vol 2 diseño

PROCESOS DE FABRICACION VOL -2-

Departamento Regional de São Paulo

Procesos de fabricacion

- 2 -

MÓDULOS ESPECIAIS

MECÂNICA

Escola SENAI ”Mariano Ferraz”

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Módulos especiales - Mecánica

Material didáctico extraído del módulo "Procesos de fabricación - 1"

Tele curso profesional 2000.

Estudio preparado por el

División de Recursos Didácticos

Consejo de Educación

Departamento Regional del SENAI-SP

Editorial Electrónica Celia AmorimPery

Cleide Aparecida da Silva

Ecio Gomes da Silva Lemos

SENAI "Mariano Ferraz"

Street JaguaréMirim, 71 - Vila Leopoldina

05311-020 - São Paulo - SP

Telefax: (011) 3641-0024

Resumen

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Nada se crea, todo se transforma

parámetros de corte

No te preocupes, no!

Antes prevenir que curar

Más que nunca tenemos que cortar

Solución? Un archivo en la mano!

Soy años, y yo recortar

Ver una tarjeta de rascar allí?

Mete taladro!

Rueda

Una cuestión de precisión

No sólo los hilos de panadero

Fabricado el uno al otro

Dentro de giro

Esto sólo se da en torno a agujero!

Sosteniendo el termina

otro eludiendo

formatos de salida de línea

Nada se crea, todo se transforma

Ya estamos en el segundo libro de la fabricación del módulo Procesos y usted debe estar preguntando: "¿Cuándo voy a poner manos a la obra?" Tiene usted razón en su pregunta. De hecho, hasta ahora usted ha estudiado los procesos de fabricación principalmente metalúrgica y mecánica no.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La explicación de esto es que queremos que usted tenga una visión muy amplia de los procesos de fabricación, por lo que es posible tener en cuenta que parte de este proceso que va a ingresar. Hasta ahora hemos estudiado los procesos que preparan la materia prima que se utilizará en el mecanizado, el más grande de la "familia" de los procesos de fabricación mecánicos conocidos.

De esta lección, usted verá que después de que el material es fundido, laminado, forjado o, casi necesariamente, tendrá que someterse a una operación de mecanizado para convertirse en el producto final.

"Pero ¿qué es esta máquina así?" Si realmente quieres saber, estudiar esta lección cuidadosamente.

Con el chip o sin chip?

Todos los conjuntos mecánicos que nos rodean están formados por un montón de piezas: ejes, anillos, discos, ruedas, engranajes, juntas, soportes, tornillos, soportes ... Para estas piezas de servir a las necesidades para los que fueron fabricados, deben tener la precisión de las mediciones y un acabado de superficie dada.

La mayoría de los libros sobre los procesos de fabricación dice que es posible la fabricación de estas piezas de dos maneras: sin producción de chips, como en los procesos metalúrgicos (. Colada, laminado, trefilado, etc), y la producción de chips, que caracteriza a los procesos de mecanizado.

En la mayoría de los casos, las piezas metálicas fabricadas por fundición o forjado requieren ninguna operación de mecanizado posterior. Lo que sucede es que estas piezas a menudo tienen superficies rugosas que necesitan una mejor acabado. Por otra parte, también fallan para proporcionar salientes, rebajes, agujeros con roscas y otras características que sólo se puede conseguir por medio de la producción de chips, o de

Fresado

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- mecanizado. Esto incluye partes que, por razones de productividad y coste, no pueden ser producidas por procesos de fabricación convencionales.

Entonces se puede decir que el mecanizado es el proceso por el cual se modifica la forma de una parte mediante la supresión gradual de virutas o astillas de metal o no metálico. Permite:

• La superficie de acabado de piezas fundidas o formadas, proporcionando una mejor apariencia y dimensiones con mayor grado de precisión;

• Posibilidad de abrir agujeros, hilos, etc. huecos.;

• Menor costo, ya que permite la producción de grandes cantidades de piezas;

• Fabricación de sólo una parte de cualquier forma a partir de un bloque de material metálico o no metálico.

Desde el punto de vista de la estructura del material, el proceso de mecanizado es, básicamente, una cizalla, o ruptura mediante la aplicación de presión que se produce en la estructura cristalina del metal.

Como ya se ha dicho, la familia es una mecanizados grandes tales como torneado, cepillado, taladrado, mandrilado, fresado, aserrado, brochado, roscado, amolar, rectificar, rodar, pulir, pulir, afilar.

Estas operaciones se realizan manualmente o por una amplia variedad de máquinas herramientas que emplean una variedad de herramientas. Vamos a hablar un poco acerca de estas herramientas y cómo cortar, pero sólo en la siguiente parte de la lección.

¡Alto! Estudio! Responde!

Ejercicios

1. Respuesta:

a) Cite al menos tres procesos de fabricación mediante el cual una parte puede pasar a través antes de que se está mecanizando.

b) Mencione las dos formas de fabricar piezas para conjuntos mecánicos.

c) Cite al menos cinco tipos de operaciones realizadas en el mecanizado.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- d) Desde el punto de vista de la estructura del material, que es el mecanizado?

2 º. Completo.

a) La producción de piezas se puede producir ............ la formación de viruta, como en la metalurgia y ............... la formación de viruta, como en los casos de ..................

b) Mecanizado es todo proceso por el cual se modifica una parte de ..................... astillas o virutas de material.

c) A través de la eliminación progresiva de las virutas de mecanizado permite el acabado superficial de las piezas ............... o ............... mecánicamente, mejorando la apariencia y .................. más precisa.

d) de mecanizado permite la producción de grandes cantidades de ................ con ................... varió de un bloque de metálico o no metálico, con .................. bajarlo.

¡Corten! Algunas de las operaciones que citamos en otra parte de la lección se puede hacer ya sea manualmente o con la ayuda de máquinas herramienta o máquina herramienta. Un ejemplo es la operación de mecanizado de presentación manual. Volviendo a su vez, causa sólo una herramienta de máquina llamada torno.

Ya sea con herramientas manuales como cincel, sierra o un archivo, ya sea con herramientas que se utilizan en un torno, una fresadora o un taladro, el corte de los materiales se realiza siempre por lo que llamamos principio fundamental, uno de los más antiguos y más elemental allí: la cuña.

Tenga en cuenta que la característica más importante es su ángulo de cuña y cuña borde ángulo (c). Cuanto menor es,

Cincel

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- más fácilmente se tiene que cortar la cuña. Por lo tanto, una cuña más aguda facilitar la penetración del filo de corte en el material, y produce virutas de pequeñas dimensiones, lo que es bueno para el acabado de la superficie.

Por otra parte, una herramienta con un ángulo muy agudo tendrá su resistencia del filo de corte disminuyó. Esto puede dañar debido a la presión para realizar el corte.

Otra cosa que debemos recordar es que cualquier material ofrece una resistencia al corte. Esta resistencia será mayor cuanto mayor es la dureza y la tenacidad del material a cortar. Por lo tanto, cuando construir y usar una herramienta de corte, se debe considerar que el material de proporcionar resistencia al corte.

La tenacidad es la capacidad de un material resistente al desgaste mecánico.

La tenacidad es la capacidad de un material para resistir la rotura.

Por ejemplo, el cincel cuña puede ser bastante agudo porque la madera proporciona resistencia a la cizalladura poco.

Por otro lado, una cuña de cincel tiene un ángulo más amplio con el fin de penetrar en el metal sin descomponerse o llevar a cabo rápidamente.

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Iso significa que el ángulo de la cuña debe tener una herramienta capaz de superar la resistencia del material a cortar sin un borde de corte está dañado.

Sin embargo, no es suficiente que la cuña tiene un ángulo apropiado para el material a cortar. Su posición en la superficie a cortar también influye decisivamente en las condiciones de corte.

Por ejemplo, la herramienta de cepillado se muestra en el siguiente dibujo para tener una cuña adecuada para cortar el material. Sin embargo, existe una gran área de fricción entre la parte superior de la herramienta y la superficie de la pieza.

Para resolver este problema, se necesita un ángulo libre o ángulo de incidencia (f) que elimina el área de fricción entre la parte superior de la herramienta y el material de la pieza.

Acero duro Acero suave

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Además del ángulo de cuña (c) y el ángulo de holgura (f), hay otra muy importante se refiere a la posición de la cuña. Es el ángulo de salida (s) o el ángulo de ataque.

El ángulo de salida depende de una mayor o menor fricción entre la superficie de golpeo de la herramienta. La consecuencia es la calefacción más grande o más pequeño de la punta de la herramienta. El ángulo de inclinación puede ser positivo, cero o negativo.

Sugerencia tecnológico

Para facilitar su estudio, la cuña de ángulos, el despacho y la salida fueron nombrados, respectivamente, c, f y s. Estos ángulos pueden estar representados respectivamente por las letras griegas b (lectura beta), un (Lecturas alfa) y g (rango de lectura).

Para los materiales que ofrecen poca resistencia al corte, el ángulo de cuña (c) a ser

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más agudo el ángulo de salida (s) debe ser mayor.

Para los materiales más duros de la cuña debe ser más abierto y el ángulo de salida (s)

debe ser menor.

Para algunos tipos de materiales plásticos y metálicos con irregularidades de la superficie, se adopta un ángulo de ataque negativo para las operaciones de mecanizado.

Todos los datos sobre estos ángulos representan lo que llamamos geometría de corte. Para cada operación de corte ya se calculan los valores apropiados para los ángulos de la herramienta con el fin de obtener su potencia máxima. Estos datos se encuentran en los manuales de los fabricantes de herramientas.


Ejercicios

3 º. Completa las frases siguientes:

a) Las operaciones de mecanizado se realizan .........................

o con la ayuda de máquinas ....................... .

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- b) Un ejemplo de la operación manual es .......................y un ejemplo de máquinas en funcionamiento es ..................... .

c) La característica más importante de una herramienta es el ángulo ............................... .d) Al disminuir el ángulo ..................., que debe reducir la resistencia de .................. .. corte.

e) La resistencia al cizallamiento del material será tanto ................ cuanto mayor sea la .............................................. ... y ................................................. material ... corte.

f) Cuando se construye una herramienta, usted debe considerar ............... el material para ofrecer .............................

g) una cuña herramienta debe tener una .................. capaz de superar ................ el material a cortar.

h) En el ángulo adición ..................... y el ángulo de incidencia, el ángulo es ............... o ........................... .

i) El ángulo ..................... depende de una superficie de fricción mayor o menor ............ la herramienta.

4 º. Haga coincidir los ángulos de cuña, despacho y salida con sus nombres y las letras griegas que los representan, respectivamente (ver ejemplo).

Ângulo Designación letra griega

a) cuña c b

b) libre

c) Salida

5 º. Haga coincidir la resistencia que ofrecen los materiales de los ángulos de la herramienta de corte de numeración entre paréntesis:

Tipos de herramienta fuerza ángulos de materiales

a) () s ángulo negativo 1. bajo cizallamiento

b) () c ángulo más agudo de ángulo grande s 2. materiales de superficie

c) () c ángulo más abiertos menor ángulo 3. materiales más duros

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La herramienta está hecha ...

La geometría de corte es realmente una información muy importante que los mecánicos profesionales, en particular el área de operaciones debe dominar. Pero, ¿es sólo eso? Por supuesto que no! Y seguramente usted debe estar preguntándose: "Además de reducir la geometría, que la mayoría de estas herramientas de corte tales tienen? Haría si coger un cuchillo, ahora puedo ir por ahí mecanizado? "

Si usted piensa en un mecanizado muy amplio, realmente sirve cualquier tipo de cuchillo. ¿Lo dudas? Volvamos al concepto de mecanizado: proceso por el cual los cambios como un material para la eliminación progresiva de los chips o virutas. Así que si vas a la cocina y ver a su esposa ni a su madre el raspado de la corteza de una leguminosa con un cuchillo de sierra, se va a realizar una operación de mecanizado. Cuando se utiliza un puntero a la punta de un lápiz, está realizando una operación de mecanizado. Lijar una superficie de madera para dar "un trato limpio" con barniz, es una operación de mecanizado.

Pero si usted va a hacer el trabajo consiste en metal con la ayuda de una máquina herramienta, entonces el panorama cambia. Y la herramienta tendrá que presentar algunas características importantes. Deje que ellos.

La herramienta debe ser más difícil en las temperaturas de trabajo del metal que está siendo mecanizada. Esta característica se hace más importante al aumentar la velocidad, porque al aumentar la velocidad de corte, la temperatura en la zona de corte también aumenta, la aceleración del proceso de desgaste de la herramienta. La propiedad que llamamos dureza en caliente.

La herramienta debe ser hecha con un material que, cuando se compara con el material que se está mecanizando, deben presentar sus características de desgaste que mantienen el nivel mínimo. Teniendo en cuenta que hay un calentamiento de la herramienta y el material mecanizado, debido a la fricción, el material de la herramienta debe ser resistente al endurecimiento.

Endurecimiento: el endurecimiento del metal después de sufrir deformación plástica que resulta de conformación mecánica.

Microsoldadura: es la adhesión de las partículas pequeñas de material a máquina para el borde de corte de la herramienta.

La herramienta debe ser difícil, pero no lo suficiente para volverse frágil y pierde resistencia mecánica. Debe ser un material compatible en términos de coste, con el trabajo que se lleva a cabo. Cualquier aumento de costes con los nuevos materiales

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- debe ser compensado en gran medida por el aumento en la calidad, la productividad y la competitividad.

Desde el punto de vista de la manipulación, la herramienta debe tener la mínima fricción posible con el chip dentro de la gama de velocidades de operación. Esto es importante debido a que afecta tanto el desgaste de la herramienta como el acabado superficial de la pieza mecanizada.

Para aquellos que tienen las herramientas y las características de rendimiento esperados, deben estar hechas de material adecuado, que puede estar relacionado con:

• La naturaleza del producto que está siendo mecanizado de acuerdo con el grado de precisión y costos;

• El volumen de la producción;

• Tipo de operación:. Corte continuo o intermitente, cortar o acabado, etc de alta velocidad y baja;

• Los detalles de la construcción de la herramienta de corte: ángulos, y los métodos de producción de fijación, dureza, etc;

• El estado de la máquina herramienta;

• Las características del puesto de trabajo.

Teniendo esto en cuenta, las herramientas pueden ser de los siguientes materiales:

Una. Acero al carbono: se utiliza en pequeñas herramientas para trabajar a velocidades bajas y bajas temperaturas (200 ° C) debido a la templabilidad es baja, y la dureza en caliente.

2 º. Las aleaciones de acero decir: se utilizan en la fabricación de brocas, machos de roscar, grifos y escariadores y tienen un rendimiento satisfactorio para torneado o fresado de alta velocidad de corte debido a su resistencia al calor (hasta 400 º C) es similar a la del acero al carbono. Ellos son diferentes debido a los aceros al carbono que contienen cromo y molibdeno, que mejoran la templabilidad. También el contenido de tungsteno, que mejora la resistencia al desgaste.

3 º. Aceros de alta velocidad: a pesar del nombre, las herramientas hechas de este material son adecuados para las operaciones de baja velocidad de corte y medianas empresas. Estos aceros tienen dureza en caliente (hasta 600 ° C) y resistencia al desgaste. Para recibir estos elementos de aleación tales como tungsteno, molibdeno, cobalto y vanadio.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. Aleaciones no ferrosas: tienen un alto contenido de cobalto, son frágiles y no son tan duras como aceros especiales para herramientas cuando a temperatura ambiente. Sin embargo, mantener la dureza a temperaturas elevadas y se utilizan cuando se requiere gran resistencia al desgaste. Un ejemplo de este material es ESTELITE, que funciona bien hasta 900 º C y presenta un buen rendimiento cuando el hierro fundido mecanizado.

5 º. Metal duro (carburo sinterizado o) comprende una familia de diferentes composiciones de carburos metálicos (tungsteno, titanio, tantalio, o una combinación de los tres) y los aglomerados de cobalto producidos por el proceso de sinterización. Este material es muy duro y quebradizo, por lo tanto. Por lo tanto, la herramienta debe ser segura y se debe evitar golpes y vibraciones durante la manipulación. El carburo está presente en los insertos de herramienta en forma de la que se sueldan o sujetada firmemente al cuerpo de la herramienta que, a su vez, está hecho de metal de baja aleación. Estas herramientas se utilizan para altas velocidades de corte y se utiliza para mecanizados de fundición, aleaciones no ferrosas abrasivos y materiales de gran dureza como el acero endurecido. Funciona bien a temperaturas de hasta 1300 ° C.

Para que te hagas una idea de cómo estas herramientas, algunas de las cuales se ilustran en la siguiente ilustración.

Hay todavía otros materiales utilizados en la fabricación de herramientas de corte, pero menos de uso debido a los altos costos y el empleo en operaciones de alta tecnología.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Estos materiales son de corte cerámica, tal como alúmina y sinterizado de diamante corindón, y materiales tales como policristalíno diamante (PCD) y boro policristalíno (PCB).

En este punto de la lección, ya tiene suficiente "material" para estudiar, así que manos a la obra!


Ejercicios

6. Teniendo en cuenta el amplio concepto de mecanizado y sus consecuencias que implica una geometría de corte, completar con sus palabras algunas características importantes de la utilización de herramientas de corte, de acuerdo con las condiciones siguientes:

a) Al aumentar la velocidad de corte, de forma automática se elevará la temperatura en la zona de corte, exigiendo que la herramienta tiene ........................... ..........

b) Debido a la fricción, el material de la herramienta debe ser resistente ................................... ...

c) La herramienta debe ser de un material compatible, .....................................

d) La herramienta debe tener la mínima fricción posible con el chip debido a algunas consecuencias tales como: .............. .................................................. .....

e) para las herramientas de asumir el carácter y el rendimiento esperado, debe hacerse con un material adecuado relacionado con el volumen de producción, el estado de la máquina ................... ....

7 º. Teniendo en cuenta todas las características que ya hemos visto y estudiado esta lección sobre el uso y la fabricación de herramientas de corte, de acuerdo con el tipo de acero y aleaciones con sus aplicaciones.

Tipos de aceros y aleaciones

a) () Aleaciones no ferrosas

b) () Carburo

c) () Aceros rápidos

d) () de corte de cerámica

y) () de acero al carbono

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Aplicaciones

1. Empleados para velocidades de corte que sirve-y se utiliza para el mecanizado de hierro fundido, aleaciones no ferrosos y materiales abrasivos de alta dureza.

2 º. Operaciones utilizadas para velocidades bajas y medias.

3 º. Se utiliza para trabajar a bajas velocidades y bajas temperaturas debido a la dureza en caliente es baja.

4 º. Empleado en operaciones de alta tecnología.

5 º. Se utiliza cuando se necesita alta resistencia al desgaste (por ejemplo ESTELITE).

Plantilla

1. a) fundición, laminación, forja.

b) Sin la producción de chips y la producción de chips.

c) Dar vueltas, cepillar, taladrar, escariar, fresar (o cualquiera de las operaciones mencionadas en esta lección).

d) Desde el punto de vista de la estructura del proceso de mecanizado de material es básicamente una cizalla, o ruptura mediante la aplicación de presión que se produce en la estructura cristalina del material.

2 º. a) No, con; mecanizado.

b) eliminación.

c) Emitir, en forma, dimensiones.

d) las partes, costos, formatos.

3 º. a) manualmente; herramienta / herramienta.

b) documentación; rodeo.

c) apagado.

d); borde.

e) Mayor, dureza, tenacidad.

f) Resistencia, tribunal.

g) Ángulo; resistencia.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- h) ataque.

i) Producción; ataque.

4 º. b) f / 糎〤▏糎Ｌ糎/ o

5 º. a) 2 b) 1 c) 3

6. a) El aumento de dureza en las temperaturas de trabajo del material a mecanizar.

b) el endurecimiento y la micro-soldadura.

c) Con el trabajo por hacer.

d) Desgaste de la herramienta, el acabado superficial de la pieza mecanizada.

e) la naturaleza del producto a ser mecanizada tipo, de transacción, los detalles de la herramienta y de las características del trabajo.

7 º. a) 5 b) 1 c) 2 d) 4 e) 3

Parámetros de corte En la última lección, usted aprendió que el mecanizado es el proceso de fabricación mediante el cual se modifica la forma de una pieza a la eliminación progresiva de los chips o virutas de material. Ha aprendido también que las partes brutas de metal producidas por otros procesos tales como fundición y forja, normalmente sometidos a operaciones de mecanizado que confieren tanto la exactitud de formas y dimensiones como acabado de la superficie.

Un buen ejemplo es el bloque del motor, que se funde y luego tener alojamientos de camisas (dentro de la cual se mueven los pistones), las caras y los cojinetes de mecanizado a límites muy estrictos de precisión. Para que esto ocurra, una herramienta de corte en forma de cuña es forzado a través de las virutas metálicas para eliminar la superficie. Las superficies de resultados obtenidos son geométricamente perfectas.

Pero (siempre hay un "pero") dentro de este principio aparentemente sencillo, la información tecnológica que muchos están contenidos. Por ejemplo, supongamos que en una operación de perforar parte del material, el operador se da cuenta de que mediante la eliminación de la perforación, cambió de color. Fue azulado. Cuando la operación comenzó, era perfecta. ¿Qué va a pasar?

Sólo se conoce la respuesta, el estudio de esta clase.

Parámetros

El resto de compañías, productos manufacturados que estén algo busca la ganancia. Para que esto suceda, tiene que producir el bien y barato. Y producir medios buenos y baratos, no sólo

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- tienen un buen personal, buenas instalaciones y maquinaria moderna. Es necesario que todo este patrimonio se utiliza la forma más productiva posible. Una forma de lograrlo es mediante la aplicación de conocimientos tecnológicos relacionados con el proceso de fabricación adoptado.

Por ejemplo, si la empresa produce piezas de mecanizado, muchos datos técnicos deben ser considerados para un buen resultado en términos de producto. La cuestión de nuestra clase es "¿por qué el ejercicio es azul"? Por ahora no vamos a dar la respuesta, pero podemos decir que fue un error del operador no tener en cuenta una serie de datos antes de iniciar la operación. Estos datos son los parámetros de corte

Parámetros de corte son valores numéricos que representan los valores de desplazamiento de la herramienta o pieza, adecuada para el trabajo a realizar, el material a mecanizar y el material de la herramienta. Los parámetros ayudan a conseguir un mecanizado perfecto a través de la utilización racional de los recursos ofrecidos por una máquina-herramienta en particular.

Para una operación de mecanizado, el operador considera principalmente:

• La velocidad de corte, identificado por usted;

• Avance, identificado por la s letras, f o.

Estos son los parámetros a estudiar con más detalle en esta lección.

Además de estos, hay otros más complejos técnicamente y los parámetros utilizados a nivel de proyecto. Ellos son:

• Profundidad de corte, identificado por una letra. Se trata de una cantidad numérica que define la penetración de la herramienta para realizar una determinada operación, permitiendo la extracción de una cierta cantidad de fichas;

• Área de corte, identificada por la letra A;

• presión de corte específico, identificado por las letras KS es un valor constante que depende del material a ser mecanizada estado molienda, el material y la geometría de la herramienta, el área de la sección del chip, el lubricante y la velocidad de corte. Se trata de una tabla determinada;

• Fuerza de corte, identificado por la sigla Fc;

• Corte de alimentación o Pc.

La determinación de estos parámetros depende de muchos factores: el tipo de operación, el material a mecanizar, el tipo de máquina herramienta, el material y la geometría de la herramienta de corte.

Además, los parámetros están interrelacionados de forma que, para la determinación de uno es generalmente necesario conocer unos a otros. Determinar cómo y cuándo la velocidad de corte y la máquina de alimentación es el tema de la siguiente parte de esta lección. Antes de eso, leer esta primera parte y hacer los ejercicios siguientes.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- ¡Alto! Estudio! Responde!

Ejercicios

1. Responder.

a) ¿Qué se necesita para una empresa para producir bueno y barato?

b) El operador debe tener en cuenta antes de iniciar la operación de corte?

c) ¿Cuáles son los parámetros de corte?

d) ¿Cuáles son los dos parámetros que el operador no puede dejar de tener en cuenta al realizar una operación de mecanizado?

2 º. Columna de la Lista A (parámetros) con la columna B (representación de los parámetros).

Columna A

a) () PowerCut

b) () Área de corte

c) () Avance

d) () fuerza de corte

e) () Profundidad de corte

f) () La presión específica de corte

g) () Velocidad de corte

Columna B

1. s o f

2 º. vc

3 º. Ordenador personal

4 º. la

5 º. La

6. Fc

7 º. Kansas

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Velocidad de corte De alguna manera, el corte de material para construcción mecánica se ve como cortar un trozo de pan. Para cortar el pan, la cuchilla se mueve hacia atrás y hacia adelante, y cada "último" penetra en el pan un poco más hasta que finalmente se corte.

En el mecanizado del metal (u otro material) se corta más o menos el mismo. Dependiendo de la operación, la superficie de la pieza de trabajo se puede desplazar respecto a la herramienta o la herramienta se desplaza con relación a la superficie de la pieza. En ambos casos, tiene como resultado la. Corte o adelgazamiento del material Y para un rendimiento máximo en esta operación, es necesario que tanto la herramienta y la pieza desarrollar la velocidad de corte apropiada.

La velocidad de corte es el espacio que se ejecuta la herramienta, cortar un material en un tiempo determinado. Un número de factores influyen en la velocidad de corte:

• Tipo de material de la herramienta;

• Tipo de material a mecanizar;

• El tipo de operación a realizar;

• Condiciones de refrigeración;

• Máquina condición etc.

Aunque no existe una fórmula que expresa la velocidad de corte, que es proporcionado por las tablas de ese tipo compatibilizan operación para el tipo de material de la herramienta y el tipo de material a mecanizar. Estas tablas se encuentran en el libro de cálculo técnico Telecurso 2000.

Cuando el trabajo de mecanizado se ha iniciado, es necesario ajustar las rpm (revoluciones por minuto) o gpm (número de golpes por minuto) de la máquina herramienta. Esto se realiza teniendo como punto de referencia de velocidad básica de corte.

Recuerde que el aprendizaje es

Para calcular el número de rpm de una máquina, empleando la fórmula:

rpm vcd

=× 1000. p

Para calcular el número gpm, empleando la fórmula:

gpm vcc

=× 1000

2 .

La selección de la velocidad de corte correcta es importante tanto para la obtención de buenos resultados de mecanizado como para mantener la vida de la herramienta y el grado de acabado.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La velocidad de corte puede ser mayor incorrecta o inferior a la óptima. Cuando esto ocurre, algunos problemas se producen. Se enumeran a continuación.

De alta velocidad a baja velocidad

1. El sobrecalentamiento de la herramienta, que pierde sus características de dureza y resistencia.

2 º. Sobrecalentamiento parte, la modificación de la generación de la forma y dimensiones de la superficie mecanizada.

3 º. El desgaste prematuro de la herramienta de corte. Una. El corte está sobrecargado, provocando la rotura y caída posterior de la herramienta, por lo que es inútil y también la pieza mecanizada.

2 º. Los problemas en la máquina-herramienta, que pierde ingresos por trabajo que se está subutilizado.

Pero, de nuevo a la clase de perforación comienza. Ahora usted puede aventurar una conjetura acerca de la razón que hizo que el taladro sea azulado. ¡Eso es! La velocidad de corte utilizado fue muy alta. Por lo tanto, el aumento de la temperatura y de corte excesivamente características de la herramienta cambiado, es decir, se pierde la dureza.

Avanzar Volviendo al ejemplo inicial de la rebanada de pan cortado. Así como uno no puede obtener rebanada de pan de un plumazo, el trabajo de mecanizado no se hace a la vez. Esto es porque la herramienta es mucho más estrecha que la superficie a trabajar. Por lo tanto es necesario que la herramienta se desplaza a sus tiempos de camino varios, una corta distancia por encima y paralelo a la ruta.

Así, una vez establecida la velocidad de corte, el operador debe cumplir con el avance de la herramienta o la pieza de trabajo. El avance no es más que la velocidad de desplazamiento relativo el uno al otro cada rotación del eje de la máquina (mm / rotación). La alimentación también puede referirse al espacio en el que la pieza o la herramienta se mueve respecto a la otra a cada golpe de la cabeza de la herramienta de la máquina (mm / golpe).

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Estos valores se recogen en las tablas publicadas en los catálogos proporcionados por los fabricantes de las herramientas. Están relacionados con el material a mecanizar, la herramienta y la operación de mecanizado.

Hay que recordar que la primera condición para el mecanizado es que la herramienta de corte es más resistente que el material mecanizado. Así, utilizando la herramienta de corte correcta y los parámetros adecuados, no puede salir mal. Además, es necesario que el chip esté separado de modo que la superficie tiene las características de acabado y la precisión de las mediciones adecuadas para el propósito de la pieza de trabajo.

Eres superligado que esta clase debería haberse dado cuenta de que el chip ya se ha mencionado varias veces. Es muy importante cuando se mecaniza. Por lo tanto, se llega a la siguiente parte de esta lección.


Ejercicios

3 º. Responda a las siguientes preguntas.

a) ¿Cuál es la velocidad de corte?

b) Cite al menos tres factores de los cuales está influido en la velocidad de corte.

c) Cite al menos tres problemas que se producen cuando el mecanizado debido a la velocidad de corte inadecuado.

4 º. Complete las siguientes declaraciones.

a) los resultados de mecanizado buenos como el aumento ..................... Herramienta y mejor grado de .................parte se obtienen con la elección de ........................ corregir de corte.

b) En el mecanizado, la herramienta debe ser siempre más ................... relativa a ..................... mecanizar.

c) Promover la herramienta se desplaza ....................o ......................, una sobre la otra con cada rotación del eje de la máquina (........ / ... .....), o el espacio en el que la pieza o la herramienta se mueve en relación uno con otro en cada carrera de la máquina (........ / ........).

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Mire alrededor del chip, gente!

El chip es el resultado de la retirada de la asignación de la superficie que se está mecanizando. Por el aspecto y el formato de la viruta producida, es posible evaluar si el operador elige la herramienta correcta con criterios técnicos y de los parámetros de corte adecuados. Rompiendo el chip es necesario para evitar que, por no desprenderse parte, perjudicar la precisión dimensional y acabado de la

superficie mecanizada. Para facilitar la rotura de la viruta, es necesario para el avance y profundidad de corte son apropiados.

En el mecanizado normal, la formación de la viruta es la siguiente:

1. Durante el mecanizado, debido a la penetración de la herramienta en la pieza de trabajo, una pequeña porción del material (todavía pegado a la pieza) se estampa, es decir, se atasca contra la superficie de salida de la herramienta.

2 º. El material reprimido experimenta una deformación plástica que aumenta progresivamente hasta que las tensiones tangenciales a ser suficientemente grande para que las aperturas deslizantes.

3 º. Con cizallamiento constante, hay una ruptura parcial o completa de la región de corte, dando lugar a diferentes tipos de fichas.

4 º. En la continuación de mecanizado y debido al movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo, se inicia el desprendimiento de la superficie de salida de viruta de la herramienta. Simultáneamente otro chip comienza a formar.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Los chips pueden ser diferenciados por su forma en cuatro tipos básicos:

a) ficha en la cinta;

b) de chips helicoidal;

c) espiral chip;

d) las virutas o chips en pedazos.

La cinta chip puede causar accidentes, ocupa mucho espacio y es difícil de ser transportado. El formato es el chip de bobina más conveniente.

Aparte de los cuatro tipos básicos de chips pueden ser formados de acuerdo con las características físicas del material y de los parámetros de corte usados. La siguiente tabla resume la información acerca de estos tipos.

Tipos de cavado Formación Material

Se forma un mecanizado de materiales dúctiles y tenaces, con la presión de grandes avances y velocidades de corte generalmente inferiores a 100 m/min.

Aceros de aleación y aceros al carbono

Se forma un mecanizado de materiales fragmentados con avance y velocidades de corte inferiores a los anteriores.

Fierro fundido, bronce duro, lata

Se forma un mecanizado de materiales dúctiles y homogéneos, con avance medio y pequeño da herramienta, y con velocidad de corte generalmente superior a 60m/min.

Acero con bajo carbono y aluminio.

continuo con borde (falso o borde)

Es constituida por un depósito de material de pieza que adhiere la fase de corte de herramienta, y que ocurre durante el flujo continuo

Acero con bajo carbono

Cizallado

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Tipos de viruta Material de formación

Formado en el mecanizado de materiales dúctiles y resistentes, con el uso de grandes avances y velocidades de corte en general de menos de 100 m / min. Aleación de acero y acero al carbono

Formado en el mecanizado de materiales frágiles con la alimentación y la velocidad de corte más bajo que el anterior. Hierro fundido, bronce duro bronce,

Formado mecanizado de materiales dúctiles y homogénea, con el uso del medio y la herramienta de avance pequeño, y la velocidad de corte generalmente mayor que 60m/min. De acero con bajo contenido de carbono y aluminio.

Viruta continua con una función de seguimiento borde (borde o falso)

Se compone de un depósito de material de la pieza que se adhiere a la cara de corte de la herramienta y el flujo se produce durante la viruta continua. De acero con bajo contenido de carbono

Aunque inevitable, el chip resulta poco conveniente tan pronto como se produce. Su presencia en la región puede dañar la herramienta de corte o superficie de la pieza. Así, por ejemplo, un borde construido, o chip falsa, que es un depósito de material adherido a la cara de la herramienta se convierte en un filo de corte falso que varía constantemente durante la ejecución del corte. Ella es debido a la fricción fuerte entre el chip y la herramienta, que produce desgarro de pequeñas partículas de chip de metal caliente y se acaba la soldadura del borde de la herramienta.

En el mecanizado caracteriza por este tipo de chip, la superficie de la pieza se cubre con fragmentos adyacentes largos y parcialmente adheridos a la superficie, lo que es rugoso. El grado de rugosidad es mayor cuanto más grandes sean los fragmentos. Este tipo de chip puede evitarse eligiendo apropiadamente el espesor de la viruta, la temperatura de corte y el ángulo de salida, la superficie de salida de la herramienta, y el propio lubricante.

El tipo de chip continua en la mayoría de los casos no es deseable debido a que es demasiado grande y puede provocar accidentes. Además, es el siguiente:

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • En perjuicio de la corte;

• causar la rotura del filo de corte;

• impide que el refrigerante se indica;

• Difíciles de transportar;

• pierde el fluido de corte;

• afectar el acabado.

Para mitigar estos efectos, se utiliza el rompe virutas, que son ranuras formadas en la cara de la herramienta de corte. O, son piezas de metal duro pegado a la herramienta.

De hecho, el rompe virutas no "romper" las patatas fritas, pero la "onda" en contra de una obstrucción. Esta obstrucción rompe las virutas a intervalos regulares.

Los tipos más comunes de rompe virutas son:

a) rompe virutas mecanizado directamente en la herramienta;

b) rompe virutas fijado mecánicamente;

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c) rompe virutas sinterizado en pellet.

El rompe virutas reduce el contacto entre el chip caliente y la herramienta, reduciendo la transferencia de calor a la herramienta. Por otra parte, los chips rotos ofrecen una obstrucción mucho menor a la de corte de flujo de fluido en el borde de corte. Otras ventajas de usar rompe virutas son el menor riesgo de lesiones al operador, la facilidad de eliminación de la manipulación de virutas y más económico.

Una vez establecidos los parámetros de corte y el problema de la retirada controlada de chips, el buen resultado del mecanizado se vuelve dependiente, por lo que la reducción de la fricción entre la herramienta y el chip, y el calor generado durante el corte. Esta es la función de los fluidos de corte. Pero esa es otra historia que llega a la siguiente clase. Por el momento, seguir con los ejercicios y el estudio bien!


Ejercicios


a) ¿Cuál es el chip?

b) ¿Qué características del chip indicar si el operador usa los parámetros de corte apropiado?

c) En cuanto al formato, ¿cuáles son los tipos de chips están allí?

d) ¿Cuál es la función del rompe virutas?

e) Cite al menos dos ventajas del uso de rompe virutas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 6. Asociar el tipo de chip (columna A) con su entrenamiento y el equipo que lo produce (Columna B).

Columna A

a) () continuo

b) () esquilada

c) ()ruptura

Columna B

1. Grandes avances y VC a continuación 100m/min. Materiales dúctiles, hierro maleable y acero.

2 º. Avance y vc pequeño. Los materiales frágiles, hierro fundido, latón.

3 º. Depósito de material de la pieza que se adhiere a la herramienta. Acero bajo en carbono.

4 º. Medio de avance y u superior a 60 m / min. Materiales homogéneos, acero bajo en carbono y aluminio.

Plantilla

1. a) Es necesario contar con los empleados, las instalaciones y la maquinaria moderna se utilizan de la manera más productiva posible.

b) Se deben considerar los parámetros de corte.

c) parámetros de corte son valores numéricos que representan los valores de desplazamiento de la herramienta o pieza, adecuado para el trabajo que debe realizarse para el material que se está mecanizando y el material de la herramienta.

d) velocidad de corte y avance.

2 º. a) 3 b) 5 c) 1 d) 6;

e) 4 f) 7 g) 2;

3 º. a) La velocidad de corte es el espacio que se ejecuta la herramienta, cortar el material en un tiempo determinado.

b) Material de la herramienta; material a ser mecanizada tipo, de funcionamiento.

c) herramienta de sobrecalentamiento, recalentamiento parte, cortar sobrecargado.

4 º. a) la vida; acabado; velocidad.

b) duro; material.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) La herramienta, pieza, mm / rev, mm / golpe.

5 º. a) Viruta es el resultado de la retirada de la asignación de la superficie que se está mecanizando.

b) El chip de apariencia y formato.

c) Son: Viruta en la cinta, viruta helicoidal, chip chip de espiral en fichas o en trozos.

d) El rompevirutas reduce los efectos indeseables de formación de viruta continua.

e) El uso de la rompevirutas reduce el contacto entre la parte caliente y la herramienta, reduciendo la transferencia de calor a la herramienta. También proporciona una menor obstrucción para el flujo de fluido de corte.

6. a) 4 b) 1 c) 2


Ahora ya sabes qué máquina es básicamente cortar cualquier pieza producir material con la ayuda de una herramienta. El problema es que no hay corte fricción. Y no hay fricción que genera calor, aunque sea mínimo. ¿Lo dudas? Vamos a probarlo.

Todo el mundo ha visto al menos en el cine, un fuego de leña indio sin partido: se frota un trozo de madera bien seca a otra pieza de madera envuelto en paja seca demasiado seco también. Un poco de paciencia y persistencia, y ... he aquí el fuego! ¿Qué es la magia? Es muy sencillo: el material está seco.

En cuanto a este ejemplo, se puede imaginar la magnitud del daño que la fricción puede hacer durante el mecanizado, la herramienta y la pieza de trabajo: no se prende fuego, pero vienen muy cerca, con todas las consecuencias negativas que pueden traer los dos. Por lo tanto, sin recordar que cuanto mayor es la velocidad de corte, mayor será la temperatura generada por la fricción!

Usted es inteligente y que está obligado pueden haber encontrado una solución a este problema. Su razonamiento debe haber sido: si usted puede conseguir fuego con material seco, si "regar" el mecanizado sitio, el problema está resuelto! Eso es lo que el norteamericano F. W. Taylor creía en 1894: lanzamiento de grandes cantidades de agua en la región formada por la parte-herramienta-chip, obtuvo 33% de aumento en la velocidad de corte, sin perjuicio de la vida de la herramienta. ¡Eureka! El problema fue resuelto! ...

Pero no es así de simple? El único problema es el calor de mecanizado? Y la oxidación, como es? Como siempre, no vamos a responder ahora. Es posible incluso encontrar las respuestas mediante el estudio de esta lección.

Agentes para mejorar el mecanizado Desde el punto de vista de los costos de producción, en las operaciones de mecanizado con máquinas herramientas, mayor será la velocidad de corte, la producción más alta es la Y será

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- más económico. En la búsqueda de niveles cada vez más altos de productividad, el uso de nuevos materiales para herramientas de corte posible alcanzar velocidades inimaginables corte hace unos años.

Por otra parte, se sabe que cuanto mayor es la velocidad de corte, la mayor parte de la fricción-herramienta-chip, que produce más calor. En teoría, esto perjudica la calidad del trabajo, acorta la vida de la herramienta, provocando la oxidación de la superficie y la superficie del material mecanizado. Ante este dilema tecnológico, ¿qué hacer?

La respuesta radica en el descubrimiento de Taylor. Comenzó con agua, pero luego debió darse cuenta de sus desventajas: corrosión en el mecanizado de materiales ferrosos, de bajo consumo y lubricante humectante, y el empleo en el rango de temperatura pequeño. Sin embargo, abrió caminos para la investigación y el uso de materiales que permiten el mecanizado más eficiente, más rápido y con mejores acabados. Estos materiales son agentes para mejorar el mecanizado y recibir el nombre genérico de los fluidos de corte.

Un fluido de corte es un material compuesto, en la mayoría de los casos, líquido, debe ser capaz de: fresco, lubricar, para proteger contra oxidación y limpiar la región de mecanizado.

Como refrigerante, actúa sobre la herramienta y evita que alcance temperaturas muy altas y pierde sus características de corte. Edad, también, en la parte evitar las distorsiones provocadas por el calor. Actúa finalmente en el chip, reduciendo la fuerza requerida para que pueda ser cortado.

Como un lubricante, fluido de corte facilita el deslizamiento de la viruta en la herramienta y reduce la fricción entre la pieza y la herramienta. Se evita la aparición del borde construido, reduce el coeficiente de fricción en la zona de contacto herramienta-chip y disminuye la dinámica de la máquina de petición.

Solicitar dinámica: la fuerza se realiza mediante una máquina para realizar un trabajo determinado.

Cómo proteger contra la oxidación, que protege la pieza de trabajo, la herramienta y el chip, lo que contribuye al aspecto liso y acabado final del trabajo.

La acción de limpieza se produce como consecuencia de la aplicación de fluido en forma de chorro, cuya presión fuera de las virutas que salen de la zona de control de corte limpio y facilitación de la calidad visual.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- El suministro de fluido de corte en una máquina herramienta se realiza generalmente por medio de una bomba y accionado por medio de mangueras hasta el punto de aplicación. La siguiente figura muestra, en representación esquemática, un molino y su sistema de distribución de fluido de corte.

El fluido, después de enfriar la herramienta y la pieza de trabajo cae a la mesa, donde se recoge y se condujo a través de canales, a través de un tubo, en el depósito. Desde el depósito, la bomba aspira el fluido de nuevo para volver a la herramienta y la superficie de trabajo.

Tenga en cuenta que el depósito en la base de la máquina, está dividida en dos compartimentos, de modo que las virutas y la suciedad permanecen en la parte inferior del compartimiento delantero de la bomba para alimentar el líquido.

Ya tiene información importante para estudiar. Por lo tanto, hacer el siguiente ejercicio.


Ejercer

1. Responda a las siguientes preguntas.

a) ¿Qué ocurre cuando hay fricción entre dos superficies?

b) ¿Cuál fue el descubrimiento en 1894 de Taylor?

c) ¿Cuáles son las desventajas de utilizar agua como fluido de corte?

d) ¿Cuáles deben ser las características de un fluido de corte?

Solido?liquido? O gas?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- A principios de esta clase, se habla de materiales capaces de enfriar, lubricar, proteger y limpiar el área de mecanizado. Aunque generalmente se conoce como "fluidos" cortar materiales que cumplen estas funciones pueden ser realmente sólidos, líquidos y gases. La diferencia entre ellos es que mientras que los gases sólo frescos y los sólidos solamente reduce la fricción, fluidos de refrigeración y reduce la fricción, por lo tanto, la preferencia por el segundo.

El uso de agentes de corte objetivos gaseosos principalmente para la refrigeración, si bien el hecho de estar bajo presión también ayudar en la expulsión de la viruta. A estos efectos, se utiliza el aire comprimido a temperaturas por debajo de 0 ° C, CO2 (dióxido de carbono o hielo seco) para corte a alta velocidad de las aleaciones difíciles de máquina, y nitrógeno para operaciones de torneado.

El único objetivo de lubricación sólida en proceso de mecanizado. Este es el caso de disulfuro de molibdeno y grafito, aplicado sobre la superficie de salida de la herramienta antes de comenzar el proceso de corte.

El grupo más grande, más importante y más ampliamente utilizado es, sin duda, integrado por la red. Se dividen en tres grupos principales:

1. El grupo de aceites de corte integral, es decir, no se mezclan con agua, formado por: los aceites minerales (derivados de petróleo), aceites grasos (animal o vegetal) aceites compuestos (ácidos minerales +) y aceites sulfurados (azufre) y cloro (como parafina clorada cloro).

2 º. El grupo de aceites emulsionables o "soluble" que consta de: aceites minerales solubles, solubles en aceite de extrema presión (EP).

3 º. Fluidos de corte, químicos o fluidos sintéticos que consisten en mezclas de agua con productos químicos tales como aminas, nitritos, boratos y fosfatos, jabones y agentes humectantes, glicoles y germicidas.

Los aceites minerales son la base para la mayoría de los fluidos de corte. La adición de aditivos que son, o bien compuestos que alteran y mejoran las características del petróleo, especialmente cuando se requiere mucho. Los aditivos utilizados son más antioxidantes y agentes EP.

Los antioxidantes tienen la función de evitar que el aceite se deteriore al entrar en contacto con el oxígeno del aire.

Cuando las presiones y el aumento de las velocidades de deslizamiento, la película de aceite se adelgaza hasta romperse. Para evitar el contacto metal con metal, debe utilizar un EP agente.

Agentes EP son aditivos que reaccionan químicamente con la superficie metálica y forman una película que reduce la fricción. Entre los tipos de agentes pueden mencionar EP:

• Se recomienda engrasar la materia, que consiste en ácidos grasos, adecuados para trabajos ligeros;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • El aceite de azufre, formando azufre, conveniente para el acero de alta resistencia y metales ferrosos. Durante el trabajo de corte, para formar sulfuro de metal anti-soldantes características y lubricantes;

• Cloro añadido en forma de parafina clorada y también está indicado para operaciones severas con acero;

• Fósforo combinado con el azufre reemplaza cloro. Tienen propiedades antioxidantes.

Los aceites son líquidos de corte emulsionables o solubles en forma de emulsión compuesta de una mezcla de aceite y agua. Esto es posible con la adición de emulsionantes adecuados, o aquellas que ayudan a formar gotitas de aceite que se dispersan en agua. El mejor este agente, más pequeño será el tamaño de las gotitas, y mejor emulsificación del aceite. Ejemplos de tales agentes son los jabones y detergentes.

Sugerencia tecnológica Para obtener una buena emulsión soluble en aceite, el aceite debe ser añadido al agua con agitación (y nunca a la inversa) en una proporción de una parte de aceite tres y cincuenta y nueve partes de agua. La mezcla obtenida luego se puede mezclar en la proporción deseada.

En general, además de estos aditivos, adicionales a los fluidos de corte biodegradables agentes anticorrosivos, biocidas y desespumantes.

En realidad, no es un fluido "universal", es decir, que cumple con todas las necesidades de todos los casos. Los aceites solubles y los EPs comunes están cubriendo el mayor número de operaciones de corte. La diferencia entre cada grupo se aplica en la composición y que, a su vez, dependen del tipo de material a ser mecanizada, de la operación y la herramienta de corte utilizada.

La elección del líquido con la composición dada depende del material a mecanizar, el tipo de operación y la herramienta de corte utilizada. Los fluidos de cortes solubles y sintéticos se indican cuando la función principal es enfriar. Los aceites minerales, ácidos grasos utilizados juntos o separados, puros o contienen aditivos especiales se utilizan cuando la lubricación es más importante que la refrigeración.

Entonces usted tiene dos tablas. El primero resume la información sobre los tipos de fluidos de corte. La segunda proporciona información sobre el uso de fluidos de corte diferentes, en relación a la operación y el grado de maquinabilidad de los materiales metálicos para construcción mecánica.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Propiedades

Tipos Composición Resfriamient

o

Lubrificación

Protección contra la corrosión

EP

Resistencia la corrosión

Aceites minerales

Derivado de petróleo. Óptima Excelente Buena

aceites grasos aceite de origen vegetal o animal.

Excelente buena buena

Aceites compuestos

Mistura de óleos minerales y grasos.

Excelente Excelente Buena Buena

Aceites "solubles”

aceite s minerales + aceites grasos, soda cáustica, emulsificantes, agua.

Óptimo Buena Óptima Buena

Aceites EP Aceites minerales con aditivos EP (azufre, cloro o fósforo).

Óptimo Buena Óptima Excelente Buena

aceites sulfurados e clorados

Aceites minerales o grasos sulfurados o con substancias cloradas.

Excelente Excelente Excelente Óptima

Fluidos sintéticos

Agua + agentes químicos (aminas, nitritos, nitratos, fosfatos), sabores, germicidas.

Excelente Buena Excelente Excelente Excelente

gravedad

Material Operación

Aceros de bajo carbono aditivos

Aceros de aleaciones de

medio carbono

Aceros de aleaciones de alto carbono

Aceros de herramienta y

aceros inoxidables

Aluminio magnesio,

Cobre, níquel, bronce de aluminio

1 Brochado A A A o j A o K D C

2 Roscamiento A o B A o B A o B A o B o C D o G / H a K

D o G / H a K

3 Roscamiento con cossinete. B o C B o C B o C B o C D o H D o H

4 Corte y acab. de dientes de engranaje

B B B A G o H j o K

4 Oper. c/ alargador. D C B A F G

5 Perforación profunda. E o D E o C E o B E o A E o D E o D

6 fresado E, C o D E, C o D E, C o D C o B E, H a K E, H a K

7 Mandrilamento. C C C C E E

7 Perforación múltiple. C o D C o D C o D C o D F G

8 Torneado en máquinas automáticas.

C o D C o D C o D C o D F G

9 Aplanamiento e torneado. E E E E E E

10 Aserrado, amolado. E E E E E E

Leyenda: A –aceite compuesto con alto contenido de azufre (sulfurado) B - aceite compuestos con medios contenidos de azufre(sulfurado) o substancias clorados (cloro) C - aceites compuestos con bajos contenido de azufre o substancias cloradas D – aceite mineral clorado E – aceite solubles en agua

F, G, H, J, K-aceite compuesto con contenido decreciente de aceite graso de F a K

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Ejercicios


a) ¿Qué tipos de materiales pueden ser usados como agentes para mejorar el mecanizado?

b) ¿Cuál es la diferencia de empleo que existe entre ellos?

c) Dé un ejemplo de cada tipo de agente para facilitar el corte.

d) ¿Qué es un aditivo y cuál es su papel en el fluido de corte.

e) tres ejemplos de los aditivos utilizados en los fluidos de corte.

f) ¿Qué es un EP?

3 º. Coincidir con la columna A (fluido de corte) y de la columna B (composición).

Columna A

a) (1) Los fluidos sintéticos. + Aceites minerales, aceites grasos, soda

b) () EP cáusticos aceites, emulsionantes, agua.

c) () Aceites Solubles

d) () aceites minerales

Columna B

2. aceites minerales o azufre graso o cloro.

3. químicos del agua +, jabones, germicidas.

4 º. Aceites minerales con azufre, cloro o fósforo.

5 º. Productos derivados del petróleo.

4 º. Elegir la alternativa correcta.

a) La elección del fluido de corte con la composición dada depende de:

1. () Del aditivo, el material que se está mecanizando y se utiliza la herramienta.

2 º. () Del material a mecanizar, la operación de corte y aditivo EP.

3 º. () Del material a mecanizar, el tipo de operación y la herramienta de corte utilizada.

4 º. () De la herramienta utilizada, el tipo de operación y la potencia de enfriamiento.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 5 º. () El tipo de operación, el aditivo EP y potencia de enfriamiento.

b) una operación de torneado de aleaciones de acero requieren fluidos de corte basado en:

1. () Aceites solubles.

2 º. () Los hidrocarburos clorados.

3 º. () Los compuestos aceites con bajo contenido de azufre y sustancias cloradas.

4 º. () Compuestos de aceites con contenido medio de azufre y sustancias cloradas.

5 º. () Todas las anteriores.

c) A los aceros de aleación operación de fresado de alto carbono requiere fluidos de corte en base a:

1. () Aceites solubles.

2 º. () Los hidrocarburos clorados.

3 º. () Los compuestos aceites con bajo contenido de azufre y sustancias cloradas.

4 º. () Compuestos de aceites con contenido medio de azufre y sustancias cloradas.

5 º. () Todas las anteriores excepto la Alternativa 4.

Manipulación de fluidos y consejos de higiene

Los fluidos de corte requieren algunas medidas de cuidado y manejo para asegurar su mejor rendimiento en las operaciones de mecanizado. Citemos algunos ejemplos.

1. Almacenamiento - el fluido se debe almacenar en un lugar adecuado, sin variación de la temperatura mucho. Además, deben mantenerse limpios y libres de contaminación.

2 º. Comida - fluido de corte se debe aplicar directamente a la punta de la herramienta con alimentación individual de cada punta. El fluido de alimentación se debe iniciar antes de que la herramienta penetra en la pieza de trabajo para eliminar el choque térmico y curvado. Las ilustraciones siguientes muestran la forma correcta de aplicar el líquido en distintas operaciones de mecanizado.

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3 º. Purificación y recuperación - fluidos de corte pueden ser contaminados por las virutas, partículas de óxido, suciedad diferente. En este caso, pueden ser limpiados mediante técnicas de decantación y filtración.

4 º. El control del olor - fluidos de corte en forma de emulsión, que contiene agua, están sujetas a la acción de las bacterias presentes en el aire, el agua, el polvo y producir malos olores. Este problema se puede reducir a través de la limpieza constante del taller, la aireación y el tratamiento de la emulsión bacteriana.

Atención, sin embargo, no debe limitarse a los líquidos, pero también tienen que ampliarse a los operadores que los manipulan.

Aunque los procesos de producción de los fluidos de corte están cada vez más perfeccionado para eliminar los componentes no deseados, no sólo con respecto al uso, sino también los aspectos relacionados con la salud del usuario, el contacto prolongado con estos productos puede provocar una serie de problemas piel, genéricamente llamado dermatitis.

Como el contacto del operador con estos aceites es inevitable por el tipo de trabajo realizado, es esencial que este contacto se evita mediante el uso de guantes y uniformes apropiados. Además, las prácticas de higiene personal son esenciales para el control y prevención de la dermatitis.

Lo que sucede en la dermatitis, que es una combinación de fluidos de corte con residuos que suelen acompañar a trabajos de mecanizado formar compuestos que se adhieren a la piel de las manos y los brazos. Estas sustancias obstruyen los poros y los folículos pilosos, evitando la formación normal del sudor y la acción natural de limpieza de la piel, causando dermatitis.

El control de este problema es simplemente una cuestión de higiene personal y limpieza del fluido de corte. Por esto, algunos se deben tomar medidas, a saber:

• Mantenga tanto el fluido de corte como la máquina herramienta siempre limpia.

• Instale protectores contra salpicaduras en las máquinas.

• Use un delantal a prueba de aceite.

Herramienta

Fresado Torneado

Rectificado de roscas

Perforación

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • Lave las áreas de la piel que están en contacto con las salpicaduras de líquidos, suciedad y partículas de metal por lo menos dos veces durante la jornada de trabajo, el uso de jabones suaves o carpetas y un cepillo suave. Secar bien con una toalla de papel.

• Aplicar crema protectora en las manos y los brazos antes de empezar a trabajar y siempre después de lavarlos.

• Tratar y proteger los cortes y rasguños de inmediato.

Esta lección sobre los fluidos de corte termina aquí. La información básica que ya tiene. Recuerda una vez más que hay mucho aún por aprender. Permanecer siempre buscando en catálogos, revistas técnicas y otras fuentes que pueden aumentar su conocimiento.


Ejercicios

5 º. Únete columna A. (Manejo de cuidado) a la columna B (pasos)

Columna A

a) () Almacenamiento

b) () El poder en el juego.

c) () Purificación y

d) () Control de Olores

Columna B

1. Se debe comenzar antes de que la herramienta penetra

2. Puede ser resuelto con una limpieza constante, Aireación recuperación y uso de bactericidas.

3. Usted puede evitar el uso de guantes y uniformes apropiado.

4 º. Se debe tener en un lugar adecuado, sin muchos las variaciones de temperatura.

5 º. Limpiar por técnicas de decantación y filtración.

6. Completo.

a) El contacto prolongado con los fluidos de corte sin el debido cuidado puede causar problemas de la piel llamadas ........................

b) El contacto con los fluidos de corte se puede evitar con el uso de .................. y ................

c) Para lavar las áreas de la piel que están en contacto con los fluidos que utiliza ..................... liso o ................ y .................. suave.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- d) el lavado Antes de iniciar el trabajo y después de la mano debe utilizar ......................

Plantilla

1. a) La fricción genera calor.

b) Se ha encontrado que la velocidad de cizallamiento se podría incrementar en un 33% por tirar grandes cantidades de agua en la región parcial de la herramienta-chip.

c) Estos son: corrosión en el mecanizado de materiales ferrosos, de bajo consumo y lubricante hidratante, el empleo en el rango de temperatura pequeño.

d) Un fluido de corte debe ser: fresco, lubricar, proteger contra la oxidación, y limpiar la zona de mecanizado.

2 º. a) sólido, gaseoso líquido.

b) Los gases sólo fresco, sólidos sólo reducir la fricción, enfriar líquidos y reducir la fricción.

c) Gas - CO2; sólido: grafito, líquidos: aceite de corte.

d) Un aditivo es un compuesto que altera y mejora las características del aceite.

e) Los asuntos grasa, cloro, fósforo.

f) EP es un aditivo que reacciona químicamente con la superficie metálica y forman una película que reduce la fricción.

3 º. a) 3 b) 4 c) 1 d) 5.

4 º. a) 3 b) uno, c) 5.

5 º. a) 4 b) 1 c) cinco d) 2.

6. a) Dermatitis.

b) Guantes y uniformes.

c) Jabón, carpeta, cepillo.

d) Crema protectora para las manos.


Ahora ya sabes qué máquina es básicamente cortar cualquier pieza producir material con la ayuda de una herramienta. El problema es que no hay corte fricción. Y no hay fricción que genera calor, aunque sea mínimo. ¿Lo dudas? Vamos a probarlo.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Todo el mundo ha visto al menos en el cine, un fuego de leña indio sin partido: se frota un trozo de madera bien seca a otra pieza de madera envuelto en paja seca demasiado seco también. Un poco de paciencia y persistencia, y ... he aquí el fuego! ¿Qué es la magia? Es muy sencillo: el material está seco.

En cuanto a este ejemplo, se puede imaginar la magnitud del daño que la fricción puede hacer durante el mecanizado, la herramienta y la pieza de trabajo: no se prende fuego, pero vienen muy cerca, con todas las consecuencias negativas que pueden traer los dos. Por lo tanto, sin recordar que cuanto mayor es la velocidad de corte, mayor será la temperatura generada por la fricción!

Usted es inteligente y que está obligado pueden haber encontrado una solución a este problema. Su razonamiento debe haber sido: si usted puede conseguir fuego con material seco, si "regar" el mecanizado sitio, el problema está resuelto! Eso es lo que el norteamericano F. W. Taylor creía en 1894: lanzamiento de grandes cantidades de agua en la región formada por la parte-herramienta-chip, obtuvo 33% de aumento en la velocidad de corte, sin perjuicio de la vida de la herramienta. ¡Eureka! El problema fue resuelto! ...

Pero no es así de simple? El único problema es el calor de mecanizado? Y la oxidación, como es? Como siempre, no vamos a responder ahora. Es posible incluso encontrar las respuestas mediante el estudio de esta lección.

Agentes para mejorar el mecanizado

Desde el punto de vista de los costos de producción, en las operaciones de mecanizado con máquinas herramientas, mayor será la velocidad de corte, la producción más alta es la Y será más económico. En la búsqueda de niveles cada vez más altos de productividad, el uso de nuevos materiales para herramientas de corte posible alcanzar velocidades inimaginables corte hace unos años.

Por otra parte, se sabe que cuanto mayor es la velocidad de corte, la mayor parte de la fricción-herramienta-chip, que produce más calor. En teoría, esto perjudica la calidad del trabajo, acorta la vida de la herramienta, provocando la oxidación de la superficie y la superficie del material mecanizado. Ante este dilema tecnológico, ¿qué hacer?

La respuesta radica en el descubrimiento de Taylor. Comenzó con agua, pero luego debió darse cuenta de sus desventajas: corrosión en el mecanizado de materiales ferrosos, de bajo consumo y lubricante humectante, y el empleo en el rango de temperatura pequeño. Sin embargo, abrió caminos para la investigación y el uso de materiales que permiten el mecanizado más eficiente, más rápido y con mejores acabados. Estos materiales son agentes para mejorar el mecanizado y recibir el nombre genérico de los fluidos de corte.

Un fluido de corte es un material compuesto, en la mayoría de los casos, líquido, debe ser capaz de: fresco, lubricar, para proteger contra oxidación y limpiar la región de mecanizado.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Como refrigerante, actúa sobre la herramienta y evita que alcanza temperaturas muy altas y pierde sus características de corte. Edad, también, en la parte evitar las distorsiones provocadas por el calor. Actúa finalmente en el chip, reduciendo la fuerza requerida para que pueda ser cortado.

Como un lubricante, fluido de corte facilita el deslizamiento de la viruta en la herramienta y reduce la fricción entre la pieza y la herramienta. Se evita la aparición del borde construido, reduce el coeficiente de fricción en la zona de contacto herramienta-chip y disminuye la dinámica de la máquina de petición.

Solicitar dinámica: la fuerza se realiza mediante una máquina para realizar un trabajo determinado.

Cómo proteger contra la oxidación, que protege la pieza de trabajo, la herramienta y el chip, lo que contribuye al aspecto liso y acabado final del trabajo.

La acción de limpieza se produce como consecuencia de la aplicación de fluido en forma de chorro, cuya presión fuera de las virutas que salen de la zona de control de corte limpio y facilitación de la calidad visual.

El suministro de fluido de corte en una máquina herramienta se realiza generalmente por medio de una bomba y accionado por medio de mangueras hasta el punto de aplicación. La siguiente figura muestra, en representación esquemática, un molino y su sistema de distribución de fluido de corte.

El fluido, después de enfriar la herramienta y la pieza de trabajo cae a la mesa, donde se recoge y se condujo a través de canales, a través de un tubo, en el depósito. Desde el depósito, la bomba aspira el fluido de nuevo para volver a la herramienta y la superficie de trabajo.

Tenga en cuenta que el depósito en la base de la máquina, está dividida en dos compartimentos, de modo que las virutas y la suciedad permanecen en la parte inferior del compartimiento delantero de la bomba para alimentar el líquido.

Ya tiene información importante para estudiar. Por lo tanto, hacer el siguiente ejercicio.


Ejercer


a) ¿Qué ocurre cuando hay fricción entre dos superficies?

b) ¿Cuál fue el descubrimiento en 1894 de Taylor?

c) ¿Cuáles son las desventajas de utilizar agua como fluido de corte?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- d) ¿Cuáles deben ser las características de un fluido de corte?

d) Crema protectora para las manos.

Prevenir es mejor que curar

Todo el mundo ha tenido un dispositivo electrónico que se estrelló en la vida después de mucho uso. Cuando esto sucede, y la unidad se detendrá en la tienda de barrio de la electrónica, el entrenador pide a menudo que el diseño con el diseño de los componentes del circuito que debería arreglarlo. Esto facilita considerablemente su trabajo.

Como las necesidades técnicas del diseño del circuito electrónico para el trabajo, otros profesionales también utilizan algún tipo de sistema para el mismo propósito. Por ejemplo, el ingeniero de la planta se basa para supervisar la construcción de un edificio. El plan hace un electricista antes de la instalación que va a realizar.

En el área de la mecánica es la misma: si el trabajo es en los planes de mantenimiento mecánico, hidráulico y eléctrico de la máquina se va a recuperar son siempre bienvenidos. Si su trabajo es en la producción, técnico de diseño mecánico tiene que saber lo que la máquina vai, vai tomar como la indemnización, que será entregado al acabado superficial, etc.

Salvo que existen circunstancias en las que se requiere la etapa de producción mecánica entre el diseño y el rendimiento de la obra. Este es el caso de las piezas en bruto producidas por forja o fundición o piezas prefabricadas y que todavía tienen que ser trabajado mecánicamente para eliminar el exceso de material que presentan. Antes del mecanizado final se inicia, es necesario disponer de una operación que indican la ubicación y la cantidad de material a eliminar. Esta operación es el objeto de la presente nuestra clase. Y para saber lo que es, simplemente estudiando cuidadosamente.

Basándose en el material

A menudo, en el caso de la fabricación mecánica, es necesario para predecir si en blanco o pre-mecanizadas en realidad el resultado en la pieza terminada que se desee, es decir, si las dimensiones de la pieza en bruto son suficientes para permitir el mecanizado final. Esto sucede generalmente en la producción de piezas únicas, en la fabricación o en la producción de pequeñas series de los primeros lotes de piezas de una gran serie.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Para ello, realiza una serie de operaciones llamado trazado. Trazando están marcados en la parte pre-mecanizadas líneas y puntos que definen la forma final de la pieza después del mecanizado. Con la ayuda de trazado, se transportan a los planes de números y dibujos de otros puntos o líneas importantes para el mecanizado y acabado.

Tal como trazado consiste básicamente en la elaboración del material para corregir la ubicación de los orificios, huecos, canales, surcos y otros detalles, que le permite ver la forma final de la pieza. Esto ayuda a prevenir la insuficiencia o la mala interpretación de diseño en el mecanizado, lo que resulta en la pérdida de trabajo y el juego.

El trabajo de trazado se pueden clasificar en dos tipos:

Trazado llano, que se celebró en placas planas o piezas delgadas.

Trazado en el espacio, que tiene lugar en las piezas forjadas y piezas fundidas que no sean planas. En este caso, el trazado se caracteriza por definir los volúmenes y los centros de marca.

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En seguimiento es necesario tener en cuenta dos referencias:

• la superficie de referencia, o la ubicación en la que se apoya la pieza de trabajo;

• el plano de referencia, a saber, la línea desde la que se orienta toda la parte de trazado.

Dependiendo de la forma de la pieza, la línea que indica el plano de referencia puede corresponder a la línea central.

Plano o línea de referencia

Superficie de referencia

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Del mismo modo, el plano de referencia puede coincidir con la superficie de referencia.

Los conceptos que se reunieron esta primera parte de la lección es importante. Venga para estudiarlos.


Ejercicios

1 Responda a las siguientes preguntas.

a) ¿Qué se utiliza para rastrear?

b) ¿Cómo es posible para evitar errores de mecanizado y si la materia prima tiene tamaño suficiente?

Plano y superficie de referencia

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 2 º. Completar con expresiones planas marcar o trazar el espacio.

a) .............................. se realiza en piezas de forja o fundición sin superficie de soporte para definir volúmenes y centros de marca.

b) .............................. se realiza en las superficies de las piezas o placas de pequeño espesor.

3 Diga en sus propias palabras lo que es:

a) Plan de referencia.

b) Superficie de referencia.

Herramientas de grabación y materiales

Para realizar el seguimiento es necesario tener algunos instrumentos y materiales. Los instrumentos son muchas y variadas: la tabla o trazado de Desempeño, la escala, la guía de ingletes, punta de trazar, regla empate, brújula, centrado cuadrado, la cruz de centrado, punzón y martillo, cuñas V tomas de diferentes alturas, ángulos, trazado cubo.

Para cada paso de trazado de un tal instrumento o grupo de instrumentos se utiliza. Por lo tanto, para soportar la parte, que utiliza la tabla de trazado o Desempeño. Dependiendo de la forma de la pieza y la forma en que debe ser soportado, es también necesario el uso de cuñas, monos, ángulos y / o el trazado del cubo.

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Para medir se utilizan: trazador escala, indicador o goniómetro.

Para dibujar, se utiliza el indicador de plotter, compás y una mitra o trazador calibrador.

Para ayudar en el rastreo consume gobernante, plazas básicas, plaza centrar las pinzas, tapones, plantillas.

Trazado

Esquina Desempeño

cuñas

Calibrador trazador

Compás

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Se utiliza para marcar un punzón y un martillo.

Para la disposición es más claro, las superficies de las piezas debe ser pintado con soluciones colorantes. El tipo de solución depende de la superficie del material y la ruta de control. La siguiente tabla resume la información acerca de estas soluciones.

Substância Composicion Superfícies Trazado

Barniz Barniz laca, alcohol, Lisas anilina

Estricta pulido estrictas

Solución albayalde Solución plomo blanco albayalde agua o alcohol

Crudo sin. rigor

yeso diluido El yeso diluido, agua, cola común aceite de madera, aceite de linaza, secado

Crudo sin rigor

Yeso común seca (tiza)

Yeso común seca (tiza) Crudo poco rigoroso

pintura. Ya preparado el comercio Lisas estrictas estrictas

Martillo

punzón

escuadra tapones

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pintura

tinta negro especial Ya preparado tinta negro especial en el comercio

metales luz cualquier

Las superficies de pista de sustancias de composición

Barniz laca, alcohol, Lisas anilina o Estricta pulido

Solución plomo blanco albayalde agua o alcohol. Crudo sin rigor

Yeso El yeso diluido, agua, cola común

aceite de madera, aceite de linaza,

secado. Crudo sin rigor

Yeso Yeso común seca (tiza) Crudo poco riguroso

Ya preparado el comercio pintura. Lisas estrictas

Ya preparado tinta negro especial en el comercio de metales luz desde cualquier

Cuando hay necesidad de trazado en el acero forjado demasiado grandes, usted puede hacerlo en trazado máquinas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ahora que ya sabía qué materiales y herramientas necesarias para la grabación, se estudia un poco antes de aprender estas operaciones se llevan a cabo.


Ejercicios

4 º. Las listas de las columnas (qué hacer) con la columna B (instrumentos).

Columna A Columna B

a) () Para medir 1. regla, base cuadrada y el enfoque,

b) () Para rastrear suta, enchufes, plantillas.

c) () Para asistir a 2. scriber compás, la escuadra de ingletes.

d) () Para marcar 3. guía de ingletes escala.

4 º. disoluciones colorantes.

5 º. punzón y martillo.

6. Tabla trazado.


a) ¿Qué se utiliza para apoyar la pieza durante el trazado?

b) ¿Qué se utiliza para ayudar en el soporte de piezas de forma irregular?

c) ¿Cuáles son los factores que influyen en la elección de soluciones de tinte?

Pasos de trazado de

Como en cualquier otro tipo de operación, el trazado se realiza en varios pasos. Ellos son:

1. Limpieza de las superficies que estarán en contacto, es decir, el número y la mesa del trazado. Ambos deben estar libres de suciedad, como polvo, grasa, aceite. Por otra parte, la parte debe haber sido previamente rebarbada.

2 º. Preparación de la superficie con un material adecuado, o la aplicación de una pintura especial que permite la visualización de las líneas de marcado.

3 º. Colocación de la parte sobre la superficie de referencia. Si la parte no tiene una superficie mecanizada que puede ser tomado como plano de referencia, debe ser posicionado con la ayuda de cuñas, jacks y / o cuñas.

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4 º. Preparación de la guía de inglete correcto.

5 º. Trazado, haciendo un fino, crujiente, en un sentido, esto es, a la vez. Si las líneas son paralelas a la superficie de referencia, sólo tiene que utilizar el calibre de ingletes o trazador calibrador.

6. Para dibujar líneas perpendiculares, se utiliza el cuadrado correspondiente.

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7 º. Para el trazado de líneas oblicuas, se utiliza un bisel que sirve para llevar o comprobar el ángulo de la línea oblicua.

8. En el caso de agujeros o arcos, con anotar un punzón y un martillo. Esto se realiza mediante la colocación de la punta del punzón exactamente en la intersección de dos líneas dibujadas anteriormente.

9. A continuación, pulsar encima de la cabeza de golpe con el martillo. Como práctica indicada, se debe dar el martilleo en primer lugar con poca fuerza, comprobando el resultado y dar un segundo golpe para completar el marcado.

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10. Para trazar el arco de un círculo, utilice el lápiz para marcar el centro del círculo y el compás para hacer el trazado.

Como has visto, trazado es el diseño del equipo que ayuda a visualizar el formato que la pieza se debe mecanizar. Ayuda a prevenir los errores del operador. Y como dice el viejo refrán, es mejor prevenir que curar.


Ejercicios

6. Reordenar la secuencia de los pasos de trazado, numeración entre paréntesis 1-5.

a) () Preparación de la guía de inglete correcto.

b) () Rastreo.

c) () Limpie las superficies que estarán en contacto.

d) () Posicionamiento parte sobre la superficie de referencia.

y) () Pintar la superficie con soluciones colorantes.

7 º. Únete a la columna A (tipos de golpes) con la columna B (instrumentos).

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Columna A Columna B

a) ()trazado de líneas paralelas. 1Medir

b) () Seguimiento de los arcos. 2 º. Set-cuadrado

c) () Trazado de líneas oblicuas. 3 º. Graminho

d) () Rastreo delíneas perpendiculares. 4Suta

5 º. Punción


a) ¿Cómo debe la pista?

b) ¿Cuál es el pinchado?

Plantilla

1. a) El trazado sirve para extraer el material para corregir la ubicación de los agujeros, huecos, canales, ranuras y ver la forma final de la pieza.

b) Mediante la representación gráfica.

2 º. a) Seguimiento de espacio.

b) Seguimiento plana.

3 º. a) Respuesta Personal.

b) Respuesta Personal.

4 º. a) 3 b) 2, c) 1 d) 5.

5 º. a) El cuadro trazado o Desempeño.

b) Shim, monos, ángulos, trazar cubo.

c) Los factores son: la superficie del material y la exactitud de la traza.

6. a) 4 b) 5 c) 1 d) 3 e) 2.

7 º. a) 3 b) 1 c) 4 d) 2.

8. a) Debe ser delgado, quebradizo, en un sentido y hecho una vez.

b) sirve para marcar los agujeros perforados y centros de arcos circulares.

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Ahora más que nunca debemos cortar Cuando las uñas son largas y hay que cortarlas, ¿cuál es la manera más rápida de hacerlo? Lijar o cortar?

Naturalmente, si va a lijar, el acabado será mejor. Sin embargo, usted pasará más tiempo en esta operación, ¿no? Así que si te das prisa, se recurrirá a las tijeras antiguas y las uñas se cortan en un instante.

En la mecánica pasa algo parecido. Hay ocasiones en que es necesario retirar una mayor cantidad de material en un tiempo más corto, para facilitar el mecanizado posterior. Las operaciones intermedias son aparentemente simples, pero que son muy importantes en la industria de ingeniería. Se puede decir que estas operaciones son? No? Así que estudiar esta lección cuidadosamente a conocerlos.

Corte y costura Piezas de corte de material es una actividad muy común en el entorno mecánico. Comprende operaciones tales como cortar con tijeras o aserrado guillotina, manualmente o con la ayuda de máquinas y tallado con cinceles, también conocidos como cincel.

Por ejemplo, el torno o fresadora de producción no puede preocuparse por el tamaño de la barra se va a trabajar, o pasar el tiempo cortando el material con el tamaño. Desde el punto de vista de la empresa, es importante no desperdiciar materia prima. Esto conduce a la necesidad de cortar el material de una manera planificada, con dimensiones mínimas y suficientes para la aplicación de mecanizado. Ahí es donde entra la corte. Con máquinas, herramientas y técnicas para cada necesidad, algunas empresas tienen incluso los sectores especializados en materiales de corte.

Así, por ejemplo, la preparación de varillas en bloques más pequeños para el fresado se puede realizar con la ayuda de máquinas de aserrar. En caso de reparaciones, ajustes, formación de canales, cabezales de corte de remaches, el corte se realiza manualmente con la ayuda de un cincel, y en placas de casos se utilizan tijeras y cizallas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Entre las operaciones de corte manual, lo que ahorra más tiempo y el material se corta con tijeras en comparación con el corte con sierra y cincel. Se utiliza para cortar placas delgadas de hasta 1 mm de espesor.

tijeras

La cizalla funciona como un conjunto de dos palancas articuladas. Como resultado, el corte se hace más fácil cuando la placa se presiona contra el más cercano común, que requiere menos fuerza para el corte. El resultado de los bordes de corte están libres de rebabas, pero con esquinas agudas.

Para esta operación, existen varios tipos de tijeras, que se diferencian entre sí principalmente por la forma de las palas, por el tamaño y la aplicación. Ellos son:

Tijera manual de derecho para cortes rectos de pequeña longitud.

Tijeras corte manual hoja recta para las estrellas de longitud pequeña curva.

Tijeras de corte manual de los radios de curva y la circunferencia cóncava relacionados.

Tijeras banco para placas de mayor espesor (entre 1,5 mm y 1).

brazo Página 56


Para placas incluso más gruesas (± 3 mm) y mayor obturadores mecánicos se utilizan.


Ejercicios

1. Únete columna A (operaciones) con la columna B (instrumentos).

Columna A Columna B

a) () Cut

b) () Aserrado

c) () Cincelar 1. Con cuchillos de sierra.

2 º. Con una tijera o guillotina.

3 º. Con cincel y cincel.

2 º. Responder.

a) ¿Cómo se puede evitar el desperdicio de materia prima en la corte?

b) ¿Cuál es el corte adecuado para la preparación de barras en bloques más pequeños para el fresado?

3 º. Únete columna A (instrumento) con la columna B (en funcionamiento).

Columna A Columna B

a) () manual de tijeras rectas 1 Cortar los rayos.

b) () Tijeras manuales tira recta estrecha 2 º. Cortar en pequeñas curvas

c) () Tijeras manual de curva 3 º. Longitudes pequeñas.

d) () Tijeras banco 4 º. Las placas de mayor espesor (1 a 1,5 mm).

e) () Guillotinas mecánicas 5 º. Hojas gruesas que 糎┤糎

mm

articulado puño

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Tiene dientes pero no muerde

No siempre en la operación de corte, se puede hacer con una tijera o guillotina. Esto ocurre cuando usted tiene que cortar materiales a granel en pedazos más pequeños destinados a la mecanización. El propósito del corte también determina la elección de la operación. Así que si usted necesita para cortar contornos internos o externos, anteriormente descritos, grietas y huecos abiertos, la operación se indica el aserrado, la operación de corte que utiliza materiales de la sierra como herramienta. El aserrado puede hacerse manualmente o con maquinaria.

Para hacer manual de aserrado, utiliza una sierra de arco de la que posee la hoja de sierra.

Para trabajar en serie se utilizan los siguientes tipos de máquinas de aserrar:

1. Alternativamente aserrado máquina, para cortes rectos horizontales o verticales, que reproduce el movimiento de la sierra manual, es decir, servicio de transporte.

2 º. Máquina de sierra de cinta de bucle, que puede ser vertical u horizontal.

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3. Máquina de sierra de disco circular.

3 º. Aserrado máquina de disco circular.

Sé arco, ya sea con las máquinas, el elemento más importante es la hoja de sierra para sierra o sierra justa. Por lo tanto, una cuidadosa selección de las hojas de sierra para ambos oficios como la maquinaria es esencial.

La siguiente tabla resume las características principales de las hojas de sierra.

Sierras Material Número de dientes Formato e dimensiones

sierra

Página 59


Lâminas para

operações manuais

Cuchillas de acero

para rápidas

operaciones manuales

(rígidos y flexibles)

Acero de alto

carbono (duro) 14,

18, 24 y 32 por

pulgada.

Cuchillas con 8, 10 o 12

"de largo por l / 2" de

ancho.

Cuchillas para

operaciones con

máquinas

Aleación de acero de

molibdeno y cobalto

4, 6, 8 y 10 dientes

por pulgada

cuchillas 12 "x 1" a 40 "x

5"

Discos de corte Los discos de corte de

acero en el cuerpo de

hidratos de carbono y

alta velocidad de

dientes de acero,

acero al cromo,

carburo de diamante

Varía según el

diámetro..

Circular con un diámetro

de 4 a 40 ".

Sierras Número de material de Formato dientes y las dimensiones

Cuchillas de acero para rápidas operaciones manuales (rígidos y flexibles)

Acero de alto carbono (duro) 14, 18, 24 y 32 por pulgada. Cuchillas con 8, 10 o 12 "de largo por l / 2" de ancho.

Cuchillas para operaciones con máquinas de alta de acero al carbono

Aleación de acero de molibdeno y cobalto 4, 6, 8 y 10 dientes por pulgada cuchillas 12 "x 1" a 40 "x 5"

Carretes de cintas de diferentes dimensiones.

Los discos de corte de acero en el cuerpo de hidratos de carbono y alta velocidad de dientes de acero, acero al cromo, carburo de diamante. Varía según el diámetro. Circular con un diámetro de 4 a 40 ".


Hay sierras usadas para hacer agujeros de diámetros más grandes que las que se puede hacer con los taladros comunes. Están especialmente diseñados para placas de acero de perforación y otro metal, madera, fibras, plásticos, etc. Están hechas de acero rápido bimetal y taladros utilizados. Se les llama la sierra de perforación.

La elección de la hoja de sierra adecuada para el empleo depende del tipo de trabajo (manualmente o por máquina), el espesor y tipo de material. Además de considerar estos datos,

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- es necesario para que sean compatibles con la velocidad de corte o de número de golpes (máquina alternativa). En las siguientes tablas se reúnen esta información.

Espesor del material

Material

Até

6mm

1/4”

De 6mm

a 13mm

1/4” a 1/2”

De 13mm

25mm

1/2” A 1”

Acima

de 25mm

1”

Até

13mm

1/2”

De 13mm

a 38mm

1/2” a 1 1/2”

Acima

de 38mm

1 1/2

Número de dientes por pulgada Velocidad (m / min)

Aceros comunes 24 - 18 14 10 - 8 6 - 4 60 50 40

Cromo-níquel,

acero fundido y

hierro fundido

24 - 18

14

10

8 - 6

40

35

30

acero inoxidable

RCC y el tipo de

acero..

24 - 18

14

10

8

30

25

20

Secciones y tubos

(pared gruesa)..

24 - 18

14

10

8 - 6

60

55

50

Tubos (parede

fina).

14

14

14

14

75

75

75

Metales no

ferrosos-sos.

Antimonio Latón

Aluminio y

Magnesio.

10

8

6

4

500

400

300

Cobre e zinco. 14 8 6 4 300 250 200

Los tubos de cobre.

Aluminio o latón con

pared delgada

18 - 14

18 - 14

18 - 14

18 - 14

600

500

400

Espesor del material

Material

De 20mm (3/4”)

De 20mm a 40mm (de

3/4”a 1 1/2”)

De 40mm a 90mm (de 1 1/2”

a 3 1/2”)

arriba de 90mm (Acima de

3 1/2”)

Golpes por

minuto

Número de dientes por pulgada

Acero / níquel 14 10 6 4 70 a 85

Aceros comunes Los aceros inoxidables Los aceros de

14

10

6

4

75 a 90

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alta velocidad Aceros tipos de RCC

Secciones tubos 14 - - - 75 a 90

hierro fundido 14 10 6 4 90 a 115

bronce cobre

14 10 6 4 95 a 135

Aluminio / latón 14 10 6 4 100 a 140

Pasos aserrado

Para realizar la operación de corte es seguida por los pasos siguientes:

1. Marcado de dimensiones en el material a cortar. Si el corte del contorno interno o externo, no es necesario para la grabación, la observación de la secuencia ya estudiadas.

2 º. Fijación de tornillo de banco en, si los hay.

3 º. La selección de la hoja de sierra de acuerdo con el material y su espesor.

4 º. La fijación de la cuchilla en el arco (manual) o en la máquina mediante la observación de la dirección de los dientes de acuerdo con el progreso de corte.

5 º. El ajuste de la máquina, si fuera necesario.

6. Sierras. Si el aserrado a mano, mantener el ritmo (alrededor de 60 golpes por minuto) y la presión (se realiza solamente durante el avance de la montaña). Utilización de la sierra en toda su longitud solamente moviendo los brazos. Al final de la operación, reducir la velocidad y la presión en la sierra para evitar accidentes. Esta recomendación también se aplica a las máquinas de corte vertical.

Si el corte se realiza con una máquina que utiliza fluido de corte adecuado (normalmente soluble en aceite).

Para obtener los mejores resultados en el corte de la máquina, hay que mantener el equipo en buenas condiciones. Además, algunas recomendaciones deben ser seguidas, a saber:

a) Si la máquina dispone de morsa, verificar que el material esté bien conectado.

Dirección de corte

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- b) Elija una hoja de sierra adecuada para el trabajo.

c) Comprobar la tensión de la hoja de sierra, que debe ser moderado. Después de algunos cortes, hacer volver a examinar y ajustar si es necesario.

d) Al arrancar la máquina, asegúrese de que la cuchilla se retira del material.

e) Uso de avance y velocidad de corte adecuada para el espesor y el tipo de material a cortar.


Ejercicios

4 º. Responder.

a) Cuando se utiliza el corte de sierra?

b) ¿Qué tipos de operaciones de corte permite que la sierra?

c) ¿Qué factores influyen en la elección de la hoja?

d) ¿Cuáles son los cuidados necesarios para un manual de aserrado correcto?

e) ¿Cuáles son las recomendaciones para dar un buen rendimiento en el corte de sierra?

5 º. Únete columna A (máquinas) con la columna B (hoja).

Columna A Columna B

a) () Jigsaw 1. Cuchillas circulares en rodillo

b) () Serra alternativa 2 º. Cuchillas orificios de las placas

c) () Sierra de cinta 3 º. Cuchillas discoidales

d) () Sierra circular 4 º. Hojas recta montada sobre arcos

5 º. Hojas rectas 4, 6, 8, 10 dientes por pulgada

6. Número 1-6 en la secuencia correcta con la sierra mecánica.

a) () slideFix.

b) () Fijar la pieza.

c) () Marca o trazar las dimensiones para cortar el material.

d) () Aserrado.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- e) () Seleccione la hoja de sierra.

f) () Ajuste la máquina.

Un poco a la vez

Existen operaciones de corte que no se puede hacer ya sea con unas tijeras o guillotina o con sierras de mano o mecanizada debido a dificultades tales como el espacio o lugar de la cirugía. Las operaciones se realizan por el regulador o el mantenimiento mecánico de ranuras abiertas, cortar cabezas de los remaches, haciendo canales de lubricación y las hojas de corte.

Es una operación esencialmente manual, que es para separar y cortar una cantidad de material con la ayuda de una herramienta, un cincel.

Para tallar necesitan las siguientes herramientas:

a) cincel y cincel para cortar chapa fina y superficies planas. Con un adecuado afilado, el cincel se utiliza para los agujeros de fugas muy juntos.

b) cincel, también llamado un buril para producir chaveteros.

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c) la mitad de todo el cincel para abrir canales para la lubricación.

El borde de corte debe tener los ángulos apropiados de acuerdo con el material a trabajar. Consulte la tabla siguiente.

Para facilitar el corte del material, el astillado se hace a menudo después del aserrado. El resultado de la operación de desbaste es rústico. Por lo tanto, sólo se realiza cuando no hay maquinaria adecuada. También se utiliza para trabajos de mantenimiento.

Debido a que existe el peligro de que las virutas resultantes de esta operación para llegar al ojo del que corre, es esencial que los profesionales de seguridad de las gafas de desgaste.

Los pasos de esta clase son sencillas pero importantes. Ahora estudiar todo cuidadosamente para poder avanzar en la próxima clase.


Ejercicios

Material Ângulo de cunha (c ou b)

Alumínio 30o

Cobre 50o

acero 65o

Fierro fundido 70o

Acero 75o a 85o

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 7 º. Respuesta:

a) ¿Cuáles son las operaciones realizadas por extorsión?

b) ¿Cuál es el cuidado que se debe tener cuidado para proteger los ojos contra astillas resultantes de la especulación?

8. Únete columna A (herramienta) con la columna B (en funcionamiento).

Columna A Columna B

a) () Cortadora b) () cincel o buril c) ()-un medio de cincel varilla 1.

Hacer agujeros en láminas finas.

2 º. Para escaparse agujeros, cortar. superficies planas,

3 º. Abrir canales de lubricación. 4 º. La producción de lágrimas de llave tipo.

Plantilla

1. a) 2 b) 1 c) 3

2 º. a) Es posible, cortando el material de una manera planificada, con dimensiones mínimas y suficientes para la aplicación de mecanizado.

b) Se trata de las sierras de corte.

3 º. a) 3 b) 2 c) d 1) y 4) 5

4 º. a) La sierra de corte se utiliza cuando se necesita para cortar los materiales en pedazos más pequeños destinados a la mecanización.

b) El aserrado permite contornos internos y externos, grietas y huecos abiertos.

c) La elección de la hoja de sierra está influenciada por trabajo tipo, espesor y tipo de material.

d) Se manteniendo el ritmo de 60 g / min; ejercer presión sólo durante el avance, corte con la sierra en toda su longitud, el final de la operación para disminuir y la presión en la sierra moviendo sólo los brazos para evitar accidentes.

e) Son los siguientes: comprobar si el material es seguro, elegir la hoja de sierra para funcionar correctamente, compruebe la tensión de la hoja de sierra, asegúrese de que la cuchilla se retira el material mediante la conexión de la máquina, utilice el avance y la velocidad de corte espesor adecuado y el tipo de material que se corta.

5 º. a) 4 b) 5 c) 1 d) 3

6. a) 4 b) 2 c) 1 d) 6

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- e) 3 f) 5

7 º. a) Son espacios abiertos, corte las cabezas de remaches, los canales de lubricación hacer, placas cortadas.

b) Es indispensable el uso de gafas de seguridad.

8 a) 2 b) 4 c) 3

Solución? Un archivo en la mano!

Al abrir una lata de sardinas con un abridor común, hay que tener cuidado de no cortarse con las esquinas y las rebabas formadas en el proceso de corte.

Los resultados del proceso de corte en algo más o menos lo mismo: bordes, rebabas, bordes afilados que, si no se eliminan, pueden causar accidentes, daños a la alineación, la liquidación, la cuadratura del papel cuando sea necesario y hacer el trazado / o mecanizado posterior. ¿Cómo resolver este problema?

Cuando la empresa tiene un buen profesional, es fácil, porque no es una operación que elimina el exceso de estos materiales, incluso si se encuentran en lugares que una máquina no puede llegar. Un proceso predominantemente manual, pero posiblemente se puede realizar con la ayuda de una máquina. Si usted quiere entender este proceso, tenga en cuenta esta lección con mucho cuidado.

Lento y constante A pesar del uso de máquinas herramienta para asegurar la calidad y la productividad en la fabricación de piezas en grandes lotes, hay operaciones manuales que deben llevarse a cabo en circunstancias en que la máquina no es adecuada. Este es el caso de afilar, realizado por el instalador y fabricante de herramientas o utilizado para la reparación de máquinas, ajustes diversos y trabajos de mecanizado en herramientas para la fabricación de plantillas, cuchillas, matrices, guías, abrazaderas.

Como ustedes saben, siempre que se realiza una operación de corte alguno, el resultado casi inevitable es la aparición de rebabas que hay que eliminar. El afilado es la operación que elimina esta capa indeseable y extra de material. Para esto, se utiliza una herramienta llamada archivo.

El archivo es un instrumento generalmente de acero al carbono templado y cuyos rostros tienen dientes afilados llamado picado.

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El archivo puede ser clasificado por diversas características. Esta información se resume en la tabla siguiente:

Clasificaciones Tipo Aplicaciones

Las superficies planas

Internos superficies planas en

ángulo recto u obtuso

Las superficies planas en ángulo

recto, desgarros internos externo

Superficies cóncavas, radios

pequeños

En cuanto al

formato

Superficies cóncavas y planas

Las superficies en ángulo agudo

mayor que 60o.

Las superficies en ángulo agudo

menor que 60o.

punta

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clasificación Tipo Aplicaciones Como para apoyarse

En ferrosos materiales metálicos

(aluminio, plomo)

inclinación de picada

Materiales de metales ferrosos

(acero, hierro fundido)

En cuanto a espacio de

Desbaste

(mas que 0,2mm)

dientes

Acabado

(menos que 0,2mm)

En cuanto a la

longitud

entre 4 e 12 polegadas

(100 a 300 mm)

Variable, dependiendo del tamaño

de la superficie que se desgasta

Para los archivos que tienen una vida útil más larga, es necesario tomar algunas precauciones:

1. Use los archivos nuevos para la presentación de metales blandos como latón y bronce. Cuando se pierde la eficiencia para cortar estos materiales, utilizando para trabajar el hierro que es más difícil.

2 º. Use primer lado. Proceder a la segunda cara sólo cuando la primera ya está gastado.

3 º. No presentar piezas más duras que el material con el que se hizo el archivo.

4 º. Use el tamaño de archivo compatible con la pieza que se desgasta.

5 º. Cuanto más joven sea el archivo, debe ser menor presión sobre él mientras trabajaba.

6. Los archivos deben ser almacenados en soportes de madera en lugares protegidos de la humedad.

También hay un archivo especial pequeñas, todo de acero, llamados limas de aguja. Se utilizan en trabajos especiales tales como, por ejemplo, para el afilado de agujeros de diámetro pequeño, la construcción y el acabado de ranuras de bordes y otras superficies de pequeñas dimensiones en el que se requieren de una rigurosa precisión.

La longitud total de la aguja de archivos varía entre 120 y 160 mm y longitud de la parte con picado puede ser de 40, 60 y 80 mm.

Como para el picado y el formato son similares a los archivos comunes:

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a) redonda

b) meia-cana

c) plana de punta

d) amêndoa

e) flaca

f) cuadrada

g) triangular

h) plana cerrada

i) triangular unilateral

j) ranurada

k) rômbica

Para trabajar metal duro, piedra, vidrio y matrices en general, y el utillaje para la fabricación de herramientas, moldes y matrices generalmente archivos de diamante se usan, es decir, tienen el cuerpo metálico recubierto con polvo de diamante asegurado por medio un aglutinante.

Para simplificar el mecanizado de ajuste manual, desbarbado y pulido de seguridad de los archivos usando cortadores rotatorios, o de cal, cuyos dientes afilados son similares a las de los archivos comunes. Están acoplados a un eje flexible e impulsado por un pequeño motor. Cuentan con una variedad de formatos, como se muestra en la siguiente ilustración.

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Ejercicios

1. Respuesta:

a) ¿Qué tipos de trabajos se pueden realizar por medio de afilado?

b) ¿Cómo se llama a un afilado de herramientas para llevar a cabo y con qué material está hecho?

c) ¿Cómo se llaman los dientes de corte de la carpeta?

d) ¿Cuántos archivos se pueden clasificar?

2 º. Únete columna A (tipo de archivo) a la columna B (empleo).

Columna A Columna B

a) () Lima aburrido 1. Cóncavo y plana

b) () Plaza Lima 2 º. Las superficies con ángulo agudo menos de 60o

c) () ronda Lima 3 º. Las superficies planas en ángulo recto; lágrimas.

d) () Lima media caña 4 º. Desbaste de superficies (más de 0,2 mm).

y) () triangular Lima 5 º. Cóncava superficies de radios pequeños

f) () Lima cuchillo 6. Las superficies planas con un ángulo obtuso.

7 º. Las superficies con ángulo agudo mayor que 60o.

.3 º. Marque V si la afirmación es correcta o F si es incorrecta.

a) () Los nuevos archivos se debe utilizar para la presentación de materiales duros.

b) () Limes se utilizan en la precisión de aguja trabajo.

c) () Los archivos deben ser almacenados en un lugar apropiado, protegido de la humedad.

d) () Los archivos se utilizan en herramientas rotativas de simplificar el mecanizado de ajuste manual, esmerilado y pulido.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- e) () Las limas diamantadas se utilizan para trabajar el metal duro, piedra, vidrio y arreglos en general.

f) () Cuanto más joven es el archivo, mayor será la presión sobre ella.

4 º. Vuelva a escribir correctamente las alternativas que consideren erróneos.

Etapas de afilar

El manual de afilado puede ser realizada por varias operaciones. Ellos son:

• Superficie plana presentación: produce un plan con un grado de precisión determinada por reglas. Se aplica a reparar las máquinas y ajustes diversos;

• La superficie de presentación plana paralela: plano paralelo que produce un grado de precisión se controla con la ayuda de un instrumento tal como pinza, micrómetro o un indicador de dial. Se utiliza en la fabricación de matrices y conjuntos en diversos ámbitos;

• La superficie de presentación plana en un ángulo: produce una superficie en ángulo recto, agudo u obtuso, cuya precisión es verificada por los soportes (90 ángulos de grado). Se utiliza para la fabricación de guías de diferentes ángulos ", Swallowtails", plantillas, cuñas;

• presentación cóncava y convexa: produce una superficie curva verificada por radio verificadores interno o externo y las plantillas. Se utiliza para realizar plantillas, matrices, guías, soportes;

• la presentación de material fino (placas de hasta 4 mm). Se aplica a las plantillas de mecanizado y hojas para adaptarse.

En esta clase, vamos a celebrar la agudización de superficie plana que está funcionando con menos dificultad. Esta operación prevé los pasos siguientes:

1 La fijación de participar en un tornillo de banco - La superficie a abrasión deben estar planas, de unos pocos milímetros por encima de la morsa mejilla. Para proteger la parte enfrenta ya terminado, utilizar mordazas de protección.

Protección mejillas: placas de material más blando que la parte que es fija y que impiden que las mordazas de la prensa de tornillo hacer marcas en las caras ya mecanizadas parte.

2 º. La elección del tamaño de archivo de acuerdo a parte y operación.

3 º. Aplicación de nitidez con los lineamientos siguientes:

a) Mantener el archivo como se muestra y asegúrese de que el cable está bien conectado.

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b) Apoyar el archivo de la pieza, teniendo en cuenta la posición de los pies.

c) la cal por pasadas sucesivas, cubriendo toda la superficie que se desgastan y utilizando toda la longitud de la herramienta. El archivo se puede ejecutar transversalmente u oblicuamente a la superficie de la pieza.

d) cal a una tasa de entre 30 y 60 pulsaciones por minuto.

e) a menudo controlar la planeidad con la ayuda de la corredera.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Para evitar arañazos en la superficie erosionada, limpie las virutas que se conectan al archivo picado con un cepillo o una espátula de bronce o cobre.

La operación de afilado está hecho a mano y su resultado depende en gran medida de la habilidad del médico. Aumentar productividad y los resultados uniforme es el gran reto de afilar. ¿Es posible vencerlo? Vamos a ver en la siguiente clase.


Ejercicios

5 º. Únete columna A (operaciones) con la columna B (aplicación de control u operación).

Columna A Columna B

a) () Limar superficie 1. Los cheques con jigs o rayos damas.

b) () Limar superficie plana paralela 2 º. Superficie produce controlado por medio de reglas.

c) () Limar superficie plana en un ángulo 3 º. Se utiliza en las placas de hasta 4 mm.

d) () Limar superficie cóncava o convexa 4 º. Es controlada por una pinza.

e) () Limar superficie de material fino. 5 º. Se controla por medio de un goniómetro.

6. Responder.

a) ¿Cuáles son los mordientes de protección?

b) ¿Por qué las fauces de la protección debe ser más suave que la pieza de trabajo?

c) Cite al menos tres pasos que deben seguirse cuando se ejecuta el afilado.

d) Cómo evitar arañazos en la superficie de la pieza durante el afilado?

Plantilla

1. a) El trabajo que se puede hacer por medio de afilado son: máquinas de reparación, ajustes varios, mecanizado para la fabricación de plantillas, hojas, matrices, guías, soportes.

b) ¿Es el archivo, fabricado con acero al carbono.

c) Picado.

d) el formato, incline cantidad picado o el espaciado de los dientes, la longitud.

2 º. a) 6 b) tres c) cinco d) 1;

e) 7 f) 2.

3 º. a) F b) V c) V d) V

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- e) V f) F

4 º. a) Los nuevos archivos se debe utilizar para la presentación de metales blandos como latón y bronce.

f) El más joven es el archivo, debe haber menos presión sobre el mismo mientras se trabaja.

5 º. a) 2 b) 4 c) cinco d) 1 e) 3

6. a) mandíbulas de protección placas son material más blando que la parte que se fija y que impiden que las mordazas de sujeción hacer marcas en las caras han pieza mecanizada.

b) No hacer una jugada.

c) Asegúrese de que el cable esté firmemente archivo, archivo que cubre toda la longitud de la herramienta; presentación con un ritmo de 30 a 60 golpes por minuto.

d) Retirar con un cepillo o rascador, chips que incorporar al archivo de rallado.

Yo quiero, y yo recortar ¿Alguna vez has pensado que si tuviera que manualmente la presentación de una carcasa de un barco de motor? Probablemente usted conseguiría el trabajo y sus nietos iba a terminar, como sería la cantidad de material a eliminar.

En el mundo de la mecánica, hay tareas que se deben realizar, pero eso sería una verdadera "misión imposible" si no fue la ayuda de una máquina. Así que, incluso tan simple como operaciones de presentación se puede realizar mecánicamente.

Este es el caso de las operaciones y máquinas que se estudian en esta clase. Para conocerlos, estudiarlo hasta el final.

¿Qué se está nivelando?

Para "presentación" que la vivienda barco de motor no es necesario gastar esfuerzo. Sólo una máquina que realiza una serie de operaciones llamadas de planeo.

Planeo una operación de mecanizado se realiza con máquinas llamadas fresadoras y que es la obtención de superficies planas, horizontales, verticales o inclinadas. Operaciones de suavizado se realiza con el uso de herramientas que tienen un solo borde de corte que elimina asignación con movimiento lineal.

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El cepillado es una operación de desbaste. Por lo tanto, y dependiendo de la parte que se fabrica, puede ser necesario el uso de otras máquinas para unas operaciones posteriores de acabado que dan medidas más precisas.

El cepillado presenta grandes ventajas cuando las reglas de mecanizado, bases, guías y máquinas de autobuses porque cada pasada de la herramienta es capaz de eliminar material a través de la superficie de la pieza.

En las operaciones de cepillado, el corte se hace en una sola dirección. La carrera de retorno de la herramienta es la pérdida de tiempo. Por lo tanto, este proceso es más lento que la molienda, por ejemplo, cortando continuamente.

Además, el suavizado utiliza herramientas de corte con filo de corte sólo uno que es más barato, más fácil de afilar y un montaje más rápido. Esto significa que la nivelación es en general más caros que otras operaciones de mecanizado utilizando multicortantes herramientas.

Equipo necesario

Las operaciones se realizan siempre con máquinas de cepillado. Son de dos tipos:

a) Planer limadora que, a su vez, puede ser:

• vertical

• horizontal

b) la mesa de la cepilladora

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La cepilladora limadora presenta movimiento alternativo rectilíneo (alternativos), mover la herramienta a través de la parte de superficie plana mediante la eliminación de material. Esto significa que el ciclo completo se divide en dos partes: una (velocidad de avance de la herramienta) se lleva a cabo el corte, el otro (herramienta de indentación), sin trabajo, es que, la pérdida de tiempo.

Como se puede ver en la figura, esta máquina consiste esencialmente en un cuerpo (1), una base (2), un cabezal móvil o torpedo (3) que se mueve con velocidades variables, una cabeza de la bodega (4) que puede tener su altura ajustada, y que está unido al soporte de la herramienta (5) y la mesa (6) con movimiento hacia delante y ajuste, y en el que la pieza de trabajo fijada se.

En limadora cepilladora es la herramienta que hace que el curso del corte y la pieza transversal tiene sólo pequeños avances. Este desplazamiento se denomina avance de tono. El recorrido máximo del limadora cepillo es de alrededor de 600 mm. Por lo tanto, sólo se puede utilizar para el mecanizado de piezas de tamaño medio o pequeño, como un ajuste de regla.

Para las operaciones, el avión puede llevar limadora surcos, ranuras, muescas, surcos, frente a la parte superior en piezas de gran longitud. Esto es posible porque el conjunto en el que el portaherramientas está girando y puede ser bloqueado en cualquier ángulo.

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A medida que la herramienta ejerce una fuerte presión sobre el papel, tiene que ser firmemente fijado a la mesa de la máquina. Cuando la parte es pequeña, se asegura por medio de un tornillo de banco y con la ayuda de cuñas y cuñas. Las piezas más grandes se fijan directamente sobre la mesa por medio de abrazaderas, ángulo de hierro y cuñas.

Para el alisado de las superficies interiores de los agujeros (fresado de ranuras) en diversos perfiles utiliza para limadora plano vertical.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La mesa de la cepilladora realiza el mismo trabajo que las fresadoras limadoras también se pueden adaptar a molienda y trituración. La diferencia entre los dos es que en la mesa de la cepilladora es la parte que realiza un movimiento de vaivén. La herramienta, a su vez, realiza un movimiento lateral correspondiente mientras se avanza.

Como se puede ver en la figura, la mesa de la cepilladora está formada por el cuerpo (1), la columna (2), puente (3), cabezas de herramienta (4) y la mesa (6). El número del artículo 5 se muestra la parte donde se coloca.

Cepillo Junta

El curso de la mesa de la cepilladora es mayor que 1.000mm. Planta de las partes superficiales como columnas y bases de máquinas, autobuses tornos, bloques de motores marinos diesel de gran tamaño.

En estas máquinas, cuatro herramientas diferentes puede estar realizando operaciones simultáneas de mecanizado, generando importantes ahorros en el tiempo de mecanizado.

Las piezas se colocan directamente sobre la mesa por varios dispositivos.

Cualquiera que sea el tipo de plainadora, las herramientas utilizadas son las mismas. También se les llama "mordidas" y por lo general hechas de acero de alta velocidad. Para el mecanizado de metales más duros se utilizan insertos de carburo montados en soportes.

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Ejercicios

1. Responda a las siguientes preguntas:

a) ¿Qué está planeando?

b) ¿Qué caracteriza a la corte en avión?

c) ¿Por qué la planificación se considera un proceso de mecanizado más económico que el otro?

d) ¿Qué materiales se fabrican herramientas para la planificación?

2 º. Únete columna A (fresadoras) con la columna B (función).

Columna A Columna B

a) () Cepillo horizontal limadora 1. Para el cepillado de las superficies interiores de los orificios (ranuras) en diversos perfiles.

b) () Fresadora vertical de limadora 2 º. La herramienta es quien hace el curso y el travesaño tiene pequeños pasos (un paso adelante).

c) () limadora Planer Junta 3 º. La pieza que hace que el movimiento alternativo y la herramienta realiza un movimiento transversal.

Pasos cepillado El aplanamiento se puede ejecutar a través de diversas operaciones. Ellos son:

1. Alise la superficie horizontal plana y paralela: produce superficies de referencia que permiten obtener perpendicular y caras paralelas.

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2 º. Superficie lisa y plana en un ángulo: el ángulo se obtiene por la acción de una herramienta se sometió a dos movimientos: un movimiento alternativo o de transporte (de corte) y una alimentación manual en el portaherramientas cabeza.

3 º. Aplanar superficie vertical plana: combina dos movimientos: una longitudinales (herramienta) y una vertical (la herramienta o pieza de trabajo). La producción de superficies de referencia y las superficies perpendiculares de piezas de gran longitud como tablas de guías de máquinas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. Ranuras de cepillado: ranura produce iguales y equidistantes sobre una superficie plana, a través de la penetración de una herramienta de perfil adecuado. Las estrías pueden ser paralelos o cruzados y están presentes en las mandíbulas banco o morsas clips de sujeción.

5 º. Características de cepillado: produce surcos por medio de movimientos longitudinales (de corte) y verticales (promoción Alterna de la herramienta) con una herramienta especial llamada un cincel.

Estas operaciones se pueden realizar de acuerdo con la siguiente secuencia de pasos:

a) Fijación - para montar la pieza, es necesario asegurarse de que no está sobre la mesa, en parte o en morsa restos de patatas fritas, ya que su presencia impediría el ajuste correcto de la obra. En este caso, limpie todas las superficies. Para superficies paralelas son cuñas utilizados. La alineación debe verificarse con un indicador de cuadrante o abonado.

cuña pieza

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- b) Fijación de herramienta - la herramienta se sujeta en el soporte de la herramienta por medio

de un tornillo de sujeción. La distancia entre la punta de la herramienta y la punta del soporte de la herramienta debe ser el más bajo posible a fin de evitar la flexión y la vibración.

c) Preparación de la máquina - que consiste en los siguientes ajustes:

• Altura de la mesa - debe ajustarse de modo que la punta de la herramienta a ser de aproximadamente 5 mm por encima de la superficie a ser cepilladas.

• La regulación del curso de la herramienta - debe hacerse de manera que al final de cada paso, se van más allá de pieza de 20 mm y antes de comenzar el paso nuevo, de vuelta a 10mm.

• El ajuste del número de golpes por minuto - esto se calcula

• mediante la fórmula:.gpm = vc 1000c

××2

La cantidad de cizallamiento es en

• Mesa se encuentra en el Libro de Administrador de Cálculo.

• Ajuste de la bandeja de alimentación automática.

d) Aplicación de la referencia inicial de la primera pasada (también llamada tangencia) - Esto se hace mediante la herramienta hacia abajo hasta que toque la pieza de trabajo y presionando el cepillo para que sea una referencia riesgo.

e) restablecer el anillo de graduación de portaherramientas y la profundidad de corte del establecimiento.

pieza

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- f) Conducir el cepillo y la ejecución de la operación.


Para la aplicación de las estrías y lágrimas es necesario trabajar con el anillo de la graduación de la mesa de la cepilladora.

Como has visto, no es necesario hacer un gran esfuerzo para salvar gran parte, porque la máquina hace el trabajo rápidamente. El secreto es saber cómo usarlo para obtener el mejor resultado posible. Una manera legal de hacerlo es mediante el estudio de todo lo que se muestra aquí. Así que manos a la obra!


Ejercicios

3 º. Únete columna A (operaciones) con la columna B (definición de las operaciones).

Columna A Columna B

a) () Acoplar horizontalmente planas y paralelas. 1. Produce ranuras iguales y equidistantes

b () Aplanar superficie plana en un ángulo. 2 º. Combina dos movimientos: una longitudinales (herramienta) y una vertical (la herramienta o pieza de trabajo

c) () Cepillar superficie vertical plana .3 º. Producir superficies de referencia que permiten obtener las caras perpendiculares y paralelas. 4 º. El soporte de la herramienta está unido a la menta de cebado por medio de un tornillo de sujeción.

d) () Aplanar rayas. 5 º. El ángulo se obtiene por la acción de una herramienta se sometió a dos movimientos: una alternativa a longitudinal y el otro avance en la cabeza portaherramientas manual.

e) () Aplanar lágrima. 6. Produce ranuras por corte de movimiento longitudinal y el avance vertical de la herramienta.

4 º. Ordenar la secuencia de pasos cepillada numeración 1-6 las siguientes oraciones.

a) () restablecer el anillo de graduación.

b) () Preparación de la máquina.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) () El accionamiento de la máquina.

d) () Fijación parte.

y) () Ejecución de la referencia inicial (o tangencia).

f) () Fijación de la herramienta.

Plantilla

1. a) Planing una operación de mecanizado se realiza con máquinas llamadas cepilladoras y que es la obtención de superficies planas en una superficie horizontal, vertical o inclinada.

b) El corte en el plano se caracteriza por estar mantenidos en una sola dirección con la herramienta monocortante.

c) Debido a que el cepillado utiliza las herramientas de corte con un borde cortante único que son más baratos, más fáciles de afilar y un montaje más rápido.

d) Las mordeduras de velocidad insertos de acero y de carburo.

2 º. a) 2 b) 1 c) 3

3 º. a) 3 b) 5 c) 2;

d) 1 e) 6.

4 º. a) 5 b) 3 c) 6;

d) 1 e) 4 f) 2.

Mete taladro! En esta clase, se estudia una operación muy viejo. Los arqueólogos asegurarse de que se utilizó hace más de 4000 años en el antiguo Egipto, para cortar bloques de piedra.

Es tan común que usted pudo haber visto a alguien realizar esta operación varias veces. Incluso usted puede tener que ejecutar para instalar un estante, un tendedero, un armario de pared ... O, peor aún, que fue hecha por su dentista ... en los dientes!

Aunque es bastante común, esta operación cuando se aplica la mecánica ã requiere un poco de conocimiento de las máquinas específicas y herramientas tecnológicas utilizadas para implementarla.

En esta clase, usted aprenderá exactamente eso. Y para terminar el suspenso, la deja.

Atengámonos

¿Qué egipcios hicieron para cortar bloques de piedra apertura fue orificios paralelos muy cerca uno del otro. Para este propósito, se utilizó un taladro de mano para perforar arco llamada.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Por extraño que parezca, 4000 años después, seguimos utilizando esta operación es conseguir un agujero cilíndrico a través de la acción de una herramienta que gira sobre su eje en una perforación de superficie a través de su vanguardia. Ella llamó a la perforación.

Esta operación de mecanizado tiene como objetivo abrir agujeros en las piezas. Ella es a menudo una etapa intermedia de preparación de otras operaciones tales como la ampliación de los agujeros con acabados rigurosos, el aserrado y roscado contornos internos.

Una herramienta que hace el trabajo de perforación llamado taladro. En la ejecución de la perforación, la broca se da un movimiento de rotación, responsable de corte y el movimiento hacia adelante, responsable de la penetración de la herramienta.

El orificio obtenido tiene un bajo grado de precisión, y su diámetro varía generalmente de 1 a 50 mm.

Taladros

En la mayoría de las operaciones de perforación en la industria mecánica se emplean ejercicios como los que utilizamos en casa, en la perforación doméstica. O igual a la que utiliza el dentista para cuidar de sus dientes: a trépano.

La broca helicoidal es una herramienta de corte de forma cilíndrica, de acero de alta velocidad, acero al carbono, acero al carbono o con punta de carburo. El acero rápido de perforación también pueden estar recubiertos con nitruro de titanio, lo que aumenta la vida de la herramienta, ya que reduce el esfuerzo de corte, el calor generado y el desgaste de la herramienta. Esto mejora la calidad del acabado del agujero y aumenta la productividad, ya que

Herramienta

Pieza

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- permite trabajar con velocidades de corte más altas. Para los efectos de la fijación y afilado, se divide en tres partes: la madre, el cuerpo y la propina.

El cuerpo es la parte que se fija a la máquina. Puede ser cilíndrico o cónico, dependiendo de su diámetro y de fijación.

El cuerpo es la parte que actúa como guía y se corresponde con la longitud efectiva de la herramienta. En general hay dos canales en espiral helicoidal.

La punta es la vanguardia que recibe el ribete. Borde forma un ángulo que varía según el material que se aburre.

La broca corta con sus dos bordes afilados como un sistema de dos herramientas. Esto permite que forma viruta dos simétrica.

La broca de perforación se caracteriza por dimensiones, el material con el que está construido y los ángulos siguientes:

a) ángulo de hélice (denotado por la letra griega gamma lee ▏糎- ayuda en el derramamiento de chip y en el control del acabado y la profundidad del agujero. Se debe determinar de acuerdo con el material que se aburre: un material más duro para> más de ángulo cerrado; material más blando para el ángulo de> más amplio. Está formado por el eje de perforación y la línea de la pendiente de la hélice.

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b) ángulo de incidencia o fuera (representada por la letra griega alfa lee) - sirve para reducir la fricción entre la broca y la pieza de trabajo. Esto facilita la penetración de la broca en el material. Su extensión varía entre 6 y 15 años. También se debe determinar de acuerdo con el material a ser aburridos: el duro sea el material, menor es el ángulo de incidencia.

c) ángulo de la punta (representado por las lecturas de la letra griega sigma s) - corresponde al ángulo formado por los bordes de corte de la broca. También está determinado por la dureza del material a perforar.

d) Es importante que los bordes de corte tienen la misma longitud y forman ángulos iguales con respecto al eje de la broca (A = A ').

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- ¡Alto! Estudio! Responde!

Ejercicios

1. Complete los espacios en blanco de las siguientes acciones:

a) La broca helicoidal puede ser fabricado de acero al carbono, de ................................, o. ............................................. .

b) El nitruro de titanio aumenta la vida de la herramienta, ya que disminuye el ......................... Cortar el .......................generado y el ......................... la herramienta.

c) Las características atribuidas a la herramienta en cuestión "b" hacer mejorar ........................ y ..................... agujero, el aumento de la productividad ........................... De corte mayor.

d) La broca helicoidal está dividido en tres partes: .............. ....................................... y ................................. .

2 º. Las principales características de brocas helicoidales son dos dimensiones, ángulos y fabricación de material. Haga coincidir los ángulos con sus funciones.

Ángulos

a) () punta

b) () Tornillo

c) () o incidencia de funciones

1. liberar el SIDA en el chip de control y la profundidad del agujero de montaje.

2 º. determina la dureza del material a perforar por los bordes de corte de la broca.

3 º. reduce la fricción entre la broca y la pieza de trabajo, facilitando la penetración de la broca en el material.

Tipos de taladros

En la misma manera que los ángulos del taladro están relacionados con el tipo de material a perforar, los tipos de perforación también se seleccionan de acuerdo con este criterio. La siguiente tabla muestra la relación entre estos ángulos y el tipo de equipo de perforación.

Ângulo da broca La clasificación como el ángulo de la hélice

Ângulo da punta (s)

Aplicacion

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Tipo H - para materiales duros, tenaces y / o producen viruta corta (discontinua).

80°

118°

140°

Materiales prensados, ebonita, nylon, PVC, mármol, granito. Hierro fundido duro, latón, bronce, celeron, baquelita. Aleación de HSS.

N-type - material para la resistencia y la dureza normal.

130°

118°

Acero al carbono. Acero, hierro fundido, latón y níquel.

Tipo W - para materiales blandos y / o que producen virutas largas.

130° Aluminio, zinc, cobre, madera, plástico.

Cuando un conjunto de perforación no proporciona un rendimiento satisfactorio para un trabajo particular y el número de agujeros no justifica la compra de un taladro especial, se pueden hacer algunas modificaciones en los ejercicios de tipo N y obtener los mismos resultados.

Uno puede por ejemplo cambiar el ángulo de la punta, por lo que es más obtuso. Esto funciona bien cuando taladrar en materiales duros tales como aceros de alto carbono.

Para el mecanizado de placas delgadas son frecuentes dos dificultades: la primera es que los agujeros no se hacen ronda, la segunda es la parte final del orificio de la placa se presenta con muchas rebabas. La forma de evitar estos problemas es afilar el taladro de manera que el ángulo de la punta se hace más obtuso.

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Para el mecanizado de fundición, primero en perforar afilador con un ángulo normal de 118 °. Posteriormente, la parte exterior del borde de corte principal, la medición de 1/3 de la longitud total de este borde es afilada en 90 °.

Taladros especiales

Además de la broca helicoidal otros tipos de ejercicios para el mecanizado especial. Ellos son, por ejemplo:

a) broca - se utiliza para abrir un agujero inicial sitio servirá como un agujero guía que es hecho por el taladro de torcedura. Aparte de perforación, perforación simultáneamente produce este surcos. Se permite la ejecución de orificios en las partes del centro a mecanizar, blanqueado o rectificado. Estos orificios permiten la parte que será fijada por dispositivos especiales (entre centros) y obtener hilado.

b) bit o múltiples escalonados - sirve para realizar orificios y rebajes en una sola operación. Se utiliza en la producción industrial de gran tamaño.

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c) Taladro pistola - tiene un solo filo. Está indicado para trabajos especiales, tales como agujeros profundos de diez a cien veces su diámetro, en donde no existe la posibilidad de utilizar taladros normales.

d) taladro fluido de corte - se utiliza en la producción continua y de alta velocidad, especialmente en agujeros profundos. El fluido de corte se inyecta a alta presión. En el caso del hierro fundido, el enfriamiento se realiza mediante la inyección de aire comprimido también ayuda a expulsar las virutas.

Existe una variedad muy grande de taladros que se diferencian por el tamaño y la aplicación. Los catálogos de los fabricantes son una fuente ideal de información detallada acerca de los ejercicios que mostramos en esta clase y muchos otros. Nunca pierdas la oportunidad de consultarlos.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Escariadores y radios

Antes de conectar la máquina, es necesario insertar los tornillos no deben sobresalir. En este caso, el conjunto de perforación con una broca no está indicado. Para este tipo de trabajo que utilizan diferentes herramientas de acuerdo con el tipo de rebaje o alojamiento a obtener.

Por lo tanto, para los rebajes cónicos, tales como tornillos de cabeza plana para ranurado, se emplea un instrumento llamado ensanchador. Esta herramienta tiene un ángulo en la punta que puede ser 60, 90 o 120 y puede tener un cuerpo con forma cilíndrica o cónica.

Para ejecutar como huecos cilíndricos para alojar los tornillos Allen con tornillos de cabeza hexagonal, cilíndrica ranurada se usa la guía cilíndrica.

Para ambas cavidades cilíndricas y para la puesta a punto, se debe hacer un agujero con el avance de perforación.

Todas estas herramientas requieren máquinas que se mueven de manera que se realiza la operación. ¿Cuáles son estas máquinas y cómo se realizan las operaciones, se estudiará en la próxima clase.

Ejercicios

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 3 º. Escriba el tipo de hélice y punta de la broca con la aplicación.

Aplicaciones

a) () de aluminio, zinc, cobre, madera, plástico.

b) () pulsa materiales ebonita, nylon, PVC, mármol, granito.

c) () acero al carbono, hierro fundido, cobre y níquel.

d) () fundición de hierro crudo, latón, bronce, celeron, baquelita.

e) () aleación de acero.

Tipo

1 H

2 º. W

3 º. N

4 º. H5. H 140ª punta

130a

118a

80a

118a

4 º. Únete a los ejercicios especiales con sus aplicaciones:

a) () taladro escalonado o múltiples

b) () con un agujero de perforación para el fluido de corte

c) () piloto broca

d) () pistola de perforación 1. indicado para trabajos especiales, tales como agujeros profundos de diez a cien veces su diámetro.

2 º. utilizado para el agujero inicial abierto, para guiar la broca helicoidal y también para las piezas a mecanizar entre dos puntos en máquinas herramientas.

3 º. adecuado para realizar orificios y rebajes en una sola operación utilizan en una gran producción industrial.

4 º. para la producción continua a gran velocidad y en particular en los agujeros profundos.

5 º. utilizado para los agujeros transversales y los extremos ahuecados.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 5 º. Marque la respuesta correcta a las siguientes preguntas:

a) Para huecos tornillos de cabeza cónica y plana ranurada utilizar:

1. () Broca Piloto

2 º. () Helicoidal barrenador

3 º. () Avellanador

4 º. () Alomado

b) Formular alojamiento para tornillos tipo Allen con tornillos de cabeza hexagonal, utilice:

1. () Con guía escariador cónico.

2 º. () Cilíndrico avellanado.

3 º. () Alomado guía cilíndrica.

4 º. (Fresa) Tapered sin guía.

Plantilla

1. a) Acero rápido, punta de carburo

b) El estrés, el calor, al desgaste.

c) La calidad, acabado, velocidad.

d) la vara, el cuerpo y un final.

2 º. a) 2;

b) 1;

c) 3.

3 º. a) 2;

b) 4;

c) 3;

d) 5;

e) 1.

4 º. a) 3;

b) 4;

c) 2;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- d) 1.

5 º. a) 3;

b) 3.

Rueda, rueda, gira ...

¿Te has detenido a pensar acerca de cómo su vida depende de los tornillos, pernos, remaches y la calidad de las asambleas de muchos conjuntos mecánicos que nos rodean y que son responsables de hacer todo lo que usamos?

Sí, perforación, operaciones de degradar son capaces de dejar todo "gordito". En la última lección usted estudió la información básica acerca de las herramientas para hacer todo esto. En esta clase vamos a estudiar juntos las máquinas que permiten el uso de estas herramientas y la realización de estas operaciones.

Taladros A medida que estudiamos en la lección anterior, la operación de perforación es muy antigua. Para ello, es necesario no sólo una herramienta sino también una máquina que puede mover.

Hasta principios de este siglo, los mecanismos utilizados para la perforación no eran muy diferentes del taladro arco se vio en la clase anterior. Sin embargo, la evolución de los materiales de construcción mecánica iniciados por la Revolución Industrial, exigió que otros mecanismos más complejos y ofrecen velocidades de corte son siempre más grandes cada vez más necesario. Así surgieron los ejercicios con motores eléctricos que van desde la laptop modelo interno a los ejercicios multifusos grandes capaces de realizar múltiples agujeros.

Después de todo, ¿qué es un simulacro? Máquina de perforación es una máquina herramienta para realizar operaciones tales como la perforación por medio de una herramienta llamada taladro. Ellos son:

1. Taladro portátil - se utilizan en las asambleas, en la ejecución de agujeros de fijación de pernos, tuercas y tornillos en piezas muy grandes, como los motores, vagones, etc, cuando existe la necesidad de trabajar en el lugar debido a las dificultades de acceso de un taladro más grande.. También se utilizan en los servicios de mantenimiento para la extracción de elementos de la máquina (tales como tornillos, pernos). También puede ser eléctrica y neumática.

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2 º. Perforar columna - se llama la columna de perforación debido a que su columna vertebral es una columna en la que se monta el sistema de transmisión de movimiento, la mesa y la base. La columna permite mover y girar el sistema de transmisión y la mesa, de acuerdo con el tamaño de las piezas.

La columna de perforación puede ser:

a) banco (también llamado sensible debido a que el avance de la herramienta está dada por la fuerza del operador) - por tener motores de baja potencia se utiliza para hacer los agujeros pequeños (1-12 mm). La transmisión de movimientos se realiza a través de un sistema de poleas y correas.

b) Planta - se utiliza a menudo para la perforación de piezas grandes con diámetros mayores que los taladros de sobremesa. Tienen placas giratorias que permiten una mayor utilización en piezas de formas irregulares. Tienen también mecanismo de alimentación automática para el cabezal. Por lo general, la transmisión de movimientos se realiza por medio de engranajes.

Perforadora de columna

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3 º. Taladro Radial - se utiliza para abrir agujeros en piezas pesadas, voluminosas o difíciles de alinear. Tiene un brazo potente horizontal que puede ser elevada y bajada y es capaz de girar alrededor de la columna. Este brazo, a su vez, contiene el eje portaherramientas que también se puede mover horizontalmente a lo largo del brazo. Esto permite perforar en varias posiciones sin mover la pieza de trabajo. El avance de la herramienta es también automática.

Perforadora radial

Perforadora de bancada Perforadora

de piso

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. Taladros especiales - puede ser:

a) taladro múltiple - se ha alineado varias zonas para realizar operaciones sucesivas o simultáneas en una pieza o varias piezas a la vez. Se utiliza en la serie de operaciones en las que es necesario perforar varias medidas.

b) múltiples husillos de perforación - los husillos trabajar juntos en paquetes. La mesa gira alrededor de su eje central. Se utiliza para el mecanizado de una pieza de trabajo con varios agujeros y producido en grandes cantidades de piezas en serie.


El eje de soporte de la herramienta se conoce también como la cabeza de perforación o árbol

Los taladros pueden ser identificados por sus características tales como:

• potencia del motor;

• Variación rpm;

• desplazamiento máximo del eje principal;

• Desplazamiento máximo de la tabla;

Perforadora múltiple

Perforadora de uso múltiple

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • distancia máxima entre la columna y el eje principal.


Ejercicios

Una. Únete columna A (taladro) con la columna B (uso y características).

Columna A Columna B

a) () Portable1. Realiza operaciones sucesivas o simultáneas, se ha alineado husillos, las operaciones utilizan en serie

b) () columna2 º. Se usa en mantenimiento y cuando hay necesidad de trabajar en el lugar debido al difícil acceso.

c) () Radial3 º. Las partes con varios agujeros y en grandes cantidades; la husillos de trabajo en haces.

d) () Multiple4 º. Tienen un poderoso brazo horizontal que puede moverse en varias direcciones

e) () husillo múltiple5 º. En su columna vertebral se monta el sistema de transmisión de movimiento, la tabla y la base

2 º. Completo.

a) La columna de perforación ........................ tiene motores de baja potencia y está destinado a la aplicación de orificios de diámetro pequeño (1-12 mm).

b) La columna de perforación ..........................se emplea en la ejecución de orificios con diámetros mayores de 12 mm.

c) el eje portaherramientas también se puede llamar ...............................

3 º. Cite al menos tres características que pueden identificar un taladro.

Accesorios de ejercicios

Para llevar a cabo las operaciones, los ejercicios deben tener accesorios que ayudan a sujetar la herramienta o pieza, por ejemplo.

Los accesorios principales de los ejercicios son:

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1. Chuck - Este accesorio tiene la función de sujetar herramientas con vástago cilíndrico paralelo. Para ser fijado en el taladro, se producen o roscadas cono. Para la fijación de la herramienta, el endurecimiento se puede hacer por medio de llaves. También hay modelos de liberación rápida para trabajos de precisión realizado con brocas de diámetro pequeño. Su uso está limitado por el máximo de diámetro de la herramienta. El mandril se utiliza para reducir las herramientas con diámetros entre 0,5 y 4 mm y más grandes herramientas a 5-26 mm.

2 º. Casquillos cónicos - son factores utilizados para determinar el portabrocas, o directamente en el eje de la máquina. Sus dimensiones están estandarizadas para ambos conos exteriores (machos) y para los

conos internos (hembra). Cuando el cono interior (o eje del árbol de la máquina) es mayor que el cono exterior (taladro), se utiliza para reducir los casquillos cónicos. El sistema de cono Morse es el más ampliamente utilizado en las máquinas herramientas y está estandarizado con un numerados 0-6.

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Cono Morse: la máquina-herramienta, es una medida estandarizada de los taladros, escariadores cónicos de vivienda en los ejercicios de fresado y consejos de todo.

3 º. Saca-mandril/bucha o cuña - es una herramienta de acero de la herramienta en forma de cuña se utilizan para extraer el agujero cónico del eje portaherramientas.

Para un ajuste correcto de la herramienta, antes de realizar el montaje de brocas, escariadores, bujes, radios, avellanadores debe hacer la limpieza de los conos, la eliminación de cualquier rastro de suciedad.

Operaciones en el taladro y pasos

El uso de fresas permite la realización de varias operaciones que se diferencian por el resultado a ser obtenido y el tipo de herramienta utilizada. Estas operaciones son:

1. Perforación - con ayuda de un taladro, produce un agujero cilíndrico.

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2 º. El agujero escariado - es hacer que el extremo cónico de un orificio previamente realizado utilizando un escariador. El avellanado les permite ser alojados elementos de unión, tales como tornillos y remaches cuyas cabezas tienen forma cónica.

3 º. Disminuir el nivel de agujeros - consiste en aumentar el diámetro de un agujero hasta que una produndidade determinado. El hueco está diseñado para adaptarse a las cabezas de los tornillos, remaches, pernos, bujes. Con este receso, que están incorporados, dando un aspecto mejor y evitar el riesgo de lesiones en las partes que sobresalgan. Como la guía cilíndrica

Tuerca reguladora

Palanca de avance

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- ranurada es responsable para el centrado de rebaje, es importante para verificar su diámetro de manera que el diámetro de la broca de realizar el agujero inicial es igual a la ficha.

Las operaciones tales como la ampliación de agujeros cilíndricos y cónicos y con hilo también se pueden hacer en los ejercicios, pero, dada su importancia, se estudiará en los próximos dos clases.

A modo de ejemplo, se presentan los pasos para realizar un taladro con broca helicoidal. Ellos son:

a) Preparación de la pieza por medio de trazado y punzonado, ya estudiadas.

b) Fijación participar en simulacro. Esto se puede hacer por medio de tornillo de banco, abrazaderas, cuñas apoya. Si el agujero está escapando de la pieza, se debe comprobar si el taladro es capaz de atravesar la pieza sin llegar a la morsa o la mesa de la máquina.

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c) fijación de la broca a través del mandril o reducción mandriles, comprobando si el diámetro, la forma y el afilado de la herramienta son adecuados. Cuando se mantenga el taladro debe tener cuidado con los bordes afilados.

d) Ajuste de la máquina: calcular rpm, que ha estudiado en el cálculo técnico y las máquinas para la alimentación automática, avance de la herramienta regular. Para ello, se debe consultar las tablas adecuadas. En la operación de perforación, se debe considerar el tipo de agujero, o si se pasa o no. En el caso de no-agujero pasante, también se debe ajustar de antemano la profundidad de penetración de la broca. La medición de la profundidad del agujero se hace siempre considerando la pared del agujero sin la broca.

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e) Enfoque y centralización de la herramienta de marcas de la parte perforada.

f) Activación y ejecución de la perforación. Hacia el final del agujero, el avance de la broca debe ser lento porque hay una tendencia de la materia a "tirar" el taladro que puede causar accidentes o roturas de la herramienta. Si es necesario, el uso de fluido de corte apropiada.

g) Comprobación de la pinza.

La perforación dirigida por lo general no lo suficientemente perfecto para permitir ajustes precisos. Por lo tanto, cuando se necesitan agujeros de precisión de forma, tamaño y acabado, se hace necesario el uso de una herramienta de precisión llamado escariador. Pero eso es otro tema que llega a la siguiente clase.

Ejercicios

Únete 4 Columna A (accesorios) con la columna B (usos).

Columna A Columna B

a) () Mandril1. Herramientas Herramienta de acero usado para extraer los agujeros cónico

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- b) () manguitos cónicos s..2 Se utiliza para fijar herramientas con mango cilíndrico paralelo.

c) ()Cunha3 º. Se utiliza para fijar herramientas con mango cónico.

Responda a las siguientes cinco preguntas.

a) Cuando el empleado es el sistema de Cono Morse?

b) ¿Cuáles son las operaciones principales de un taladro?

Ordene las 6 etapas de una operación de perforación, numeración entre paréntesis 1-7.

a) () Comprobación de la pinza.

b) () enfoque y el centrado de la herramienta.

c) () Preparación de la pieza por medio de trazado y punzonado.

d) () La regulación de la máquina

e) () Establecer el procedimiento.

f) () Activación y ejecución de la perforación.

g) () Fijación parte en el simulacro.

Plantilla

Una. a) 2 b) 5 c) 4;

d) 1 e) 3.

2 º. a) Bench.

b) Tierra.

c) Jefe de la broca o un árbol.

3 º. La potencia del motor, rpm rango y el desplazamiento máximo de la mesa.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. a) 2 b) 3 c) 1.

5 º. a) En la estandarización de los escariadores cónicos de perforación de vivienda en los taladros y fresadoras, y consejos de todo.

b) Estos son: perforación, degradar, ampliar y agujeros de los tornillos.

6. a) 7 b) 5 c) 1 d) 4;

e) 3, f) 6 g) 2

Una cuestión de precisión Como vimos en la lección 30, el agujero con el taladro que generalmente se ejecuta no es lo suficientemente perfecto como para permitir ajustes de precisión, con el mecanizado de calidad terminante. Esto puede ser un problema porque la ejecución de orificios de dimensiones exactas y formas es un requisito previo necesario por las modernas partes en masa de producción que requieren que pueden ser intercambiados.

Este tipo de necesidad se llena mediante el uso de una herramienta especial que permite la ejecución de operaciones que antes hechas agujero dar las dimensiones requeridas y concentricidad.

Esta herramienta, su uso, y las operaciones que se pueden realizar con él, son el tema de esta conferencia.

Después del simulacro ha sido ...

El agujero de perforación dirigida por lo general no es perfecta: la superficie del agujero es peligrosa, el agujero no es perfectamente redondo debido a la perforación juego, el diámetro obtenido no es preciso y es casi siempre mayor que el diámetro de la broca de taladro afilado por su imperfecta o para su juego. Además, el eje del agujero sufre a veces una ligera inclinación. Así, cuando terminó estrictamente requiere agujeros, permitiendo que los ejes de

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- ajuste, pernos, bujes, cojinetes, etc. Hace necesario calibrarlos. Para esto, se ejecuta la operación de ampliar.

Ampliar un agujero es para darle un acabado perfecto, con una superficie cilíndrica es completamente lisa. Con este acuerdo, también se puede arreglar un agujero ligeramente derivado, es decir, excéntrico. El diámetro obtenido tiene una precisión de hasta 0,02 mm o menos. El resultado de esta operación también se denomina calibración.

Los orificios pueden extenderse cilíndrica o cónica. Se obtienen con una herramienta llamada stent, que se puede utilizar manualmente o unido a una máquina herramienta tal como un taladro, un torno, una máquina taladradora etc.

Las virutas producidas en la ampliación es demasiado pequeño, ya que el propósito de la operación es para terminar y precisión en el agujero.

La operación de extender hecho en máquina herramienta se utiliza para la producción en masa. La operación manual se emplea en trabajos de mantenimiento, o en la instalación y construcción de estructuras de acero.

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Herramientas y materiales para ampliar

Si la operación se realiza manualmente se extiende requerirá el uso de un escariador y un destornillador. Si la operación es a máquina, se utiliza la fresa que se fija por medio de accesorios (como el mandril o casquillos cónicos).

El escariador es una herramienta de acero al carbono (para la producción de bajo propósito general) o de acero rápido (Por medio de uso general para alto rendimiento). Todavía hay escariadores de carburo indexables con soldados a sus máquinas de afeitar. Estos escariadores se utilizan para la producción de alto volumen.

Un escariador se compone de cuerpo y vástago.

La varilla tiene una cabeza llamada una espiga que se conecta al destornillador para uso manual o extracción de la lengua para la fijación de la máquina. El cuerpo es formatos de afeitar rectas o helicoidales responsables de cortar el material. La parte cortante de escariadores se apaga, templado y rectificado. Las ranuras entre las hojas sirven para alojar y ver el pequeño chip de corte, además de facilitar la acción de los fluidos de corte.

Las cuchillas o bordes afilados, endurecido por temple, trabajo bajo presión durante la rotación del escariador en el pozo. La cantidad de material eliminado de la pared del orificio es muy similar a un raspado continuo.

Al elegir un escariador, algunos factores deben ser considerados:

• La aplicación, que puede ser manual o mecánica.

• Las características del agujero, la profundidad, es decir, si ciego o pasante; parado; espesor de pared de la parte; nivel de acabado o de precisión en dimensiones y formas.

• El material de la pieza: resistencia y maquinabilidad.

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La siguiente tabla resume los tipos de escariadores para trabajar con máquinas, que indica el tipo de canal, el tipo de punta y de sus aplicaciones.

Tipo de canal Tipo de ponta aplicación

canales rectos

Achaflanado en 45

En través de agujeros en materiales de viruta corta.

Los agujeros ciegos con un máximo de 3 x profundidad d.

Por poco profundos agujeros cónicos, utilizar escariador

cónico 1:50.

Canales rectos con entrada helicoidal a la izquierda..

Biselado a principios corte inclinado 45 º del 15.

Porque a través de agujeros profundos: en el mecanizado

de materiales duros y piezas de paredes delgadas.

Para agujeros cónicos escariador profundo, cónica usando

1:50.

Canales helicoidal derecha

( 糎┴┼▏▊

Biselado a 45 º..

Para agujeros ciegos y los materiales de la máquina

profundas o difíciles.

Canales helicoidal derecha

( 糎┴┼▏▊

Biselado a principios corte inclinado 45 º del 15.

Para agujeros se detuvo el tiempo, como lágrimas de teclas

para ambos materiales de viruta corta como larga.

Canales helicoidales dejado para el desbaste

Achaflanado en 45

Por agujero cónico, para mayor precisión, pase con canales

escariadores cónicos rectos.

Con muesca a 45 º C con inicio corte 糎┴▊

Los materiales que produzcan virutas largas y baja

resistencia.

F - con entalla a 45 º conicidad 1:10. Para agujeros para remaches y la indemnización por los

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agujeros desplazados en placas..

Las dimensiones de los diámetros de los escariadores son estándar y se almacena en el vástago de la herramienta.

Los escariadores demostrado hasta ahora que están estandarizados para las tareas más comunes y medidas. Para medidas muy específicas, que utiliza la expansión escariador de cuchillas extraíbles. Se puede ajustar rápidamente en una medición orificio preciso porque los álabes (paletas) se deslizan en el fondo de los canales, por medio de pernos de ajuste. Estos escariadores tienen un grado de precisión que llega a 0,01 mm y variando su diámetro puede ser de unos pocos milímetros.

Otra ventaja de esto es el hecho de cuchillas escariador son desmontables. Esto facilita afilando sus cuchillas y sustitución roto o desgastado.

En funcionamiento manual, escariadores se utilizan tal como se muestra a continuación.

Para mover la fresa en el modo manual, se utiliza el destornillador como palanca.

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Ejercicios

Una. Resuelve las siguientes preguntas.

a) Describa en sus propias palabras, la función de la fresa.

b) ¿Qué significa el destornillador?

c) ¿Cómo escariadores se puede fijar a perforar?

d) ¿Cuáles son los factores que deben tenerse en cuenta al elegir un exprimidor?

2 º. Únete columna A (fresas) y la columna B (ap-acciones).

Columna A Columna B

a) () Canales rectos.1. Para agujeros detenido junto con chaveteros.

b) () Canales de entrada helicoidal recto a la izquierda.2 º. Para los materiales que produzcan virutas largas y baja resistencia.

c) () Canal derecho helicoidal.3 º. Los agujeros ciegos con un máximo de 3 x profundidad d.

d) () canales helicoidales izquierda.4 º. Para el mantenimiento y el montaje

y) () canales helicoidales faltan para el adelgazamiento del 5 º. Porque a través de agujeros profundos

destornillador

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6. Para agujeros ciegos y los materiales de la máquina profundas o difíciles de

Ampliar: Para las operaciones y los pasos

Las operaciones son similares a extender, están hechos por la máquina o manualmente. El trabajo realizado con las máquinas son más rápidas, tienen un mejor acabado y proporcionar mayores agujeros de diámetro. Estas operaciones son:

• Ampliar manualmente, con agujero cilíndrico escariador - se utiliza para producir ajustes a fin de introducir los ejes cilíndricos o arbustos.

• Extender manualmente, agujero cónico escariador - se utiliza para los agujeros normalizados con el fin de introducir los pernos, ejes o cojinetes cónicos. El agujero antes de que el paso de la fresa debe ser igual al diámetro que se mide a una distancia correspondiente a ¼ de la longitud total del cuerpo de la herramienta de la punta.

• Ampliar manualmente o por máquina, escariador expansión del agujero - da el acabado de la superficie de un agujero por rotación y de avance A cuchillas escariador ajustable. El ajuste del diámetro se realiza por medio de cuchillos de desplazamiento tuercas. El agujero debe ser obtenido con micrómetro control interno o un calibrador de búfer tres contactos.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • Máquina de Gran agujero - da acabado con gran precisión en el agujero. Se ejecuta con la máquina de perforación, torneado o fresado. Se utiliza en la producción en serie, para que sea rápido y económico de aplicación orificios estandarizados en bujes, poleas, anillos y engranajes. En esta operación, es necesario elegir la velocidad de corte y avanzar de acuerdo con el tipo de material y el diámetro de la fresa.

Para ilustrar una operación para ampliar, mostramos los pasos de esta operación ejecutada con la máquina:

1. La fijación de parte de la tabla de taladro en la posición deseada para el trabajo. Es necesario que la parte está perforada de antemano de modo que con la cantidad recomendada de asignación de acuerdo con la siguiente tabla.

material a Retirada de material em mm no Æ

mecanizar Até 2mm 2 -5mm 5 -10mm 10 -20mm acima 20mm

Acero hasta 70kg/mm2 até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4

Acero arriba 70kg/mm2 acero inoxidable Material sintético blando

até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3

Latón, bronce até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3

Fierro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5

Aluminio electrolítico de cobre

até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5

sintético rígido (PVC) até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5

Nota: Para fresas con bisel de entrada a 45 °, los valores de la tabla se debe aumentar en un 50%.

2 º. La fijación de la fresa en el taladro. En este paso, debe seleccionar la fresa, comprobando su diámetro. También hay que señalar que los escariadores de vástago cilíndrico están unidos directamente al husillo y la espiga ahusada están unidos directamente al árbol de la máquina, con o sin casquillo.

3 º. Parte centrar el agujero, el ajuste de la punta de fresa.

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4 º. Configuración de la máquina para determinar el número de revoluciones y la velocidad de alimentación (para máquinas automáticas), como la siguiente tabla.

Material que debe ser

Tipo de Velocidade Arriba en mm / min Fluido de

mecanizado alargador de corte m/min até Æ 10 mm

até Æ 20 mm

acima de Æ 10 mm

corte

Acero hasta 50 kg/mm2

Rayas recto o de 45 º a la izquierda

10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 emulsión

Por encima de 50-70 kg/mm2 acero

Rayas recto o de 45 º a la izquierda

8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 emulsión

De acero por encima de 70 kg/mm2 -90

Rayas recta 6 - 8 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsión de aceite de corte o

Acero por encima de 90 kg/mm2

Rayas recta 4 - 6 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsión de aceite de corte o

Hierro para HB 220

Rayas recta 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6 Emulsión de aceite de corte o

Hierro por encima de 220 HB

Rayas recta 4 - 6 0,2 0,3 0,4 Emulsión de aceite de corte o

acero inoxidable Rayas o derecha posiblemente recta

3 - 5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Aceite de corte

Laton Rayas recta 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 -0,6 Un seco o emulsión

Bronce Rayas o derecha

3 - 8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 emulsión

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posiblemente recta

Cobre eletrolítico Rayas o derecha posiblemente recta

8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 emulsión

Alumínio Rayas dejó 45 o estrías rectas

15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 Un seco o emulsión

Material sintético rígido

Rayas recta 3 - 5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco

Material sintético mole

Rayas recta 5 - 8 até 0,4 até 0,6 0,6 A seco

Nota: El uso de escariadores 45 se puede aumentar las velocidades de corte y especialmente de avance.

5 º. Dirija la máquina y pasar la fresa. Al iniciar la operación, la penetración de la herramienta debe ser lento y manual. Si es posible, conduzca el avance automático. El uso de fluido de corte adecuado.

¡Importante!

En cualquier operación de ampliar, la fresa debe penetrar en el material siempre girando en sentido horario.

6. Retirada de la fresa sin necesidad de apagar la máquina.

¡Importante!

Para quitar el escariador manual, también debe hacerlo girar en sentido horario mientras se tira hacia fuera del agujero. cada vez que se toma, deben tener sus cuchillos de limpiar con un cepillo.

7 º. Compruebe el tamaño del agujero, usando pinzas, gorra tipo micrómetro o interna.

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Cuando usted hace un agujero, hay dos maneras de ir: extender la calibración o hacer un hilo. Este es el tema de nuestra próxima lección. Su tarea ahora es hacer los ejercicios.


Ejercicios

3 º. Completa las siguientes oraciones.

a) En la producción de piezas con agujeros y ajustes para árboles o arbustos cilíndricos, usamos la operación para ampliar agujero ......................... ........... .

b) Para los agujeros estándar para insertar pasadores, ejes o cojinetes cónicos, se utiliza para extender la operación de forma manual .......................... .....

c) El escariador con cuchillas ajustables que se conoce como ................... .....................................

4 º. Ordenar secuencialmente numeración 1-7, los pasos de la operación en la calibración de la máquina con la fresa.

a) () Retirar la fresa sin parar la máquina.

b) () de pieza de centrado, la alineación de la punta del escariador en el agujero.

c) () Conducir la máquina y pasar la fresa.

d) () La fijación de la fresa en el taladro.

y) () La regulación de la máquina mediante la determinación de las rpm y avance.

f) () de sujeción de pieza de trabajo sobre la mesa de la broca en la posición correcta para el trabajo.

g) () Compruebe el tamaño del agujero, usando calibres y micrómetros de tipo buffer interno.

Plantilla

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Una. a) Respuesta Personal. b) El destornillador sirve para fijar el escariador. c) A través de mandriles, bujes cónicos, o directamente en la máquina. d) Los factores son: aplicaciones, características del orificio, y el material de la pieza.

2 º. a) 3 b) 5 c) 6 d) 1 e) 2.

3 º. a) Fresa cilíndrica

b) escariador cónico

c) la ampliación de fresa

4 º. a) 6 b) tres c) cinco d) 2;

e) 4 f) 1 g) 7.

No sólo los hilos de panadero

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Para el montaje de conjuntos mecánicos, utilizar hasta los más diversos procesos de unión de las diferentes partes que los componen. Por lo tanto, es posible unirse a ellos mediante soldadura, por remachado, por medio de pernos ... Todo dependerá del uso que hacen de este conjunto. Por lo tanto, basta con mirar alrededor para darse cuenta de la importancia de los pernos y tornillos en maquinaria y herramientas que usamos todos los días.

Para la fabricación de tuercas y tornillos, que es necesario para realizar la operación que vamos a empezar a estudiar esta clase. Manténgase en sintonía.

El primero es el da, la segunda hace tchun, el tercero ...

Todo el mundo ha sido testigo de un hilo: son los tornillos y tuercas en los juguetes, utensilios, máquinas. Funcionamiento de los filetes que produce el hilo se hace se llama roscado. El roscado produce unas dimensiones en forma de rosquilla y estándar.

Como puede ser rosca interior (tuerca) o externo (el tornillo), la rosca es también llamado interno o externo.

En esta clase, vamos a empezar tocando funcionamiento interno que se realiza con una herramienta llamada macho para roscar. Generalmente está hecho de acero de alta velocidad para operaciones de la máquina y manual.

Machos para roscar manuales son generalmente más cortos y presentan en conjuntos de 2 unidades (para hilos finos) o 3 unidades (para hilos normales) con variaciones en el diámetro de la rosca de entrada y eficaz.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La primera parte tiene un roscado (tornillo) en forma de cono. La segunda tiene los primeros hilos en forma de cono y la otra en forma de cilindro. La tercera es de alrededor de la parte cilíndrica roscada. Los dos primeros son para el desbaste y el acabado es tercero.

Machos para enhebrar la máquina se presentan en una sola pieza y tiene una longitud total mayor que la de sexo masculino.

Los machos se caracterizan por:

• Los sistemas que se pueden enhebrar: métrico (milímetros), Whitworth y American (en pulgadas).

• Aplicación: Piezas de rosca interna.

• Paso medida por el sistema métrico, o el número de hilos por pulgada: indica si el hilo es muy delgada o normal.

• OD o diámetro nominal de la porción roscada.

• Diámetro de la espiga o vástago cilíndrico: indica si o no el macho sirve para hacer orificios para los tornillos más profundo.

• Tema Sense: derecha o izquierda.

Los hilos pueden ser clasificadas por el tipo de machos de canal o ranura:

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Tipo de canal Aplicacion canales rectos

Uso general. Se emplean en los hombres y manuales para máquinas y tornos automáticos, Tapping, roscado de materiales para la formación de virutas cortas.

Canales helicoidales derecho

Utilizados en maquinaria, adecuado para materiales blandos que forman virutas largas y los agujeros ciegos, porque la extracción de las virutas en la dirección opuesta a avanzar.

Canales helicoidales izquierda

Para enhebrar a través de agujeros en la fabricación de tuercas, bujes roscados de pequeña longitud.

Los canales de entrada con corto helicoidal

Para enhebrar a través de los agujeros y las placas.

Los canales con entradas helicoidal continua

La función de esta entrada es eliminar las virutas hacia adelante durante el roscado. Se utilizan para agujeros pasantes.

Con canales de lubricación, recto, ancho pou-ca.

Usado en centros de mecanizado, cuya función es la de conducir el lubricante para la zona de formación de viruta.

No hay canales

¿Está hilo formando grifos, trabajar sin chips, ya que son el hilo por conformación. Se utilizan para los materiales que se deforman plásticamente.


Ejercicios

Una. Responda a las siguientes preguntas.

a) ¿Cuál es la herramienta utilizada para la apertura de las discusiones internas?

b) ¿Cómo son los machos para roscar manualmente?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) ¿Cuál es la función de cada macho para atornillar manualmente?

d) Explique las tres características de la herramienta de empalme se presenta a continuación:

Una. Sistema de rocas: .............................................. ......... .................................................. ..................................

2 º. De diámetro exterior o nominal: .................................... .................................................. ..................................

3 º. Diámetro del oído o mango cilíndrico: ...................... .................................................. ..................................

2 º. Complete los espacios en blanco de las siguientes afirmaciones:

a) La longitud total de los machos para enhebrar la máquina es .......................el manual del macho.

b) Paso medida por el sistema ................... o el número de ...................., indica si el hilo está o ................... ................... .

c) La dirección de la hélice de la rosca puede ser ........................ o ..............................

3 º. Únete columna A (tipos de canales) con la columna B (solicitud):

Columna A

a) () canales helicoidales izquierda.

b) () canales de entrada con helicoidal corto.

c) () Canales rectos.

d) () helicoidales canales izquierdo y derecho.

y) () Canales de lubricación re-tos, de poca anchura.

f) () Sin canales.

g) () Canales con entradas continuas coidaisheli-.

Columna B

1. Para enhebrar a través de los agujeros y las placas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 2 º. Se utiliza en tornos automáticos para Tapping y enhebrando materiales que forman virutas cortas.

3 º. Usado en centros de mecanizado con la función de dirigir el lubricante en la zona de formación de viruta.

4 º. Enrosque la formación de grifos. Hacer que el ros-ca por conformación.

5 º. Tienen la función de eliminación de virutas hacia adelante durante el roscado.

6. Se utiliza en máquinas adecuadas para mate-riales blandos, para agujeros ciegos.

7 º. Para enhebrar a través de agujeros en la fabricación de tuercas, bujes roscados de pequeña longitud.

Atornille manualmente con hombres

Manualmente roscar con grifos es abrir hilos de rosca internos para la introducción de tornillos o husillos de rosca de diámetro determinado, y la fabricación de bridas, tuercas y piezas de maquinaria en general.

Antes de iniciar el trabajo con el macho debe ser cuidadosamente comprobando el diámetro del agujero. Si el diámetro del agujero es mayor que el correcto, los filetes se convertirá defectuoso (incompleta). Si es menor, el macho forzado. En este caso, el fluido de corte no puede penetrar y fricción se hace mayor, provocando un calentamiento y expansión. El resultado es el bloqueo del macho en el interior del agujero, provocando la rotura. Para evitar este problema, debe consultar tablas que muestran el diámetro de la perforación y la realización de la rosca que se obtengan. Por ejemplo, supongamos que usted necesita para hacer un agujero para un tornillo M 6 x 1 (con rosca métrica 糎─糎ＢＢ糎Ｎ糎┴糎ＢＢ糎〥〦糎糎糎糎糎糎糎糎糎

Grueso tiene:

Por lo tanto, para el hilo 6 x 1 M, el agujero se debe hacer con el taladro 糎▔糎ＢＢ▊

Recuerde que estas tablas se puede encontrar en los catálogos de los fabricantes de los hombres en los textos como los citados en la bibliografía al final de este libro, o en elementos de máquinas 1 Telecurso 2000.

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Si no tiene acceso a ninguna de estas publicaciones, es posible calcular el valor teórico del diámetro del agujero (d) restando el diámetro nominal de la rosca (D) las siguientes constantes:

Whitworth sistema: d = D - 1,2806. paso

Sistema Americano: d = D - 1.299. paso

Sistema Internacional (métrico): d = D - 1.299. paso

Por aproximación, se puede utilizar en la práctica las fórmulas:

d = D - etapa ( 糎ＢㄖＨ糎Ｅ〦ＦＪ〦ㄦＤ糎ＦＪ〦糎▕糎ＢＢ▏▊

d = D - 1.2. la etapa ( 糎Ｂ〢ＮＤＧ糎ＦＪ〦糎▕糎ＢＢ▏▊

En la barra cilíndrica macho están marcados indicaciones del diámetro de la rosca, el número de roscas por pulgada o paso de rosca.

Todos los agujeros deben ser tornillos avellanados a 90 º para evitar entradas de rebabas forma de la rosca.

Para agujeros ciegos con rosca, es decir, no hueco, el extremo del macho nunca debe golpear contra el fondo del agujero. Por lo tanto, siempre que sea posible, la perforación más profunda que la necesaria para hacer que el hilo de manera que se obtiene un espacio para retener los chips. Cuando no es posible obtener agujeros más profundos, se recomienda para eliminar las virutas que a menudo se convierten alojada en el fondo del agujero.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Para diámetro de agujero de menos de 5 mm, debe utilizar un destornillador ligero para que pueda "sentir" mejor "reacciones" de metal. También se debe quitar y limpiar con frecuencia el varón.

destornillador

Para los agujeros de difícil acceso, que no es posible con un destornillador, usa una extensión llamada destornillador T.

Entre dos metales diferentes, se debe abrir el orificio con el diámetro previsto para el tornillo de metal duro, de lo contrario, el macho tienden a hundirse en el metal más blando.

T destornillador

Para los agujeros en metales ligeros como el aluminio y sus aleaciones, las aleaciones de magnesio, el paso de un hombre es suficiente. Una convulsión se evita, lubricantes cuidadosamente el varón, para evitar filetes de retirada.

accesorios

manejo

barra

Cuadrado de ajuste

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Aprovechando: es la adhesión de dos superficies metálicas que se han frotado en seco.

Para los agujeros perforados cuando el diámetro de la varilla es menor que el diámetro del orificio, la operación de desenroscado el macho no es necesario, ya que puede pasar completamente a través de la pieza de trabajo.

Pasos de la operación

La operación proporciona roscar manualmente realizando los pasos siguientes.

1. La fijación de una parte en un tornillo de banco, por ejemplo. El orificio debe ser mantenido en una posición vertical.

2 º. La selección de sexo masculino y un destornillador, adecuado para el funcionamiento. Se debe recordar que los machos se debe utilizar en el siguiente orden: 1 y 2 para desbaste, acabado tercero.

3 º. Selección de fluido de corte: se debe elegir el fluido adecuado como se ha estudiado en la clase 23. El uso de fluido de corte inadecuado o no uso puede causar los siguientes problemas: el esfuerzo por abrir el hilo aumenta considerablemente, los filetes son de menor calidad o defectuoso, el engripa masculino, y pueden romperse.

4 º. Principio de la apertura de la rosca: se debe introducir la llave en el agujero con una ligera presión y proporcionar las vueltas necesarias hasta el inicio del corte.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 5 º. Comprobación de la cuadratura con regla y correcta (si es necesario).

6. Threading: los hombres se introducirán progresivamente a través de movimientos circulares alternativa, es decir, hacia atrás y giro. Esto se hace con el fin de romper la viruta y permitir la entrada de fluido de corte.

7 º. Desde la segunda y tercera macho roscado a fin.

La rosca es en realidad una de las operaciones de mecanizado que requieren de mayor atención por parte del profesional. Esto sucede para los problemas como la dificultad para retirar la viruta y lubricación inadecuada de los bordes de corte de la herramienta.

Estos problemas se pueden reducir de varias maneras:

• la correcta selección de materiales que ofrecen menos resistencia al mecanizado;

• Evitar la profundidad de la rosca que exceda de 1,5 veces el diámetro del agujero;

• dejando espacio suficiente en la parte inferior de orificios ciegos;

• realizar el agujero dentro de las dimensiones anteriormente indicadas para cada tipo de hilo;

• seleccionar el funcionamiento de la herramienta adecuada;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • Las operaciones con máquinas, la elección del equipo adecuado, la velocidad de corte y lubricantes.

Esta lección termina aquí, pero no es nuestro tema. En la siguiente lección, usted aprenderá cómo abrir roscas externas.


Ejercicios

4 º. Mark F para las declaraciones falsas y V para determinado.

a) () Tornillo consiste en manualmente con macho roscado de diámetro interno y externo determinado para el montaje de piezas de la máquina en general.

b) () Para el problema de bloqueo del macho dentro del agujero no se produce, es necesario utilizar desandadores grande.

c) () Orificios para tornillos avellanados para evitar la entrada de las rebabas de rosca formulario.

d) () en orificios ciegos, la profundidad de referencia del agujero se da cuando el macho golpea a su fondo.

e) () para retener las fichas, el no-agujero pasante debe ser algo más de lo necesario.

f) () Un paso de un macho es suficiente cuando se trata de materiales de roscado como aleaciones de aluminio y magnesio.

g) () en los agujeros perforados de casos cuando el diámetro de la varilla es menor que el diámetro de la perforación, es necesario desenroscar el varón.

5 º. Escribir correctamente los enunciados que usted considera erróneo.

6. Ordenar secuencialmente numeración 1-7, los pasos para abrir con rosca macho.

a) () Inicio de la apertura de la rosca.

b) () Selección de funcionamiento masculino apropiado.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) () Fijación parte.

d) () donde los machos de roscado se introducen poco a poco.

y) () Comprobación de la cuadratura con regla.

f) () Aprobar los machos segundo y tercero.

g) () Selección de fluido de corte.

Plantilla

1. a) ¿Es el macho de roscar.

b) Por lo general son más cortos y se presentan en grupos de dos o tres piezas con entrada a la rosca variable y el diámetro efectivo. La primera parte tiene un cono roscado, el segundo tiene la primera forma de cono hilos y el otro en forma de cilindro, y la tercera es de alrededor de la parte cilíndrica roscada.

c) Las dos primeras son para el desbaste y acabado es tercero.

d) El sistema puede ser rosca métrica (en mm) y americano Whitworth (en pulgadas).

e) es el diámetro de la porción roscada.

f) Indica si el macho sirve para hacer orificios para los tornillos más profundo.

2 º. a) Personal.

b) métrico decimal; hilos por pulgada, fino normal.

c) Dirigir, izquierda.

3 º. a) 7 b) 1 c) 2 d) 6;

e) 3, f) 4 g) 5.

4 º. a) F, b) F, c) V d) F;

e) V f) V g) F.

5 º. a) Atornille manualmente con machos de roscar consta diámetro interno determinado para el montaje de piezas de la máquina en general.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- b) Para el problema de bloqueo del macho dentro del agujero no se produce, se debe consultar tablas que relacionan el diámetro del orificio de perforación y la realización de la rosca a obtener.

d) En taladros ciegos, la punta del macho nunca debe obtener contra el fondo del agujero.

g) Para los agujeros perforados, no es necesario desenroscar el funcionamiento masculino.

6. a) 4 b) 2, c) 1 d) 6;

e) 5 f) 7 g) 3.

Hecho para otro

Hay muchas cosas en este mundo que se hicieron el uno al otro: el arroz y los frijoles, guayaba con queso, tuerca y tornillo.

En la última lección, usted estudió para hacer que un hilo que se encuentra dentro de la tuerca, utiliza el roscado interno con la herramienta de empalme. Para completar la boda perfecta, falta descubrir cómo hacer la rosca externa del perno.

Es lo que hacemos en esta clase.

Es el momento de hacer el tornillo

Cada tuerca o un perno. La operación que produce el tornillo roscado externo es que consiste en la obtención de los filetes en la superficie exterior de las partes cilíndricas. También sirve para aprovechar los tubos externos.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La operación puede realizarse manualmente o mediante máquina. Cuando manualmente, se realiza con una herramienta llamada cossinete o tornillo.

Esta herramienta, así como los varones, se pretende garantizar un perfecto acoplamiento y la intercambiabilidad de piezas fabricadas en serie. Se trata de una herramienta de corte de acero especial con un orificio roscado central, similar a una tuerca. Tiene tres o más agujeros que ayudan en la producción de chips. Puede presentar un corte abertura radial, que permite regular la profundidad de corte. Esto se hace por medio de un tornillo instalado en la ranura, o por medio de tornillos cossinete titular de ajuste. Si estos tornillos no se aprietan, pueden producir errores en el paso, porque los dientes de corte irregular.

Para la obtención de los mismos hilos y estandarizado, uno debe utilizar cossinetes rígidos o cerrada.

En el mercado se encuentran a cossinetes entrada corregidas, es decir helicoidales materiales de roscado para el chip de aceros largos generalmente más fácil de liberación de fichas contra de la dirección de avance de la herramienta. Esto evita la acumulación de virutas por pegar en los agujeros. Asimismo, no hay cossinetes entrada corregidos para materiales que presentan fichas frágiles y cortos tales como latón.

El cossinete bipartito es una variación de esta herramienta. Se compone de dos placas con formato especial con sólo dos bordes de corte. Se utiliza para hacer roscas en tubos de plástico, hierro galvanizado y cobre.

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Otra variación es el peine cossinete, utilizado para enhebrar tornos con pistola automática y tocar. Los panales están montados en la cabeza con cuatro ranuras y simultánea de sujeción y concéntricas. Esto asegura la regulación del diámetro y la apertura repentina al final de la obra, a fin de liberar el peine sin re-herramienta. En el roscado, para cada cabezal, hay un carro que se mueve hacia atrás y hacia delante y que tiene un sistema de número para aplicar fluido de corte se recomienda para la producción de grandes cantidades de piezas.

El cossinete se caracteriza por:

• Tornillo de sistema: Whitworth métrica, o americano;

• paso o número de hilos por pulgada;

• Diámetro nominal: grabada en el cuerpo de la herramienta;

• Sentido de la rosca: derecha o izquierda.

Para llevar a cabo manualmente la rosca externa, se utiliza la puerta-cossinete. Su longitud varía según el diámetro de cossinete.

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Ejercicios

Una. Marque la respuesta correcta a las siguientes preguntas.

a) La operación consiste en enhebrar exterior a la máquina o manualmente se lleva a cabo por:

Una. () Cossinete o tornillo.

2 º. () Tornillo y destornillador.

3 º. () Cossinete o mujer.

4 º. () Cossinete destornillador o transportista.

b) El propósito de cossinete y los machos en la fabricación de las piezas roscadas en serie es:

Una. () Perfecto acoplamiento y profundidad.

2 º. () Y la creación precisión en piezas de acero especiales.

3 º. () Acoplamiento y perfecta intercambiabilidad.

4 º. (Estándar) de alta precisión y durabilidad.

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c) cossinetes caracteriza por:

Una. () Hacia el tornillo de diámetro nominal terreno de juego, y el número de hilos por pulgada, longitud, sistema de hilo.

2 º. () Diámetro nominal de paso, y el número de hilos por pulgada, el diámetro de la varilla, el sistema de tornillo.

3 º. () Diámetro de la varilla, hacia el paso de rosca o número de hilos por pulgada de hilo de sistema,.

4 º. () Hacia el tornillo de diámetro nominal terreno de juego, y el número de hilos por pulgada sistema de rosca,.

2 º. Describa en sus propias palabras, el propósito de cada cossinetes enumeran a continuación.

a) peineCossinete: ............................................ ...............

b) Cossinetebipartito: ............................................. ...............

c) La carretera Cossinetes con corrigió: .....................................

d) sin Cossinetes corregido entrada: ......................................

Operación de roscado externo (manual)

La guía de enhebrado externo, como ya se indicó, consiste en abrir la superficie externa de piezas cilíndricas roscadas utilizando una herramienta llamada cossinete, a través de un movimiento alternativo circular (balanceo). Esta operación consiste en los pasos siguientes:

Una. Preparación de material: Usted debe verificar el diámetro del material intervenido. El diámetro ideal para esta operación se obtiene aplicando la fórmula

= Diámetro ideal del ejedpasso

5-

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Para facilitar la operación comenzó, la punta de la parte cilíndrica se biselada.

2 º. Marcado de la longitud de la rosca.

3 º. Cossinete selección teniendo en cuenta el diámetro del material y el tono (o el número de hilos) hilo.

4 º. La selección del portador cossinete considerando el diámetro exterior del cossinete.

5 º. Montaje cossinete de modo que:

• su apertura coincide con el tornillo de fijación;

• perforación de la parte exterior de acuerdo con los tornillos de la puerta-cossinete.

6. Fijación con mordiente en forma de "V" para evitar que la pieza gire.

7 º. Hilo abierto: comienza a girar el tornillo en sentido horario cossinete, haciendo presión. Después de abrir dos o tres filetes, continúe con movimientos alternativos: cada media vuelta, de vuelta en el sentido contrario para romper la viruta. Para facilitar la operación, se debe aplicar el fluido de corte.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ocho. Compruebe el hilo con un medidor de hilo.

Para ello, cortar el cossinete, girando en sentido antihorario. A continuación, limpiar la rosca con un cepillo para quitar las virutas. Pass si es necesario.

Las ranuras sirven para recoger cavaco sousujeiras que estejamaderidosaos filetes das roscas. É conveniente limpar cuidadosamente as roscas antes de fazer a verificação.

Las ranuras sirven para recoger las virutas o suciedad que se unen a las roscas de los tornillos. Se debe limpiar a fondo los temas antes de la verificación.


Ejercer

3 º. Secuencialmente pedido de numeración 1-8 pasos de la operación de atornillado con cossinete:

a) () comprobar cossinete titular.

b) () abrir el hilo.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) () parte de fijación.

d) () preparación del material.

e) () marcando la longitud de la rosca.

f) () comprobar cossinete titular.

g) () cossinete asamblea.

h) () comprobar el hilo.

Operaciones con máquinas

Las operaciones manuales se utilizan siempre para producir un número limitado de piezas o para el mantenimiento. Para piezas de trabajo en serie y mayores diámetros, roscas internas y externas se producen en máquinas para el corte o compresión. Para ello, las máquinas se utilizan los siguientes:

• Tocando, roscado machos emplean peine y muere;

• en qué subproceso de rodadura se aplican los peines y rodillos;

• Máquinas de fresado de roscas, que utilizan cortadores simples o múltiples para construir el hilo. Un cortador única se utiliza en la producción de pernos largos y produce un filete de rosca. El múltiple de corte actúa simultáneamente sobre toda la longitud de la rosca;

• Tornos para roscar en el que se utilice sólo una herramienta de corte, la punta de los cuales tiene el mismo formato que se filete;

• molienda hilo, en el que utilizar muelas para el acabado de los hilos.

El enhebrador que emplea a los hombres, también llamado tornillo de la máquina, está especialmente diseñado para los hombres con agujeros roscados internos de tamaño pequeño y mediano. Es similar a una columna de perforación y está equipado con un mecanismo de inversión, husillo hacia adelante y uno o más cabezales de impresión múltiples. Algunas máquinas están dedicados a un solo tipo de trabajo, tales como el aprovechamiento de frutos

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- secos, por ejemplo, y alcanzar la producción de 150 piezas por minuto.

La ventaja de esta máquina es para asegurar la continua introducción de la llave en el agujero. Esto proporciona un hilo con unas medidas más precisas, y la uniformidad del acabado.

La fábrica de hilo se utiliza en lo que llamamos tocando por laminación. En esta operación, el hilo se forma sin eliminación de material, porque el golpeteo se realiza mediante la compresión del material sin formación de viruta. Además, el filete obtenido por este procedimiento es mucho más resistente que hace cortando, porque la estructura interna del material es compactado sin romperse.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- El uso de este procedimiento está limitado a la rosca externa en piezas macizas y difíciles. Como el laminado aumenta los pernos de diámetro exterior debe ser hecha con un diámetro inicial más pequeño. La ilustración de la izquierda muestra un detalle de los cilindros que producen el hilo por conformación mecánica.

Los roscamentos realizadas con el torno, fresadora y rectificadora a estudiar junto con otras operaciones que se llevan a cabo con estas máquinas.


Ejercer


a) Como la conformación de la rosca del tornillo por laminación?

b) ¿Por qué se obtienen por el proceso de laminado de roscas es más duro que el filete de corte hecho?

c) Nombrar el proceso de máquinas roscadoras.

d) ¿Cuál es la ventaja de usar máquina roscadora?

Plantilla

Una. a) 1 b) 3 c) 4.

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2 º. a) peine Cossinete: sirve para enhebrar con la máquina.

b) Cossinete bipartito: hacer roscas en tuberías.

c) Cossinete con entrada corregida: para aprovechar los materiales de viruta larga, acero en general.

d) sin entrada Cossinete: materiales para enhebrar viruta corta y frágil.

3 º. a) 4 b) 7 c) 6 d) 1;

e) 2 f) 4; g) 5 h) 8.

4 º. a) el filete está formado por compresión y no hay material de corte.

b) Debido a que la estructura interna del material es compactado sin romperse.

c) los hilos de rosca internos y externos se realizan en las máquinas producidas por corte o compresión.

d) Velar por la continua introducción de la llave en el agujero, lo que permite producir hilos para mediciones más precisas y uniformidad en el acabado.

6. a) 4 b) 1 c) 2.

En el interior del giro

Cuando estudiamos la historia del hombre, vemos fácilmente que los principios de los procesos de fabricación son muy antiguos. Se aplican desde que el hombre comenzó a fabricar sus herramientas y utensilios, ya que eran más rudimentarios.

Un buen ejemplo es el conjunto de operaciones que comienzan a estudiar esta clase. Se basa en un principio de fabricación de los más antiguos allí, utilizado por el hombre desde la más remota antigüedad, además de servir para la fabricación de recipientes de cerámica. Este principio hace uso de la rotación de la pieza alrededor de su propio eje para la producción de superficies cilíndricas o cónicas.

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Aunque es muy viejo, se puede decir que no se utilizó en realidad para trabajar el metal a principios de este siglo. A partir de entonces, se convirtió en uno de la fabricación mecánica más completa, ya que permite obtener la mayor cantidad de perfiles cilíndricos y cónicos necesario para los productos de la industria de la ingeniería.

Para que estas operaciones son, considere esta lección y la siguiente con mucha atención.

Vuelta

El proceso se basa en la parte de movimientos alrededor de su propio eje se llama girando. El giro es una operación de mecanizado que permite piezas de trabajo cilíndricas impulsados por un movimiento uniforme de rotación alrededor de un eje fijo.

El giro, al igual que todas las demás obras realizadas con máquinas herramientas, pasa por la eliminación de chips de la pieza. El chip se corta mediante una herramienta de un borde de corte, que tiene una dureza mayor que el material a cortar.

En el torneado, la herramienta penetra en la pieza de trabajo, cuyo movimiento giratorio uniforme alrededor del eje A permite el corte continuo y regular del material. La fuerza requerida para retirar el chip está formado en el juego, mientras que la herramienta firmemente fijada a la portaherramientas, contrarresta la fuerza de esta reacción.

Para llevar a cabo girando, se necesitan tres movimiento relativo entre la pieza y la herramienta. Ellos son:

1. Corte de movimiento: el movimiento principal que corta el material. El movimiento giratorio se realiza por pieza.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 2 º. Un paso adelante: es el movimiento que desplaza la herramienta a lo largo de la superficie de la pieza.

3 º. Penetración de movimiento: es el movimiento que determina la profundidad de corte para empujar la herramienta en la parte interior y por tanto, regular la profundidad de la pasada y espesor de la viruta.

Mediante la variación de los movimientos, la posición y la forma de la herramienta, es posible realizar una variedad de operaciones:

a) Activación superficies cilíndricas externa e interna.

b) Volviendo superficies cónicas internas y externas.

c) Atornillar superficies externas e internas.

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d) las superficies de perfiles.

Además de estas operaciones, también puede profundizar, ampliar, recartilhar, con hombres o cossinetesThreading mediante el uso de accesorios para la máquina herramienta.

La figura ilustra el perfil de algunas de las herramientas utilizadas en el torneado y sus aplicaciones.


Ejercicios

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Una. Elegir la alternativa correcta.

a) La operación de mecanizado que permite piezas de trabajo a través de un movimiento de rotación alrededor de un eje se llama:

Una. () Fresado

2 º. () Perforación

3 º. () Encendido

4 º. () Extensión

b) El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta durante el giro son:

Una. () De corte movimiento, el movimiento radial, el movimiento hacia delante.

2 º. () El movimiento hacia adelante, movimiento lateral, movimiento de corte.

3 º. () Cutting movimiento, movimiento de aproximación, el movimiento hacia adelante.

4 º. () El movimiento lineal, movimiento de aproximación, el movimiento de corte.

2 º. Coinciden con los elementos de la columna A (nombre) con la columna B (descripción del movimiento).

Columna A

a) () movimiento de corte

b) () Marcha adelante

c) () Movimiento de penetración 2. Parte movimiento perpendiculares al eje.

Columna B

1. Movimiento que determina la profundidad de corte.

3 º. Movimiento rectilíneo que se mueve la herramienta a lo largo de la superficie de la pieza.

4 º. Rotación de movimiento realizado por pieza. Permite cortar el material.

Una máquina de torneado

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La máquina que está dando la vuelta se llama. Se trata de una máquina-herramienta muy versátil, ya que, como hemos visto, además de las operaciones de torneado se pueden realizar operaciones que normalmente se realizan otras máquinas tales como taladro, una máquina de fresado y máquina de moler, con ajustes relativamente simples.

El más simple alrededor de la cual es universal alrededor. El estudio de su funcionamiento, es posible entender el funcionamiento de todos los otros, que son más sofisticados. Tiene eje horizontal y alrededor de bus y tiene la capacidad de realizar todas las operaciones ya hemos citado.

Así que, básicamente, todos los tornos, respetando sus variaciones de los dispositivos o las dimensiones requeridas en cada caso constará de las siguientes partes:

1. Cuerpo de la máquina: bus, cabezal fijo y cajas de cambios de velocidad móviles.

2 º. Sistema de transmisión eje de movimiento: motor, poleas, engranajes, reductores.

3 º. Sistemas de cambio de herramienta y pieza movimiento a diferentes velocidades: engranajes, cajas de cambios, transmisiones por engranajes, husillos, palo etc.

4 º. Sistemas de sujeción de la herramienta: Tower, portaherramientas carro, el carro, el coche o la mayor parte longitudinal: placas, contrapunto.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 5 º. Comandos de movimientos y velocidades, bielas y palancas.

a - bordo b - cabezal c - caja de cambios d - torre portaherramientas y - cross slide f - coches líder g - bus h - contrapunta i - portaherramientas de coches

Estas partes componentes son comunes a todos los tornos. Lo que diferencia a uno de otro es la capacidad de producción, ya sea automática o no, el tipo de comando: manual, hidráulico, electrónico, ordenador, etc

En este grupo de adaptarse a los tornos de torreta, copiadoras automáticas por control numérico o de control numérico por computadora.

Antes de iniciar cualquier trabajo en giro, se debe proceder a la lubricación de guías, autobuses, y otras partes de la máquina de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Con esto, la vida de la máquina se extiende, ya que sólo necesitan un mantenimiento preventivo y correctivo no.

Sosteniendo la pieza

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Para llevar a cabo girando, es necesario que tanto el juego y la herramienta están correctamente acopladas. Cuando las piezas a mecanizar son pequeñas, cilíndrica o hexagonal regular, que se sujeta por medio de un accesorio llamado tarjeta universal de tres tuercas.

La pieza se sujeta por medio de tres tuercas, tanto firmemente con la ayuda de una llave. Cada tuerca tiene una superficie rayada que mejora la fijación de la tuerca con respecto a la parte. Tipos de acuerdo partes a ser fijadas, la tuerca se puede utilizar de diferentes maneras.

1. Para grandes piezas cilíndricas, como los ejes, por ejemplo, la fijación se realiza por medio de tuercas parte interior estriada hacia el eje de la tarjeta universal.

2 º. Para piezas con forma de anillo, el uso se raya parte exterior de las tuercas.

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3 º. Para un disco en forma de las piezas, las tuercas se sustituyen por normal marrón invertido.


Ejercicios

3 º. Responder.

a) Cite las operaciones que se pueden realizar con un torno y que se realizan normalmente por otras máquinas.

b) A los fines tres placa universal para la fijación de tuercas:

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Una. Piezas de forma de anillo ........................................... ................................................

2 º. Piezas masiva en forma de disco ............................... .................................................

3 º. Pregunta cilíndrico (ejes) masivo .................................. .................................................

4 º. Complete los espacios en blanco de las siguientes afirmaciones.

a) El cuerpo de un torno comprende ...................... , ....................... fija y móvil ......................

b) El motor, poleas, engranajes y reductores son componentes ....................

c) Los engranajes, caja de cambios, transmisiones por engranajes, husillos y parte palo de ...........................

d) la fijación de la herramienta se compone de: torre, .............................coche, coche ... ...................... y el coche ..............................

e) La parte del sistema de fijación comprende ........................ y .........................

f) bielas y palancas son los comandos de ...................... y .....................

Encendido: la primera familia de las operaciones

La producción de piezas en ingeniería mecánica se realiza en varios pasos. Puede comenzar en la fundición, seguir rodando, pasar por el tribunal, por la perforación ... En la preparación de materiales para tornear, sin duda habrá sido objeto de una operación anterior de la corte como lo hemos estudiado en la clase 25 de este libro. Esa lección, usted aprendió que el tribunal tiene que proveer de una cantidad suficiente para las operaciones que vienen después. Por lo tanto, medidas nunca han cortado una precisión bar y la calidad del acabado de la pieza acabada.

La primera operación de torneado es por lo tanto hacer que el material en una superficie plana perpendicular al eje del torno a fin de obtener una cara de referencia para las mediciones que se derivan de esta cara. Esta operación se denomina facemills.

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La seguridad ante todo

Antes de iniciar cualquier operación en el torno, recuerde siempre utilizar el equipo de protección personal (PPE): gafas de seguridad, zapatos y ropa adecuada, y la red para sujetar el pelo si es necesario. Además, el operador de la máquina no puede llevar anillos, anillos, pulseras, cadenas y relojes que pueden quedar atrapados en las partes móviles de la máquina, causando un accidente.

La operación de fresado frontal incluye los siguientes pasos:

1. Fijación de la placa universal, dejando libre una cantidad suficiente de material a mecanizar. El material debe ser bien centrado.

2 º. Fijación de herramienta de manera que la punta de la herramienta está en la altura del centro del torno. Para ello, se utiliza la referencia del cabezal móvil. También debe tenerse en cuenta que la herramienta debe estar en un ángulo a la cara de la pieza de trabajo.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 3 º. Acercar la herramienta a la pieza de trabajo, moviendo el coche de cabeza y fijación de la misma a través de la tuerca.


Como es probable que haya estudiado en el módulo de cálculo técnico para calcular las rpm de la velocidad de corte (tabla de datos), utilice la siguiente fórmula:

n = vc . 1000

. Dp

4 º. