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R e v i s t a A B B 1 / 1 9 9 7 19
T U R B O A L T E R N A D O R E S
n muchos casos, las medidas de en-
tretenimiento y reparación no son suficien-
tes para mantener las centrales eléctricas
en un estado que garantice a largo plazo
una alta disponibilidad y un funcionamiento
económico. Por esta razón, numerosas
compañías eléctricas de todo el mundo no
sólo invierten en nuevos equipos sino tam-
bién en el reequipamiento y reacondiciona-
miento de las instalaciones eléctricas exis-
tentes, con el fin de hacer su explotación
más económica y competitiva. De este
modo consiguen no sólo un avance res-
pecto de la competencia, sino que también
se aseguran la mejor utilización posible de
los capitales, reduciendo al mínimo las in-
versiones fallidas.
Gracias a su presencia en todo el
mundo, ABB se encuentra en posición
ideal para prestar servicios o aplicar medi-
das de reacondicionamiento en cualquier
lugar, incluso para centrales eléctricas
construidas por terceros. Como conse-
cuencia de los numerosos pedidos de este
tipo, ABB conoce perfectamente la técnica
de los demás fabricantes. A menudo es
posible, incluso, ajustar los paquetes de
reacondicionamiento a las condiciones del
lugar, por ejemplo previendo que una gran
parte de los elementos sean de fabricación
local.
Esto explica la gran tradición de ABB en
el reacondicionamiento de componentes
de centrales propias y ajenas, y la gran ex-
periencia de la empresa en esta materia
[1 a 8]. Además, se han desarrollado solu-
ciones a medida para reequipar este tipo
de componentes en los países de Europa
del Este y de la CEI (Estados de la antigua
Unión Soviética).
Objetivos
Las medidas de reacondicionamiento no
sólo deben prolongar la vida útil de un tur-
boalternador, también han de mejorar su
fiabilidad y disponibilidad y simplificar su
mantenimiento. Los problemas derivados
del envejecimiento, de la calidad y de la
construcción han de ser resueltos conse-
cuentemente. Al mismo tiempo, el reacon-
dicionamiento permite aumentar conside-
rablemente la potencia nominal de los tur-
boalternadores.
Aplicando la técnica ABB más moderna,
con materiales aislantes de clase F, con
nuevos materiales de alto rendimiento y
mejoras constructivas, se pueden conse-
guir los objetivos siguientes:
• prolongación de la vida útil en 20 a 30
años,
• adecuación para carga de punta y no
sólo para carga de base,
• aumento de la fiabilidad y disponibilidad
de los alternadores y de sus instalacio-
nes auxiliares,
• reducción de los costes de reparación y
mantenimiento,
• aumento de la potencia de salida de
200 MW hasta 230 MW al menos, es
decir cerca del 15%.
Para ajustarse con flexibilidad a los proble-
mas técnicos específicos y a las distintas
posibilidades de financiación, ABB ha de-
sarrollado soluciones de reacondiciona-
miento en forma de paquetes que incluyen
los componentes siguientes:
• estator,
• rotor,
• portaescobillas con refrigeración propia,
• estanqueidad de aceite,
• sistema de aceite de estanqueidad,
• regulación de la temperatura del hidróge-
no y del agua de refrigeración del estator.
Los paquetes de reacondicionamiento
pueden utilizarse individualmente o todos
juntos para reequipar un turboalternador. El
Reacondicionamientode nuevo tipo paraturbo-alternadoresde 200 MW
Dr. Bernd Gellert
ABB Kraftwerke AG
Wieslaw Suchecki
Tadeusz Gajowy
ABB Dolmel Ltd.
E
ABB ha desarrollado soluciones de nuevo tipo para el reequipamiento de tur-
boalternadores de 200 MW, soluciones que han sido concebidas especial-
mente para máquinas de otros fabricantes. Permiten prolongar la vida útil
entre 20 y 30 años, utilizar para carga de punta turbogrupos previstos inicial-
mente para la carga de base y mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los al-
ternadores e instalaciones auxiliares. Una vez renovados, los turboalternado-
res funcionan de acuerdo con el estado más avanzado de la técnica. Las me-
didas de reacondicionamiento reducen mucho, además, los costes de
mantenimiento y reparación y ofrecen la posibilidad de aumentar la potencia
de los turboalternadores hasta más de 230 MW, es decir cerca de un 15%.
