponer de manera adecuada sus residuos y más aún debe adoptar

un adecuado manejo de los mismos, intentando reducir, rehusar y reciclar en la medida

que les sea posible.

Esta situación se ahonda más si se conoce que la mayoría de industrias no pueden

reducir sus residuos debido a que dependen completamente del mercado, debido a que si

una empresa no se adapta al mercado no sobrevive en él. En el caso de la generación de

residuos sólidos, una empresa generalmente no busca aplicar alguna estrategia de

minimización y control de sus residuos, sino que se conforma con deshacerse de los

mismos por medio de alguna compañía de disposición final que asegure la rápida pero

quizás no adecuada forma de eliminar sus residuos.

A pesar de que el presente estudio se limite a la evaluación de un sistema de

reutilización y disposición final de los residuos sólidos de una sola empresa llamada

BELCORP S.A., dueña de las firmas L’bel, Ésika y CyZone, especialistas en productos

de belleza para mujeres, éste contribuirá como modelo a otros de características

similares que estén en la búsqueda de soluciones eficientes para la reducción de los

residuos industriales desde una perspectiva ambiental y económicamente sostenible.

Por otro lado, el objetivo general del presente estudio fue la evaluación del sistema de

reutilización y disposición final de los residuos sólidos de la empresa Belcorp S.A. Los

4

objetivos específicos desarrollados como parte del cumplimiento del objetivo general se

describen a continuación:

• Realizar un diagnóstico del sistema de manejo, generación y disposición final

de los residuos sólidos de la empresa.

• Analizar el tipo de resina que poseen los residuos sólidos plásticos (RSP1) de la

empresa para comprobar su compatibilidad para ser usado en un proceso de

reciclaje y reutilización.

• Analizar el mercado de empresas de reciclaje y de fabricación de productos

plásticos con materia prima no virgen.

• Calcular el valor del ahorro económico que alcanzaría la empresa con la

aplicación del sistema de reutilización de sus RSP acumulados.

• Analizar la alternativa tecnológica de disposición final de residuos sólidos

propuesta, bajo términos económicos y ambientales para verificar la viabilidad

de aplicación en la empresa.

1 A partir de este momento se usarán las iniciales RSP para referirse a los residuos sólidos plásticos.

5

II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1 PLÁSTICOS

2.1.1 ORÍGENES

Según Sosa (2003), la gran industria de los plásticos se remonta al año 1869,

cuando una firma fabricante de bolas de billar, Phelan & Collander2, ofreció miles de

dólares a quien pudiera desarrollar un sustituto del marfil usado para fabricar las bolas.

El afán de la compañía más que proteger a los elefantes era encontrar un material

alternativo al cada vez más escaso y costoso marfil. Alentados por esta oferta, los

estadounidenses Isaiah3 y John Hyatt desarrollaron el plástico celuloide. A pesar de que

lograron popularizarlo, nunca ganaron premio alguno porque las bolas de billar

fabricadas con este nuevo material tenían la tendencia a explotar al ser golpeadas. Ello

no impidió que pueda ser usado en reemplazo de objetos hechos en base de madera y

para crear otros nuevos, que conocemos hasta nuestros días.

Hoy en día se conoce que el plástico está compuesto de polímeros, moléculas gigantes

que resultan de la unión de miles de moléculas más pequeñas, llamadas monómeros.

Las sorprendentes y variadas propiedades que pueden darse a estas sustancias dependen

precisamente del tipo de monómero, la longitud de las cadenas y la forma en que éstas

se acomodan en el material. En ello radican los diferentes tipos de resinas con las que se

fabrican los plásticos en la actualidad.

Aunque por lo general se utilizan los términos “plástico” y “polímero” como sinónimos,

plástico hace referencia a cualquier material que puede moldearse fácilmente, mientras

que polímero clasifica a una sustancia por su estructura molecular (Sosa, 2003). Desde

la aparición de los primeros plásticos en el mercado, el progresivo conocimiento de sus 2 Nombre de los dueños de dicha firma, los que ofrecieron $10 000 a quien presentara un material resistente que pudiera reemplazar al marfil, material escaso y costoso para la época con el que se fabricaban las bolas de billar.

3 Inventores estadounidenses que patentaron en 1870 la primera máquina inyectora de plásticos luego de ser incentivados a crearla debido a la millonaria recompensa propuesta por la empresa fabricadora de bolas de billar.

6

propiedades de aislante eléctrico, su impermeabilidad y resistencia lo han llevado a que,

hasta la actualidad, sea preferida para la fabricación de diversos productos o para ser

parte indispensable de accesorios como piezas de equipos tecnológicos, envases de

productos de consumo masivo (bebidas, productos de limpieza, cuidado personal, etc.).

Estos pocos ejemplos muestran que las posibilidades de aplicación de los plásticos son

amplias. Además, estos materiales sintéticos se pueden producir en su totalidad a partir

del petróleo.

2.1.2 FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

En el mercado local de fabricantes de materiales plásticos se hace uso de dos

métodos comunes: la inyección y el soplado. Para la comprensión cabal de cómo se

realizan ambos, se describen a continuación, según Lorenzo (2008):

• Soplado de plásticos: este proceso se realiza para generar productos plásticos

huecos; es decir, envases plásticos de todo tipo de modelos. Es semi-continuo,

pues se divide en dos fases: primero, la extrusión (prensado, moldeado) del

polímero inicial a altas temperaturas para formar un objeto llamado párison, con

forma de tubo sin salida y paredes muy gruesas, que es de donde nacerá el nuevo

producto plástico. La segunda fase es el inflado (entrada de aire) de esta especie

de tubo en un molde del envase que se desea fabricar. Este molde consiste en

dos partes que al cerrarse encierran el párison, y al inflarse toma la forma del

molde; de este modo la forma queda estable al enfriarse el material. La ventaja

de este proceso incluye la posibilidad de crear efectos de colores diversos,

principalmente atractivos para cosméticos y envases de champús, y que ayudan a

disminuir el costo de los materiales iniciales al permitir también unir diferentes

características de polímeros como los de material reciclado y virgen.

• Inyección de plásticos: este proceso se inicia al inyectar el polímero en estado

fundido en un molde cerrado a presión y frío a través de un orificio pequeño

llamado compuerta. En este molde el material se solidifica, hasta que la pieza

plástica se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Este

método es muy popular debido a la versatilidad de envases plásticos que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño de prototipos rápidos, los altos

7

niveles de producción y bajos costos, y también debido a que las piezas

moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la

rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad. Por otro lado,

este método puede hacer uso también de material reciclado con cierta tolerancia

dimensional de piezas moldeadas y con ciertos colores.

Cabe señalar que la diferencia en costos entre los moldes de inyección y soplado es

bastante alta: los moldes de inyección son más caros y difíciles de producir, aunque

depende de las partes y tamaño de materiales a fabricar.

Según Lorenzo (2008), estas dos metodologías de fabricación poseen un proceso

ambientalmente favorable comparado con las de otros materiales, debido a que no hacen

uso de recursos naturales, como árboles, por ejemplo, en el caso del papel; no emiten

gases, desechos acuosos ni altos niveles de ruido; y no contaminan el ambiente de forma

directa. Además, permite el uso de materia prima reciclada para la fabricación de

nuevos productos, los cuales pueden volver a ser reciclados varias veces dependiendo

de la calidad final del material que se requiera.

2.1.3 DESTRUCCIÓN DE PLÁSTICOS

A pesar de que la durabilidad de los plásticos se consideró en un principio como

una de sus cualidades más preciadas, actualmente esa misma propiedad ha provocado

uno de los problemas más graves de contaminación en el ambiente.

El problema empieza cuando las empresas tienen que deshacerse de él una vez

convertidos en residuos sólidos. Al contrario de lo que muchos creen, los plásticos se

degradan en largos períodos, en algunos casos de más de 300 años, motivo por el cual

tienden a acumularse. El problema se agrava en la medida en que aumenta el número de

artículos desechables elaborados con plásticos; según Puerta (2004), se estima que

alrededor de un 30% de los millones de toneladas de residuos sólidos generados son

plásticos.

8

Las empresas buscan la alternativa más fácil y rápida de eliminar estos residuos: por un

lado está la incineración y por otro el uso de relleno sanitario; ambas, aunque en grado

distinto, son contaminadoras del medio ambiente.

La incineración de sustancias plásticas conduce a la formación de nuevas sustancias

cloradas, como las dioxinas4, que se liberan en los gases de las chimeneas, cenizas y

otros residuos. Entre la gran variedad de sustancias químicas emitidas se incluye

innumerables productos químicos que permanecen sin identificar, pero que en grandes

cantidades pueden causar gran daño ambiental y a la salud humana (Allsopp, Costner,

Johnston, 2004).

Por otro lado, los rellenos sanitarios acumulan plástico bajo tierra en mezcla con otros

materiales y sustancias que causan tanto su degradación como la liberación de sus

compuestos químicos. En consecuencia, suelo, aire y aguas subterráneas son

contaminados por los químicos, los gases que emanan y el contacto con los líquidos que

se infiltren en el subsuelo.

2.1.4 RECICLAJE DE PLÁSTICO

Hoy en día la acumulación de residuos sólidos es un problema social en especial

en países en vías de desarrollo como el nuestro. En el campo de los residuos, los

plásticos tienen un rol de importancia debido a su baja densidad, se hacen especialmente

“visibles”; es decir, ocupan espacios relevantes de superficie al ser acumulados (Vargas,

2004).

La incineración con recuperación energética y el reciclado o transformación de un

producto en otro, están entre las vías posibles de reutilización del plástico. Según

Vargas (2004), la selección del procedimiento más adecuado para el reciclado no es

fácil ni generalista, ya que deben contemplarse aspectos como la composición, la

legislación ambiental, la adecuada tecnología y las posibilidades económicas dispuestas

para este proceso.

4 Compuesto químico en reciente análisis para conocer los límites máximos que deben emitirse, puesto que no está dentro de la actual legislación nacional de contaminantes atmosféricos.

9

El reciclaje juega un papel importante en la conservación y protección del ecosistema al

resolver el problema de la sobreacumulación de residuos y evitar su mala disposición

final. Los programas aplicativos sobre reciclaje y su puesta en práctica resultan

fundamentales para países como el nuestro.

De acuerdo a García (2007), los orígenes del reciclaje de plásticos a nivel mundial y en

Latinoamérica son inciertos. No se conocen fechas ni lugares de inicio de esta actividad,

pero afirma que para 1960 la EPA5 ya liberaba de subsidios a las pequeñas empresas

recicladoras de los Estados Unidos. La principal causa de la falta de información acerca

de los orígenes del reciclaje de plásticos es que el negocio fue informal, pero la

resistencia y larga duración de este material han logrado que sea uno de los materiales

más comercializados en la industria del reciclaje.

En 1991, Matthes menciona que los principales actores en la industria del reciclado son

los recicladores, personas encargadas de rescatar los RSP de las calles antes de ser

llevados al relleno sanitario, mientras que las empresas transformadoras, donde los

recicladores venden lo recolectado, se involucran en los procesos de selección, molido,

aglutinado, lavado, secado y pelletizado6, resultando materia prima no virgen de plástico

que puede ser utilizada nuevamente.

Por otro lado, García (2007) afirma que más del 90% de plásticos son reciclables; se les

puede encontrar en numerosas formas y presentaciones aunque de difícil clasificación.

Por ello se han acordado símbolos para su identificación, que apenas empiezan a

generalizarse en nuestro país. Ésta clasificación se dio inicialmente por el SPI (Society

of Plastics Industry) es la más usada y conocida mundialmente. La Figura 1, muestra los

símbolos que provienen de dicha clasificación:

5 Siglas para la Environmental Protection Agency o Agencia de Protección Ambiental Americana 6 Nombre que se le da al producto libre de impurezas y finalmente tratado, que consiste en pequeños trozos de plástico seleccionados por color y por calidad de resina.

10

FUENTE: Carrillo (2004)

Figura 1: Clasificación de materiales plásticos por el tipo de resina

Carrillo (2007) describe cada tipo de material plástico mencionado en la figura anterior:

• PET (Polietileno Teraftalato)

El PET es un plástico de alta calidad que requiere un proceso sumamente

complicado para ser recuperado. Además, la baja densidad del mismo, incluso

prensado, produce altos costos de transporte. No existe reciclaje casero para este

material, por lo que muy pocos países latinoamericanos tienen la posibilidad de

reciclar el PET. En el Perú existen fábricas que tienen la capacidad de procesar

este tipo de resina plástica. Con las tecnologías convencionales no es posible

utilizar el PET para volver a fabricar botellas de bebidas, pero se puede elaborar

otros productos como prendas de vestir y frazadas. En los EE.UU. se ha

desarrollado una nueva tecnología que permite despolimerizar el PET en sus dos

componentes, el etilenglicol y el ácido tereftálico, y luego repolimerizarlo como

resina virgen para la producción de embalajes de alimento.

11

Otros productos a base del PET reciclado son las fibras para la producción de

fundas para dormir, como almohadas, cobijas y ropa protectora de lluvia.

Además se puede utilizar en la industria automotriz y para la producción de

tablas aislantes.

• PEAD (Polietileno de Alta Densidad)

El PEAD es un material muy valioso debido a que su valorización es siempre

alta en el mercado y es el más cotizado por los recicladores. Por su naturaleza es

inerte y no sufre degradación a corto plazo, no genera lixiviados, líquidos ni

gases que puedan emitirse al suelo, aire o aguas subterráneas en caso de que se

agregue como relleno sanitario. El PEAD reciclado se reutiliza en la producción

de fundas, tuberías, mangueras, recipientes para productos no alimenticios,

botellas para champú, acondicionadores, entre otros.

1. PVC (Policloruro de Vinilo)

El PVC es un plástico que se puede reprocesar fácilmente aun con métodos

caseros. Los productos de PVC reciclado suelen ser recipientes para productos

no alimenticios, mangueras, productos moldeados como juguetes de niños

mayores de 5 años -para evitar casos de intoxicación-, productos de uso

sanitario, etc.

En las grandes ciudades existe mercado para el PVC reciclado, pero se requiere

una buena clasificación porque no debe ser mezclado con PEAD, PP o PET.

• PEBD (Polietileno de baja Densidad)

El PEBD es el plástico con mayor campo en el mercado. Existen muchos

talleres pequeños y medianos que elaboran productos de PEBD reciclado pues

es fácil de procesar incluso con equipo casero. Para procesar el PEBD sólo se

puede ejecutar un reciclaje mecánico, el cual puede terminar en la granulación.

Los productos más comunes son mangueras de aguas servidas y fundas negras.

12

• PP (Polipropileno)

La óptima relación entre rigidez y peso específico del PP permite el diseño de

piezas adecuadamente resistentes con un mínimo de requerimiento material y la

alta resistencia a temperaturas permite el llenado en caliente para el caso de

envases. Ambas características hacen del PP un producto cien por ciento

reciclable y que puede ser usado para la fabricación de nuevos productos con

cualquiera de los métodos existentes (inyección y soplado). Suele usarse en la

fabricación de envases, empaques y en baldes de pintura, accesorios y más en

la industria de la construcción.

• PS (Poliestireno)

Esta clase de resina se divide en dos: PS y PS-E (Poliestireno Extendido),

conocido como espumaflex. El PS es un polímero de Estireno, de apariencia

cristalina y alto brillo, que se asemeja mucho al vidrio. Puede usarse para la

fabricación de contrapuertas y anaqueles, en envases para cosméticos, máquinas

de afeitar descartables, platos, cubiertos, bandejas y también en juguetes,

cassettes, blisters, etc. Por otro lado, el PS-E es comúnmente usado en aislantes

y planchas espumadas que sirven como amortiguador en embalajes de

electrodomésticos y otros productos frágiles.

• OTROS

En esta clasificación se incluyen muchas otras resinas y materiales que poseen

propiedades que se derivan de la combinación de varios tipos de resinas,

generalmente usadas para la fabricación de autopartes, hieleras, electrónicos y

piezas para empaques. Algunos de los nombres de resinas que podemos

encontrar en este conjunto son PETG (Polietileno Teraftalato Glicol), ABS

(Acrilonitrilo Butadieno Estireno), PC (Policarbonato) y Nylon.

Del mismo modo, Carrillo (2007) describe los métodos de reciclaje de materiales más

conocidos y mundialmente usados, resumidos a continuación:

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• El reciclaje químico: proceso que tiene por objetivo la descomposición de los

plásticos usados en sus componentes más sencillos, los monómeros. De esta

forma pueden ser usados nuevamente como materia prima en la industria

productora. Existe diferentes procesos para realizar el reciclaje químico:

pirólisis, hidrogenación, gasificación y tratamiento con disolventes. Los

procesos de reciclaje químico son laboriosos, nuevos y necesitan costos de

inversión mucho más altos que el reciclaje mecánico.

• La recuperación de energía: debido a que los plásticos se producen a base de

petróleo, tienen un valor calorífico elevado, a veces incluso más elevado que el

del carbón. Su incineración genera una gran cantidad de energía que puede ser

usada de diversas formas para otras actividades de producción.

