1. legislación sobre seguridad alimentaria y problemas … 1/ppslid… · · 2016-12-06agencias...
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1. Legislación sobre seguridad alimentaria y problemas recurrentes
2. Agencias y autoridades en cargo de la seguridad alimentaria
3. Sistemas y Normas
4. Buenas prácticas de fabricación
5. Análisis de riesgo y APPCC
6. Auditorías
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ANALISIS DEPELIGROS YPUNTOSCRÍTICOS DECONTROL
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AECOSAN Guías para la implantación del sistema APPCC
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La formación en
APPCC es un
requisito LEGAL
No proponer en el mercado alimentos que sean inseguros
◦ Peligrosos para la salud
◦ No aptos para el consumo humano
No promocionar, presentar o etiquetar alimentos de una manera
que despista al consumidor
Asegurarse de que los alimentos cumplen los requisitos de la ley
alimentaria aplicable en su caso
Establecer la trazabilidad de sus productos y sistemas de retirada
del mercado
Asegurarse que los alimentos importados cumplen las leyes de la
UE
Asegurarse que los alimentos exportados cumplen las leyes
alimentarias de la UE a no ser que el país tercero tenga sus
propias especificaciones
H1. Reglamento (CE) 852/2004 sobre higiene de los productos alimentarios.
H2. Reglamento (CE) 853/2004 sienta reglas de higiene especificas para alimentos de origen animal.
H3. Reglamento (CE) 854/2004 sienta reglas especificas para la organización de controles oficiales sobre los productos de origen animal destinados a consumo humano.
H4. Directiva 2002/99/EC sienta las reglas de salud animal cubriendo la producción, procesamiento, distribución e introducción de los productos de origen animal para el consumo humano.
H5. Directiva 2004/41/EC revoca algunas directivas sobre higiene y condiciones de salud para la producción y colocación en el mercado de algunos productos de origen animal destinados al consumo humano y emenda las directivas del consejo 89/662/EEC y 92/118/EEC y la decisión del consejo 95/408/EC.
Las 17 directivas sobre higiene son sustituidas por cinco nuevos instrumentos legislativos:
• Riesgo para el consumidor
• Causa daños, enfermedades o fallecimiento
• Cierre del negocio
• Pérdida de contratos con los clientes
• Multas y juicios
• Mala publicidad
• Marca dañada y pérdida de ventas
• Pérdida de negocio frente a los competidores
• Demandas legales en contra de la empresa
• Subida del las cuotas del seguro
• Pérdida de empleados
• Aumento de los costes
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SEGURIDAD ALIMENTARIA
DE LA GRANJA AL TENEDOR
La confianza de los consumidores en la seguridad de nuestro Sistema alimentario ha sido dañada por alarmas y brotes epidémicos de origen alimentarios que han tenido mucha repercusión.
Esto ha elevado los niveles de preocupación de los consumidores en cuanto a:
◦ Patógenos en alimentos◦ Residuos agroquímicos en alimentos◦ Alimentos diseñados genéticamente ◦ Aditivos alimentarios◦ Alergias◦ Propiedades saludables◦ Enfermedades crónicas y dietas◦ Etiquetaje
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La agricultura ha cambiado radicalmente
Los métodos de procesamiento y de distribución de los alimentos han cambiado
La cadena alimentaria se ha vuelto más compleja
Los consumidores han aumentado sus exigencias y preocupaciones
Cambios en el estilo de vida de los consumidores
Cambios demográficos
Necesidad de integridad, trasparencia, y trazabilidad
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Los informes anuales del Sistema de Alerta Rápida para Alimentos y Piensos (RASFF) son una buena fuente de información sobre peligros y alertas alimentarios.
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RASFF - 2011Las notificaciones sobre microorganismos patógenos siguen aumentando en los últimos años, debido sobre todo a especies de salmonela.
EJEMPLOS DE ALERTAS DEL RASFF
https://webgate.ec.europa.eu/rasff-window/portal/index.cfm?event=searchResultList
Riesgos Biológicos Riesgos químicosRiesgos físicos
Los riesgos biológicos se refierenprincipalmente a los microorganismos (bacterias,hongos, virus…)
Los riesgos químicos incluyen las toxinas, lospesticidas, los antibióticos, las hormonas, losproductos de limpieza, derivados del petróleo…
Los riesgos físicos incluyen pelos, uñas,vendajes, cristales, madera, metal, insectos,excrementos
Salmonela - vómitos, diarrea, fiebre, dolor
Clostridium botulinum - paralisis, muerte
E. coli O157:H7 – daños del hígado, muerte
Listeria monocitogenes - abortos, muerte
Campylobacter – dolor abdominal, diarrea
Estafilococo dorado - vómitos, dolor
Virus alimentarios- vómitos y diarrea
• Vista microscópica de la bacteria Salmonela (en
rosa)
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Las alergias alimentarias sonreacciones alérgicas a los alimentos oa uno de sus ingredientes. Lossíntomas son de una importanciavariable y la mayoría de reaccionesocurren pocos minutos después de laingestión pero algunas tardan variashoras en manifestarse.
Es importante manipularcorrectamente losalimentos que puedanprovocar alergias, yetiquetarloscorrectamente parainformar al consumidor.
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El choque anafiláctico es el tipo de reacción alérgicamás severo que puede ocurrir en individuos propensos.Los síntomas incluyen: picor, cosquilleo alrededor de laboca y en el fondo de la garganta, dificultad pararespirar y bajada súbita de la tensión. En casos severos,puede provocar la muerte.
Los elementos más comunes que provocan reaccionesalérgicas de este tipo (anafilaxia) son los frutos secos,el pescado y el marisco, los huevos, los productoslácteos, la soja, las semillas de sésamo y el trigo.
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La directiva 2007/68/CE contiene una lista de la sustancias que debe aparecer
en las etiquetas y también de la sustancias que pueden considerarse
libres de riesgos y no aparecer en etiquetas.
Las reglas establecen una lista de 14 alimentos pudiendo provocar alergias:
1. Cereales conteniendo gluten (es decir trigo, centeno, cebada, avena,
espelta, kamut),
2. Crustáceos,
3. Moluscos,
4. Huevos,
5. Pescado,
6. Cacahuetes,
7. Frutos de cáscara, es decir almendras, avellanas, nueces, anacardo, nuez
de pecan, nuez de Brasil, pistacho, nuez de macadamia y nueces de
australia
8. Soja,
9. Leche,
10. Apio,
11. Mostaza
12. Sesamo,
13. Altramuces,
14. Dióxido de azufre y sulfitos en concentraciones superiores a 10 mg/kg o
10 mg/litro expresado como SO2.
Son ocho los alimentos responsables del 90% de las reacciones alérgicas. La leche, los huevos, los cacahuetes, los frutos de cáscara, el pescado, el marisco, la soja y el trigo.
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Las alergias alpescado puedenprovocarreacciones muyseveras inclusochoquesanafilácticos
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Basado en un estudio estadunidense, el top 4 de los problemas de seguridad alimentaria que encuentran hoy día los operadores de empresas alimentarias es:
1. Formación insuficiente de los empleados2. Contaminación de la materia prima3. Saneamiento insuficiente de la fábrica y del
equipo4. Diseño y construcción de la fábrica inadecuados
‘Los alimentos refrigerados y lácteos son los que presentan el riesgo más
alto de problemas de seguridad alimentaria’
Los expertos en seguridad alimentaria y los dirigentes de fábricas han identificado una serie de medidas muy prácticas para el control de los elementos patógenos en la industria cárnica:
Análisis de los animales y de la carne buscando agentes patógenos,
Esterilización de las cuchillas y control de la temperatura, de los flujos de aire y demás procesos,
Mejora de la evisceración, y de las técnicas de eliminación de pieles, pelos y plumas,
Dejar voz a los empleados sobre sus métodos de trabajo y decisiones relativas a la seguridad alimentaria,
Una organización de la cadenas de producción minimizando los riesgos de contaminación cruzada,
Análisis del equipo y del ambiente en busca de agentes patógenos
Utilización de equipos más cómodos reduciendo así el riesgo de contaminación cruzada,
Índices de esterilización de las manos, herramientas y equipos, y
Estrategias de gestión, como el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).
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1. Compromiso de la dirección y mejora continua
2. El plan de seguridad – APPCC
3. Seguridad alimentaria y gestión de la calidad
4. Normas de emplazamiento
5. Control del producto
6. Control del proceso
7. Control del personal
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Las buenas prácticas defabricación proporcionan loselementos para construir unsistema de gestión de laseguridad alimentaria
Incluyen: higiene personal; medidas de higiene industrial; intendencia;
limpieza; control de plagas; construcción; instalaciones para el personal;
un diseño higiénico; control de los elementos que puedan provocar
alergias; ingeniería u mantenimiento; almacenamiento; carga, descarga
y trasporte
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• Diseño, organización e higiene de las instalaciones• Perfil de la empresa y seguridad alimentaria y política de calidad• Procedimientos normalizados de trabajo• Control de proveedores• Recepción, almacenamiento, envío de mercancías• Especificaciones de producto• Análisis del producto y de su vida útil• Selección y acreditación del laboratorio• Operaciones de limpieza• Control de plagas, basura, elementos provocando alergias. • Calibrado, Mantenimiento, suministro de agua • Trazabilidad, retirada de producto, gestión de los incidentes y
alertas alimentarios• Etiquetaje • Control de documentación• Personal, en particular formación
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ANÁLISIS DEPELIGROS YPUNTOSCRÍTICOS DECONTROL
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• Se desarrollo a principios de los 1960s para el
programa espacial de EEUU.
• Utilizado par producir “alimentos sin defectos”.
• Una colaboración entre la NASA, la empresa
Pillsbury y el laboratorio Natick de las fuerzas
armadas
• El APPCC está ahora reconocido en el mundo
entero
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El APPCC es un método sistemático de gestión de la
seguridad alimentaria.
Garantiza que:
• Los riesgos que ocurren en los alimentos y en la
operaciones alimentarias son conocidos
• Los lugares donde ocurren están identificados
• Los Métodos para controlar los riesgos están identificados
• Una acción correctiva se toma si se pierde el control
• Se conservan registros confirmando la capacidad de
fabricar productos seguros
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• El APPCC es un buen
Sistema de identificación de
riesgos alimentarios
• Ayuda a identificar lo que
puede salir mal y llevar a la
producción de alimentos
inseguros para el consumidor,
y a raíz de esto contribuye a
decidir como se puede evitar
• El APPCC es un requisito
legal
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• El APPCC es un enfoque sistemático a la identificación, la
evaluación y el control de los riesgos de seguridad
alimentaria basado en siete principios.
• Es una herramienta que permite identificar lo que puede
salir mal e impide producir alimentos inseguros para el
consumo humano y, a raíz de eso, decidir como se puede
evitar
• Antes de abordar el APPCC, la organización alimentaria
debe poner en marcha el programa de prerrequisitos,
cubriendo las reglas generales y los requisitos en relación a
la higiene alimentaria.
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• Una herramienta de formación muy útil, resume los detalles
de los procesos
• Ahorra dinero enfocando los esfuerzos en las áreas críticas
y reduciendo el volumen de análisis de productos acabados y
las perdidas de productos
• Reconocido internacionalmente
• Útil para demostrar “debida diligencia”
• Es un requisito legal tener una estrategia de seguridad
alimentaria basada en la evaluación de riesgos.
Un riesgo es un agente biológico, químico
o físico que es razonablemente
susceptible de provocar enfermedades o
daños si no está controlado.
Principio 1: Realizar un análisis de riesgo.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs).
Principio 3: Establecer limites críticos.
Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.
Principio 5: Establecer acciones correctivas.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.
Principio 7: Establecer registros & procedimientos de documentación.
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Un PCC Es el último punto de un proceso
donde se puede reducir o eliminar un riesgo
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• Reunir al equipo del APPCC
• Revisar el programa de buenas prácticas de
fabricación
• Describir los productos
• Hacer una lista de ingredientes y materiales
entrantes
• Hacer una lista de los equipos de procesamiento
• Desarrollar un diagrama de flujos que describa el
proceso
• Dibujar un esquema de la fábrica
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Principio 1: Realizar un análisis de riesgos
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs).
Principio 3: Establecer limites críticos.
Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.
Principio 5: Establecer acciones correctivas.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.
Principio 7: Establecer registros y procedimientos de
documentación.
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El equipo APPCC realiza un análisis de riesgos e identifica
unas medidas de control adecuadas. El objetivo del análisis
de riesgo es de desarrollar una lista de riesgos lo bastante
importantes para que sean razonablemente susceptibles de
provocar daños o enfermedades si no están controlados de
manera eficiente.
Es importante tener en cuenta, dentro del análisis de riesgo, los ingredientes y
las materias primas en cada etapa del proceso, el almacenamiento y la
distribución del producto, y la preparación final y utilización por el consumidor.
Cuando se realiza un análisis de riesgos hay que diferenciar los riesgos para la
seguridad de los riesgos para la calidad.