Estas nuevas soluciones se ofrecen en forma de paquetes. El cliente puede
encargar uno o varios paquetes, según sus necesidades y su capacidad de fi-
nanciación. Con las medidas descritas a continuación, las inversiones del
cliente no sólo se amortizan con más rapidez, sino que le permiten producir
energía eléctrica de manera más eficaz y con menos daños sobre el medio
ambiente. Algunos proyectos de reacondicionamiento realizados en Polonia
han evidenciado los perfeccionamientos alcanzables gracias a estos paque-
tes de reacondicionamiento de nuevo desarrollo.
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juego completo de paquetes incluye todo
el conjunto de funciones de un alternador.
El alternador del Bloque 5 de la central
eléctrica polaca de Dolna Odra es un
ejemplo de reacondicionamiento, efectua-
do con el mayor éxito, con ayuda de todos
los paquetes de reequipamiento desarrolla-
dos por ABB. Su potencia ha aumentado
de 200 a 230 MW.
Modernización del estator
Cabeza de bobinas
Los primeros alternadores del tipo de la
central eléctrica de Dolna Odra tenían el
importante inconveniente de que los arro-
llamientos estatóricos estaban fijados rígi-
damente a la carcasa. Por esta razón se
transmitían a la cabeza de bobinas todas
las fuerzas axiales, que durante el funcio-
namiento aparecen sobre todo al cambiar
la carga, debido a que está impedida la
1
dilatación. En ocasiones, las tensiones
térmicas eran suficientemente grandes
para expulsar el paquetes de chapas, con
el consiguiente aflojamiento de las barras
de los arrollamientos y de los paquetes fi-
nales.
Con la nueva cabeza de bobinas, ABB
ha introducido apoyos que pueden mover-
se axialmente con independencia de los
soportes y de las placas de presión, supri-
miéndose así los problemas derivados de
la dilatación térmica axial , .
Arrollamiento estatórico
En cuanto a la modernización del estator,
no sólo se ha aplicado el nuevo apoyo de
cabeza de bobinas sino también las barras
de arrollamientos. Para prolongar la vida
útil de los estatores se ha utilizado en su
reacondicionamiento el más moderno ais-
lamiento MICADUR®, de clase F, para aislar
las nuevas barras de arrollamientos. Para
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mejorar la fiabilidad y el comportamiento a
largo plazo se vigila la temperatura del
agua ultrapura de cada barra de arrolla-
miento, una medida que hace posible ade-
más una vigilancia total del sistema de re-
frigeración.
Cámara de agua ABB
Ninguno de los turboalternadores reacon-
dicionados en Polonia tenía el empalme
de agua de las barras de arrollamientos
separado de la conexión eléctrica. Esto
provocaba solicitaciones por dilatación
térmica y por oscilaciones en las extremi-
dades de las barras, llegando ciertos
componentes a estar sobresolicitados y
produciéndose por tanto daños en el sis-
tema de cabeza de bobinas. Para prevenir
este problema, la nueva construcción dis-
pone de una conexión eléctrica completa-
mente separada de la cámara de agua, un
sistema mecánicamente estable, bien fija-
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Alternador del Bloque 5 de lacentral eléctrica Dolna Odra, enPolonia, un ejemplo de reacondiciona-miento exitoso en el que se hanutilizado todos los paquetes dereequipamiento desarrollados por ABB.La potencia ha aumentado de 200a 230 MW.
1
Modernización del estator, con la suspensión flexible de lacabeza de bobinas para absorber sin dificultades lasdilataciones térmicas.
