256597 104 trabajo colaborativo 1

TRABAJO COLABORATIVO 1

GESTION DE PRODUCCION

LUZ MARINA BARERA GONZALEZ

CODIGO 1.116.547.787

LUIS CARLOS BONILLA GOMEZ

CODIGO 4.156.989

ERIC RODOLFO BALLESTEROS BARRERA

CODIGO 1.057.577.819

DIANA PAOLA PAEZ

TUTOR

GERSON ORLANDO GARCIA

GRUPO

256597_104

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA ECBTI

YOPAL

2015

INTRODUCCION

Las actividades a desarrollar en este trabajo tienen como objetivo principal desarrollar habilidades y competencias de estudio en nuestra formación académica.

También tiene como finalidad más específica empezar con las aplicaciones del conocimiento adquirido en el curso, pasando de la teoría a la práctica y dejando más claro los conceptos adquiridos en la Unidad 1 Otra finalidad del presente trabajo escrito, es contribuir a la adquisición de conocimientos gracias a la interacción con nuestros compañeros de trabajo, al análisis crítico de los aportes y la eficiente consolidación del producto exigido.

OBJETIVO GENERAL

Con este trabajo se busca implementar los conocimientos adquiridos en la primera unidad del curso Gestión de Producción, realizando las actividades planteadas en la guía de trabajo colaborativo uno, haciendo énfasis primordial en la planeación de ventas y operación.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Profundizar los temas vistos en la primera unidad del curso. Llevar al estudiante a practicar la temática tratada en la unidad. Determinar las variables más relevantes en la planeación. Realizar un análisis sobre mecanismos de planeación. Analizar empresas que desarrollan este tipo de planeación para determinar

los factores claves de éxito. Conocer las áreas donde se lleva a cabo la planeación con el fin de

familiarizarse con las características sociales, económicas, organizacionales etc.

Conocer los diferentes procesos para el manejo adecuado de la planeación.

DESARROLLO DEL TRABAJO

1. Con la lectura que encuentra registrada con el nombre de Act.6 PCPII MODULO 11 producción elaborar un ejercicio modelo de aplicación que intervengan los ítem relacionados con la empresa de uno de Ustedes que labora.

PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION

Fabricación de las tijeras

Lista de materiales: Para este ejemplo y comprender mejor el funcionamiento del MRP, traigo a colación el siguiente ejemplo: Se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras.

Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o semi-terminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.

Código SEMANAS

TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 400 600 800 300

Necesidades Brutas del MRP.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un total de 550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.

Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semi-terminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.

Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semi-terminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.

Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:

1.-Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS

2.-Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Código SEMANAS

TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 400 600 800 300 D 550 550 550 150 0 0 0 0 0

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0

Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen necesidades netas.

NB=0

D= 550; SS=50

NN =0

SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.

SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran más de 50 unidades para el Stock de Seguridad.

NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50; NN=-100

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.

SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:

NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500

Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.

SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.

SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es nula aplicaremos para el cálculo de las Necesidades Netas

NN=NB; NN=800

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades.

SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.

NN=NB; NN=300.

Código SEMANAS

TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 400 600 800 300

D 550 550 550 150 0 0 0 0 0SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0

Cálculo de las Necesidades Netas del MRP

LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.

El último paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de Órdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.

Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:

El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.

La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se hade lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del cálculo de las Necesidades Netas, dicha traslación viene definido por el Lead Time.

Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularían trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).

CódigoTJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 400 600 800 300D 550 550 550 150 0 0 0 0 0SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0EOP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

SEMANAS

Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.

El análisis final sería que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel inferior.

EXPLOSIÓN MRP.

La explosión del MRP no es más que aplicar los anteriores pasos a los artículos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.

TJ Cant: 1

D T ICant:1 Cant:2 Cant:1

Según lo expuesto con anterioridad, el cálculo de las Necesidades Brutas artículos D, T, I se realizaría automáticamente.

CódigoTJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 400 600 800 300D 550 550 550 150 0 0 0 0 0SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0EOP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Cantidad: D=1Cantidad: I=1 NB=EOPX1NB=EOPX1

Código CódigoTJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 500 800 300 NB 500 800 300

Cantidad: T=1NB=EOPX2

CódigoTJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9NB 1000 1600 600

SEMANAS

SEMANAS SEMANAS

SEMANAS

Explosión del MRP según la lista de materiales.

Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del artículo I, 500 unidades del artículo D y 300 unidades del artículo T cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:

1.-Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS

2.-Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9D=500

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0 SS=0D 500 500 0 0 0 0 0 0 0

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9D=700

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0 SS=0D 700 700 200 200 0 0 0 0 0

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0NN 0 0 0 800 0 0 0 0 0

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 D=300

NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0SS=125

D 300 300 0 0 0 0 0 0 0SS 125 125 125 125 125 0 0 0 0NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0

Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales.

El último paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo para calcular las EOP de cada artículo, considerando los siguientes Lead Time para para los artículos, la explosión final quedaría como:

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 D=500NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0 SS=0

D 500 500 0 0 0 0 0 0 0L.T.=1S

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0

EOP 0 0 800 300 0 0 0 0 0

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 D=700NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0 SS=0

D 700 700 200 200 0 0 0 0 0L.T.=2S

SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0NN 0 0 0 600 0 0 0 0 0

EOP 0 600 0 0 0 0 0 0 0

Código SEMANAS

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 D=300

NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0SS=125

D 300 300 0 0 0 0 0 0 0L.T.=1S

SS 125 125 125 125 125 0 0 0 0NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0

EOP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0

2. Desarrollar el siguiente ejercicio del tema de Planeación de Ventas y Operaciones (S&OP).La compañía "DAAF" desea realizar su plan de

producción para los siguientes 8 meses y cuenta con la siguiente información:

MES 1 2 3 4 5 6

Demanda (unidades

)

2255 2398 2998 3000 3500 4000

Días laborados

22 22 20 19 28 21

La empresa cuenta con 35 Empleados, los cuales trabajan 8 horas/día en tiempo normal y no se permite laborar más del 35% en tiempo extra. El salario de los trabajadores es 12.5 $/hora en tiempo normal y 14.5 $/hora en tiempo extra. El costo de contratar y despedir un operario es de $800 y $1120 respectivamente. Cada unidad de producto necesita 5.5 horas para su producción. Se puede subcontratar a un costo de 100 $/unidad y se tienen subcontratados 255 unidades en el mes 1, 350unidades en el mes 3 y 445 unidades en el mes 6. La empresa posee 580 unidades de inventario en el mes 0 y desea terminar el mes 6 con 950 unidades. Los costos de mantener inventario son 55$/unidad*año. El nivel mínimo de inventario en los meses 1 a 5 debe ser de 320 unidades.

· Desarrolle el Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de mano de obra nivelada.

Número de empleados= 35 Horario= 8 horas/día Horas extras= 35 % tiempo extra Salario= 12.5 $/hora tiempo normal

14.5 $/hora tiempo extra Costo de contratar= $ 800 Costo de despedir= $1120 Cada unidad de producto necesita 5.5 horas para su producción Se puede subcontratar a un costo 100 $/unidad Subcontratados:

o Mes 1=255o Mes 3=350o Mes 6= 445

580 unidades de inventario inicial

950 unidades inventario final Costo de mantener inventario 55 $/unidad*año El nivel mínimo de inventario deben ser 320 unidades.

Como se tratan de 35 empleados estos se multiplican por las 8 horas/día en tiempo normal y estos por los días trabajados por mes:

Mes 1 se tendría: 35 empleados x 8 horas/día x 22 días = 6160






Costo Total de horas según tiempo normal

Mes 1 6160 x 8 horas/día = $49280

Mes 2 6160 x 8 horas/día = $49280

Mes 3 5600 x 8 horas/día = $44800

Mes 4 5320 x 8 horas/día = $42560

Mes 5: 7840 x 8 horas/día = $62720

Mes 6: 5880 x 8 horas/día = $47040

Total unidades producidas:

MES 1: 6160 horas / 5.5 horas - articulo = 1120 artículos

MES 2: 6160 horas / 5.5 horas - articulo = 1120 artículos

MES 3: 5600 horas / 5.5 horas - articulo = 1018.2 artículos




La empresa DAAF, cuenta con 35 empleados y estos empleados pueden trabajar 8 horas diarias, de esta forma calculamos la mano de obra con la que contamos, como recurso para cumplir con la demanda y el inventario que se desea tener.

PRONOSTICO DE VENTAS 2.225,00 2.398,00 2.998,00 3.000,00 3.500,00dias laborales 22,00 22,00 20,00 19,00 28,00horas de produccion 6.160,00 6.160,00 5.600,00 5.320,00 7.840,00horas adicionales trabajadas equivalentes al 35 % extra 2.156,00 2.156,00 1.960,00 1.862,00 2.744,00horas totales con las que se cuentan 8.316,00 8.316,00 7.560,00 7.182,00

10.584,00

produccion de unidades con el recurso que se tiene 35empleados 1.512,00 1.512,00 1.374,55 1.305,82 1.924,36

Calculando los datos de producción se evidencia que no es posible cumplir con el pronóstico de ventas y el inventario.

Por tal motivo DAAF decide subcontratar unidades los meses 1, 3 y 6, se debe verificar si esto es suficiente para satisfacer las ventas y el inventario.

produccion de unidades con el

1.512,00 1.512,00 1.374,55 1.305,82 1.924,36

recurso que se tiene 35empleadosunidades contratadas 255,00 350,00 faltante para cumplir unicamente con la demanda -458,00 -886,00

-1.273,45

-1.694,18

-1.575,64

Como se evidencia en el cuadro todos los meses tienen faltantes Para el pronóstico de ventas, aun así trabajando al máximo con el 35% de horas adicionales sin contar con el stock de inventarios mínima que se requiere.

Se puede llegar a la conclusión de que es necesario un plan de ventas y operaciones que satisfaga las necesidades.

Plan de ventas y operaciones

Se plantea un plan de ventas y operaciones con mano de obra nivelada, para esto debemos tener en cuenta los siguientes datos.

DATOS DEL PROBLEMANUMERO DE EMPLEADOS 35 HORAS 8 35%SALARIO 12,5 $HORA HORA EXTRA 14,4 $HORAhoras para produccion 5,5 horas

Para establecer la mano de obra nivelada en este caso se debe tener en cuenta el pronóstico de ventas, el inventario inicial la cantidad mínima de unidades en el inventario mensual, la cantidad final en el inventario y las unidades contratadas con antelación.

DATOS DE INVENTARIOEXISTENCIA INICIAL

MES 0 580 UMES 6 950 U

PLAN DE VENTAS Y OPERACIONES CON MANO DE OBRA NIVELADA.

MESES 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00PRONOSTICO DE VENTAS

2.225,00

2.398,00

2.998,00

3.000,00 3.500,00

4.000,00

días laborales 22,00 22,00 20,00 19,00 28,00 21,00horas de producción

6.160,00

6.160,00

5.600,00

5.320,00 7.840,00

5.880,00

horas adicionales trabajadas equivalentes al 35 % extra

2.156,00

2.156,00

1.960,00

1.862,00 2.744,00

2.058,00

horas trabajadas con 35 empleados

8.316,00

8.316,00

7.560,00

7.182,00

10.584,00

7.938,00

producción de unidades con el recurso que se tiene 35empleados

1.512,00

1.512,00

1.374,55

1.305,82 1.924,36

1.443,27

unidades contratadas 255,00 350,00 455,00faltante para cumplir únicamente con la demanda -458,00 -886,00

-1.273,4

5

-1.694,1

8 -1.575,64

-2.101,7

3 Faltante -458,00 - - - -5.887,27 -

acumulado1.344,0

02.617,4

54.311,6

47.989,0

0OPERACIONES unidades a producir

2.980,80

2.709,82

2.709,82

2.574,33 3.793,75

2.845,31

EMPLEADOS TOTALES 69,00 69,00 69,00 69,00 69,00 69,00Días laborales al mes 22,00 20,00 20,00 19,00 28,00 21,00mano de o adicional 34,00 34,00 34,00 34,00 34,00 34,00

INVENTARIO

U INICIAL

590,001.600,8

01.912,6

21.974,4

41.548,7

6 1.842,511.142,8

2VARIABLES

1. DIAS LABORALES=222. Horas de producción= N TRABAJADORES * DIAS LABORADOS * HORAS

LABORADAS AL DIA.3. HORAS ADICIONALES TRABAJADAS= horas producción *35%.4. HORAS TRABAJADAS 35 empleados= horas producción + horas

adicionales.5. PRODUCCION CON 35 EMPLEADOS = horas trabajadas 35

empleados/5,5 horas para producir 1 unidad6. UNIDADES CONTRATADAS= unidades fijas ya contratadas.7. FALTANTES PARA CUMPLIR =unidades faltantes para completar los

requerimientos.8. UNIDADES A PRODUCIR = empleados totales *5,5.9. EMPLEADOS TOTALES = empleados existentes + empleados contratados 10.MANO DE OBRA ADICIONAL= empleados actuales – empleados totales11. INVENTARIO INICIAL= 590UNIDADES 12. INVENTARIO FINAL =950 unidades13. INVENTARIO MENSUAL MINIMO=320 unidades.