Este es uno de los puntos más importantes del proceso de APPCC
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• Evalúa el riesgo asociado a cada ingrediente o
material que entre en cuanto a peligro físico,
químico o microbiológico
•Evalúa cada proceso y cada etapa de
mantenimiento, y cada equipo del proceso
Esta es una etapa crucial dentro del proceso de APPCC y tiene que estar
documentada – ver el ejemplo
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Un riesgo es un agente biológico, químico o físico que es razonablemente
susceptible de provocar daños o enfermedades si no está controlado.
Hay que tener en cuenta los siguientes puntos cuando se realiza un
análisis de riesgos
• Ingredientes
• Factores intrínsecos a la alimentación
• Procedimientos usados en la fabricación
• Contenido microbiano de los alimentos
• Diseño de la instalación, diseño y uso del equipo
• Empaquetado
• Saneamiento
• Salud, higiene y educación de los empleados
• Condiciones de almacenamiento entre el empaquetado y el final
• Uso previsto del producto/consumidor a quien está dirigido
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Al evaluar el riesgo de contaminación del producto, se puede
definir el término riesgo para la seguridad como:• Todo cuerpo extraño que pueda asfixiar o cortar el consumidor o
romper sus dientes. Por ejemplo, fragmentos de cristal o de metal, tubitos,
astillas de madera, jeringas.
• Todo contaminante químico que pueda provocar enfermedades a largo
o a corto plazo, p.ej. antibióticos en la carne de cerdo, hormonas en la
carne bovina, productos cáusticos de las cisternas de limpieza,
lubricantes de las maquinas, dioxinas, micotoxinas, residuos de
pesticidas.
• Microorganismos patogénicos que puedan causar enfermedades, por
ejemplo listeria, salmonela, E. coli.
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1. Lista de todos los ingredientes ymateriales entrantes
2. Matriz de materiales
3. Matriz del equipo
4. Diagramas de los flujos del proceso y delas aportaciones de los operadores
5. Plano de la fábrica (indicando los flujos depersonas, de productos, de residuos, losdiferentes servicios, almacenes, puertas,ventanas, etc.)
6. Almacenamiento y distribución
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Después de la evaluación de riesgos (principio 1):
•Comprueba el diagrama de los flujos del proceso
•Comprueba las especificaciones del producto
•Analiza los riesgos e identifica los puntos Críticos
de control (PCCs) (principio 2)
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Principio 2: Determinar los PCCs
En los flujos del proceso de creación del producto, hay queencontrar los puntos esenciales para prevenir, eliminar o reducir losriesgos para la salud.
Para ello se utiliza el árbol de decisiones de PCC.
Por ejemplo, inspección de la temperatura y de la apariencia
visual de todos los ingredientes congelados que entran
Análisis de los riesgos del proceso Producto
etapa Autor: (Árbol de Decisión) fecha Pagina de
riesgo Causa Medida
Preventiva
P1 P2 P3 P4 P5 PCC
si/no
Comentari
os
Riesgos biológicos:
(Contaminación,
crecimiento,
supervivencia)
Riesgos químicos:
(Residuos –
Limpieza,
Medicinas,
Herbicidas)
Riesgos físicos:
(Gente,
instalaciones,
planta, plagas,
empaquetado)
¿Qué puede salir
mal?
¿Por qué ha
salido mal?
¿Qué puedo
hacer para
evitarlo?
EL ÁRBOL DE DECISIÓNES DEL APPCC¿Existen medidas
de control para
los riesgos?
Cambia las etapas del
producto o del proceso
¿Esta etapa elimina o reduce el riesgo
a un nivel aceptable?
¿Puede que ocurra una contaminación
(peligro) o que se vea incrementada
a un(os) nivel(es) inaceptable(s)?
¿Existe la posibilidad de eliminar o
reducir a un nivel aceptable este riesgo
en una de la siguientes etapas del proceso?
SÍ
SÍ
SÍ
SÍ NO
NO
NO
NO
No es un PCC
No es un PCC
Es un PCC
Es un PCC
NOP.1
P.4
P.3
P.2
¿Un control es necesario
para garantizar la
seguridad alimentaria?
No es un PCC
SÍ
ÁRBOL SIMPLIFICADO DE DECISIÓNP1
¿Si no hay control en este punto, supondría
un riesgo real de enfermedad o herida?
P2
¿Existe una etapa que venga después y
permita controlar este riesgo? (bajo tu control)
SÍNO
No es un PCC
No es Un PCC
SÍ
Es un PCC
NO
Con la ayuda del Chartered Institute of Environmental Health (C.I.E.H.) U.K.
Puede darse que en algunos productos y procesos:
La introducción de patógenos o de residuos de fármacosse pueda evitar con controles en la etapa de recepción(por ejemplo con un compromiso del proveedor)
Un riesgo químico se pueda evitar con controles en laetapa de formulación o de añadido de ingredientes
El desarrollo de patógenos en el producto acabado sepueda evitar con controles en la etapa de formulación ode añadido de ingredientes (por ejemplo con ajustes depH o adición de conservantes)
El desarrollo de patógenos se pueda controlar a travésdel almacenamiento en frío o de la congelación
Puede darse que en algunos productos yprocesos:
Se pueda matar a los patógenos mediante lacocción
Los fragmentos de metal sean detectadospor un detector de metales y eliminados alquitar el producto contaminado de la líneade producción
Se pueda matar a los parásitos congelandoel producto (por ejemplo los Anisakis en elpescado consumido crudo)
Puede ser verdad en algunos productos y procesos que:
La presencia de cuerpos extraños pueda ser minimizada con sistemas de revisión automáticos o manuales
Algunos riesgos biológicos y químicos puedan ser minimizados al abastecerse de mariscos en aguas aprobadas
Todo punto, etapa o procedimiento en el cual se puede hacer un control de los factores biológicos, físicos o químicos
Etapa de detección de metales
Puntos de control◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre
factores de calidad
◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre requisitos normativos que no sean parte del APPCC
PCCs◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre
riesgos para la seguridad alimentaria
Un PCC puede permitir controlar más de un riesgo
◦ El PCC de un almacén en frío puede llevar un control sobre desarrollo de patógenos y formación de histamina
Podemos necesitar más de un PCC para controlar un solo riesgo
◦ La etapa de cocción y la etapa de dar forma a las hamburguesas son PCCs para el control de los patógenos en las hamburguesas precocinadas
Pueden cambiar por las diferencias entre:
Organización de la fábrica
Formulación
Flujos del Proceso
Equipo
Selección de Ingredientes
Etapas de saneamiento
P1: ¿Existe una medida de control en esta etapa o en las siguientes para este riesgo identificado?
P2: ¿Esta etapa permite eliminar o reducir la eventual posibilidad de un riesgo importante a un nivel aceptable?
P3: ¿Es posible que una contaminación por un riesgo (o riesgos) identificado(s) se produzca o alcance niveles inaceptables?
P4: ¿Podemos, en una etapa posterior, eliminar el riesgo(s) identificado(s) o reducir la posibilidad de que ocurra a un nivel aceptable?
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En cada PCC, se establecen limites hasta los cualespuede llegar un parámetro del alimento para serconsiderado seguro.
Identificación de las fronteras de la seguridad.
Por ejemplo las mercancías frescas entrando tienen que estar a
4°C o menos/los envases tienen que estar intactos.
En un PCC se controla que unparámetro biológico, químico ofísico tenga el valor máximoy/o mínimo marcado paraevitar, eliminar o reducir a unnivel aceptable el riesgo que seproduzca un problema deseguridad alimentaria
Riesgo PCC Límite Crítico
Biológico(Bacterias
patógenas)
Sistema de Pasteurización
≥72,5 ºCdurante
≥ 15 segundos
Riesgo PCC Límite Crítico
Biológico(Bacterias patógenas)
Horno de secado
Programa de secado:-Temperatura delhorno: 200oF-Tiempo de secado: 120 min.-Nivel del flujo de aire: 2 ft3/min.-Grosor del producto: 0.5” (para llegar aw 0.85)
Riesgo PCC Límite Crítico
Biológico(Bacterias patógenas)
Acidificación
Por cada lote: -Peso del producto: 100 lbs.-Tiempo de inmersión: 8 horas-Concentración de ácido acético: 3.5% volumen (para llegar a un pH máximo de 4.6 y controlar el desarrollo de Clostridium)
En general existe una gran variedad deopciones par el control de un riesgo concreto
La selección de la mejor opción de control sehace a menudo basándose en la experiencia yen la funcionalidad
Riesgo ◦ Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC◦ freidora
Limite crítico◦ no detectar patógenos
(Normalmente no es la mejor opción)
Riesgo◦ presencia de patógenos (microbiológico)
PCC◦ freidora
Limite Crítico◦ Temperatura interna mínima
de 65ºC durante 1minuto
Riesgo ◦ Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC◦ Freidora
Limites críticos◦ Temperatura mínima del aceite en la freidora de
175ºC◦ Grosor máximo de la hamburguesa ¼ de pulgada◦ Tiempo mínimo de cocción en el aceite de 1
minuto
Son criterios más restrictivos que loslimites críticos y se usan para reducir elriesgo de desviación
Podemos elegir limites operativos porvarias razones:◦ Por razones de calidad
◦ Para evitar pasar de un limite crítico
◦ Para medir la variabilidad habitual
Es una acción puesta en marcha por laempresa para que un proceso vuelva dentrode los limites operativos
Figure 1
175
180
185
190
195
200
205
Time
Cooker Temperature
Lot 1
Process Adjustment Needed
Operating Limit
Critical Limit
Corrective Action
Required
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Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión
Una vez establecidos los limites hay que determinar la manera decontrolarlos. ¿Quién supervisará? ¿Cómo se hará la supervisión?¿Dónde se hará la supervisión? ¿Cuándo, o con qué frecuencia?¿Qué es lo que vamos a supervisar?
Por ejemplo los procedimientos operativos estándares documentados que tenga que usar el
operador para la inspección visual y la supervisión de temperatura. Conlleva el REGISTRO
del resultado de la supervisión
Para llevar una serie planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está controlado y para emitir un registro preciso que se pueda usar en comprobaciones
Examinar la operación del proceso ypermitir identificar cuando tiende aacercarse a los limites críticos, lo quedebería llevar efectuar unos ajustes delproceso
Identificar cuando hay una pérdida delcontrol (una desviación en un PCC)
Proporcionar documentación escrita delsistema de control del proceso
Qué: En general una medición u observación paraevaluar si el PCC opera dentro de los limites críticos
Cómo: En general mediciones físicas o químicas(para limites críticos cuantitativos) u observaciones(para limites críticos cualitativos). Tienen quehacerse en tiempo real y ser precisos.
Cuándo (frecuencia): Puede ser continuo ointermitente
Quién: Alguien que tenga formación para realizaresta actividad de supervisión específica
Medir la característica de un producto oproceso para determinar que cumple con unlimite crítico◦ Temperatura de almacenaje en frío
◦ pH de un ingrediente acidificante
◦ Velocidad de la cadena
Observar si una medida preventiva en un PCCse cumple◦ Comprobar el certificado de un vendedor
◦ Comprobar en la etiqueta de los mariscos su áreade pesca
Los resultados deben de ser rápidos◦ El análisis microbiológico es poco efectivo debido al
tiempo que requiere
Las mediciones físicas y químicas son losmétodos de supervisión preferidos
◦ Tiempo y temperatura
◦ Actividad de agua
◦ Acidez (pH)
◦ Examen sensorial
Ejemplos de equipos de supervisión◦ Termómetros
◦ Relojes
◦ Medidores de pH
◦ Medidores de actividad de agua
◦ Equipos de análisis químico
Los responsables de esta
supervisión pueden ser: ◦ Personal de la cadena
◦ Operadores del equipo
◦ Jefes
◦ Personal de mantenimiento
◦ Personal de control de calidad
Los responsables de la supervisión deben:◦ Estar formados en técnicas de supervisión de PCC◦ Entender completamente la importancia de la
supervisión de PCC◦ Tener fácil acceso a la actividad de supervisión◦ Informar precisamente de los registros de cada
actividad de supervisión◦ Informar inmediatamente de las infracciones a los
limites críticos para que se puedan poner enmarcha inmediatamente las acciones correctivas
Determinar el procedimiento a seguir en caso de no entrar en los
limites críticos
Por ejemplo rechazar una mercancía defectuosa en el punto de recepción
Procedimientos a seguir frente a una desviación
Acción Correctiva:
Todo producto no-conforme debe serenviado al área decuarentena empaquetadocon una X. No se puedeliberar ningún productohasta que lo autorice elresponsable de calidad oel responsable delproceso.
Aislar y retener el producto paraevaluación de seguridad
Redirigir el producto o ingredientesafectados hacia otro punto delproceso donde esta desviación nosería considerada crítica (reprocesar)
Repetir el proceso Destruir el producto
Corregir y eliminar la causa de ladesviación y restaurar el control delproceso◦ Controlar de nuevo el PCC◦ Determinar la causa de la desviación para evitar
repeticiones
Identificar el producto que fue fabricadodurante la desviación del proceso ydeterminar su predisposición
Desviación◦ La temperatura de la leche en la pasteurizadora
cae por debajo del limite crítico
Acción correctiva◦ Desviamos el flujo de leche hasta recuperar la
temperatura. Re-pasteurizamos el productodesviado. Comprobamos la operación de launidad de calentamiento/enfriamiento paradeterminar la razón de la desviación detemperatura que ha causado el desvío del flujo.Reparamos si fuera necesario, restablecemos elcontrol y podemos seguir con la producción.