• Reciclaje mecánico: se basa en procesos físicos que funden el material plástico

con transmisión de calor para ser procesado en pequeños pedazos semejantes al

utilizado como material plástico virgen. Este proceso se describirá con mayor

detalle en el siguiente punto.

Por último, según García (2007), se conocen cuatro niveles de reciclado de plástico

diferenciados por la pureza de la resina resultante. Son los siguientes:

• El reciclaje primario consiste en conseguir la conversión de los RSP en materia

prima con propiedades físicas y químicas casi idénticas al material original.

• El reciclaje secundario obtiene materia prima convirtiendo el plástico en

artículos con propiedades inferiores a las del polímero original.

• El reciclaje terciario degrada el polímero en compuestos químicos básicos y

combustibles. Se diferencia de los niveles anteriores porque involucra un

cambio químico además del físico.

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• El reciclaje cuaternario consiste en el calentamiento del plástico con el objetivo

de usar la energía térmica liberada de este proceso. El plástico es usado como

un combustible para reciclar energía.

Está claro que el plástico es unos de los materiales pioneros del reciclaje en el mundo y

seguirá siendo uno de los más usados por la industria a nivel mundial.

2.1.5 RECICLAJE MECÁNICO DE PLÁSTICOS

Es uno de los métodos más sencillos y baratos de realizar, siendo el más usado

en el mercado local del reciclaje. Por este motivo muchas organizaciones

internacionales lo impulsan como método para la reducción mundial de RSP

acumulados en las calles. La OPS (Organización Panamericana de la Salud, 2006)

describe las fases más importantes del proceso, que se explican a continuación:

• Se inicia con la selección y clasificación del material por tipo de resinas

plásticas y colores para evitar mezclas indebidas en la fase final llamada

pelletizado. Se necesita que la nueva materia prima generada esté dividida en

colores y por tipo de resina para ser reutilizada.

• Sigue la limpieza del material plástico, donde se le libra de etiquetas, papeles y

residuos de material biodegradable, si fuera el caso, para pasar a la siguiente fase

sin contaminantes. Este proceso se puede realizar en diferentes órdenes de

sucesión, dependiendo del grado de contaminación de los plásticos y de la

calidad requerida del producto reciclado.

• Después todo material clasificado y limpio pasa a un equipo de molino o una

trituradora para ser destruido, hasta obtener pequeños trozos del material inicial.

• Luego el material pasa por una centrifugadora y secadora para almacenarse en

un silo intermedio que sirve también para homogeneizar el material y obtener

una calidad constante.

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• El producto triturado, limpio, seco y homogéneo se alimenta a una extrusora

donde se realiza el proceso de granceado, en el que la resina se calienta hasta

alcanzar punto de fusión y adopta la figura de un hilo continuo que luego se

enfría.

• Finalmente, el pelletizado consiste en cortar los hilos del tamaño aproximado de

una lenteja, de modo que puedan ser procesados con diferentes técnicas para la

fabricación de nuevos productos plásticos.

Según Laguna (2003), el pellet de plásticos reciclados se puede utilizar de distintas

formas según los requerimientos solicitados para el producto final, estos se resumen a

continuación:

• Uso exclusivo de materia prima reciclada. En este caso, las piezas obtenidas

tienen propiedades menores o similares a las fabricadas con polímero virgen,

suficiente para la utilidad deseada.

• Mezcla de pellet reciclado con polímero virgen para alcanzar las prestaciones

requeridas, este es usado cuando se requiere obtener un producto plástico de

mayor calidad.

• La coextrusión del producto reciclado, consiste en combinarlo con otros

materiales. Por ejemplo, en la fabricación de recipientes en forma de cajas, la

capa intermedia puede ser de polímero reciclado mientras que el interior, que

tiene contacto con el producto, y el exterior son de polímero virgen.

16

2.1.6 PRINCIPALES PROBLEMAS DEL RECICLAJE DE MATERIALES

PLÁSTICOS

Como se ha referido, de la variedad de productos plásticos en el mercado sólo es

posible recuperar los más comunes, bajo la condición de que puedan separarse

completamente en materiales con potencial para formar un nuevo producto. Según

Matthes (1991), el reciclaje ilimitado del plástico no es posible, ya que siempre se

obtiene un producto de menor calidad comparado con el original. El autor llama a esta

restricción downcycling: cada vez que se recicla un mismo producto reduce su potencial

de reciclamiento, disminuye su calidad.

Otro inconveniente en el reciclaje son los químicos aditivos (suavizantes, colores,

estabilizadores, ablandadores) con los que los plásticos usados han estado en contacto.

Éstos cambian sus propiedades: dos productos hechos del mismo tipo de plástico

pueden tener características diferentes y afectar la calidad de un nuevo producto hecho

de plástico reciclado. La manera más conveniente de pronosticar la calidad del plástico

que se obtendrá luego del reciclaje es conocer el uso anterior y procedencia del original.

2.1 LA ECOEFICIENCIA A NIVEL EMPRESARIAL

La ecoeficiencia se apoya en dos pilares: reducir la sobreexplotación de recursos

naturales (lograr un uso más sostenible) y disminuir la contaminación asociada a los

procesos productivos. Busca un incremento de la productividad de los recursos

naturales así como a reducir los impactos ambientales a lo largo de todo el ciclo de vida

de los productos.

El lema “producir más con menos” es común a todas las aproximaciones al tema. Tal

enfoque no es novedoso; según Leal (2005), es usado desde 1972, en la Conferencia de

Estocolmo, que lanzó al mundo la preocupación por el deterioro ambiental. Desde

entonces ha habido un importante desarrollo en casi todos los países del mundo que han

establecido arreglos jurídicos, institucionales y empresariales para la implementación de

estrategias y políticas para impulsar el tema ambiental; lo que se ha traducido a su vez

en planes, programas y regulaciones para lidiar con los múltiples y complejos aspectos

que conlleva la problemática del medio ambiente y los recursos naturales.

17

Es así como nacen y se desarrollan en la década de los 90 conceptos como la

“producción más limpia” y la ecoeficiencia, que intentan traducir este aporte de los

sectores productivos a la práctica de la gestión ambiental en la empresa. La

ecoeficiencia es una estrategia corporativa, una iniciativa empresarial,

fundamentalmente privada, pero que cuenta con cada vez mayor apoyo de la instancia

pública (Leal, 2005).

Por ello, operar de manera ecoeficiente significa aunar los conceptos de desarrollo

económico sostenible y protección ambiental en un marco de aplicación a los procesos

concretos del sector productivo. La ecoeficiencia ha sido calificada como una nueva

“revolución tecnológica”, siendo la manera en que se mide la vinculación entre

economía y medio ambiente en una perspectiva práctica de la sostenibilidad. En muchos

casos cuando el empresario decide formar parte de una estrategia de ecoeficiencia,

apoyándola e impulsándola, provoca que sus promotores se transformen en aliados

importantes de la acción pública de protección del medio ambiente y uso de los recursos

naturales.

Por último, la ecoeficiencia es uno de los movimientos más expandidos en la actualidad

para colocar la necesaria y fundamental colaboración público-privada dentro de las

estrategias de sostenibilidad, en un contexto global de crecimiento económico y

desarrollo de los mercados. Esto es argumento suficientemente importante como para

hacer de la estrategia un punto central en el enfoque que el sector empresarial debe

poseer respecto al tema ambiental.

2.3 ECOEFICIENCIA EN LOS CONCEPTOS DE ECOLOGÍA INDUSTRIAL Y

SIMBIOSIS INDUSTRIAL

Los conceptos de Ecología Industrial y Simbiosis Industrial nacen de los mismos

antecedentes mundiales que trajo consigo el término ecoeficiencia. Según Ayres y

Ayres (2001), los precedentes más importantes de la Ecología Industrial se encuentran

18

cimentados bajo los conceptos de Simbiosis Industrial y Sinergia7 de Subproductos,

nacidos en los años 70. El principio que siguen estos conceptos es que el flujo de

residuos de una industria se incorpore a otra convirtiéndose en materia prima para la

segunda, con lo que se busca cerrar el ciclo de materia.

De la década de los 90 hasta nuestros días, el concepto de Ecología Industrial se ha

consolidado incluyendo los tres sectores del desarrollo sostenible: ambiente, economía y

sociedad. La Ecología Industrial puede describirse también, como el estudio de las

interacciones e interrelaciones físicas, químicas y biológicas dentro de los sistemas

industriales, naturales, sociales y las interacciones entre ellos, como se ilustra en la

Figura 2.

Figura 2: Interacción de actores en una sociedad como un ecosistema

natural.

FUENTE: Elaboración Propia

La Simbiosis Industrial es un concepto del que se sirve la Ecología Industrial, según

Cervantes et al. (2009), para el intercambio de materiales entre varios sistemas

productivos de manera que el residuo de uno sea materia prima para otros y su

implantación promueva una red de empresas. El objetivo inicial de la Simbiosis

Industrial es económico, pero tiene consecuencias ambientales y sociales positivas; la

Simbiosis Industrial se encuentra contenida en la Ecología Industrial, de manera que no

7 En referencia a la integración de elementos que da como resultado algo más grande que la simple suma de éstos; es decir, cuando dos o más elementos se unen sinérgicamente crean un resultado que aprovecha y maximiza las cualidades de cada uno de los elementos.

Ciudades Industria

Entidades públicas

Industria II

19

se puede aplicar ésta última sin utilizar el método de la primera. Sin embargo, la

ecología industrial es más amplia, contempla aspectos económicos, ambientales y

sociales para entender la sostenibilidad. Esto contribuye a buscar la ecoeficiencia

empresarial ya que la aplicación de la Ecología Industrial asume que una empresa opera

ecoeficientemente.

2.4 DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS SÓLIDOS

El continuo aumento de población y el cambio de costumbres alimenticias y de

consumo en las últimas décadas ha producido un considerable aumento de residuos

sólidos urbanos, lo que genera que en todo el mundo la disposición de residuos esté en

situación de emergencia.

Los diversos métodos de disposición final se pueden resumir a dos, por ser los más

conocidos y usados a nivel mundial.

2.4.1 RELLENO SANITARIO Y DE SEGURIDAD

En este contexto, el uso de relleno sanitario (residuos no peligrosos) o de

seguridad (residuos peligrosos) es en la actualidad, sin duda, el método más usado y

económico del mercado. Se deriva de sus antecesores directos, los botaderos y

botaderos controlados, que con el tiempo fueron tomando medidas más específicas para

el control de la contaminación y el uso efectivo de la superficie.

Jairo (2002) reconoce que el relleno sanitario es entendido hoy en día como una

instalación destinada a la disposición final de residuos municipales no reciclables ni

aprovechables, y que está diseñado para minimizar los impactos ambientales y reducir

riesgos sanitarios generados por mala disposición en botaderos no controlados.

En el contexto internacional, Gago (2009) menciona que en 1930 empezó a utilizarse

por primera vez la expresión “relleno sanitario” (sanitary landfill) en la ciudad

estadounidense de Fresno, California. También afirma que el término surgió para

designar “la cubierta diaria de los residuos y la supresión de su quema”. En las

siguientes décadas, el método de relleno sanitario se desarrolló de manera notable en los

20

EE.UU. por lo que impulsó la construcción de centros de disposición final hasta cubrir

prácticamente todas las áreas urbanas.

El uso de un relleno sanitario consiste en enterrar residuos sólidos junto a una adecuada

cantidad de tierra que permita su total confinamiento. Un relleno de seguridad difiere

del anterior en que antes del entierro de residuos peligrosos se recubre la base del

terreno con una geomembrana o capa impermeable de protección para el subsuelo.

Según las cifras de la Environmental Protection Agency (EPA), en 1988 había 7 924

rellenos operando en territorio estadounidense, aunque a partir de ese año la cantidad de

rellenos disminuyó de manera considerable. En el 2006 sólo el 55 % de los residuos

sólidos generados en EE.UU. fueron dispuestos en rellenos sanitarios.

De acuerdo a Gago (2009) la causa de tal tendencia decreciente son los procesos de

regionalización estadounidense y la aplicación de nuevas tecnologías de disposición

final de residuos sólidos como la incineración controlada. También atribuye la

disminución al aumento del uso del reciclaje y compostaje, que se ocupan actualmente

del 32,6% de los residuos generados en territorio estadounidense. De esta forma se evita

incinerar o disponer en relleno sanitario más de 81,8 millones de toneladas de residuos.

Si bien el número total de rellenos en Estados Unidos ha declinado, la capacidad total

de los existentes se ha incrementado. Los tres rellenos regionales más grandes pasaron a

tener una capacidad de hasta de 1.3 billones de toneladas.

Siguiendo a Gago (2009), en Europa se muestra que en el año 2004 alrededor del 45%

del total de residuos municipales e industriales era dispuesto en rellenos mientras que el

18% era incinerado. Actualmente esta tendencia está variando y se hace notar en países

como Holanda, Dinamarca, Suecia y Bélgica, que poseen un bajo y casi nulo nivel de

disposición en rellenos debido al empleo de la incineración y a los altos porcentajes de

recuperación de materiales. El sistema de rellenos a nivel mundial está en decadencia

debido a las nuevas e innovadoras tecnologías que buscan realizar la misma función

pero con mayor eficiencia y cuidado del medio ambiente. A pesar de que la incineración

controlada es el método más usado en países desarrollados, en Latinoamérica no es

tomado en cuenta lo suficiente por municipalidades y empresas industriales.

21

Las principales características ambientales encontradas en el proceso de Relleno

Sanitario están relacionas con la generación de gases y lixiviados. Al disponer los

residuos en el relleno se forman espacios vacíos entre ellos ocupados con oxigeno (O2),

que inicia la descomposición aeróbica de la materia orgánica biodegradable. En esta

fase se forman dióxido de carbono, agua y otros subproductos. Cuando el O2 en el

Relleno se agota, se inicia la fase anaeróbica de la descomposición que es la fase más

importante desde la perspectiva de formación de gases.

La generación de gas en un sistema anaerobio depende de diversas variables que

incluyen las características de los residuos, humedad, temperatura, pH, disponibilidad

de nutrientes y microbios y presencia de inhibidores. Durante el proceso de

estabilización de los residuos sólidos dispuestos en un Relleno se generan desechos

líquidos que se filtran a través de ellos extrayendo material disuelto o en suspensión,

estos se denominan lixiviados. La composición química de los lixiviados varía según la

antigüedad del relleno.

La producción de lixiviados tiene su origen en la humedad que traen consigo los

residuos y en el agua que ingresa al relleno a través de las lluvias y entra en contacto

con los residuos sólidos , estos compuestos posteriormente pueden dispersarse en el

medio ambiente circundante (aguas superficiales, subterráneas y aire).

Los mecanismos de dispersión de los lixiviados son la escorrentía dentro de la zona de

disposición, la infiltración y la penetración de aguas subterráneas hacia las capas

inferiores del relleno. Cuando los residuos quedan saturados, el agua resbala entre ellos

por acción de la gravedad y se contamina por contacto con el material dispuesto.

(Méndez et al., 2006).

Los gases emitidos a la atmósfera desde un Relleno Sanitario se dividen en gases

principales, producidos en mayor cantidad y que proceden de la descomposición

orgánica. También se producen gases como el metano, el cual tiene características de

combustión y explosividad en concentraciones que fluctúan entre 5 -15 %,

especialmente cuando migra del lugar y se mezcla con el aire.

22

En general, el porcentaje de gases principales que se emiten depende de la antigüedad

del Relleno Sanitario, estos son (Theisen et al. ,1994):

• Metano (CH4) 45 – 60%

• Dióxido de Carbono (CO2) 40 – 60%

• Nitrógeno (N2) 2 – 5%

• Oxigeno (O2) 0,1 -1,0%

Con base en estudios realizados por la EPA, se encontró que los rellenos sanitarios se

ubican como la veintiseisava fuente de emisión de compuestos peligrosos al aire, siendo

los principales los Compuestos Orgánicos Volátiles (COV), el Metano (CH4) y el

Dióxido de Carbono (CO2), generados en el Relleno Sanitario durante la

descomposición anaeróbica de la materia orgánica. Otro de los gases emitidos por el

Relleno Sanitario es el ácido sulfhídrico (H2S) cuyo principal efecto es la generación de

olores desagradables. Como se mencionó, del total de gases emitidos a la atmósfera por

un Relleno Sanitario el Metano (CH4) representa entre el 45 al 50% y hace parte de los

hidrocarburos cuya presencia además son uno de los principales causantes del efecto

invernadero. (Méndez et al., 2006).