ANALISIS

De acuerdo con el plan propuesto de ventas y operaciones se tiene que se deben contratar 34 empleados y es necesario trabajar al máximo de horas, utilizando el 30% de horas extras posibles de este modo todos los meses se cumple con el pronóstico de ventas y con el inventario requerido, de acuerdo a esto se tiene que el plan de ventas y operaciones manejara los siguientes costos.

COSTOS DE LA ESTRATEGIA totalOperarios Contratados 34,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Costo de Contratación

800$/p cont

27.200,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 27.200,00

Operarios Despedidos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Costo de Despido

1120$/p cont 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

costo de subcontratar

100,00

25.500,00 0,00

35.000,00 0,00 0,00

45.500,00

106.000,00

Costo de Inventario

5500%u año 7.337,00 8.766,17 9.049,50 7.098,50 8.444,83 5.237,92 45.933,92

costo de horas ordinarias totales

151.800,00

151.800,00

138.000,00

131.100,00

193.200,00

144.900,00

910.800,00

costo de horas extras totales

61.200,00

61.200,00

55.641,60

52.862,40

77.904,00

58.420,80

367.228,80

costo total salario empleados

213.000,00

213.000,00

193.641,60

183.962,40

271.104,00

203.320,80

1.278.028,80

Costo TOTAL

486.037,00

434.766,17

431.332,70

375.023,30

550.652,83

457.379,52

2.735.191,52

De acuerdo al plan de ventas y operaciones se tiene que el costo de contratación es de $ 27200 por los 34 empleados contratados desde el inicio,

El costo de sub contratar las 1060 unidades durante los 3 meses es de $ 106000

El costo total de mantener inventario es de $910800

El costo total de horas laborales ordinarias es de $ 910800.

El costo total de horas extras de todos los trabajadores es de $367228.

El costo total de la estrategia de planeación usada es de $2 735 191,52.

3. Realizar una investigación sobre el tema de Planeación de Recursos Empresariales (ERP).

• Definición:

ERP (siglas en inglés de Enterprise Resource Planning) conocida en nuestro idioma como Planificación de Recursos Empresariales

Los sistemas ERP están diseñados para modelar y automatizar muchos de los procesos básicos con el objetivo de integrar información a través de la empresa, eliminando complejas conexiones entre sistemas de distintos proveedores. ERP es una arquitectura de software que facilita el flujo de información entre las funciones de manufactura, logística, finanzas y recursos humanos de una empresa.

Evolución:

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currículo de cerca de 40 años, acumulando algunos errores y éxitos. Su evolución se dio como una herramienta estratégica al mismo tiempo en que las tecnologías de información también evolucionaban, y a través de los sucesivos mejoramientos de las técnicas de gestión.

Antes de la década de los 60

EQQ Economic order of Quantities (Orden Económica de Cantidades). En esta técnica, cualquier artículo en stock será analizado en función de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al año de forma de optimizar el costo final de los artículos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacén.

A partir de los años 60

• MRP (Material Requirements Planning): A partir de los años 60, surge una nueva técnica con el nombre MRP Material Resource Planning (Planificación de Pedidos de Material), técnica esta que irá a conocer su segunda fase, los años 80 que se hablara a continuación. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando en busca de los productos finales a través de una planificación de producción específica y su transformación en una tabla ordenada de órdenes de pedidos y producción.

Alrededor de la década de los 80

• MRP II (Manufacturing Resource Planning) es simple y de lógico, pero en una situación real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy incómodo ser implantado en un ordenador

• MES (Manufacturing Execution Systems)

• ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestión Empresarial). Un hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).

• SCM (Supply Chain Management) Algunas características de los ERP • Bases de datos centralizadas

• Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando todas las operaciones

• En un sistema ERP los datos se ingresan sólo una vez. Los datos deben ser consistentes, completos y comunes.

• Las empresas deben modificar algunos de sus procesos para alinearlos con los del sistema ERP.

2. Características generales de aplicación. Qué determina el ERP (Planeación de Recursos Empresariales).

• Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o módulos.

• Teóricamente hay un software para cada unidad funcional

• La tendencia actual es ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas industrias Limitaciones de los sistemas ERP

• Implementación larga, cara y difícil. – La implementación puede costar varias veces más que la licencia.

• La Empresa tiene que adaptar sus procesos al sistema.

• Dependencia de un solo proveedor. • La fijación de un estándar a veces lleva a adoptar el mínimo común denominador.