Desviación◦ El producto (en este caso pescado ahumado en
caliente) no llega a la temperatura interna requeridaen el tiempo requerido
Acción correctiva◦ Recalentar o destruir el producto
Desviación◦ Pescados mantenidos a temperaturas elevadas
durante demasiado tiempo (limite detemperatura excedido, nivel de histaminapuede ser alto).
Acción correctiva◦ Sumergimos el pescado en hielo,
suspendemos la producción y llevamos a caboun análisis sensorial y de histamina.Determinamos la razón del retraso para evitarque vuelva a pasar.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación
Por ejemplo observar los procedimientos y llevar los registros correspondientes, auditar las
etiquetas de los ingredientes que entran, formación del personal, registros de temperaturas,
registros de las temperaturas de los almacenes en frío, registros de limpieza y saneamiento,
revisión y registros de los proveedores, etc.
Determinar el procedimiento a seguir para confirmar que el plan de APPCC funciona como está previsto. Realizar auditorias internas y llevar registros.
Las actividades, que no sean de supervisión,que determinan la validez del plan de APPCC yconfirman que el sistema está operando segúnel plan.
La verificación permite tener confianza en elplan de APPCC, confirma que:◦ Está basado en principios científicos sólidos,
◦ Es adecuado para el control de los riesgosasociados al producto y al proceso, y
◦ Se sigue el plan
Validación
Actividades de verificación de los PCCs
◦ Calibrado de los instrumentos de supervisión
◦ Revisión de los registros de calibrado
◦ Análisis de muestras seleccionadas
◦ Revisión de los registros del PCC
Verificación del sistema de APPCC
◦ Observaciones y revisiones
◦ Análisis microbiológico del producto acabado
Agencias reguladoras
Elemento de verificación enfocado a recopilary evaluar informaciones científicas y técnicaspara determinar si el plan de APPCC, una vezimplementado, podrá controlar los riesgosefectivamente
¿Quién valida el plan de APPCC?◦ El equipo del APPCC
◦ Individuos cualificados a través de su formación o experiencia
¿Qué implica la validación?◦ Una revisión científica y técnica de la lógica
presente en cada parte del plan de APPCC desde el análisis de riesgos a través de cada estrategia de verificación de cada PCC
Inicialmente Cuando los factores lo exigen, por
ejemplo,◦ Cambios en las materias primas◦ Cambios en el proceso o en el producto◦ Resultados desfavorables en revisiones◦ Desviaciones recurrentes◦ Nuevas informaciones sobre riesgos o medidas de
control◦ Observaciones en la web◦ Nueva distribución o nuevas maneras de consumir
• Calibrado
• Revisión de los registro de calibrado
• Análisis de muestras selectivas
• Revisión de los registros del PCC
• De equipos e instrumentos usados en lasupervisión y verificación
• En una frecuencia que garantiza laprecisión de las mediciones
• Comprobando su precisión con un patrónreconocido en las mismas condiciones oen condiciones cercanas a lasencontradas por el instrumento o equipocuando se utiliza.
• La precisión de un termómetro MIG utilizado parasupervisar la temperatura en un punto PCC decocción puede ser verificada comparándolo con untermómetro certificado en un baño de aguacaliente.
• El registrador de temperatura continua en unapasteurizadora, puede ser comparado en cada lotecon un termómetro de precisión certificada.
• Un medidor de pH puede ser calibrado con lostampones estándares de pH de 7,0 a 4,0 cuando seutiliza para verificar productos con un pH final de3,8 a 4,2.
Comprobar:◦ Fecha de calibrado
◦ Método utilizado
◦ Resultados
Determina si el plan de APPCC se está siguiendo
Anualmente
Después de un fallo en el sistema o de uncambio significativo en el producto o en elproceso
Comprobar la exactitud de la descripción delproducto y del diagrama de flujos.
Comprobar que los PCCs están supervisadoscomo marca el plan de APPCC.
Comprobar que los procesos funcionan sinllegar a los limites críticos establecidos.
Comprobar que los registros se rellenan conprecisión y en los intervalos de tiempomarcados.
Se han realizado las actividades desupervisión en los lugares marcados en elplan de APPCC
Las actividades de supervisión se hanrealizada con la frecuencia marcada en elplan de APPCC
Las acciones correctivas correspondientesse llevaron a cabo cuando se comprobó unadesviación con respecto a los limites críticos
El equipo ha sido calibrado con la frecuenciaindicada en el plan de APPCC
No sirve parainspecciones rutinarias
Se puede utilizar paradeterminar si elconjunto operacionesestá bajo control
Actividad Validación inicial del plan de
APPCC Validación posterior del plan
de APPCC Verificación de la supervisión
de los PCCs marcada por elplan (p.ej. supervisión deltiempo de cocción de lasgambas y de la temperatura)
Revisión de los registros de laacciones de supervisión ycorrectivas para demostrarque el plan se cumple
Reevaluación del plan deAPPCC
Frecuencia Antes y durante la
implementación inicial delplan
Cuando se cambian los limitescríticos, cuando se producencambios significativos en elproceso, en caso de fallos delequipo, de fallos del sistema,etc.
Siguiendo el plan de APPCC(p.ej., revisión diaria de losregistros)
Semanalmente Anualmente
Revisión del plan de APPCC y de las modificaciones
Revisión de los registros de supervisión de los PCCs
Revisión de los registros de acciones correctivas Revisión de los registros de verificación Inspección visual de las operaciones para
comprobar que el plan de APPCC se cumple y que los registros se mantiene al día correctamente
Recogida de muestras al azar y análisis
Se guardará y se revisará regularmente toda la información sobre la
implementación del Sistema de APPCC, el plan de APPCC, y todos los
registros relacionados con los PCCs. Hay que establecer instrucciones de
trabajo documentadas (Procedimientos Operativos Normalizados) para los
PCCs y el numero de registros suficiente para demostrar que se cumple.
Etapa del
proceso
Riesgo Control
crítico
Medidas
preventivas
Supervisar
¿qué?
¿comó?
¿Frecuencia?
¿Quién?
Acción
correctiva
Registros Verificación
Borrador del análisis de riesgos
Registros de cuando se realizó el análisis de riesgos y seestablecieron los limites críticos
Datos utilizados para establecer los limites marcadospara evitar el desarrollo de los patógenos
Datos utilizados para establecer cual será la fecha decaducidad del producto
Adecuación de los procesos de calentamiento
Miembros del equipo de APPCC y sus responsabilidades
Resumen de las etapas preliminares seguidas en eldesarrollo del plan de APPCC
Programas de pre-requisitos
Traditional Food: Entrepreneurship, Innovation and Technology Transfer
Etapa 1
Definir los términos de referencia y el ámbito del estudio de APPCC:
•Acordar qué productos y qué procesos entrarán en el estudio•Definir donde empieza el APPCC y donde acaba
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Etapa 2
Establecer un equipo de APPCC:
•Proporcionar las pericias necesarias•Formar los miembros del equipo
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Etapa 3
Describir el producto y su uso:• Composición del producto• Factores que afectan a su conservación• Empaquetado• Vida útil• Instrucciones de uso• Grupos sensibles (p.ej. celiacos, personas alérgicas a los frutos secos, etc.).
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Etapa 4
Construir un diagrama de flujo para incluir:• Ingredientes and auxiliares tecnológicos• Etapas del proceso y condiciones (temperatura, tiempos, demora)• Empaquetado• almacenamiento• Distribución, manipulación por minoristas, uso por el consumidor, como convenga
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Etapa 5
Comprobar el diagrama de flujos del proceso:
• ¡Recorre el proceso! – para comprobar lo que se hace concretamente• Revisar el diagrama de flujos si es necesario para que sea exacto
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Etapa 6
Seguir los 7 principios del APPCC y escribir la carta de control del APPCC
Redactar la documentación necesaria y los registros de seguridad alimentaria para el MANUAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA
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Etapa 7
Implementar y comprobar el sistema de APPCC:• Implementar el sistema de APPCC y los registros• Auditar para confirmar que el sistema es efectivo
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Etapa 8
REVISAR el sistema de APPCC regularmente cuando sea relevante, y anualmente siempre.
•Falta de compromiso por parte de la dirección
•Limitación de recursos – en dinero, en personal, en tiempoetc.•Equipo de APPCC formado inadecuadamente
•Información insuficiente sobre el producto y los riesgosinherentes
•Falta de identificación y compromiso
•Mantenimiento insuficiente de los registros
•Formación inadecuada sobre los procesos de supervisión
•Mantener el impulso
•Superar las auditorías de seguridad alimentaria
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Trabajo en grupo, utilizando el material proporcionado durante el curso
Taller