Instituto Tecnológico de Villahermosa

Ing. En Gestión Empresarial

Gestión de la Producción II

Ing. Brissa Roxana De León De los Santos

Unidad III3.5 Producción esbelta y Programación maestra

Alumno:

De la cruz Castro José Manuel

Villahermosa, Tab. Noviembre de 2012

Introduccion1

Qué es “Lean Manufacturing

2

Objetivo y proceso de la ME

3

Principios y metodologia de la ME

4

Valor agregado y cadena de valor

5

Speed Minute Exchange of Dies

6

Herramientas de la ME7

Manufactura celular8

Obetivos de la PM9

Lineamientos de la PM10

Conclusion11

Bibliografia12

Glosario de terminos13

Indice

3

INTRODUCCION

La Manufactura Esbelta consiste en varias herramientas que le

ayuda a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al

producto, servicio y procesos, aumentando el valor de cada

actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir

desperdicios y mejorar las operaciones ,basándose siempre en el

respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y

fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción

Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy

Toyoda entre otros.

El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

•La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio•El respeto por el trabajador •La mejora consistente de Productividad y Calidad

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¿Qué es “Lean Manufacturing”?

“Lean” es una filosofía de administración de la operación de una compañía.

“Lean” significa hacer más con menos - menos esfuerzo y estrés de las personas, menos equipo, menos espacio, menos recursos y en menos tiempo.

Es entregar al cliente exactamente lo que quiere (Calidad, Costo y Entrega), en el momento preciso que lo necesita, no antes, no después.

Comúnmente Toyota Production System (TPS) es sinónimo de Lean Manufacturing.

Metodologías

FilosofíaLean

PrincipiosLean

Herramientas

La Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, al servicio y a los procesos, aumentando con esto el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere, reduciendo desperdicios y mejorando las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.

¿Qué es la Manufactura Esbelta?

Objetivos de Manufactura Esbelta

• Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

1.-Flujo continuo de producto 2.-Producir cantidad necesaria 3.-Calidad 4.-Entrega (justo a tiempo)5.-Costos

La manufactura Esbelta es un proceso :

1. Común ( Entendido y aplicado por todos )

2. Esbelto ( Sin duplicidades ni desperdicios )

3. Ágil ( Capaz de operar rentablemente en un ambientecompetitivo de cambios y oportunidades impredecibles ).

4. Flexible ( Capaz de tomar ventaja de nuevas informaciones, tecnologías y cambios en la demanda ).

5. Disciplinado ( Con apego a los principios de Manufactura Esbelta ) .

 Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto.

• 1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución a sus problemas, no un producto o servicio.

• 2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

• 3. Crear el flujo de valor: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

• 4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

• 5. Buscar la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrado, que añadir eficiencia siempre es posible.

Metodologías

FilosofíaLean

PrincipiosLean

Herramientas

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Metodologías y Herramientas Lean

Lean utiliza las herramientas según se requiera

Poke YokeTrabajoEstándar

TPM

Set-Up SMED

HoshinValue Stream

KAIZEN

5’s

Kanban

TAKTTIME

JidokaFlexibilidad de

Operadores

Nivelaciónde producción

Work Force Flexibility

Value – QualityOf Work

Entrenamiento

Urgenciadel flujo demateriales

Actividades devalor agregado

Control visual

Andon

Metodologías

FilosofíaLean

PrincipiosLean

Herramientas

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Desperdicios de ME

“ Muda es una palabra japonesa que debemos conocer. Suena desagradable cuando la pronunciamos, y debe serlo, pues muda significa “desperdicio”, específicamente cualquier actividad humana que consume recursos pero no crea valor para el cliente.”

James WomackAutor de Lean Thinking

Transporte

SobreproducciónMovimiento

Inventario Defectos

Espera Sobre Procesamiento

Los 7 tipos de desperdicio

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– Disney– Southwest Airlines– Marriott– Dell– Wal-Mart

• VA – Valor AgregadoSon todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma,ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas delCliente.Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.

– Mejor • Automóviles• Asistencia médica• Servicio

– Más barato• Larga Distancia (Teléfono)• Electrónicos• Sistemas de Armas

– Más rápido• Transportación

Valor

Cadena de Valor

Es el conjunto de actividades discretas desempeñadas internamente por la empresa (para diseñar, producir, llevar al mercado, entregar y apoyar sus productos) y sus interacciones (eslabones horizontales)

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Subensamble Ensamble Embarque

Control de Producción

Mapa de la cadena de valor

Proveedor Cliente

Cadena de Valor

Value Stream Map (VSM) - mapa de la cadena de valor

Un value stream map es una representación grafica del camino que sigue el producto desde los proveedores de materia prima hasta el cliente. El mapa incluye cada etapa del proceso, así como el flujo de material e información.