En el control de gases generados por procesos químico-biológicos de residuos

confinados, como el biogás8, se dispone de chimeneas que salen de la superficie

terrestre y por donde son expulsados. En la evolución del uso de este método las

empresas de rellenos sanitarios más grandes del mundo han generado diversas

tecnologías de mejoramiento para sus procesos, en las que han incluido, por ejemplo, un

sistema de canalización de gases, como los CO2 y CH4, en una chimenea principal

donde se queman antes de ser liberados al medio ambiente, de esta manera disminuir su

capacidad de generación de calentamiento global. (Noguera y Olivero, 2010)

2.4.2 INCINERACIÓN CONTROLADA

La incineración es para muchos la opción más rápida y sencilla para eliminar

grandes cantidades de residuos municipales, industriales, etc. Países altamente

8 Biogás con alta concentración de metano CH4

23

industrializados como los de la Comunidad Europea y EE.UU. han incursionado en una

nueva alternativa técnica, el proceso de incineración mejorado, con visibles y buenos

resultados en el orden ambiental además de capitalizar el aprovechamiento de varios

sub-productos que se obtienen del tratamiento por incineración de residuos.

De acuerdo a Kaynak y Topal (2005), en la incineración se utiliza la descomposición

térmica mediante el proceso de oxidación a altas temperatura (1800 - 2500º F). Se

consume la fracción orgánica del residuo hasta reducir su volumen. Corresponden a sus

criterios de funcionamiento y operación: la alta eficiencia de combustión, destrucción y

remoción de gases tóxicos, el límite permisible en la emisión de partículas y un

monitoreo continuo en el proceso, con temperatura mínima específica y niveles

aceptables de tiempo de residencia de los gases generados en el combustor.

La labor de estos potentes combustores contrasta con la antigua y ya conocida técnica

simple de incineración, altamente dañina para el ambiente. Estos componentes

representan una de las tecnologías más prometedoras para reducir las emisiones a la

atmósfera por medio de su combustión controlada (Terán, et. al 2008).

Ayres y Ayres (2001) ya reconocía que esta tecnología proporciona un significativo

valor agregado al proceso de reciclaje. La trituración de residuos inicia una cadena de

reciclaje técnico que culmina con incineración, cabe decir, no contaminante debido a la

disposición de filtros especiales que retienen las partículas volátiles evitando que estos

lleguen a la atmósfera. Como agregado se pueden tratar los restos de la incineración

para obtener abono orgánico, alimento para la industria ganadera y materia prima para

bloques de tipo cementoso.

Esta exitosa y probada tecnología de producción energética constituye lo más novedoso,

rentable y adecuado para proveer soluciones con beneficios adicionales. Convierte un

gasto en una operación lucrativa de alto contenido social que previene la contaminación

y cuida la salud humana.

El proceso de incineración técnica de residuos sólidos, comienza con la preparación de

los materiales a través de clasificación y reciclaje, el cual pasa a utilizar un molino

especial de martillos de alta resistencia. Luego pasa al incinerador de acuerdo al

24

material del desecho, si es hospitalario o toxico, industrial, doméstico o agrícola. Los

gases provenientes de esta incineración calientan el agua de la caldera que producirá

vapor para mover la turbina que se utiliza para la generación de energía eléctrica de 1a

20 megavatios por hora por línea de proceso. Después la ceniza es clasificada para

prepararla y utilizarla como material cementoso en la creación de prefabricado de

concreto.

En cuanto al resumen analítico del proceso de incineración, esta se basa en un sistema

de reciclaje técnico y de trituración para realizar una incineración con una mínima

contaminación atmosférica con filtros especiales siendo un sistema de alta tecnología.

Este proceso tiene las siguientes etapas: (Mind West International Group Inc, 2004).

1. Barrido y aseo de calles, recolección domiciliaria con equipos compactadores

ambientales: El diseño del plan de barrido será realizado y ejecutado por las

municipalidades y/o una empresa local con gran experiencia en la región. Los

camiones de la empresa transportaran la basura de los puntos de acopio a la

planta procesadora donde son recibidos y pesados para entrar a clasificación.

2. La recepción de la basura: Entra a un área donde se lleva a cabo el proceso de

clasificación para reciclaje de una manera aséptica e higiénica, por recicladores

expertos de acuerdo a los requerimientos de la “Environmental Protection

Agency” (EPA). El producto de esta tarea se almacena en una bodega para su

elaboración y comercialización de acuerdo al uso que se les vaya a dar. Si los

desperdicios son altamente orgánicos tales como los de las galerías y mercados

locales, podrían deshidratarse y molerse para utilizarlos como base y agregado

abono. El reciclaje debe iniciarse en los hogares, procedimientos que se lleva a

cabo a través de campañas de educación ambiental.

3. Molinos: El desperdicio que no tiene valor reciclable pasa por el molino

reduciendo la basura en partículas uniformes, preparándola así para una

incineración más efectiva y dejando una ceniza utilizable.

25

4. Cámara Incineradora: Al entrar al incinerador la basura en pequeñas partículas

se recibe a temperaturas que oscilan entre 1,800 a 2,500 grados Fahrenheit

dependiendo de su humedad y queda así reducida en el 5% del volumen inicial

en cenizas. Las basuras industriales y hospitalarias pueden ser tratadas

directamente a 1,800 grados Fahrenheit en este mismo incinerador y para

eliminar cualquier tipo de contaminación patológica, el equipo lleva una casa de

filtros de alta tecnología limpiando el 95% en su chimenea.

Entre las principales características del sistema de incineración, se hace uso de una torre

acondicionadora de paneles refractarios HAC (“High Aluminuous Content”) sólidos, la

cual no se ve afectada por calor excesivo y ambiente con alto contenido de productos

químicos húmedos.

También se utiliza un fogón en V totalmente refractario el cual ha demostrado ser

superior en el manejo de las cenizas y especialmente su facilidad de mantenimiento, si

se compara con las rejillas móviles de los demás sistemas combustión. Esto también es

un aspecto importante para lograr una incineración, donde la mayor parte de los

derivados nocivos de la combustión tienden a desaparecer debido a la sobre exposición

a altas temperaturas y a una combinación de altas presiones y aire de combustión

secundario. Las pruebas también indican que este diseño permite una mínima

producción de “NOX” y una acumulación de cenizas reciclables de buena calidad con

una reducción en el volumen de más del 90%. (Mind West International Group Inc,

2004).

La cámara de combustión principal posee las siguientes características:

• Una cámara de combustión de 21 pies de diámetro y 30 pies de altura.

• Colector de distribución de aire principal con apertura sanitaria y características

de manejo de distribución de aire manual.

• Colector de distribución de aire secundario de alta presión a cuatro bocas.

• Calderas principales y secundarias con motores y compuertas de mariposa.

• Fogón en V refractario.

• Combustión computarizada, combustible, manejo de la carga y de las cenizas.

26

• Quemador auxiliar para el encendido y mantenimiento de la temperatura.

• Paneles refractarios de repuestos.

La planta de Incineración Controlada posee mecanismos de recuperación de energía,

debido a que genera aproximadamente 1 a 20 MW de electricidad. Para ello se utiliza

una turbina que activa el Generador Eléctrico, este generador es suministrado por

empresas como Murray Turbomachinery o algún proveedor similar.

Mind West International Group Inc. (2004) indica que para el control ambiental una

planta de Incineración controlada aplica los siguientes mecanismos:

• Torre de acondicionamiento con control automático de protección de

temperatura.

• Sistema de inyección de carbón activado seco en polvo.

• Sistema de control de gases ácidos por inyección de absorbente cáustico seco.

• Deposito de filtrado, bolsas de fibra de vidrio, selladas, sacado continuo de

cenizas mediante válvula rotativa, compresor de aire.

• Supervisión continua, grabación y control de gases a diversas temperaturas.

• Supervisión de las operaciones de la planta por computadora.

Con la utilización de la tecnología expuesta una planta de Incineración Controlada, es

una de las alternativas de disposición final de residuos que es cada vez más usada a

nivel mundial, demostrando ser eficiente en la reducción del volumen de residuos y con

medidas necesarias para el control de la contaminación ambiental.

2.5 REUTILIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS: CASO TETRA PAK

La empresa TETRA PAK no sólo es famosa en el mercado por la diversa gama de

productos usados como envases de diversas marcas de venta de alimentos y bebidas,

sino también por su planeamiento verde: aplicación de técnicas de segregación y

reciclaje para crear nuevos productos en base a desechos de fabricación y recolección de

envases usados.

27

Un claro ejemplo de ello es la creación de la empresa ECOPLAK y su producto estrella,

el Tectán, que Chung (2003) describe como un material aglomerado que utiliza como

materia prima los envases de TETRA PAK. Este producto está siendo usado en muchos

países de Europa y algunos otros sudamericanos (por ejemplo, Chile) en reemplazo de

la madera en la fabricación de diversos artículos como muebles, escritorios, etc.

La técnica de fabricación de este producto no es muy complicada y sigue lineamientos

básicos que se explican a continuación (Chung, 2003):

• Los cartones triturados se lavan, secan y extienden en una capa del espesor

deseado.

• Después se ponen en una prensa y se calientan a unos 170º C.

• El calor funde el contenido de polietileno (PE) que une la fibra densamente

comprimida y los fragmentos de aluminio en una matriz elástica.

• La matriz resultante se enfría rápidamente formando un duro aglomerado con

una superficie brillante e impermeable.

Este tipo de reciclaje es una de las técnicas más adecuadas para enfrentar la

problemática de los residuos sólidos no peligrosos en países en vías de desarrollo, según

Aguilar (1999). Se considera la opción del reciclaje comunitario como una modalidad

específica que responde mejor a la realidad socioeconómica de un país como el nuestro.

La empresa TETRA PAK incentiva a diversas comunidades, pueblos y barrios a la

colección de estos envases a cambio de diversos incentivos que favorecen a toda la

comunidad. Así recolecta más del noventa por ciento de los residuos sólidos que serán

transformados en un nuevo producto. Del mismo modo, la aplicación de esta técnica

suele ir acompañada de una fuerte sensibilización, ya que en otros países la fabricación

del producto Tectán es el tramo final de una campaña de segregación y reciclaje que

lleva la empresa durante todo el año con los mismos consumidores de cada país.

28

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 ÁREA DE ESTUDIO

La casa matriz de BELCORP se ubica en la Avenida Canaval y Moreyra 480,

San Isidro, y la planta de producción en la Avenida San Andrés 150, Los Olivos (zona

industrial), ambas en la Provincia y Departamento de Lima.

BELCORP es una corporación internacional fundada en el Perú hace más de 40 años, es

dueña de las firmas de cosméticos, productos de cuidado personal, moda, hogar y

accesorios L’bel, Ésika y CyZone. Actualmente comercializa sus productos en más de

quince países en Latinoamérica y posee dos plantas principales de producción, una

ubicada en Lima – Perú y la otra en Bogotá – Colombia, siendo la de Perú

subcontratada por la empresa YOBEL.

3.2 MATERIALES

Los diversos materiales y equipos que se usaron en esta tesis fueron

proporcionados en su totalidad por la empresa BELCORP, y se detallan a continuación:

3.2.1 MATERIALES PARA LA CARACTERIZACIÓN

Los equipos de protección personal:

• 2 pares de guantes

• 2 mascarillas

• Mandil

Materiales para la experimentación:

• Muestras de los productos plásticos a trabajar

• 1 encendedor

• 1 máquina trituradora

29

• 1 envase hondo con agua

• 1 cámara fotográfica

3.2.2 MATERIALES DE ESCRITORIO

• 1 computadora

• Libreta de anotaciones

• Útiles de escritorio

• 1 calculadora

3.3 MÉTODOS

El estudio se realizó en cinco fases secuenciales articuladas entre sí, de tal forma

que la información recabada en la fase anterior sirviera de instrumento para

comprender la siguiente.

3.3.1 DIAGNÓSTICO INICIAL DE LA EMPRESA BELCORP

Esta primera fase consistió en conocer el proceso actual de generación y

organización de residuos sólidos en la empresa Belcorp. Para ello se describió cada

actividad involucrada con los residuos sólidos dentro de la empresa y también a los

actores principales que intervinieron en la generación de los mismos.

Esta información se obtuvo por medio de visitas a la casa matriz de Belcorp y la planta

de producción donde la empresa Yobel se encarga de la fabricación de los productos

comercializados por Belcorp. Durante estas visitas se recopiló información por medio

de reuniones con los responsables de la suministración de materiales, producción y

eliminación de residuos, lográndose conocer a detalle el funcionamiento de estas

actividades principales.

El principal objetivo de esta fase fue obtener datos específicos útiles para comparar el

desenvolvimiento normal de la empresa y su posible funcionamiento de aplicarse el

sistema de reutilización de RSP planteado.

30

Por otro lado, las empresas Belcorp y Yobel colaboraron en esta fase poniendo a total

disposición la data que se requería para describir la ejecución de cada uno de los

procesos evaluados.

Finalmente para lograr una comprensión total de la data brindada por estas empresas se

tuvo que aprender a utilizar el software Solutions Applications and Services (SAP), el

cual sirve para el almacenamiento y manejo de data en ambas empresas.

Las actividades que se desarrollaron para ello fueron las siguientes:

• Visualización del uso de este programa en los trabajadores administrativos, con

el fin de memorizar los comandos y forma de uso.

• Simulación de utilización del programa supervisado por un trabajador

administrativo para familiarizarse con el programa.

• Elaboración de un glosario de terminologías usadas por el programa que

permitió conocer y utilizar la data almacenada en códigos, que sirven para

inventariar cada material fabricado o adquirido por la empresa.

El SAP es un programa de computación usado para ordenar y mantener un correcto

sistema de información de inventarios. Este complejo programa informático es utilizado

y consultado diariamente para obtener información requerida, actualizar la data, ingresar

nuevos materiales adquiridos o fabricados, etc.

El principal objetivo de esta fase fue conocer el significado de los términos usados en el

control y almacenamiento del inventario de suministros plásticos inactivos y/o obsoletos

para la empresa, debido a que representan los RSP que fueron utilizados en la

evaluación del sistema de reutilización planteado.

Otra ventaja del programa es que brinda datos específicos de cada uno de los materiales

presentes en los almacenes de la empresa, permitiendo conocer el material de

fabricación (vidrio, papel y plástico), su estado de producción (producto terminado,

envases o materia prima), estado en el ciclo de vida (apto para la venta, inactivo,

bloqueado, para destrucción) y sus características físicas como peso, color, volumen,

densidad, etc.

31

Sólo hacía falta conocer el tipo de resina de los RSP, hecho que motiva la siguiente

fase.

3.3.2 CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE RESINA PLÁSTICA

Esta fase consistió en conocer los diversos tipos de resinas con que fueron

elaborados los RSP de la empresa, hecho determinante para la viabilidad técnica del

sistema de reutilización propuesto, pues permite conocer si dichos materiales plásticos

son útiles para ser reciclados.

Las actividades realizadas en el desarrollo de la caracterización fueron las siguientes:

• Selección de muestras de RSP

• Aplicación de pruebas físicas a las muestras seleccionadas.

Para la selección de muestras se tomó en cuenta los siguientes pasos:

Paso 1: a través del SAP se obtuvo la data del total de materiales acumulados hasta la

fecha en los almacenes de inventarios inactivos (materiales considerados como residuos

sólidos para la empresa). Esta data fue exportada en el mismo programa a un cuadro de

Excel para poder trabajar en él.

Paso 2: con el uso de la herramienta filtro automático de Excel se seleccionó la data que

representara productos con las siguientes características: elaborados en base a plástico,

que fueran envases (frasco y tapa), y que no fueran aptas para el comercio, es decir RSP

que podían ser usados en el sistema de reutilización planteado.

Paso 3: una vez filtrada la data se eligió un producto de cada línea de venta (como

perfumes, champú, desodorantes, probadores, labiales, cremas, etc.), debido a que existe

una uniformidad en las características técnicas exigidas a los proveedores de envases

dentro de cada línea de venta, lo que asegura que todos los envases de en una de ellas

estén elaborados con el mismo tipo de material plástico, variando únicamente en el

modelo y color por cada producto.

32

Paso 4: Por último, se envió los datos de las muestras representativas seleccionadas a la

empresa Yobel, para que substrajeran lo solicitado de los almacenes y fueran entregadas

físicamente.

En el caso de las pruebas físicas, estas se describen a continuación:

• Visual: consiste en verificar visualmente las muestras seleccionadas y anotar el

código del tipo de resina, colocado generalmente en la base del material plástico

al momento de su fabricación.

• Quemado: se cortó un pedazo de la muestra estudiada y se llevó al fuego por

diez segundos. Si la muestra se mantenía intacta, sin caer en pedazos flameantes

al suelo, se trataba de un pedazo de muestra plástica con resina tipo PP

(Polipropileno).

• Trituración: se hizo uso de una trituradora generalmente usada para destruir

productos dañados en el proceso de fabricación. Se introdujo parte o todo el

envase de plástico, y tras ser triturado se inspecciona el resultado: si presentaba

escamas era plástico con resina PET (Polietileno Teraftalato); de caso contrario,

era del tipo PEAD (Polietileno de Alta Densidad).

• Inmersión en agua: se cortó la muestra en pequeños pedazos homogéneos de

aproximadamente 2 cm. y se esparcieron uniformemente en un envase con agua.

Si permanecían flotando en la superficie era plástico con resina tipo PEBD

(Polietileno de Baja Densidad).