Otras

• Modular: Permite que el cliente elija los componentes o módulos del sistema de acuerdo a las operaciones que desea automatizar o soportar. .

• Integral: Esta característica es una de las grandes ventajas respecto a sistemas aislados que había décadas atrás. Es la capacidad de compartir datos entre los diferentes módulos que comprenden al ERP, logrando así la colaboración en tiempo real de sus usuarios.

• Configurable: Esta característica permite adecuar la funcionalidad del sistema a las necesidades del negocio, SIN modificar su código. Con esta cualidad la empresa puede adecuar su ERP al entorno cambiante de negocios, de manera dinámica. .

• Escalable: Es la habilidad del sistema para seguir funcionando de manera confiable y eficaz conforme crece la cantidad de usuarios y operaciones de la empresa. Es decir, el ERP que se instaló para 50 usuarios y emitir 5,000 facturas/ mes, por ejemplo, deberá seguir operando sin cambios para 200 usuarios y 20,000 facturas/ mes asegurar que tal volumen sea procesado sin problema.

• Auditable: Capacidad para dejar registro y poder verificar las diversas transacciones operadas por el negocio.

• Confiable: Cualidad para asegura que toda transacción realizada por los usuarios sea completada satisfactoriamente. Esto incluye su recuperación aún en casos de falla de energía eléctrica. Los sistemas ERP robustos incluyen procedimientos de seguridad para revertir transacciones que por algún motivo técnico no se pudieron completar al 100%.

• Mejores prácticas: Existen muchas formas de realizar un proceso o de completar una actividad por el negocio. Al adquirir a un ERP, por robusto que éste sea, no significa que “los problemas” se acabaron. Se debe asegurar el adoptar y aprovechar las mejores prácticas que éste incluye para verdaderamente causar el impacto positivo deseado.

Conclusión

La implementación de un sistema que controle los procesos operativos de una empresa de una forma confiable y neutral, es significante para un crecimiento exitoso de la organización, pues este software es un paquete completo para gestionar las actividades de gran responsabilidad como Compras, ventas, producción etc. Esto conlleva a manejar la empresa de una forma organizada.

4. En el proceso de la gestión de la producción debemos tener en cuenta: Arreglos de las instalaciones y manutención para ser más efectivo el plan maestre de las ventas para este proceso debemos investigar:

Tipos de arreglos de las instalaciones: tipos de arreglos físicos de puesto fijo. Tipo de arreglo físico por procedimiento. Tipo de arreglo por producto.

Distribución por procesoLlamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.

Distribución por productoEjemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.

Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.

Distribución por posiciones fija.

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.CONCLUSIONES

Este trabajo nos permite tener un poco más claro sobre que trata la gestión de producción y sus distintos temas como la planeación de ventas y la planeación de recursos de la empresa que son de gran ayuda para el ingeniero industrial dentro de su labor de planear lo mejor y más adecuado de las distintas empresas.

Se logra el reconocimiento del ámbito y temáticas que se desarrollan en la primera unidad del curso.

Se reconoce el software para la implementación de Planeación de Recursos Empresariales (ERP).

Por medio de la planeación de recursos empresariales se logra la unificación de diferentes áreas (departamentos) de productividad.

Por medio de las herramientas que se han revisado en esta unidad se puede lograr en las empresas entornos tecnológicos menos costosos con base a que se logra ser más estandarizados en estos procesos, lo cual permite a su vez que la aplicación de estos procesos se pueda realizar en empresas más pequeñas gracias a su generalización.

La gestión de producción cumple una función elemental en una organización, dado que de ella depende el desempeño de dicha organización en el mercado,

de allí la importancia de contar con mecanismo y sistemas que mejoren los procesos de producción, permitiendo producir un mayor número de producto cumpliendo con los requerimientos del cliente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Cesar augusto Figueredo Garzón, modulo gestión de la producción – universidad nacional abierta y a distancia - escuela de ciencias básicas tecnología e ingeniería industrial, Duitama, julio de 2009

Vollmann, T.E.,Berry, W.L., Whybark, D.C, y Jacobs, F.R, (s.f). Planeación y Control de la Producción: Administración de la cadena de suministros. 5ª Edición.

Muñoz Pérez, M.A., (1997), Gestión de la Producción. Tomado el 11 de Septiembre http://campus06.unad.edu.co/campus06_20152/file.php/51/APOYO_TC1._Generalidades.Gestion_de_Produccion.pdf

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