SMED(Speed Minute Exchange of Dies)

SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. Este sistema nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo acortando los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.

Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min.

¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg?

Ya estaban preparados, Tienen herramientas más efectivas, Entrenamiento continuo, y Experiencia acumulativa.

La diferencia está en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy.

Objetivos de SMED

1.          Facilitar los pequeños lotes de producción

2.          Rechazar la fórmula de lote económico

3.          Correr cada parte cada día (fabricar)

4.          Alcanzar el tamaño de lote a 1

5.          Hacer la primera pieza bien cada vez

6.          Cambio de modelo en menos de 10 minutos

7.          Aproximación en 3 pasos

Beneficios de SMED

•          Producir en lotes pequeños •          Reducir inventarios •          Procesar productos de alta

calidad •          Reducir los costos •          Tiempos de entrega más cortos •          Ser más competitivos •          Tiempos de cambio más

confiables •          Carga más equilibrada en la

producción diaria

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5 S es una metodología japonesa basada en 5 puntos de mejora en aspectos visuales del

área de trabajo.

Seleccionar (Seiri) Ordenar (Seiton) Limpiar (Seiso) Estandarizar (Seiketsu) Autodisciplina (Shitsuke)

Herramientas de la ME

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HEIJUNKA( Producción Nivelada)

designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado.

Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción.

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JIDOHKA( Verificación en el Proceso)

Establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, comparando los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos, y si estos no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida, para evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos.

Philip Crosby

La finalidad es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

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POKA YOKE( Prevenir Errores)

Término que proviene de "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

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ANDON( Alarma/Alarma)

El ANDON es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.

Rojo: máquina descompuesta.Azul : pieza defectuosa.Blanco: fin de lote de producción.Amarillo: equipo en espera.Verde: falta de material.Sin luz: sistema operando normalmente.

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MANUFACTURA CELULAR

Una célula de manufactura o celda comprende un equipo de trabajo usualmente en forma de U, que está dedicado a completar la producción de una familia de partes o productos similares.

Aplicando manufactura celular se mejora el trabajo en equipo y la comunicación – los operadores ahora están cerca y pueden ayudarse si es necesario.

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MM

MMMP

PTA

A

FLUJO DE UNA SOLA PIEZA

Aplicando flujo de una sola pieza no se acumula inventario de producto en proceso (wip).

Cada operación de la célula de manufactura solamente procesa una pieza a la vez.

Tamaño de lote = 5 Tamaño de lote = 1

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TRABAJO ESTANDAREl trabajo estándar es la base para la mejora continua, ya que es muy difícil mejorar una operación si no esta estandarizada.

15CYCLE TIME TAKT TIME

230 s 240 s

TROUGHPUT TIME

24.6 minSWIP

85 u

PRESS FIT

GUIAS FQI

ICT

FQA

PREP

PC

AET

IQU

ETAS

TA

PA

GASKETS (IBM)

BUFFERENSAMBLE

MARCO

INSP

C

ANIS

TER

FT

FT

FT

FT

FT

FT

FT

CINTA DE COBRE

CINTA DE COBRE

FQA

INSP FINAL

EMPAQUE

BUFF

ER

JACK SCREWS

BUFFER

BUFFER

Hoja de Trabajo Estándar

Personas en la celda

Tiempo de flujo

Inventario en proceso

Acomodo de las operaciones

(layout)

Tiempo estándar para producir una

pieza

Ritmo al cual podemos entregar

el producto al cliente

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KAIZENUn enfoque probado para mejorar procesos específicos en la fábrica o la oficina. Una metodología altamente estudiada, manejada para asegurar que un equipo de trabajo, toman acciones para solucionar en un corto plazo un problema.

El propósito es crear un ambiente de mejora continua, utilizando la destreza y habilidades de toda la gente para generar un cambio cuantificable y sostenido, enfocándose a la generación de valor y remoción del desperdicio para incrementar la satisfacción del cliente y rentabilidad del negocio

MEDIR ANALIZAR MEJORAR CONTROLAR

Documentar la realidad

Identificar desperdicios

Lluvia de acciones

Definir nuevosestándares

• Objetivo a Mejorar

• Quien participará

DEFINIR

Kaizen + Seis Sigma + Lean

¿Qué aporta Seis Sigma? • Aumento de la satisfacción de los clientes (menos reclamaciones).• Reducción de los costes de no calidad (menos defectos).• Mejora de la rentabilidad del negocio.