2
5
5
5
3
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Modificación de la cabeza debobinas. Las conexiones eléctricasentre las barras de los arrollamientosestatóricos han sido separadas de losempalmes del agua de refrigeración.La cabeza de bobinas pueden dilatarsesin que la placa de presión se separedel paquete de chapas. La temperaturase regula para cada barra.
1 Cámara de agua en versión ABB2 Conexiones eléctricas3 Soporte4 Placa de presión5 Fijación de la cabeza de bobinas6 Barras del arrollamiento estatórico
con aislamiento Micadur7 Sensor de temperatura
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do a las barras y fácil de montar. La cá-
mara de agua propiamente dicha es una
construcción ABB de acero inoxidable de
alta calidad , sobradamente acreditada
en la práctica. Con esta cámara no sólo
se evitan las fugas de hidrógeno y agua,
sino que además es posible abrir y con-
trolar separadamente el circuito del agua,
lo que simplifica notablemente el manteni-
miento del sistema.
Dobles chavetas
Se ha prestado atención especial al acu-
ñado de las ranuras y a su procedimiento
de fijación. El apoyo de las barras de
3
arrollamientos en las ranuras estatóricas
ha de cumplir básicamente dos funcio-
nes: producir una fuerza de compresión
mayor que la fuerza máxima que aparece
durante el funcionamiento y, en segundo
lugar, mantener esa fuerza lo más cons-
tante posible. Esta segunda exigencia se
cumple gracias a un procedimiento espe-
cial de acuñado, el cual, junto con el pro-
cedimiento de fabricación, impide que las
posibles irregularidades superficiales cau-
sen posteriormente el asentamiento del
relleno de ranuras. Las chavetas dobles,
cortas, permiten conseguir la elevada
fuerza de compresión y la elasticidad ne-
cesarias.
Suspensión del paquete de
chapas estatóricas
La experiencia ha demostrado que los pa-
quetes de chapas estatóricas fijados rígi-
damente tienden a vibrar [9]. Las vibracio-
nes pueden también trasmitirse al edificio y
provocar daños en las cuñas de la carcasa
del estator. En las versiones anteriores, las
cuñas estaban soldadas a la carcasa. Para
eliminar las mencionadas vibraciones, que
inevitablemente se producían durante el
funcionamiento, o para limitarlas a un valor
mínimo, la nueva construcción tiene una
suspensión flexible con un buen efecto
amortiguador. Además ha sido posible me-
jorar la compacidad del paquete de chapas
gracias a un proceso magnético de vibra-
ción, que tiene lugar durante la fabricación
y renovación a presión y temperatura (ele-
vada) constantes. Gracias a la mayor com-
pacidad del paquete de chapas y al uso de
placas y dedos de presión reforzados, he-
chos con material especial, se han suprimi-
do prácticamente las vibraciones de cada
una de las chapas.
Empalmes de agua ultrapura
con compensadores axiales
Otra causa de las fugas en el sistema de
hidrógeno o de agua de refrigeración era la
rigidez de los empalmes de agua. Para evi-
tar estas fugas se han integrado conden-
sadores axiales , que reducen las ten-
siones térmicas y los efectos de las fuerzas
estáticas y dinámicas, garantizando una
óptima estanqueidad.
Aumento de la potencia de salida
Se han aplicado determinadas medidas
para aumentar la potencia de salida del
turboalternador. Por ejemplo, el escalona-
do y optimización del perfil de la extremi-
dad del paquete de chapas ha com-
plementado otras medidas destinadas a
disminuir las pérdidas magnéticas. El re-
equipamiento del rotor incluía también
medidas para aumentar la potencia del al-
ternador.
Modernización del rotor
El objetivo más importante de la moderni-
zación del rotor era reducir la temperatura
del arrollamiento de campo para poder au-
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a
b
B
B
B
B
Comparación entre los empalmes de agua en la antigua versión (a) y lanueva (b). En la vieja versión, la fijación a la carcasa era rígida, de modoque no podía absorber tensiones térmicas ni fuerzas estáticas o dinámicas.En la nueva ejecución, los compensadores (B), de acero inoxidable,absorben todas las fuerzas que aparecen en las fijaciones.