33

3.3.3 ANÁLISIS DEL MERCADO DE RECICLAJE Y FABRICACIÓN DE

PRODUCTOS PLÁSTICOS

Paso seguido se inició la búsqueda de empresas especialistas en reciclaje de

plástico en el mercado local que trabajen con los tipos de resinas hallados.

Esta fase se ejecutó con el fin de encontrar empresas en el mercado local que puedan ser

partícipes del sistema de reutilización evaluado y que deseen ser parte de la cartera de

proveedores y subcontratistas de Belcorp.

Una vez contactadas y seleccionadas se organizaron visitas para comprobar su

capacidad de trabajo con grandes volúmenes de RSP. Las visitas consistieron en

reuniones con los jefes de comercio y producción de cada empresa para evaluar las

cotizaciones por los servicios a prestar: reciclaje y fabricación de materiales plásticos.

La información recopilada se usó en el análisis preliminar de variables económicas,

como consta más adelante en el presente estudio.

3.3.4 ANÁLISIS PRELIMINAR DE VARIABLES ECONÓMICAS DE LA

REUTILIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS PLÁSTICOS.

Última fase compila las anteriores plasmadas en números y cantidades

monetarias. Se trata de la parte económica del análisis de prefactibilidad de la tesis y

estuvo basado en una relación simple de costo y beneficio. Consistió en la creación de

supuestos que ayudaran a entender de manera más lógica el desarrollo del análisis

preliminar de variables económicas.

Los supuestos involucrados se dieron tomando como base a un producto terminado de la

empresa, que en este caso fue el envase del desodorante llamado “Mercy” de la marca

Ésika, se eligió este producto debido a que el envase del mismo puede ser hecho con el

tipo de resina encontrada en mayor proporción en los RSP acumulados de la empresa,

además de ser uno de los productos más vendidos anualmente en el mercado.

Estos supuestos se basaron en la fabricación de dicho envase, pero desarrollados en

dos escenarios diferentes:

34

Escenario A: fabricación del producto elegido haciendo uso de la materia prima no

virgen obtenida del proceso de reciclaje de RSP, evaluándose los gastos en los que

incurriría al aplicar el sistema de reutilización planteado.

Escenario B: fabricación normal del producto elegido con los mismos suministros y

materia prima virgen que otorga el proveedor de la empresa.

Planteando estos escenarios se obtuvo una diferencia en gastos brutos finales de

fabricación, que muestra qué opción es económicamente más rentable para la empresa,

sin olvidar que el sistema de reutilización sí es ambientalmente viable para la empresa y

que permite ahorrar recursos evitando la adquisición de materia prima virgen y

reduciendo el volumen de RSP que van a disposición final.

La fórmula usada en esta fase fue la siguiente:

BT = IT – CT

Donde: BT= Beneficio Total

IT= Ingreso Total (ventas)

CT= Costo Total (gastos fabricación)

Esta fórmula fue aplicada de la misma forma en ambos escenarios. La variable a

calcular era CT y la variable IT representaba a una misma cantidad debido a que se usó

un mismo precio de venta para ambos casos, mientras que la variable BT fue la que se

comparó al final para poder constatar cual de los dos escenarios favorecía

económicamente a la empresa.

35

3.3.5 ANALISIS DE LA TECNOLOGÍA DE DISPOSICION FINAL DE

RESIDUOS SÓLIDOS PROPUESTO.

Esta fase consistió en evaluar la nueva tecnología propuesta a Belcorp para ser

usada en el proceso de disposición final de residuos sólidos de la empresa, con la

finalidad de evaluar si es conveniente para a la empresa en términos económicos y

ambientales. Esta tecnología fue la de Incineración Controlada.

Para conocer más sobre ésta tecnología, se realizaron reuniones con el representante de

ventas en Perú del MID WEST INTERNATIONAL GROUP (MWIG), empresa

estadounidense que llegó al Perú pocos años atrás y que actualmente posee cuatro

plantas de Incineración controlada para la disposición final de residuos municipales e

industriales.

Se analizó la tecnología de Incineración Controlada, porque garantiza la rápida

destrucción de grandes volúmenes de residuos en menos tiempo, y brinda un servicio

que favorece el cuidado del medio ambiente, características que permitirían a Belcorp

una mejor disposición final mensual del inventario bloqueado.

Por otro lado, se decidió trabajar con la empresa MWIG, por ser de las únicas en el

Perú que brindan el servicio de la Incineración Controlada, además de contar con varias

plantas en funcionamiento, estando una de ellas ubicada en la provincia de Huacho,

siendo la más cercana a la ciudad de Lima.

Con la información brindada por la empresa MWIG, se realizó un análisis de gastos en

materia de disposición final en la empresa y se comparó con la cotización brindada por

la empresa MWIG. Los principales puntos considerados en este análisis fueron los

siguientes:

• Variables económicas, como costos de servicio, transporte y otros gastos.

• Peso total de residuos sólidos a disponer en un año por cada tecnología.

Mientras que para la evaluación del cuidado ambiental se elaboró un cuadro resumen

en el que se describen cada uno de los criterios tomados por la empresa MWIG en el

control y protección del ambiente.

36

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1 RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO INICIAL A LA EMPRESA

BELCORP

La empresa BELCORP usa un sistema de venta promotor-cliente a través de

catálogos para sus tres marcas: Ésika, CyZone y L’bel. Cada promotor interacciona

directamente con los clientes, que realizan los pagos una vez entregados los productos.

Las consultoras pueden colocar cerca de 150 millones de órdenes de compra para la

empresa, con una participación del 27% para L’bel, 41% para Ésika y 32% para

CyZone.

Una campaña consiste en el lanzamiento de un nuevo catálogo para las tres marcas,

señala el inicio y el final de un periodo de trabajo así como el ritmo con que se mueve la

empresa de mes a mes.

Con dieciocho campañas en todo el año, cada una se prepara hasta dos meses antes de la

fecha de lanzamiento al mercado. La cantidad y clase de producto que se lanzan en cada

catálogo son determinadas por los análisis de mercado que se realizan en base a

estadísticas de ventas pasadas; de este modo se aproxima a la cantidad de productos que

deben tener fabricados para la venta. Según registros de la empresa, cada mes se

mueven aproximadamente 1, 800 toneladas de mercadería, lo cual es casi 1.8 millones

de kilos de productos por mes que salen de Lima y Bogotá, las dos principales orígenes.

Factores como el corto periodo entre campañas, la aproximación de datos para la

fabricación de productos y el mismo mercado variante entre nuevas tendencias y gustos,

causan que el tiempo de vida de un producto lanzado al mercado sea muy corto. Las

ventas pueden reducirse hasta en menos de la mitad de lo inicialmente programado. Éste

fenómeno se refleja en la cantidad de productos que Belcorp lanza al mercado, que

suelen llegar hasta doscientos setenta nuevos productos por año, y en la cantidad de

productos vendidos por catálogo en cada campaña, que supera los cuatrocientos

noventa.

37

Estos importantes motivos provocan un incremento en la acumulación de inventario de

productos terminados, insumos, y suministros inutilizables en los almacenes de Belcorp,

lo que incrementa a su vez la cantidad de residuos sólidos que la empresa finalmente

tiene que disponer al medio ambiente.

Bajo términos de Ecología Industrial, la empresa Belcorp estaría interactuando con los

diversos actores que se muestran en la Figura 3, si aplicase un sistema de reutilización

de RSP.

FUENTE: Elaboración propia

Figura 3: Ciclo de Ecología Industrial de la empresa Belcorp

La interrelación entre la empresa (comercializadores), Yobel (fabricantes), proveedores

y la empresa recicladora, tiene como objetivo lograr satisfacer sus necesidades y a la par

hacer uso del RSP generado, de manera que maximiza sus posibles usos y recupera su

valor, logrando así cerrar el ciclo que la aplicación de la ecología industrial busca.

Para conocer más a fondo el sistema de trabajo que lleva Belcorp al completar todas las

campañas programadas, se describirán los procesos principales que involucran la

generación de residuos sólidos.

BELCORP

YOBEL

RECICLADORA (Paletiza)

PROVEEDORES / NUEVAS EMPRESAS FABRICADORAS

Envases de plástico sobrantes

Envases de plástico sobrantes

Pellets de plástico reciclado

Nuevos envases de plástico útiles

Productos terminados

38

La Figura 4 muestra un diagrama de flujo de la interacción entre actores y procesos, así

como los pasos para la eliminación de residuos sólidos generados en el proceso de

interacción.

FUENTE: Elaboración propia

Figura 4: Actores y Procesos en la generación de residuos sólidos

La numeración mostrada indica el orden correlativo de participación de cada uno de los

actores y de los principales procesos que se describirán líneas abajo.

En la Figura 4, se inicia con la subcontratación que realiza Belcorp a la empresa Yobel,

encargada de la fabricación del contenido (bulk9), envasado y almacenamiento de los

productos a lanzar en las campañas. En este paso Belcorp tiene establecido la cantidad

de productos que debe fabricar Yobel según sus estadísticas de venta.

En algunos casos, la propia Yobel brinda los suministros usados para el envasado de los

productos terminados10, los cuales están bajo el control directo de Belcorp.

Esta situación no se da con frecuencia, puesto que Belcorp cuenta con una cartera de

proveedores con quienes se encarga de suplir la mayoría de los materiales para la

fabricación. Los proveedores, se encargan de brindar insumos (materias primas) y

suministros (envases, tapas, etiquetas, etc.) a Yobel en cuento ésta lo solicite.

9 Nombre que da la empresa BELCORP a todo lo que se consume en el producto terminado, ya sea este líquido, gel o sólido; como por ejemplo, la fragancia líquida de un perfume y el gel crema de un shampoo. 10 Producto terminado es el que está listo para la venta y tuvo la participación directa de BELCORP para su elaboración.

BELCORP

YOBEL PROVEEDORES

Fabricación de contenido

Almacenaje

RESIDUOS SÓLIDOS

Disposición Final

1

2

3

4

5

6

7 RELIMA

39

Se puede encontrar productos terminados y residuos sólidos como resultado de los

procesos de fabricación y almacenamiento. Los residuos sólidos le pertenecen a la

empresa Belcorp, por lo que tiene responsabilidad directa en su disposición final.

Ellos son confinados en un espacio especial que se alquila a la empresa Yobel, como

inventario obsoleto y luego, dependiendo del tipo de residuo, son transportados en

partes y periodos definidos para su disposición final en un relleno sanitario o de

seguridad de Relima. Este proceso se lleva a cabo después de una venta previa de los

residuos sólidos reciclables a pequeños comercializadores; venta que se limita a

suministros, ya que no se permite comercializar residuos que son productos terminados

y etiquetados con los logos de las marcas de la empresa: se corre el riesgo de

adulteramiento y venta de dichos productos a terceros para comercio ilícito.

Seguidamente se describen de manera más detallada cada uno de los actores y procesos

anteriormente mencionados:

a) PROVEEDORES

La empresa Belcorp divide a sus proveedores de acuerdo al tipo de material que

les proporcionan, como plásticos, vidrios, cartones, materias primas, y, entre estos,

químicos y esencias.

Los proveedores son nacionales y extranjeros, siendo los últimos de países como

Estados Unidos, China, Italia, Francia (para productos de la marca L’Bel), Colombia,

Argentina, entre otros de Latinoamérica.

Las principales características que posee Belcorp en cuanto a la relación con sus

proveedores se describen a continuación:

• Todo proveedor que intervienen en la fase de fabricación está bajo control

directo de Belcorp, por lo que todo tipo de contratación se realiza directamente

entre Belcorp y el proveedor. Siendo Yobel únicamente un nexo entre la relación

proveedor-cliente.

40

• La empresa Yobel interviene en la recepción de mercadería, recayendo en ellos

la responsabilidad de realizar la verificación y control de calidad de los

productos que los proveedores entregan.

• Si la mercadería fue rechazada en proceso de control y verificación de calidad, la

empresa Belcorp es quien da la última palabra para tomar las acciones necesarias

ante la situación que se encuentre. Del mismo modo, es la que decide si desea

dejar de contar con los servicios de algún proveedor, si este incumple numerosas

veces las reglas de calidad en el producto pedido.

• El procedimiento que se sigue cuando una mercadería es rechazada varía de

acuerdo al tipo de proveedor, dado que Belcorp sólo posee 24 horas para la

devolución de mercadería, según reglas exigidas por el proveedor. Estos

procedimientos son:

a. Proveedores Nacionales: se procede a sellar nuevamente la mercadería

revisada y se comunica al proveedor, indicando que por fallas técnicas su

mercadería será devuelta inmediatamente, luego de ello el proveedor

tiene un periodo definido de tiempo para devolver dicha mercadería en

las condiciones requeridas.

b. Proveedores Extranjeros: se sella la mercadería y se marca para que

luego sea enviada a los almacenes de Belcorp, debido a que al tratarse de

proveedores extranjeros, la mercadería no puede ser enviada dentro de

las 24 horas, por lo que Belcorp debe hacer un nuevo pedido al

proveedor indicando lo sucedido, teniendo éste un plazo límite de

tiempo para reenviar nueva mercadería en las condiciones requeridas.

• La mercadería rechazada que no pudo ser devuelta al proveedor, termina siendo

almacenada como inventario bloqueado, lo que significa que no podrá ser usada

para la fabricación de ningún producto. Por este motivo, este tipo de mercadería

permanece almacenada hasta pasar al proceso de disposición final.

41

En relación a los materiales plásticos, Belcorp posee como proveedores principales a

las empresas Pieriplast, Proenfar, y Qualiplast. El trato con estas empresas es constante,

debido a que campaña a campaña Belcorp desarrolla nuevos modelos y diseños para los

envases que estos proveedores elaboraran.

Se conoce que la empresa Belcorp diseña cada molde que los proveedores de envases

plásticos usan, estos diseños pueden variar de campaña a campaña siguiendo las

tendencias del mercado. Por lo que el proveedor debe adecuarse y realizar cada cambio

solicitado por la empresa.

Dentro de la evaluación a los proveedores de la empresa, se realizó una visita a la

planta de fabricación de proveedor Pieriplast, ubicada en el distrito de San Juan de

Lurigancho, Zárate. Esta empresa se especializa en la elaboración de envases plásticos

para la industria cosmética y de perfumería; además de brindar sus servicios a Belcorp,

también trabaja para Unique y Avon.

En la planta de fabricación del proveedor, se pudo observar la tecnología especializada

que usaba para el control de los procesos de inyectado y soplado de plástico, puesto que

estos eran monitoreados por computadores sin la necesidad de contar con un operario a

tiempo completo.

b) FABRICACIÓN

La empresa Belcorp es la responsable de la fabricación de casi todos los

productos de sus catálogos, exceptuándose únicamente los accesorios, como artículos de

vestir, joyas y todos los obsequios para incentivos de ventas, que son comprados hechos

para luego agregarles una de las marcas de la compañía.

De las dos plantas principales de Belcorp, se conoce que sólo la ubicada en Colombia

está bajo el control directo de la empresa, mientras que la de Perú está subcontratada por

otra empresa. Ambas cubren la demanda de consumo en otros países además de sus

respectivos países de ubicación.

42

En el Cuadro 1 se muestra qué producto de los que comercializa Belcorp se fabrican

bajo la subcontratada de Yobel.

Cuadro 1: Productos que comercializa Belcorp

PRODUCTO PROCEDENCIA

YOBEL Otros L’BEL

Productos de tratamiento facial X

Fragancias X

Maquillaje X

Productos de tratamiento corporal X

Productos de cuidado personal X

Accesorios X

ÉSIKA

Maquillaje X

Esmaltes para uñas X

Fragancias X

Accesorios X X

Productos para el rostro y cuerpo X

CYZONE

Ropa de vestir X

Accesorios X X

Fragancias X

Maquillaje X

Productos para el rostro y cuerpo X

Esmalte para uñas X

FUENTE: Elaboración propia

La procedencia “otros” que aparece en el cuadro anterior, indica para la marca L’bel,

que el producto fue importado, debido a que la tecnología usada en la elaboración de

estos productos sólo se encuentra en países como Francia, Italia y otros. Para el caso de

43

las marcas Ésika y CyZone, significa que los productos descritos son accesorios y ropa

de vestir.

Las principales características que se observaron en el proceso de fabricación utilizado

por Belcorp, se describen a continuación:

• Los cálculos y el control de cantidad de entrada de materia prima, suministros y

productos terminados que deben salir, se llevan acabo en la casa matriz de la

empresa. En este proceso el factor clave es la estimación de venta, la cual

depende de la innovación y actualización permanente de cada producto.

• La estimación de la cantidad total de productos a fabricar se da al inicio de cada

periodo de producción. La cantidad propuesta debe prever el agotamiento del

producto antes de cerrar la campaña de venta, por lo que se considera un

número mayor al inicialmente calculado.

• Durante la etapa de producción, la cantidad de productos que se van fabricando

depende de las tazas actuales de ventas, puesto que cuando se tiene más stock11

de lo que realmente se está vendiendo se detiene automáticamente su

fabricación hasta que este se agote.