¿Qué aporta Lean? • Reducción de los plazos de entrega.• Reducción del nivel de inventario.• Reducción de los errores.• Minimización de los desperdicios en los procesos.• Aumento de la competitividad.

¿Qué aporta Kaizen? • Mejoras rápidas.• Resultados visibles.• Participación de todos.• Estándar de trabajo.

¿Quién puede beneficiarse del Seis Sigma, Lean y Kaizen?Todas las organizaciones de toda naturaleza (industrias manufactureras, empresas de servicios), de todo tamaño, desde PYMES hasta grandes multinacionales, pueden utilizar estas metodologías para mejorar sus procesos, tanto productivos como transaccionales, y alcanzar sus objetivos de mejora de rentabilidad, reduciendo costes.

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Trabajo estándar Estandarización 5’s

TPM Estabilidad Heijunka

Justo a Tiempo

Kanban

Sistema jalar

Manufactura celular

Cambios rápidos

Logística integrada

Jidoka

Poka - Yoke

Andon

Paro automático

Solución de problemas

6 Sigma

Meta Enfoque al Cliente

Hoshin, takt, heijunka

Involucramiento Trabajo en Equipo

Kaizen Sistema de Sugerencias

Lean Manufacturing

Metodologías

FilosofíaLean

PrincipiosLean

Herramientas

PROGRAMACIÓN MAESTRA

Es un vínculo entre las estrategias generales dela empresa y los planes tácticos con los que esta puede alcanzar sus metas. El MPS provee información esencial para diversas áreas funcionales como: operaciones, marketing y finanzas.

Programación maestra

Objetivos de la programación maestra Los objetivos del programa maestro de la producción son dos.

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya comprometido ante los clientes.

Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.

Funciones de la programación maestra 

Traducir planeas agregados en artículos finales específicosEvaluar alternativas de programaciónGenerar requerimientos de capacidadFacilitar procesamiento de información.Mantener las prioridades válidas.Utilizar la capacidad con efectividad.

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PRONOSTICOSPEDIDOS DE

CLIENTES

PROGRAMACIÓN MAESTRA

TENTATIVA

INTENTO FIJAR SISTEMA MRP Y CRP

PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA EMPRESA

Pronósticos de producto final

Pronósticos de partes de servicio

Pronósticos de demanda interna

PLAN AGREGADO

Pedidos nacionales

Pedidos internacionales

Pedidos de distribuidoras

Pedidos entre plantas

¿Son los materiales

adecuados?

¿Son los capacidades adecuadas?

Revis

ar la

prog

rama

ción m

aestr

a Revisar la programación maestra

NO NO

SI SI

A SISTEMAS MRP Y CRP

Influencia del mercado en la programación maestra

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Programación de ensamble discreto versus proceso industrial La manufactura de ensamble discreto generalmente comienza con muchas materias primas y otros componentes que se combinan en uno o pocos artículos finales (por ejemplo, muchos componentes van en una máquina de escribir.)

La PMP empieza con los artículos finales y va hacia atrás para determinar las necesidades de materias primas y componentes. La mayoría de los sistemas de programación computarizados MRP se diseñan para manejar este tipo tradicional de programación.

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La manufactura de proceso industrial es siempre lo contrario de la manufactura de ensamble. Usualmente comienza con unos pocos tipos de materias primas, que son arregladas, transformadas o en alguna forma procesadas en múltiples artículos finales y subproductos.

Por ejemplo, muchos productos del petróleo se derivan del petróleo crudo, y numerosos cortes de carne provienen de los novillos.

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Por ejemplo, un fabricante de automóviles puede planear (PMP) para que 30% de una corrida de producción tenga tracción en las cuatro llantas, pero no especificar precisamente cuáles automóviles tienen que llevar la tracción en las cuatro llantas hasta que es establecida la carta específica de armado.

Producto discreto con opciones

Insumos

Muchos posibles productos

PMP

Dire

cción

del

flujo

Materia prima

Producto final

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Insumos de PMP, horizonte de planeación y lineamientos de las políticas.

Los dos principales insumos de la PMP vienen de

1.Pronósticos (productos terminados, partes de servicio y demanda interna)2.Pedidos de los clientes (en adición de los pedidos de almacenes y entre las plantas).

Los pronósticos de la demanda constituyen el impulso principal para realizar los inventarios de artículos. Los pedidos de los clientes pueden reducir la incertidumbre en las compañías que trabajan bajo pedido.