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Rebobinado de un turboalternador.La forma de las ranuras del rotor ha sido modificadapara que se produzca una refrigeración regulara lo largo del arrollamiento, con el fin de evitar elsobrecalentamiento local.
Transformación de los arrollamientos rotóricos derefrigeración radial (a) a refrigeración axial (b).En la nueva versión (b), el flujo del gas de refrigeraciónproviene de las cabezas de bobinas. El gas circula entrelos arrollamientos y sale por el centro del rotor.
Reacondicionamiento de un rotor de turboalternador de la central eléctrica Laziska (Polonia), cerca de la fábricaDolmel de ABB, situada en Wroclaw, Polonia.
5
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ba
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resultados obtenidos en las investigacio-
nes. Un campo típico de investigación es,
por ejemplo, el de los materiales de alta re-
sistencia contra la corrosión fisurante inter-
cristalina [10, 11], mucho menos sensibles
a la humedad que los que han venido utili-
zándose hasta ahora.
ABB dispone de los medios más mo-
dernos para estudiar y calcular las diferen-
tes formas y ejecuciones de los elementos
de cierre. La investigación ha permitido
comprobar que los modernos materiales,
utilizados para los elementos finales de los
nuevos turboalternadores de ABB, son
muy adecuados también para reacondicio-
nar turboalternadores de otros fabricantes.
Para prolongar su vida útil se modifica su
forma .
La fijación ABB de bayoneta que se ha
utilizado se monta con gran facilidad.
Ahora, la cabeza de bobina puede dilatarse
con libertad en el espacio libre que se
forma. Mientras que los ajustes zunchados
dobles sufren normalmente cambios en los
elementos finales, debidos a la alternancia
de solicitaciones de flexión, el elemento
final “flotante“ permite la dilatación axial sin
que aparezcan los daños habituales hasta
ahora.
Pernos de alimentación
La modernización de los conductos de ali-
mentación ha permitido eliminar otra de las
causas de fugas de hidrógeno, y el consi-
guiente peligro de explosión. En las ejecu-
ciones anteriores se utilizaban dos pernos
cónicos, roscados, para empalmar el con-
ducto de alimentación con el anillo colec-
tor. Al utilizar distintos materiales de estan-
queidad, incluido el caucho, se producían
fácilmente deformaciones, pues los mate-
riales se dilataban de formas distintas. La
nueva ejecución emplea modernos mate-
riales aislantes que absorben la dilatación
térmica de los carriles de excitación sin
que se produzcan fugas de hidrógeno.
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Fijación con bayoneta de los nuevoselementos de cierre, fabricados conmaterial de alta resistencia contra lacorrosión fisurante intercristalina
1 Elemento de cierre2 Anillo centrador3 Cuerpo del rotor
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1
2
3
Tabla 1:Comparación entre los principales datos técnicos dela antigua y de la nueva ejecución del rotor
Antigua ejecución Nueva ejecución
Potencia nominal 200 MW 230 MW
Temperatura del agua de refrigeración 33 ˚C 33 ˚C
Corriente de campo 2660 A 2570 A
Temperatura máxima del arrollamiento de campo* 115 ˚C 110 ˚C
Temperatura efectiva del arrollamiento de campo cerca de 115 ˚C por debajo de 100 ˚C
* según CEI 34
mentar hasta 230 MW la potencia de salida
del turboalternador, un objetivo consegui-
do por medio de medidas que prolongaron
la vida útil y aumentaron la fiabilidad de los
componentes del rotor .