• Finalmente, la cantidad estimada de producción no es igual a la que realmente

se fabrica, en la mayoría de casos la última es menor, hecho que genera la

acumulación de los insumos que no fueron usados debido a que los proveedores

entregan la misma cantidad que la estimada inicialmente.

• La empresa maneja estadísticas de ventas hasta con un año que le permite

gestionar la capacidad de fábrica, proveedores, centros de distribución y de

transporte.

• Los materiales que quedaron al final del proceso de producción pasan a ser

almacenados hasta próximo aviso; es decir, hasta que la empresa se asegure de

11 Número de mercadería que en inventario aún se encuentra disponible para la venta.

44

que las ventas de los productos inactivos suban en el mercado, o, en caso

contrario, hasta que pasen al proceso de disposición final en un relleno sanitario

o de seguridad.

Para entender mejor el proceso de fabricación, se tomó uno de los productos que mejor

describía dicho proceso. En este caso, la producción de un perfume, que se describe a

continuación:

i. Control de Calidad: se inicia con la entrada de insumos y suministros que

cubren la demanda para la fabricación de una cantidad X de perfumes, de

acuerdo a una cantidad inicial estimada. Al tratarse de un perfume, los

suministros (envases, empaques y etiquetas) se fabrican con anticipación y los

insumos (alcohol y la esencia) se compran en el exterior (por ejemplo, Francia).

Una vez llegados a las instalaciones de la planta, pasan a ser evaluados en una

verificación de estándares de calidad, siempre altos en el caso de perfumes. Si

son rechazados, la mercadería es inmediatamente devuelta al proveedor, si fuera

el caso de uno nacional, o es llevada a almacenes de productos listos para su

disposición final hasta su traslado, si el proveedor es internacional y no se le

puede devolver el producto. Si pasan el control son llevados al proceso de

fabricación.

ii. Producción del bulk: es el contenido de todo producto fabricado. El alcohol y

las esencias que pasaron el control de calidad son mezcladas en cantidades

establecidas para formar un buen perfume. La mezcla se realiza en un lugar

totalmente sellado y bajo normas de sanidad, ya que ningún olor extraño puede

interferir en la determinación de la fragancia.

iii. Envasado: luego de su elaboración, el bulk pasa a ser envasado con la ayuda de

equipos electrónicos que controlan la cantidad exacta de volumen que debe

contener cada envase. Antes de envasar todo el volumen fabricado, Yobel espera

la confirmación de la cantidad final de productos terminados que Belcorp desea

obtener, de acuerdo a los datos actuales de ventas. Luego del envasado se pasa a

sellar cada perfume, procurando que su presión sea la adecuada como para que

proteja el producto en el momento del transporte y almacenaje.

45

iv. Almacenaje y Transporte: luego de concluir la etapa de envasado, los

productos terminados pasan a ser almacenados hasta ser distribuidos en los

respectivos puntos de ventas nacionales e internacionales de Belcorp.

Finalmente, los insumos y suministros que no llegaron a usarse en el proceso

son llevados a los almacenes hasta nuevo aviso de inicio de producción por parte

de Belcorp.

La empresa Belcorp y Yobel hacen uso de una terminología especial para describir el

ciclo de vida del producto, desde el planeamiento hasta la venta final a los

consumidores. Esta terminología deriva de la codificación del SAP12, la cual está

debidamente dirigida y organizada por un sistema de información que engloba todas las

operaciones de la empresa. En este programa se pueden visualizar cada uno de los

productos terminados, insumos y suministros que posee Belcorp.

El complejo sistema de codificación utilizado define el estado en el que se encuentra

cada producto dentro de un contexto en tiempo real y es actualizado cada vez que se

realiza una variación en la cantidad de inventario de un producto. La codificación

mencionada se resume a continuación:

• Estatus: este conjunto de códigos, muestra en qué etapa del “ciclo de vida del

producto” se encuentra un producto específico, estos códigos se mencionan en

el Cuadro 2:

12 SAP: Business Management Software Solutions Applications and Services, software usado en grandes

compañías, que facilita el manejo de datos e inventaros dentro de la corporación que la use

adecuadamente.

46

Cuadro 2: Codificación de inventarios según su Estatus

CÓDIGO DESCRIPCIÓN

AA

(Antes de Aparecer)

Producto nuevo, incluye productos terminados, insumos y

suministros, antes de lanzarse al mercado.

AC (Activos,

productos de línea)

Productos que están siendo vendidos en el mercado, que son

comercialmente activos.

DC/DA

(Discontinuados para

la venta por catálogo)

Productos que están siendo comercializados, pero ya poseen

una fecha exacta de discontinuación; es decir, que poseen una

campaña ya programada para detener su venta.

LQ/LP

(Liquidación)

Productos que se encuentran en “Remate”, es decir son

comercializados en un catálogo de ofertas llamado “Expo

ofertas”.

XX

(Destrucción):

Aquellos productos que ya no se venden, que están inactivos

definitivamente. Pasan a almacenamiento hasta que se realice

la etapa de disposición final.

FUENTE: Elaboración propia

• Estados de Calidad: este conjunto de códigos muestra si el producto califica

cualitativamente para ser comercializado sin temor alguno, y son descritos en el

Cuadro 3:

Cuadro 3: Codificación de inventarios según Estado de Calidad

CÓDIGO DESCRIPCIÓN

CC

(Control de calidad)

Significa que el producto se encuentra en inspección, que está

pasando por exámenes específicos para comprobar su calidad

antes de ser puesto en el mercado.

LU

(Libre Utilización)

Estado en el que los productos fueron aprobados por control

de calidad y pasan directamente a ser comercializados.

DISC

(Discontinua)

Mercadería con bajo movimiento en el mercado, que posee un

plazo específico de tiempo para detener su venta.

BL

(Bloqueado)

Los productos están fuera de especificación, es decir no

pueden ser comercializados por encontrarse con alguna

mínima falla en él.

FUENTE: Elaboración propia

47

De acuerdo a este software los datos que poseen los códigos XX y BL, son los que la

empresa Belcorp considera como residuos sólidos, puesto que engloba los productos

que la empresa finalmente debe deshacerse en el proceso de disposición final. Para la

evaluación del sistema de reutilización de RSP, esta codificación indica los materiales

que se disponen para su elaboración.

La Figura 5, indica cómo los códigos explicados anteriormente proporcionan la

información necesaria para conocer el ciclo de vida de un producto en Belcorp.

Además, resalta qué mercadería puede utilizarse para la evaluación del sistema de

reutilización.

FUENTE: Belcorp – 2010

Nota: (Fechas negras: ciclo de vida normal, flechas rojas: inventarios que no han pasado CC y pasan

directamente a BL y XX)

Figura 5: Ciclo de vida de un producto de Belcorp

La figura anterior muestra claramente sombreado de color verde claro la codificación

del inventario que se usó en el presente estudio. Además de las diferentes rutas que

puede tomar un producto en su ciclo de vida, que no siempre termina en una venta final

48

sino que por diferentes factores puede llegar a ser considerado residuo sólido a enviar al

relleno de Portillo Grande.

En la Figura 5, las flechas de color negro y rojo significan que un producto puede seguir

dos tipos de ciclos de vida:

• Dependiente del Mercado: las flechas negras describen el ciclo de vida que

lleva un producto por influencia del mercado y las ventas. Se inicia con el

nacimiento (AA) de un producto que sólo existe en planeamiento; es decir,

antes de que salga al mercado. El crecimiento del producto en el mercado

(AC) significa que se está vendiendo activamente. Luego de un periodo pasa

a decaimiento (DC - DA) cuando disminuyen las ventas y se comercializan

en catálogos de ofertas como productos con códigos LP- LQ. Finalmente, los

productos que restan pasan a la fase de muerte (XX) del producto, que es

cuando está inactivo, no se vende más y está listo para ser dispuesto.

• Dependiente de otros factores: las flechas de color rojo demuestran como el

mercado no es el único que determina la existencia del ciclo de vida de un

producto; diversos factores como proveedores, almacenaje, transporte y

distribución también generan un tipo de flujo distinto al explicado con las

flechas negras. Existen cortes en puntos iniciales donde un producto puede ir

directamente a la fase final del ciclo de vida, donde termina con

codificación de inventario bloqueado (BL), y también debe pasar al proceso

de disposición final.

Al final de cada ciclo el conjunto de inventario con códigos XX y BL llega a formar la

aglomeración de residuos sólidos que Belcorp acumula en sus almacenes hasta su

disposición final.

c) ALMACENAJE

La empresa Belcorp posee en total cinco almacenes, cuatro de estos se alquilan a

Yobel y se ubican cerca a las instalaciones de la planta de producción. De éstos cuatro,

sólo uno se encuentra dentro de la misma planta; mientras que las demás se ubican a

49

pocas cuadras de la planta, específicamente en la urbanización industrial San Andrés,

distrito de Los Olivos. El quinto almacén que resta, se ubica Zárate, distrito de San Juan

del Lurigancho, siendo el único que pertenece directamente a la empresa Belcorp.

Los productos cuya fabricación están bajo el control de la empresa Belcorp, se ubican

en los almacenes alquilados a Yobel. Estos almacenes generalmente contienen

productos terminados, insumos y suministros que provienen del proceso de fabricación.

Por otro lado, los accesorios y ropa de vestir, que son adquiridos ya fabricados, se

encuentran en el almacén de Zárate.

Para facilitar el traslado y ubicación de productos dentro de cada almacén, la empresa

Yobel, junto a Belcorp, maneja términos especiales (usados en SAP) para referirse a

cada tipo de mercadería. Tal codificación difiere parcialmente a la descrita en el proceso

de fabricación, puesto que se basa en el tipo de material y procedencia de fabricación,

antes que en el ciclo de vida del producto.

Por ello, en el sistema de almacenaje las codificaciones se dividen en dos:

• Por tipo de material: clasificación que normalmente hace referencia a la

procedencia de los productos, si fueron fabricados por Yobel o si provienen de

terceros, como proveedores o tiendas externas. La codificación se muestra en el

Cuadro 4.

50

Cuadro 4: Codificación clasificada por tipo de material

CÓDIGO SIGNIFICADO

MERC

(Mercadería)

Productos importados y nacionales que se adquieren ya

fabricados, como carteras, mochilas, cuadernos, ropa, etc.,

brindados como ofertas por compras de productos de belleza

y como incentivos para las consultoras de venta.

PRTE

(Producto Terminado)

Son todos los productos que han concluido su proceso de

fabricación.

MPCL

(Materia prima) Insumos que está siendo usado en la fabricación.

ENEM

(Envases)

Incluye suministros como envases y empaques dados

directamente por los proveedores.

MPSL

(Materia prima) Insumos recién adquirido que no está en uso

BULK

(Bulk)

Incluye al contenido que se dispone en los envases, como

cremas y las fragancias en líquido.

PRSE

(Productos semi-terminados)

Productos que no han concluido con el proceso de

fabricación.

FUENTE: Elaboración propia

• Por estado del material: Esta clasificación es igual a la mostrada en el proceso de

fabricación, puesto que se refiere al Estado de Calidad de dicho producto. Por

lo que esta codificación se ubica en el Cuadro 3.

Cada almacén posee un nombre y posee características específicas de acuerdo al tipo de

mercadería que en ellos se almacena. La Figura 6 muestra los cinco almacenes que

posee la empresa Belcorp y el nombre que se le asigna a cada uno, él que suele estar

directamente relacionado con el lugar donde se ubica.

51

FUENTE: Elaboración propia

Figura 6: Almacenes de Belcorp

Las características y tipos de inventarios que se encuentran en los almacenes mostrados

en la Figura 6, se describen a continuación:

i. San Andrés I:

Contienen mercadería que posee codificación XX; es decir que está en espera

del proceso de disposición final. No posee movimiento en el mercado desde hace

más de dos años y tiene fecha de vencimiento ya caducada, o próxima a

cumplirse. Al contener ese tipo de mercadería el almacén se encuentra al aire

libre y todo material se ubica en cajas embaladas puestas directamente sobre el

suelo.

ii. San Andrés III:

Contiene mercadería considerada en estado bloqueada (BL – código SAP) que

posee hasta un año de almacenamiento. Estos productos son llevados al almacén

por fallas en la presentación del producto, lo que imposibilita cualquier intento

de venta; aun como producto en oferta la empresa no puede vender un producto

con fallas notorias para el consumidor. La infraestructura del almacén tiene piso

de concreto y posee techo, debido a que de tener techo abierto, la mercadería aún

apta para el uso humano, correría riesgo de ser hurtada.

San Andrés I (XX)

ALMACENES

San Andrés V

Planta San Andrés III (BL)

Zárate

52

iii. Planta:

En este almacén se encuentran los insumos y materia prima de mayor prioridad

para la fabricación de productos, por ello permanecen dentro de la planta porque

la cercanía facilita y favorece la producción diaria. Las condiciones de

almacenaje son las mejores que se puede encontrar en la fábrica de Yobel; sin

embargo, existen casos, pese a las condiciones, de insumos dañados debido a la

poca protección de las cajas donde los proveedores transportan y contienen los

productos.

También se puede encontrar productos recientemente pasados al estado BL

(bloqueado). Estos permanecen en planta hasta que se los transporte al almacén

que corresponde. Además se puede encontrar, aunque en poca cantidad,

materiales de código DC – DA que deriva de Discontinuados (productos de bajo

movimiento) y que al igual que la mercadería con código BL esperan ser

trasladados al almacén que corresponda.

iv. San Andrés V:

Generalmente almacena productos terminados en estado LU (de libre

utilización) y que poseen como destino final las grandes tiendas, distribuidoras y

consultoras de belleza (donde se realizan venta personalizada por catálogo). Por

otro lado, también almacena productos en estado DC- DA (productos de bajo

movimiento) y LQ (Liquidación).

Al contener productos que aún son comercializados por la empresa, posee una

infraestructura con piso y techo que ofrece un buen ambiente para evitar el

deterioro de esta mercadería.

v. Almacén Zárate:

Posee mercadería con código MERC (mercadería), que corresponde a

inventarios que se ofrecen en los catálogos como regalo o incentivo de compra

de los productos de belleza. También son usados para premiar a aquellas

53

consultoras de belleza que lograron alcanzar el record máximo de ventas

campaña a campaña.

Para la evaluación llevada a cabo en el presente estudio se tuvo en cuenta los almacenes

San Andrés I y III, que contienen los materiales para disposición final (XX) y los de

estado BL, es decir, los inventarios que llegan a convertirse en residuos sólidos listos

para ser procesados en el sistema de disposición final que utiliza la empresa.

Debido a que la cantidad de inventario en los almacenes varía de periodo en periodo, en

la evaluación del sistema de reutilización de RSP se tomó la cantidad total de materiales

con códigos XX, BL y ENEM al tiempo que se realizó este estudio, siendo este el 22 de

Febrero de 2010.

Esta misma fecha la empresa Belcorp proporcionó los siguientes diagramas, para ser

evaluados en el presente estudio, estos se encuentran en las Figuras 7 y 8.

FUENTE: Belcorp – 2010

Figura 7: Inventario disponible para la evaluación al 22/02/10

La figura anterior muestra la cantidad total de envases (ENEM) que se encuentran en los

almacenes de San Andrés (I, III) con el código BL y XX, que según la figura, es el

inventario con mayor proporción, pues abarca el 48.23 % del total en soles. La

empresa posee 3 192 105, 463 soles en material no apto para la venta y que pueden

pasar al proceso de disposición final, pero si útiles para la propuesta del sistema de

reutilización de RSP.

54

Del dato anterior, se debe conocer qué cantidad de total corresponden a productos

plásticos únicamente, por lo que en la Figura 8, se señala el inventario con código

ENEM subdividido en tipos de material, esta es mostrada a continuación:

FUENTE: Belcorp – 2010

Figura 8: Inventario de envases plásticos obsoletos en soles al 22/02/10

La figura anterior indica, que del total de envases que se disponen para la evaluación del

sistema de reutilización, se cuenta con S/. 1 513 727.48 en materiales plásticos, y que

representa el 47.42 % del total.

Es decir, casi la mitad del inventario ENEM de los almacenes San Andrés I y III es

plástico, lo que demuestra que la empresa genera predominantemente RSP en su

proceso de comercialización y ciclo de vida de sus productos.

d) DISPOSICIÓN FINAL

El sistema de disposición final de residuos que realiza la empresa Belcorp, se

lleva a cabo mensualmente, este consiste en la aplicación de la tecnología de relleno

Sanitario y de Seguridad, para los residuos no peligrosos y peligrosos respectivamente,

para ello se subcontrata los servicios de la empresa Relima.

55

El proceso de disposición final utilizado, incluye la destrucción de todos los residuos

antes de ser dispuestos en cada relleno, del mismo modo para la realización del mismo

se sigue una serie de pasos que son descritos a continuación:

i. Reporte

En esta fase la empresa Yobel, hace llegar a Belcorp un informe de calidad

elaborado por un Ingeniero Industrial responsable de la verificación de

productos. En el reporte se indican los productos rechazados en el proceso de

Control de Calidad, y que no pudieron ser devueltos a su respectivo proveedor.