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El horizonte de tiempo cubierto por PMP depende del tipo del producto, el volumen de producción y los componentes de tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o alguna combinación, pero la programación debe extenderse lo suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega de todas las compras y los componentes armados sean adecuadamente incluidos.

La siguiente figura un tiempo de entrega de 10 semanas, para un artículo ensamblado de tres partes

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Materia prima E (compra TL = 3 semanas)

Maquina materia prima (TL = 4 semanas)

Subensamble B (TL = 2 semanas)

Ensamble

final (TL=1 sem)

Componente A (compra TL = 7 semanas)

Transferencia entre plantas (3 semanas)

La PMP tiene porciones fijas y flexibles (o tentativas). El término porción fija incluye el mínimo tiempo de entrega necesario y no está abierto al cambio.

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Lineamientos de la programación maestra. 

Algunos de los lineamientos de la programación maestra son ampliamente aplicables. El proceso de programación generalmente consiste en consolidar los requerimientos brutos, restándolos del inventario disponible, y agrupar los requerimientos netos en órdenes planeadas de tamaños de pedidos apropiados.

Trabajar en un plan de producción global.Programar módulos comunes si es posibleSer real en la carga de las instalacionesEntrega de pedidos con base programadaMonitorear de cerca niveles de inventarioReprogramar si se requiere.

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Duración de los horizontes de planeación 

Los horizontes de planeación en la programación maestra pueden variar de apenas unas pocas se manas en algunas empresas, a más de un año en otras.

El horizonte de planeación debe ser, por lo menos, igual al tiem po de demora acumulado más largo de un producto final.  El tiempo de demora acumulado más largo de un producto final significa el tiempo para obtener materiales de los proveedores, produ cir todos los componentes y ensambles, ensamblar el producto final y dejarlo listo para su embar que y entrega a los clientes.

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Por lo tanto, el producto final que tenga el tiempo de demora más lar go determina el tiempo mínimo que deberá abarcar un horizonte de planeación. En la práctica, generalmente los horizontes de planeación son mayores a este mínimo.

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Conclusión

En esta unidad logramos abarcar temas de mucha importancia como lo es el de la producción esbelta donde es un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, dentro de este tema abarca objetivos y un proceso para la mano factura esbelta y de igual manera principios.

Otro tema del cual se hablo fue el de programación maestra donde quedo por entendido que es plan de producción y lo convierte en requerimientos específicos de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo.

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GLOSARIO

• Andon: Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.

• Esbelta: Son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

• Hoshin: La dirección Hoshin es una herramienta que integra consistentemente las actividades de todo el personal de la empresa de modo que puedan lograrse metas clave y reaccionar rápidamente ante cambios en el entorno. Esta disciplina parte de la idea que en toda empresa se enfrentan fuerzas que se orientan en diferentes direcciones, surgiendo entonces el desafío de reorientarlas hacia un mismo objetivo.

• Jidoka: establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, comparando los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos, y si estos no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene.

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KAIZEN: (改善 , "cambio a mejor" o "mejora" en japonés; el uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo").

Kanban: Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas.

Muda: Significa “desperdicio”, específicamente cualquier actividad humana que consume recursos pero no crea valor para el cliente.

Poke Yoke: Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

Set-Up: es el tiempo de preparación o ajustes de una máquina o línea de producción antes de empezar una corrida de esta. Por ejemplo: en una troqueladora el set-up time es el tiempo de bajar el troquel anterior, montar el nuevo y ponerlo a punto para comenzar a producir.

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• SMED: Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

• TAKT TIME: Es una palabra germana que significa “ritmo” o “golpe”. Takt-time es el paso al cual el consumidor adquiere un artículo o servicio en particular. Takt-time es calculado dividiendo el tiempo disponible de trabajo entre la demanda en ese mismo periodo de tiempo. Takt-time no es cuanto tiempo tarda en desempeñar una tarea. Takt-time no puede ser reducido o incrementado, excepto por cambios en las ventas o en la cantidad de tiempo de trabajo disponible.

• TPM: Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japon, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM.

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• Value Stream : El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeacion y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados. 

• Value Stream Map (VSM): Es una representación grafica del camino que sigue el producto desde los proveedores de materia prima hasta el cliente. El mapa incluye cada etapa del proceso, así como el flujo de material e información.

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  Gaither Norman; Frazier Grey (2000),

“Administración de producción y operaciones”, (4ta Ed.), México: Thomson. pág 332 – 339.

  Monks Joseph G.(2000), “Administración de

operaciones, serie schaum”,(1ra Ed.), México: Mc. Graw Hill. pág. 196 – 200.

 

BIBLIOGRAFIA