Transformación del arrollamiento:
de refrigeración radial
a refrigeración axial
Con el fin de conseguir el deseado aumen-
to de potencia, se ha trasformado el siste-
ma de refrigeración de arrollamientos –de
refrigeración radial a refrigeración axial– y
se ha practicado una subranura. La figura
muestra el recorrido del gas de refrige-
ración en la versión anterior. Las zonas de
entrada y de salida de las ranuras estaban
construidas de forma que existía riesgo de
sobrecalentamiento local, con las conse-
cuencias lógicas para el aislamiento: efecti-
6a
5
vamente, en la práctica se ha comprobado
la existencia de daños en el aislamiento. La
modernización del rotor ha eliminado este
problema, pues actualmente se puede
conseguir una distribución homogénea de
la temperatura en cada conducto por enci-
ma de la altura de ranura . Además se
han simplificado el cálculo y fabricación de
la nueva versión de rotor, obteniéndose
una temperatura baja y homogénea a lo
largo de todo el arrollamiento y consiguién-
dose mayor rendimiento . En la Tabla 1
se comparan algunos de los resultados
conseguidos.
Elementos de cierre con fijación
de bayoneta
La investigación de materiales tiene ya
larga tradición en ABB; ya se han aplicado
comercialmente con gran éxito numerosos
7
6b
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Portaescobillas con refrigeraciónpropia. La carcasa, de nuevo diseño,puede montarse sin necesidad dedesmontar toda la estructura.Permite refrigerar eficazmente eldispositivo de escobillas y reducemucho el nivel de ruidos.
9
Comparación de los sistemas de estanqueidad de aceite. En la vieja versión (a) se utilizaban juntas axiales de rotor,pero podían presentarse fugas en caso de dilatación térmica debida al cambio de la carga. En la nueva versión (b),se utilizan juntas radiales, que conservan su capacidad de estanqueidad incluso en caso de movimientos axiales bruscosy de dilataciones térmicas del rotor.
H2 Hidrógeno A Aire O Aceite de lubricación
10
a b
O
AH2
Anillos colectores
También se han modernizado los anillos
colectores para contrarrestar su tendencia
a adoptar una forma ovalada y reducir el
riesgo de que sufran desplazamientos. Los
nuevos materiales y métodos de fabrica-
ción mejoran notablemente el comporta-
miento de las escobillas, prolongan su vida
útil y simplifican la eliminación del polvo de
carbón. Los perfeccionamientos han sido
posibles no sólo porque se han aplicado
otros tipos de juntas de estanqueidad en
los conductos de alimentación, sino tam-
bién gracias al nuevo concepto de la unión
entre el carril y los pernos de alimentación,
al nuevo procedimiento de aislamiento y al
diseño propiamente dicho de los anillos
colectores.
Portaescobillas con refrigeración
propia
Con el portaescobillas anterior existían di-
ficultades para garantizar una ventilación
suficiente, al no disponer de envoltura. El
nuevo portaescobillas es un sistema en-
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capsulado que dispone de refrigeración
propia y ventilador suplementario, cuya
misión consiste en reforzar la ventilación y
optimizar la refrigeración. Gracias a que
las temperaturas son más bajas, la vida
útil del portaescobillas es mucho más
larga. El nuevo sistema, además, tiene un
entretenimiento más sencillo, con lo cual
se reducen los costes de mantenimiento.
Nuevas juntas radiales de
aceite y sistema separado de
aceite de estanqueidad
Sólo se han sustituido juntas de estan-
queidad axiales. El inconveniente de este
tipo de estanqueidad es que la dilatación
axial del rotor puede provocar daños y
fugas, con la consecuencia de pérdida de
hidrógeno con penetración de aceite en el
turboalternador. Por esta razón se desa-
rrolló un sistema que permite utilizar las
juntas radiales, aplicadas de serie por
ABB, así como un sistema de circuito de
aceite de estanqueidad. Este sistema,
que separa totalmente el aceite de estan-
queidad y el de lubricación, se distingue
por su gran fiabilidad y seguridad, ,
, y garantiza un alto grado de pureza
del aceite gracias a la extracción de gas
bajo presión. El resultado es una pureza
del hidrógeno aún mayor y, por tanto, más
rendimiento del turboalternador.
Regulación de la temperatura
del hidrógeno y del agua
de refrigeración del estator
Durante el funcionamiento, la temperatura
del gas de refrigeración y la del agua ul-
trapura han de ser tan constantes como
sea posible. Gracias al perfeccionamiento
del sistema de retorno de la refrigeración,
con regulación automática para el gas,
ahora es posible mantener prácticamente
constante la temperatura del gas frío.
En la ejecución anterior se vigilaba,
pero no se regulaba, la temperatura del
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10
9
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Cuadro sinóptico de losreacondicionamientos realizadosen Polonia en turboalternadoresde 200 MW
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30
25
20
15
10
5
0
16
24
9
1513
Estatores
Núm
ero
Rotores Portaes-cobillas
Juntas deestanqueidad
de ejes
Sistemas deestanqueidad
de aceite
Nuevo sistema de estanqueidad de aceite de la central eléctrica Dolna Odra(Polonia) con conexiones cortas y rectas hacia el alternador.El sistema está formado por una única instalación; todos los sistemas auxiliaresse encuentran integrados en el mismo lugar.
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agua ultrapura circulante a través de las
barras de los arrollamientos estatóricos.
Sin embargo, la regulación es necesaria,
pues las variaciones de temperatura del
arrollamiento provocan dilataciones térmi-
cas que pueden provocar daños en el ais-
lamiento principal o reducir sus propieda-
des. En el nuevo diseño, perfeccionado, la
temperatura del agua ultrapura no sólo
está vigilada con gran precisión, sino que
además se mantiene constante gracias a
una válvula especial de regulación de
temperatura.
Gracias a esta y a otras medidas, la
vida útil de los arrollamientos no sufre re-
ducción alguna, incluso si el turboalterna-
dor funciona con cargas variables o si ha
de ser puesto en marcha cada día.
Experiencia de funcionamiento
Las mejoras descritas no sólo se han apli-
cado exitosamente en el alternador de la
central eléctrica Dolna Odra, sino también
en muchas otras máquinas en Polonia
. La compañía Dolna Odra, uno de los
mayores explotadores de centrales eléc-
tricas de Polonia, tiene actualmente en
explotación cuatro alternadores totalmen-
te reacondicionados . Y otras compa-
ñías eléctricas han encargado ya paque-
tes de reacondicionamiento. Todos los
clientes, sin excepción, han quedado muy
satisfechos con las medidas aplicadas y
con la consiguiente simplificación del
mantenimiento.
1
12
Vigilancia de las temperaturas
de funcionamiento
Las mediciones en los alternadores ante-
riores habían demostrado que el sobreca-
lentamiento de los arrollamientos rotóricos
era un problema crítico de diseño. Las me-
diciones en los alternadores modernizados
por ABB han confirmado los cálculos y las
expectativas en cuanto a reducción de
temperatura de los arrollamientos, mante-
niéndola por debajo de los valores límites
fijados por la CEI 34, de modo efectiva-
mente se puede conseguir el aumento de
potencia deseado.
En la figura se muestran las tempe-
raturas de los arrollamientos rotóricos, me-
didas en un turboalternador de una central
polaca antes y después de la moderniza-
13
Aumento medido de la temperatura de losarrollamientos rotóricos, en función de las pérdidas delos arrollamientos de campo. Con la modernización,e incluso para potencias de 230 MW, el aumento detemperatura de 59 K está por debajo del valor de 81 Kque era normal en las centrales de 200 MW.