Dentro del conjunto de productos rechazados se pueden encontrar tanto

productos terminados, como insumos y materias primas.

ii. Almacenaje

Luego de que Belcorp realiza la aprobación y verificación del reporte de calidad,

se verifica la veracidad de los datos en la misma planta. Inmediatamente después

los productos son llevados al almacén, que por estado y características les

corresponde. En este caso resulta competencia del almacén San Andrés III por

tratarse de inventario con código BL, correspondiente a productos con fallas que

no pueden ser vendidos de ningún modo.

iii. Cuantificación

Los trabajadores de Belcorp que laboran en la planta de fabricación de Yobel,

reciben cada mes un informe procedente del área contable. En dicho informe se

indica la cantidad de mercadería en unidades monetarias (dólares) que se va

destruir, este puede ascender hasta tres mil por mes.

El dato es dado en unidades monetarias puesto que por flujo de caja la empresa

no puede eliminar todos los materiales obsoletos acumulados en un solo mes;

debido a que cada material, en unidad, posee un valor monetario de producción

por el cual Belcorp ya se hizo cargo.

56

Por ello, de acuerdo a las ventas y la solvencia de la empresa en cada mes se

establece una cantidad aproximada de dinero en la que se ve reflejada la cantidad

de mercadería que puede ser destruida, de tal modo que no exista la posibilidad

de desestabilizar el equilibrio del flujo de caja, que equivaldría a destruir activos

que aún sostienen la económica de la empresa.

Una vez seleccionados los productos de los almacenes San Andrés I y San

Andrés III, que en sumatoria llegan a formar la cantidad de dólares a disponer en

dicho mes, son separados y agrupados en un sector específico del primer

almacén, por medio de un cerco de mayas de metal, de modo que podrán ser

reconocidos el día que se realice su transporte al relleno de Relima.

iv. Selección

Luego de separar la cantidad de residuos sólidos a destruir en cada mes,

trabajadores de Belcorp se dirigen al almacén San Andrés I días antes del

transporte al relleno. Durante su permanencia en el almacén realizan una

selección del conjunto, dividiéndolo en productos terminados más insumos

(materias primas) y suministros, de los envases y empaques.

La selección se realiza antes del transporte de residuos sólidos al relleno, debido

a que los envases y empaques ya separados son vendidos a pequeños micro-

recicladores según su interés. De esa forma se logra, aunque en medida

minúscula, recuperar parte del dinero que se invirtió en la producción de dicha

mercadería.

v. Comercialización de los residuos sólidos reciclables

Para la venta de los residuos sólidos reciclables, se reúnen en el almacén San

Andrés I representantes de la empresa Belcorp y Yobel, un notario público, un

representante de la Sunat, y los micro recicladores convocados.

El proceso inicia con la completa destrucción de la marca impresa de los

envases, cajas y tapas que se van ha comercializar. Para ello, en el caso de los

productos plásticos y vidrios, se hace uso de una máquina de moler que reduce el

57

producto a pequeños pedazos; mientras que para los productos de papel se utiliza

una máquina cortadora.

Luego, cada reciclador se encarga de recolectar la cantidad en kilogramos por la

que ha pagado y se retira del establecimiento. Más tarde los aún reunidos firman

un acta para constatar el termino de la actividad realizada y volver a sus labores.

Los envases y empaques reciclables que no pudieron ser comercializados son

mezclados nuevamente con los demás productos para ser llevados al relleno de

Relima un día después.

vi. Transporte de los residuos sólidos

Llegada la fecha de destrucción y disposición final de los residuos sólidos,

Belcorp contrata dos tipos de camiones para transportar los residuos. Un camión

convencional transporta residuos no peligrosos como productos terminados,

envases, etiquetas y empaques. Mientras, que un conteiner especial transporta

los residuos peligrosos que son materias primas inflamables como esencias en

base a alcohol.

Los residuos peligrosos se ubican en grandes envases de PVC fáciles de llevar,

mientras los residuos no peligrosos, se extraen de las cajas donde están ubicados,

para lograr transportar mayor volumen con menos camiones. Además las cajas

que se dejan son compactadas y comercializadas del mismo modo que los

envases y empaques.

Al finalizar la carga del inventario a destruir, se reúnen representantes de la

empresa Yobel y Belcorp, para presentar la ficha de salida de todos los

materiales que están siendo transportados, quienes a su vez acompañan a cada

conductor de los camiones, por el trayecto hacia Lurín, donde se ubican los

rellenos.

58

vii. Destrucción y Disposición final

El nombre del relleno al que son transportados los residuos es Portillo Grande, al

llegar ahí, los representantes de Belcorp y Yobel que acompañaron en el

transporte, presentan las fichas de salida de inventarios al encargado de

seguridad del relleno, mientras esperan la llegada del representante de la Notaria

Pública, quien se encarga de presenciar la destrucción de todo el inventario

transportado.

Una vez llegado a cada relleno, los residuos contenidos en los camiones son

descargados en su totalidad mientras se da la verificación visual del

representante notarial y de los representantes de ambas empresas. Luego, estos

son destruidos por medio de dos grandes aplanadoras que van y vienen encima

de los residuos hasta dejarlos convertidos en pequeños pedazos que se mezclan

con el resto de residuos municipales y de otras industrias.

En el caso de los residuos peligrosos, estos son llevados directamente a un sector

especial del relleno de seguridad, para luego ser manejado por el personal de

Portillo Grande encargado del tratamiento respectivo.

e. RESIDUOS SÓLIDOS

Los residuos sólidos generados por los actores y procesos anteriormente

mencionados se subdividen en dos grupos.

• El de productos terminados, cuyo proceso de fabricación ya concluyó.

• Y el de insumos y suministros sobrantes, que son los productos proporcionados

por los proveedores pero que por diversos motivos no se incluyeron en el

proceso de fabricación de un producto terminado.

En la evaluación del sistema de reutilización de RSP fueron los insumos y suministros

los que se analizaron, puesto que estos no llegaron a tener contacto con el bulk

(contenido), lo que asegura que el envase no fue expuesto a sustancias químicas, y

puede ser usado fácilmente en un proceso de reutilización de productos.

59

Por otro lado, después de describir a los actores y procesos que se involucran en la

generación y acumulación de RSP, se presentan a continuación las principales causas de

acumulación de inventario obsoleto (con codificación XX y BL) en la empresa

Belcorp.:

• La industria de cosméticos y productos de belleza tiene mucho que ver con la

moda. Su mercado se rige por los gustos y preferencias variables e inestables del

cliente. Así, campaña tras campaña, Belcorp cambia sus tendencias, innovando con

nuevos colores, modelos y fragancias. La dependencia comercial del mercado

provoca que más de una línea de productos quede discontinuada en el mercado,

elimina su poder de venta y termina como inventario inutilizable con codificación

XX.

• En el proceso de control y verificación de calidad, muchos de los insumos son

rechazados, por no cumplir con algún estándar de calidad establecido, o porque se

dañaron en el proceso de transporte. Cuando los productos no son devueltos se

convierten en inventarios con codificación BL.

• La baja venta en el mercado es lo que detiene el proceso productivo. En esta

situación, los insumos y suministros que no llegaron a formar parte del proceso

productivo son almacenados a la espera del reinicio de producción, que

generalmente ocurre pero con cambios en el diseño del envase por su relanzamiento

en el mercado. La variación es lo que hace inservible el suministro almacenado, que

luego de un tiempo se considera inventario con código XX.

• El mal control de los inventarios en los almacenes, genera el deterioro de

materiales, que ya no pueden ser usados en el proceso de fabricación y pasan

directamente a ser considerado como inventario BL.

En la Figura 9, se muestra un diagrama de la distribución de los recursos usados en la

producción de los productos de Belcorp.

60

FUENTE: Elaboración Propia

Figura 9: Distribución de recursos en la empresa Belcorp

El diagrama se inicia con la distribución de insumos y suministros de los proveedores

de la empresa Belcorp a Yobel, para luego pasar al control de calidad, donde algunos

materiales se devuelven a los proveedores, dependiendo de si son nacionales o

internacionales.

Luego de culminar el proceso de producción, los productos terminados se almacenan

del mismo modo que los materiales rechazados no devueltos y que los suministros no

usados en el proceso de fabricación.

A partir de las actividades descritas anteriormente, cada mes se acumula cierta cantidad

nueva de residuos sólidos en los almacenes de la empresa, por lo que en el Cuadro 5 se

visualiza la cantidad en soles y kilogramos de envases plásticos obsoletos para la

empresa Belcorp.

BELCORP

YOBEL

PROVEEDORES

Insumos

Materia Prima

Verificación de calidad

PRODUCTO TERMINADO

Insumos Nacionales

Almacenes

Proceso Productivo Insumos

Internacionales

61

Cuadro 5: Tabla de datos en kg del total de envases plásticos obsoletos al 22/02/10

Tipo Suma de Total

Unidades

Suma de Total

Valor Monetario

Suma de Total

KG

Aluminio 68380 S/. 16,785.20 82.45

Dispositivos 48359 S/. 28,812.77 204.95

Otros 2612224 S/. 311,678.77 25097.42

Papel 16674225.71 S/. 1,172,216.71 25967.66

Plástico 7280252 S/. 1,513,727.48 38952.12

Químicos 39663 S/. 67,415.08 110.43

Vidrio 123189 S/. 81,456.48 4380.24

Total

general 26846292.71 S/. 3,192,092.49 94795.26471

FUENTE: BELCORP 2010

Del cuadro anterior, la cifra en soles para los RSP que posee la empresa en los

almacenes, es de 1, 513, 727.48, lo que en peso resulta ser 38952.12 kilogramos. Este

resultado significa que se dispone de casi 39 toneladas de material plástico, al que se

evaluó en el sistema de reutilización propuesto, como materia prima reutilizada

mediante la aplicación del reciclado.

La cantidad total de RSP que se muestra en el cuadro viene a ser constante en el tiempo,

puesto que año tras año la empresa llega a generar la misma cantidad de residuos dado

que realiza las mismas actividades para el desarrollo de la fabricación y la venta de sus

productos.

La información del Cuadro 4 será usada también en la fase de análisis preliminar de

variables económicas.

4.2 RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE RESINA

PLÁSTICA

El proceso de caracterización se realizó con un total de cuarenta y tres

muestras, las cuales fueron obtenidas del inventario contenido en el software SAP. La

data evaluada poseía la codificación XX, BL, ENEM, y pertenecía al tipo de material

plástico. La codificación del inventario a caracterizar fue seleccionada siguiendo los

resultados obtenidos en la fase de diagnóstico, la cual indica que el inventario

perteneciente a los envases plásticos obsoletos de la empresa Belcorp, poseen la

62

combinación de los códigos anteriormente mencionados. El resultado de la

caracterización se visualiza en el Cuadro 6.

Cuadro 6: Data obtenida de la caracterización del tipo de resina plástica

Tipo de

Material Texto breve de material Tipo

Tipo de

Resina

ENEM FR ESIKA SOMBRA 2 EN 1 PLASTICO PP

ENEM ESIKA DELINEADOR 2 EN 1 PLASTICO PEBD

ENEM REGRESSION BODY 200ML PLASTICO PP

ENEM LOC LUM SED&ORO 500ML PLASTICO PEAD

ENEM EST EBEL PROB FRAG 12UNI PLASTICO PP

ENEM MULTICR HUM VIT A 30ML PLASTICO PEAD

ENEM ESIKA DEL LIQ PROF NEGR EXT PLASTICO PEBD

ENEM GRAZZIA DESO.ROLL-ON 50ML PLASTICO PET

ENEM CYZONE LABIAL LIQUIDO 4GR PLASTICO PP

ENEM DOCILE TERM DEF ACOND 400ML PLASTICO PEAD

ENEM POURR LE BAIN COL 400ML PLASTICO PEAD

ENEM I/POS DOCILE CC AC COLOR PLASTICO PEAD

ENEM DOCILE TERM DEF SH 400ML PLASTICO PEAD

ENEM IM/POS ARTIKU DES ROLL 50ML PLASTICO PP

ENEM TN ESIKA L PERLA GLOSS PLASTICO PET

ENEM POS FRUTALES UVA 500ML/1LT PLASTICO PP

ENEM GRAZZIA EXOT DESO.ROLLON50M PLASTICO PP

ENEM FRUTALES FRESA 500ML/1LT PLASTICO PP

ENEM ULT INV MAQ FL X-LIGERO 30M PLASTICO PP

ENEM IMP/POS ARTIK SH 350GR(PER) PLASTICO PS

ENEM ME FRUTALES PIÑA 500ML/1LT PLASTICO PP

ENEM ET FR DOCILE QUIEBRE AC 400ML PLASTICO PEAD

ENEM LOC SED&PLAT 500ML(PER) PLASTICO PEAD

ENEM INSTIN FUEGO DES ROLLON50CC PLASTICO PP

ENEM IMP DES ROLL FRAG FREE 50ML PLASTICO PEBD

ENEM CARDIGAN DES ROLL ON CC50ML PLASTICO PP

ENEM DOCIL SPNG ACOND 400ML PLASTICO PEAD

ENEM I/POS DOCILE CC SH COLOR PLASTICO PEAD

ENEM ESIKA LL BR FANTASTICO 6G PLASTICO PET

ENEM FR+TN CY.ZO BRI LAB SEA & SAND PLASTICO PS

ENEM TALKING HAIR LOC ALIS 90GR PLASTICO PEAD

ENEM POUR LE BAIN COLONIA 1L PLASTICO PEAD

63

….continuación

ENEM S/I PARAD SO COOL LOC 180ML PLASTICO PEAD

ENEM IM/POS ARTIKUS AFTER 100ML PLASTICO PP

ENEM TN CY MAS MULT APA 8.5ml PLASTICO PET

ENEM POUR LE BAIN COLONIA 350ML PLASTICO PEAD

ENEM FRUTALES MANZANA 500ML/1LT PLASTICO PP

ENEM LOC SED&PLAT 210ML (PER) PLASTICO PEAD

ENEM BODY IN BLOOM 180ML PLASTICO PP

ENEM EBEL GEL RETEX ROSTRO 30ML PLASTICO PEAD

ENEM HAIR COLOR 13 G PLASTICO PET

ENEM IMP/POS ARTIK SH 350GR(PER) PLASTICO PET

ENEM TA SPNG ACOND 400ML PLASTICO PEBD

FUENTE: Elaboración propia

El cuadro anterior contiene una breve descripción del producto analizado, y el tipo de

resina que posee. Los tipos de resinas que figuran como resultado de la caracterización

fueron: PEAD (Polietileno de Alta Densidad), PEBD (Polietileno de Baja Densidad), PP

(Polipropileno), PET (Polietileno Teraftalato) y PS (Poliestireno).

Para conocer el tipo de resina de mayor proporción, en la Figura 10, se muestra el

análisis realizado.

FUENTE: Elaboración propia

Figura 10: Diagrama de las resinas presentes en los RSP

64

De la figura anterior, se puede constatar que el 89% de las muestras analizadas, son del

tipo PEAD y PP, los cuales provienen de envases de productos como champú,

acondicionadores y desodorantes; mientras que la minoría (11%) son de resina tipo

PET, PEAB, y PS, usados en pequeños productos como frascos de muestras de

perfumes, tubillos dispersores y frascos de perfumes, respectivamente.

La mayor parte de los RSP que fueron analizados para la evaluación del sistema de

reutilización, están fabricados con tipos de resinas aptos para participar en un proceso

de reciclaje, debido a que las resinas PEAD y PP son fácilmente reutilizables y

conocidas en el mercado del reciclaje.

Además, de ser ambos tipos de resinas altamente reciclables, éstas permiten la

coloración deseada y se amoldan fácilmente en la fabricación de diversos productos,

que no son necesariamente de los que provinieron. Pueden ser usados en la fabricación

de accesorios de maquillaje y materiales de decoración al igual que otra gran gama de

productos que comercializa la empresa.

4.3 RESULTADO DEL ANÁLISIS DE MERCADO DE EMPRESAS DE

RECICLAJE Y FABRICACION DE PRODUCTOS PLASTICOS

Para la evaluación del sistema de reutilización, se contactó con empresas

locales que participaran en calidad de Stakeholders13 para la empresa Belcorp. Las

empresas con las que se contactó pertenecían a los sectores de reciclaje y fabricación,

ambos especializados en materiales plásticos. De este modo se cubrió los procesos de

reciclado y reutilización evaluados.

Los resultados obtenidos en este análisis se describen a continuación:

• Empresas de reciclado

En este caso, las empresas se utilizaron en el análisis, tuvieron que cubrir los siguientes

requisitos: estar ubicadas dentro de la ciudad de Lima, trabajar a gran escala (mínimo 5

13 Término usado para referirse a la persona o identidad que sea participante, inversor o accionista de una empresa

65

toneladas diarias), experiencia de trabajo con resinas PEAD y PP, permitir la visita a su

planta de funcionamiento, y brindar una cotización final del servicio de reciclaje bajo

los términos solicitados por la empresa Belcorp.

Las empresas seleccionadas fueron las siguientes:

• SGM Importaciones S.A.C (Av. Evitamiento Mz. M Lt. 11, Ate)

• Servicios Jireh E.I.R.L (Av. Aviación 177, Cercado de Lima)

• Argu’s Service S.R.L (Calle San Carlos Mz. A Lt. 3, San Anita)

Se realizaron visitas a las instalaciones de las tres empresas para observar su área de

trabajo, el estado de sus maquinarias y verificar la capacidad de material plástico que

podían reciclar.

Se determinó que la empresa SGM Importaciones no poseía una buena capacidad total

de trabajo, debido a que su maquinaria trabajaba a un ritmo máximo de cinco toneladas

por día. Además, Servicios Jireh poseía maquinaria poco moderna y resultó ser

especialista sólo en resinas del tipo PP y otras resinas que no eran las que prevalecían en

la caracterización anterior. Por estos motivos, se decidió contar únicamente con la

empresa Argu’s Service S.R.L, por su capacidad de trabajo de hasta diez toneladas por

día y su experiencia con resinas tipo PEAD y PP.

A esta empresa se le solicitó una cotización del servicio de reciclaje, bajo las

condiciones propuestas por Belcorp, el resultado se visualiza en el Cuadro 7.

66

Cuadro 7: Datos obtenidos de la empresa Argu´s Service S.R.L

Capacidad de trabajo 10 toneladas totales (capacidad de

maquinarias)

Ubicación de la planta Mz A Lt 3 Calle San Carlos – San

Anita

Características del

servicio

Incluye el servicio de Pelletizado,

donde BELCORP entregará el

material plástico a trabajar

separado por calidad de resina y

colores.

Costo total 0.833 soles por Kg incluido IGV

FUENTE: Elaboración propia

Del cuadro anterior se puede observar que el precio total del servicio sería 0.833 soles

por Kg. de material plástico tratado, monto dado bajo las características de servicio que

se observa, el cual sería el pelletizado de los RSP, sin incluir la clasificación de material

plástico por color y tipo de resina.

Debido a que se desea abaratar costos, además que la empresa Belcorp, por el tipo de

catalogación de inventarios que utiliza, puede efectuar esta clasificación fácilmente con

ayuda del personal técnico de Yobel, antes de hacer el envió.

• Empresas fabricantes de productos plásticos

Para conseguir un socio de esta naturaleza, se contactó con empresas que siguieran las

siguientes características: experiencia de trabajo con materia prima no virgen, contar

con servicio de fabricación de varios tipos de productos plásticos, permitir una visita a

planta de fabricación y proporcionar datos porcentuales de costos en términos de mano

de obra y adquisición de materia prima.

Las empresas que seleccionadas quedaron fueron:

• AE1 S.A. Productos de calidad ( Calle Cappa # 165, Callao)

67

• Solasky S.A.C (Carlos Villarán # 820 Santa Catalina, La Victoria)

• Industrias Niko S.A (Avenida Juan Pablo Fernandini # 996, Breña)

Al igual que con las empresas recicladoras, se realizaron visitas guiadas a las plantas de

producción de las anteriormente mencionadas, en las cuales se verificó la capacidad de

trabajo y la organización como empresa de cada una de ellas.

Luego de realizar las visitas y verificar los requisitos propuestos, se procedió a tomar

los datos de cotización porcentual de las empresas seleccionadas, según la subdivisión

solicitada en mano de obra y adquisición de materia prima. División dada, debido a que

la empresa Belcorp proveería directamente de materia prima no virgen, proveniente del

proceso previo de reciclado de sus RSP. Este resultado se visualiza en el Cuadro 8.

Cuadro 8: Datos porcentuales del costo total de fabricación

Empresa % Mano de

obra

% Materia

prima

Promedio final Materia Prima

(%)

Solasky S.A.C 62 38

40 Industrias Niko S.A. 58 42

AE1 S.A. 60 40

FUENTE: Elaboración propia

Del cuadro anterior se debe resaltar que el dato utilizado en la presente evaluación del

sistema de reutilización, es el de costo porcentual en adquisición de materia prima,

puesto que es el porcentaje que no se pagaría, al contar con materia prima proveniente

del proceso de reciclado de los RSP de la empresa Belcorp.

Por ello, en el Cuadro 8 se visualiza que según los porcentajes obtenidos de las tres

empresas seleccionadas, 40% es el promedio del costo total de fabricación que se

relaciona a la adquisición de materia prima.

Este resultado indica que la empresa Belcorp dejaría de pagar en promedio 40% menos,

por obtener un producto plástico, que le sea útil como insumo en la fabricación de

68

alguno de sus productos comercializados. En otras palabras, Belcorp pagaría

únicamente el 60% del costo total de fabricación, si brinda materia prima para el

proceso.

Los datos que se obtuvieron en la evaluación de los Stakeholders, fueron usados en la

fase de análisis preliminar de variables económicas.

4.4 ANÁLISIS A NIVEL PRELIMINAR DE LAS VARIABLES ECONÓMICAS

DEL SISTEMA DE REUTILIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

PLÁSTICOS

Para la obtención de resultados en esta fase, se hizo uso de datos que se obtuvieron

en fases anteriores, estos se mencionan en el Cuadro 9:

Cuadro 9: Datos obtenidos en fases anteriores

Dato Descripción Fase de obtención del

dato

38952,12 Total de kg. de RSP que poseen la codificación

adecuada, según en programa SAP, para ser

usados en la presente evaluación del sistema de

reutilización.

Diagnóstico Inicial

0.833 Costo por kg. de RSP reciclado (pelletizado),

correspondiente al servicio brindado por la

empresa Argus Service.

Análisis del mercado de

empresas de reciclaje y

fabricantes de productos

plásticos.

40% Porcentaje del costo total de fabricación de un

producto plástico, correspondiente a la

adquisición de materia prima.

Análisis del mercado de

empresas de reciclaje y

fabricantes de productos

plásticos.

89% Porcentaje de RSP, con resinas del tipo PEAD y

PP.

Caracterización del tipo de

resina plástica

FUENTE: Elaboración Propia

69

Los resultados obtenidos en este análisis, se derivaron de dos escenarios, en los que la

empresa Belcorp se desenvuelve como protagonista en la producción de uno de sus

productos. Dentro de estos escenarios se realizó un balance de costo beneficio, que

sirvió para definir el escenario que beneficia económicamente mejor a la empresa

Belcorp.

Los escenarios planteados fueron llamados A y B, por lo que se prosigue a explicar las

características de cada uno de ellos:

Escenario A:

• La empresa Belcorp, aplicando el sistema de reutilización de RSP propuesto,

cuenta con un total de 38952,12 kg. de material plástico para reciclar.

• La empresa ha decidido utilizar toda la materia prima no virgen, obtenida del

proceso de reciclaje, en la elaboración de un desodorante de la marca E´sika

llamado “Mercy”.

• Para el proceso de reciclaje, se contratará los servicios de la empresa Argu’s

Service S.R.L, que cobrará por ello el monto de 0.833 soles por kg. de RSP

(incluido IGV).

• La materia prima no virgen que se utilizará para la elaboración de los envases

del desodorante “Mercy”, será del tipo de resina PEAD y PP, correspondiendo al

89% del total de materia prima que se genere.

• En la fabricación del envase, se contratará los servicios de una de las empresas

fabricantes contactadas, con el objetivo de disminuir costos de fabricación,

debido a que proporcionará a esta empresa la materia prima, pagándose

únicamente el 60% del costo.

• Por último, la cantidad de desodorantes fabricados, será comercializados por la

empresa, por medio de catálogos y al mismo precio que suele venderse.

En el Cuadro 10, se puede observar los valores de costos finales obtenidos en este

escenario.

Cuadro 10: Costos de elaborar el desodorante en el Escenario A

70

Descripción Cantidad Unidad

Costo

Acumulado

(Soles)

Inventario de plásticos disponibles 38 952.12 Kg. 1 513 727.48

Inventario de plásticos usados

(89% - PEAD y PP) 34 667.3868 Kg. 1 513 727.48

Transformación a Materia Prima

(menos 3% por pérdidas durante la

transformación)

33 627.3652 Kg. 1 542 605.413(1)

Fabricación de envases, tapa más

frasco (Incluido el 40% menos por

materia prima)

672 547 (2) Unidad total

de envases 333 072.3(3)

Valor Envase Reciclado 672547

Unidad total

de envases 1875677.7(4)

Valor del desodorante con envase

reciclado 672547

Unidad total

de

desodorantes

5 680 950.4(5)

Fuente: Elaboración propia (1) Nota 1: Costo del proceso de transformación a materia prima (pelletizado) 0.833 soles por kg, en total

28 877,93 soles en total, cantidad que se le suma al costo del inventario existente. (2) Nota 2: Valor total de la cantidad de envases de desodorante que se podría fabricar considerando el

peso de 50 gr. para cada envase fabricado. (3)Nota 3: Costo total de fabricación con el 40% menos, que viene a ser 0.4956 soles por cada envase.

(4)Nota 4: Costo total acumulado de sumar costos de reciclaje y fabricación.

(5)Nota 5: Costo total acumulado de sumar costos de fabricación del contenido del desodorante y demás

insumos.

Del cuadro anterior se observa, que el costo total de fabricar un desodorante con envase

de material reciclado, alcanza los 5 680 950.4 soles, el cual incluye el costo de

reciclado, fabricación, y el que la empresa Belcorp gastó en la adquisición de los RSP

utilizados como materia prima no virgen para los envases, es decir el valor monetario

que representan al haber sido parte del inventario de la empresa.

71

Para obtener al costo final de la fabricación, se debe descontar al monto anteriormente

calculado, los gastos que la empresa Belcorp dejaría de realizar al aplicar el sistema de

reutilización, estos gastos se observan en el Cuadro 11

Cuadro 11: Gastos que se dejarían de realizar al aplicar el sistema de

reutilización

Gastos no realizados Valor (soles)

Mantenimiento del Inventario (pago del

almacén) 168 868.244

Disposición final (Relleno Sanitario) del

inventario (S/.169.2 por Tn) 6580.39

Valor total del inventario que sería

destruido al enviarlo a disposición final 1 513 727.48

Total 1 689176.117

FUENTE: Belcorp-2010

Los datos del cuadro anterior corresponden a costos reales que la empresa Belcorp

realizó durante el año 2010, en términos de mantenimiento de Inventario (costos de

almacenamiento), gastos de la disposición final (de la cantidad de RSP evaluados) y

valor monetario del inventario que se enviaría a destruir. El total obtenido al realizar

el descuento que corresponde, fue de 3 991774.3 soles, dato que se usó en el

balance de costo y beneficio, descrito a continuación:

• El balance costo beneficio, implicó el uso de la siguiente fórmula : BT= IT – CT

• El Beneficio total (BT) fue el resultado de la diferencia entre los Ingresos

Totales (IT) y Costos totales (CT), que se realizaron con las ventas y fabricación

del desodorante, respectivamente.

• Para el caso de los IT, la empresa Belcorp al elaborar 672 542 desodorantes,

consiguió un ingreso total de 10 760 756.9 soles en ventas, comercializando

cada desodorante a 16 soles, precio que normalmente se encuentra en el

mercado.

72

• En el caso de los CT, el valor calculado luego de análisis realizado, fue de 3

991774.3 soles.

• Resultando la fórmula inicial, como se muestra a continuación: BT= 6 768982.6

soles, siendo el valor final para los beneficios totales obtenidos en el análisis del

escenario A.

Escenario B:

• La empresa Belcorp, decide fabricar nuevos desodorantes “Mercy”, para

impulsar la venta de sus productos de cuidado personal.

• Para la elaboración de los desodorantes, la empresa solicita la fabricación de los

envases a uno de sus proveedores, a base de materia prima virgen.

• La cantidad de desodorantes elaborados es la misma que resultó del escenario

A, es decir que se elaborarían 672 547 desodorantes.

• El total de desodorantes serán vendidos, al mismo monto que el escenario A, a

16 soles por desodorante.

En este caso, los costos en los que incurre la empresa por la elaboración del producto

terminado se observa en el Cuadro 12.

Cuadro 12: Costos de Fabricación del desodorante en el Escenario B

Descripción Cantidad Unidad

Medida

Valor

Soles

Lote

Compra

Costo

Unitario

Bulk 54.5 G S/. 5450 1000 S/. 5.450

Bolita 1 UNI S/. 208 1000 S/. 0.208

Envase (Tapa y

frasco)

1 UNI S/. 826 1000 S/. 0.826

Total S/. 6.48

FUENTE: BELCORP - 2010

73

Del cuadro anterior se obtiene que la empresa Belcorp gastó 6.48 soles en la fabricación

total de una unidad del desodorante “Mercy”, por lo que el costo total de fabricación de

los 672 547 desodorantes fue de 4 358 104.56 soles.

Con el dato de costo de fabricación, el balance costo beneficio resulta del siguiente

modo:

• La fórmula del balance costo y beneficio es la misma que se usó en el escenario

A: BT = IT – CT

• De la fórmula, IT representa las ganancias obtenidas con la venta del total de

desodorantes fabricados, el cual resulta 10 760 756.9 soles.

• Los costos totales (CT), representa los gastos en fabricación del total de

desodorantes que fue calculado anteriormente, el cual fue 4 358 104.56 soles.

• El Beneficio Total (BT) de este escenario, según la diferencia de los datos

anteriores, fue de 6 402 652.3024 soles.

Realizando la comparación de Beneficios totales (BT) en ambos escenarios, se

comprueba que el escenario A, fue 366330.3 soles mayor que el BT del escenario B.

Este resultado significa, que la empresa se vería favorecida económicamente, si aplicase

el sistema de reutilización de sus RSP propuesto, evitando una pérdida de hasta

366330.3 soles anuales, puesto que los beneficios totales (BT) varían únicamente por la

diferencia de costos totales (CT) en ambos escenarios, siendo los ingresos totales (IT)

constantes para ambos casos.

Por otro lado, este resultado demuestra que la empresa puede transformar su inventario

obsoleto en nuevos productos que puedan ser vendidos en el mercado, generando mayor

beneficio económico que manteniéndolo en almacenes y llevándolo a disposición final.

74

4.5 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LA TECNOLOGÍA

PROPUESTA DE DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS SÓLIDOS

En análisis de la nueva tecnología de disposición final de residuos que se

propuso a Belcorp, se presentó a la empresa Mind West Internacional Group, quien

brinda los servicios de Incineración Controlada.

La información que se tiene de esta empresa se describe a continuación:

La empresa Mind West Internacional (MWIG), fue formado en Michigan, EE.UU, por

su presidente, el ingeniero George Lepisto. Desde su creación propone a inversionistas

privados, municipalidades, entidades del sector cooperativo y a la comunidad en

general, crear una empresa que se encargue de los residuos sólidos domiciliarios,

industriales y hospitalarios mediante la incineración controlada.

Su presencia en América Latina data desde 1996: se instaló en países como Chile y

Brasil, en la actualidad posee una de las plantas más grandes de América Latina.

También tiene presencia en muchos países de Europa y Asia, al igual que en México y

Canadá.

En el Perú la empresa tiene presencia desde 2005, y a la fecha posee cuatro plantas en

funcionamiento, y varias más en planeamiento. Dentro de las operativas, la más cercana

a la ciudad de Lima es la que se encuentra en la provincia de Huacho.

La tecnología de la Incineración Controlada se caracteriza por alcanzar progresivamente

la combustión completa al aumento de temperatura (hasta 900 y 1200 ºC), con la ayuda

de combustores, que alcanzan altas temperaturas en poco tiempo. (Mid West

International Group; 2004)

El proceso de Incineración Controlada se visualiza en la Figura 11.

75

FUENTE: Mid West International Group (2004)

Figura 11: Diagrama del proceso de Incineración Controlada aplicada por

Mind West Internacional Group

La figura anterior muestra el diagrama de la secuencia de procesos, que se realizan en

un sistema de Incineración Controlada, estos se describen a continuación: (Mid West

International Group; 2004)

• Se inicia con la preparación de los materiales a través de la clasificación, donde

los residuos reciclables se dividen en orgánicos e inorgánicos para darles el

destino adecuado de comercialización. En el caso de los inorgánicos se practica

el reciclaje (plásticos, vidrios, papeles y algunos metales) y elaboración de

abonos en caso de los orgánicos.

• Luego, los residuos que quedan pasan al Alimentador, donde un molino especial

de martillos de alta resistencia, donde se logra reducir a pequeñas porciones lo

que se va a incinerar. La planta incineradora tiene una capacidad de trabajo de

hasta 30 toneladas por hora logrando procesar hasta 800 toneladas diarias.

• Posteriormente, los residuos destruidos pasan a la Cámara de Combustión de

acuerdo al material del desecho, el cual la empresa lo divide en: hospitalario o

toxico, industrial, doméstico y agrícola, los residuos de la combustión se

sedimentan y pasan a la Casa de Cenizas. El volumen de los residuos entrantes

76

se reduce en más del 90% y el peso en más de 70% (la reducción puede ser

mayor dependiendo de la composición de los desechos y de la extensión del

reciclaje).

• Al momento de la incineración, los gases a altas temperaturas generados, pasan a

la Cámara Principal, donde calientan el agua de la caldera, que a su vez produce

vapor para mover la turbina del Generador de energía eléctrica. Donde se llega a

producir entre 20 megavatios por hora, energía que diariamente mantiene en

funcionamiento la planta, haciéndola energéticamente autosuficiente.

• Los gases resultantes, con ayuda del Inyector para Tratamiento de Gases pasan a

la Casa de Filtros, donde un equipo especializado aplica tecnologías avanzadas

para absorber más del 95% de los contaminantes, antes de ser arrojados a la

atmósfera (los gases más representativos son CO2, SO2 y CO).

• Entre los métodos de absorción, los gases ácidos liberados en la combustión se

controlan mediante inyección de absorbente cáustico seco (cal hidratada o

bicarbonato de sodio). Mientras, las partículas no sedimentadas son

transportadas por las corrientes de aire hacia un depósito, donde se aplica la

tecnología de carbón activado como filtro final. La capa resultante es expulsada

periódicamente hacia el Alimentador, donde se comprime para su sedimentación

y disposición junto con la ceniza.

• La ceniza y los residuos de los tratamientos de absorción de contaminantes, se

clasifican y se utilizan como material cementoso en la creación de concreto

prefabricado.

Para la empresa MWIG, no sólo la alta tecnología que aplica le bastó para entrar al

mercado Latino Americano. Ha tenido que rebajar mucho los costos a las empresas o

municipalidades que deciden trabajar con ellos, debido a que deben competir contra el

proceso más usado en este sector del planeta, que es el relleno sanitario y de seguridad.

77

La empresa incineradora no sólo ofrece costos al alcance del mercado latino, sino que

expide a sus clientes un certificado ambiental que indica que el cliente está siendo

partícipe de la reducción de gases de efecto invernadero que se emiten a la atmósfera,

debido a que la tecnología aplicada reduce considerablemente los gases de efecto

invernadero que se generan en los rellenos.

Este certificado le sirve a sus clientes para cumplir con la política ambiental de cada

país residente y para ser reconocido como una empresa o gobierno municipal que cuida

el medio ambiente.

Por lo expuesto, los beneficios ambientales y sociales que ofrece la empresa son:

• Reciclaje de los productos antes de la incineración.

• El vapor emanado en la incineración se utiliza para generar energía eléctrica.

• Se utilizan las cenizas como agregado, para mezclas de concreto o creación de

prefabricados como bloques, ladrillos etc.

• Abatimiento de las emisiones hasta en un 95%.

• Emisión de un certificado ambiental a sus clientes.

El análisis de la viabilidad económica de la tecnología de Incineración Controlada

propuesta a Belcorp se basó en la evaluación de costos anuales de aplicación de esta

tecnología. Mientras que para la identificación de los criterios técnicos tomados por la

empresa incineradora en el control de emisiones y cuidado del ambiente, se

identificaron las principales medidas de protección ambiental usadas por la empresa.

Los resultados obtenidos se describen a continuación:

a. Análisis de Costos

En la fase de diagnóstico inicial se describe que la disposición final en la empresa

Belcorp, involucra la destrucción de residuos y su posterior disposición en el relleno. El

sistema de incineración analizado, procederá del mismo modo, con lo que resulta que

todo costo evaluado en este análisis, incluirá automáticamente la destrucción de los

residuos antes de pasar a la incineración.

78

La empresa Belcorp destina todos los años cierta cantidad de dinero para la disposición

final de los residuos que acumula, por lo que el Cuadro 13 contiene los gastos durante el

año 2009.

Cuadro 13: Costos de la Disposición Final por relleno sanitario y de seguridad

Mes Residuos No

Peligrosos (NP) S/.

Residuos Peligrosos (P) S/.

Adicionales S/. Total S/.

Enero 5100 3579.2 434 9113.2 Febrero 5503 4578.1 434 10081.1 Marzo 4061 6906.3 434 10967.3 Abril 5992.46 7838.53 434 13830.99 Mayo 6455 6241 434 12696.1 Junio 6070 5326.45 434 11396.45 Julio 6449 5492.75 434 11941.75 Agosto 3790 6656.85 434 10446.85 Septiembre 3648 6740 434 10388 Octubre 3449 4411.8 434 7860.8 Noviembre 3598 7904.1 434 11502.1 Diciembre 3784 3246.6 434 7030.6 Total 57899.46 68921.78 5208 132029.24

FUENTE: Belcorp -2010

El costo total obtenido según el cuadro anterior es de 132,029.24 soles, monto que

involucra costos del servicio de disposición final completo (destrucción y disposición en

el relleno) y servicios adicionales como, transporte de residuos a la zona de ubicación

del relleno y supervisión con presencia de notarios legales durante la destrucción de los

residuos sólidos.

Por otro lado, los gastos totales en términos de residuos NP (No Peligrosos) y P

(Peligrosos) son 57 899, 46 y 68 921,78 soles respectivamente, mientras que los gastos

adicionales suman 5 208 soles, resultando ser la misma cantidad para cada mes.

Para comparar los gastos observados en el cuadro anterior, es necesario conocer la

cantidad de residuos que fue llevada a disposición final en el mismo año, por lo que el

Cuadro 14 contiene las toneladas de residuos que se destruyeron en este año y

corresponden a los costos mostrados en el cuadro anterior.

79

Cuadro 14: Toneladas totales de residuos sólidos que fueron llevados a disposición

final en el año 2009

Mes Residuos No Peligrosos (NP) toneladas

Residuos Peligrosos (P) toneladas

Total toneladas

Enero 19.97 17.61 37.58 Febrero 24.9 14.4 39.3 Marzo 35.86 10.79 46.65 Abril 25.2 11.16 36.36 Mayo 36.2 9.04 45.24 Junio 50.65 7.07 57.72 Julio 36.88 5.89 42.77 Agosto 23.99 9.03 33.02 Septiembre 25.6 11.48 37.08 Octubre 19.96 6.19 26.15 Noviembre 23.74 9.29 33.03 Diciembre 19.32 3.92 23.04 Total 342.27 115.87 458.14

FUENTE: Belcorp - 2010

Del cuadro anterior, se observa que los pesos totales para ambos tipos de residuos

sólidos, generados por la empresa Belcorp, fueron 342,27 toneladas para los residuos

No Peligrosos (NP) y 115.87 toneladas para los Peligrosos (P).

Teniendo los datos de costo y peso total de la disposición final aplicada en Belcorp

durante un año, se solicitó a la empresa MWIG, quien brinda el servicio de Incineración

Controlada en el Perú, una cotización de sus servicios, teniendo en cuenta los mismos

pesos contenidos en el anterior y las características de los residuos a disponer.

De ese modo, se obtuvo la comparación de costos, en la aplicación de ambas

tecnologías, la cual se observa en el Cuadro 15.

Cuadro 15: Cuadro comparativo de costos totales del uso de Relleno e

Incineración Controlada

Costo Rellenos (S/.) Costo Incineración Controlada (S/.)

Residuos No Peligrosos 57 899 47 918

Residuos Peligrosos 68 922 16 222 Adicionales 5 208 17 817 Total 132 029.24 81 957

FUENTE: Belcorp - 2010

80

De acuerdo al cuadro anterior, la tecnología de Incineración Controlada es menos

costosa para la empresa Belcorp, debido a que reduce los costos de disposición final en

37.93 %, lo que constata que la nueva tecnología propuesta es viablemente económica

para la empresa.

Por otro lado, el costo total de Incineración controlada, se obtuvo de la multiplicación

de pesos totales, por el costo por tonelada del servicio, que fue de 140 soles por

tonelada de residuo peligroso y no peligroso, resultando los valores contenidos en el

Cuadro 15. Además, el valor de costo adicional para la Incineración controlada, resulta

de la suma de gastos en servicio de transporte, y supervisión (inspección del notario

público), los cuales se también se tomaron en cuenta para el costo total del servicio de

Relleno.

En el caso del servicio de transporte, la empresa Belcorp realizó un cálculo aproximado,

de acuerdo a la distancia a la planta de incineración más cercana de la empresa MWIG,

la cual se ubica en la provincia de Huacho. El valor calculado llegó a ser

considerablemente mayor al de disposición final por relleno, debido a que la planta de

relleno se ubica en Lurín, provincia menos distante a la ciudad de Lima que la de

Huacho.

b. Identificación de medidas de protección ambiental

El resultado de este punto se observa en un cuadro resumen que engloba medidas de

disminución de emisiones, recuperación de energía, generación de sub-productos, y

otras características del servicio brindado por la empresa incineradora que aseguran el

cuidado del ambiente.

Esta información está plasmada en el Cuadro 16.

81

Cuadro 16: Principales Medidas de Protección Ambiental tomadas por la Empresa

MWIG

Principales Medidas de Protección Ambiental

1. Uso de una extensión de terreno no mayor a 5 hectáreas.

2. Abatimiento de emisiones de hasta el 95% de los contaminantes generados

3. Cumplimiento de las normativas legales de emisiones de gases y partículas

por incineración de residuos basado en los criterios dados por la Agencia de

Protección Ambiental (EPA)

4. Funcionamiento energéticamente autosuficiente de la planta incineradora

5. Generación de sub-productos que son brindado a la sociedad..

6. Expedición de un certificado ambiental para el cliente

FUENTE: Elaboración propia

Del cuadro anterior cada medida identificada se describe a mayor detalle a

continuación:

1. Uso de una extensión de terreno no mayor a 5 hectáreas: una planta de

Incineración Controlada prepara el terreno para el funcionamiento con la

instalación de bodegas para almacenamiento de material de reciclaje,

maquinarias y oficinas. Además, la planta de incineración mantiene constante en

el tiempo la superficie de tierra inicial en la que se instala, puesto que no

depende de la extensión de terreno que posee, sino del correcto funcionamiento

y capacidad de sus equipos de incineración y demás depósitos para la

acumulación de los residuos reciclables. (Mid West International Group; 2004)

2. Abatimiento de emisiones de hasta el 95% de los contaminantes generados: La

tecnología de Incineración Controlada genera gases y partículas en su proceso,

pero se conoce que con el sistema integrado de filtros utilizado estos son

tratados para disminuir en ellos la concentración de contaminantes antes de ser

liberados al medio ambiente. Los principales sistemas usados para la reducción

de sus emisiones son los siguientes:

82

• Inyector para Tratamiento de Gases usado en la sección de Casa de

Filtros de la planta incineradora.

• Tecnología de carbón activado para el filtro de partículas no

sedimentadas.

• Inyección de Absorbente Seco (DSI, Dry Sorbent Injection) para el

control de gases ácidos. (Mid West International Group; 2004)

3. Cumplimiento de las normativas legales de emisiones de gases y partículas por

incineración de residuos. La empresa MWIG basa su cumplimiento legal de

normativas ambientales en los estándares de contaminación ambiental brindado

por la Agencia de Protección Ambiental (EPA), logrando de esta forma cumplir

con la normativa nacional y de los otros países donde funciona. (Mid West

International Group; 2004)

4. Funcionamiento energéticamente autosuficiente de la planta incineradora: Los

gases producidos durante la incineración son conducidos por tubos hacia la zona

de la Caldera, estos calientan el agua ahí dispuesta produciendo de este modo

vapor para mover las turbinas del generador eléctrico, el cual puede producir de

1 a 20 megavatios por hora (Mid West International Group; 2004) esta energía

es la que diariamente mantiene en funcionamiento la planta.

5. Generación de sub-productos que son brindado a la sociedad: Para este caso una

vez que se ha cumplido con el ciclo de incineración de residuos sólidos, se da

lugar a una etapa secundaria, que es la elaboración de un aglomerante

cementoso, que se obtiene a partir del procesamiento de elementos que

constituyen los desechos sólidos industriales, tales como la ceniza del carbón, a

los que se les ha incorporado roca volcánica, arenas y silíceas. La mezcla

expuesta a un proceso industrial de sofisticada tecnología, obtiene un producto

final seco, tan eficiente como el concreto elaborado en base al cemento Pórtland,

y considerablemente más económico. Por otro lado los residuos orgánicos que se

separaron al momento de la clasificación de residuos, son transformados en

abono luego de un proceso de deshidratación y molienda.

83

6. Expedición de un certificado ambiental para el cliente: En el caso de la

Incineración Controlada, la empresa MWIG brinda un certificado ambiental a

solicitud del cliente, el cual está relacionado con la reducción de Gases de Efecto

Invernadero (GEI)14, puesto que la compañía trabaja internacionalmente en el

mercado de Bonos de Carbono (representa el derecho a emitir una tonelada de

dióxido de carbono equivalente, permitiendo mitigar la generación de gases

invernadero según Aversano 2006) como producto de la reducción considerable

de GEI en sus plantas de Incineración Controlada (Metano CH4). (Mid West

International Group; 2004). Por medio de la expedición de este certificado el

cliente puede utilizarlo como prueba de su responsabilidad del cuidado del

ambiente.

El resultado de la evaluación comprueba que la utilización de la tecnología de

Incineración Controlada beneficia económicamente a la empresa Belcorp y procura el

cuidado ambiental con las medidas de disminución de la contaminación ya expuestas.

14 Gases que son causantes del fenómeno del Calentamiento Global (Vapor de agua, CO2,CH4, N2O, SF6 HFC y PFC) , al cual actualmente se le adjudica los cambios climáticos y deshielo acelerado de los glaciares y de los grandes bloques de hielo de los polos norte y sur .(Aversano,2006)

84

V. CONCLUSIONES

5.1 El diagnóstico realizado a la empresa Belcorp, se demostró que esta debe su

crecimiento y desarrollo a la moda de su actual mercado de consumidores, y que

los problemas de acumulación de residuos no pueden evitarse totalmente, pero sí

remediarse y minimizarse con la aplicación del sistema de reutilización y

cambio de tecnología de disposición final propuestos. Contando con 38.9 tn

RSP como material útil para la aplicación del sistema de reutilización propuesto.

5.2 De los resultados del estudio de caracterización, se determinó que la empresa

Belcorp cuenta con suficiente materia prima para la aplicación de un sistema de

reutilización viable, pues el 89% del inventario plástico es del tipo PEAD y PP,

que son resinas útiles para el reciclaje y la producción de nuevos productos que

pueden ser vendidos en el mercado.

5.3 Según la investigación del mercado de empresas recicladoras y fabricantes de

materiales plásticos, Belcorp tendría que pagar 0.833 soles por kg. de RPS

pelletizado, y sólo el 60% del costo de fabricación de productos plásticos,

proporcionando la materia prima no virgen para el proceso.

5.4 Del análisis preliminar de variables económicas, se determinó que la empresa

Belcorp dejaría de perder hasta 366330.3 soles anuales con la aplicación del

sistema de reutilización de RSP propuesto; pues como se demostró, sus gastos se

reducirían en comparación a lo que se aplica actualmente.

5.5 La tecnología de disposición final identificada y propuesta a Belcorp, demuestra

ser económicamente beneficiosa para la empresa, pues reduce el costo de

disposición final en 37.9%, además de brindarle un servicio que le asegure el

cuidado ambiental en el proceso de disposición.

85

VI. RECOMENDACIONES

6.1 Se recomienda un mayor cuidado en el almacenaje de inventario de envases

acumulados de codificación XX y BL, procurando el uso de almacenes techados,

con suelo de concreto y cerrados. Debido a que el poco cuidado del

almacenamiento perjudica la calidad de materia prima no virgen que se pueda

obtener en el proceso de reciclaje propuesto.

6.2 Se debe realizar un proyecto piloto, que demuestre de manera concreta los

diversos productos que se pueden elaborar con los tipos de resinas que posee la

empresa para aplicación del sistema de reutilización.

6.3 La empresa Belcorp debería incluir en su cartera de proveedores, empresas que

posean experiencia en el trabajo con materia prima no virgen, puesto que les

sería útil contar con ellos para futuros proyectos de reutilización de otros

materiales como el papel y vidrio.

6.4 Dentro del proceso de disposición final, la empresa debería separar el contenido

de los productos terminados para enviar únicamente el bulk (contenido) de los

productos. De este modo se transportaría mayor volumen de residuos para

disposición final y los envases vacíos podrían ser usados para recuperar su valor

por medio de la reutilización adecuada o la comercialización directa.

6.5 Para obtener mayores ganancias, Belcorp debería incentivar el reciclaje de

envases plásticos de los productos ya comercializados, como el caso de empresa

Tetra Pack, quienes realizan campañas de recolección todos los años, de modo

que se incremente el volumen disponible de material para reciclaje sin costo

alguno, debido a que ya fue vendido y la empresa ya recuperó el costo de la

elaboración de éste.

86

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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