a Antes de la modernizaciónb Después de la modernizaciónc Comparación antes y después de la modernización, con mayor
potencia (230 en lugar de 200 MW) y en idénticas condiciones de explotación
∆T Aumento de la temperaturaPf Pérdidas de las bobinas de campo
I Aumento de temperatura para distintas corrientes de campoII Pérdidas de bobinas de campo para 200 MWIII Pérdidas de bobinas de campo para 230 MW
(después de la modernización)
13
Pfa
100
K
80
70
60
50
40
30
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00 100 200 300 500 600 700400 800 kW 1000
I
II
T
81K
∆
100
K
80
70
60
50
40
30
20
10
00 100 200 300 500 600 700400 800 kW 1000
I
II
46K
b Pf
T∆
100
K
80
70
60
50
40
30
20
10
00 100 200 300 500 600 700400 800 kW 1000
III
81K
59K
c Pf
T∆
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ción. El aumento de la temperatura, medi-
da según el método de resistencia, se re-
presenta en función de las pérdidas del
arrollamiento rotórico. La figura se re-
fiere al rotor antes de la modernización, la
muestra los valores de medición
después de la misma. Las líneas gruesas
indican el aumento de temperatura para
distintas corrientes de campo. Las pérdi-
das de los arrollamientos de campo Pf han
sido calculadas del modo siguiente:
Pf = If2 · Rf
If Corriente de campo
Rf Resistencia del arrollamiento de campo
Las curvas con mayor pendiente represen-
tan las pérdidas de campo efectivas para
distintas temperaturas y para una potencia
nominal dada. Como se puede ver, un
rotor modernizado cumple las exigencias
impuestas por CEI 34 a los materiales ais-
lantes de clase B, incluso para una poten-
cia de salida de 230 MW (59 K, es decir 11
K por debajo del valor límite de CEI). Para
una potencia de 200 MW, la temperatura
del mismo arrollamiento rotórico es unos
35 K menor que antes de la moderniza-
ción (46 K en lugar de 81 K). El aislamiento
del rotor proporciona mejores condiciones
de funcionamiento. También se ha reduci-
do notablemente la dilatación térmica del
arrollamiento rotórico, que podría provocar
daños mecánicos. Los resultados de-
muestran que el aumento de temperatura
de los arrollamientos rotóricos se ha redu-
cido considerablemente. Debido a la
nueva ejecución del rotor, en que se utili-
zan aislantes de clase F y un material ópti-
mo para los elementos finales, la vida útil
del rotor será mucho más larga. Los inter-
valos entre revisiones han pasado de 8 a
10 años, sin que en ese tiempo sea nece-
sario desmontar el rotor.
Las mediciones térmicas hechas en los
estatores modernizados muestran que la
temperatura de los arrollamientos estatóri-
cos refrigerados con agua ultrapura de
40 °C no supera los 90 °C. El valor límite
CEI para la clase de aislamiento B es de
120 °C. La temperatura máxima del agua,
medida a la salida de las barras de los
arrollamientos estatóricos, es menor que
70 °C, muy por debajo de los 85 °C que
fija la CEI como valor límite. Las medicio-
nes confirman que los turboalternadores
modernizados pueden funcionar sin limita-
ción alguna con una potencia de 230 MW.
13b,c
13a
Posibilidades de fabricación local
en muchos países
La total modernización de un turboalterna-
dor dura cerca de 18 semanas, incluida la
fabricación de las piezas y el ensamblado
en fábrica. Sin incluir la revisión de las ins-
talaciones auxiliares, la modernización
cuesta cerca de una tercera parte que un
turboalternador nuevo de potencia compa-
rable. Esto hace que el reacondicionamien-
to tenga gran interés para las compañías
eléctricas. El reequipamiento descrito en
este trabajo es una solución entre varias
posibles, pero probablemente la más bara-
ta en la mayoría de casos.
La red mundial de fabricación de ABB
ofrece todas las soluciones de reacondi-
cionamiento. Debido a la posibilidad de
fabricar localmente numerosos compo-
nentes, las soluciones tienen aún más in-
terés para las empresas de electricidad.
Además, al fabricación local estimula la
colaboración entre los explotadores y fa-
vorece el intercambio de experiencias, lo
cual aumenta el grado de satisfacción del
cliente.
En resumen, se puede comprobar que,
con el reacondicionamiento de turboalter-
nadores de la gama de 200 MW, se consi-
gue el mismo comportamiento de explota-
ción y la misma potencia que con instala-
ciones nuevas. El cliente recibe un
turboalternador en el más moderno nivel
técnico, con una vida útil 20 a 30 años más
larga. El reacondicionamiento y el aumento
del rendimiento se amortizan con gran ra-
pidez, pero además hacen posible una
producción de electricidad más acorde
con el medio ambiente.
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Direcciones de los autores
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ABB Kraftwerke AG
CH-5401 Baden, Suiza
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Tadeusz Gajowy
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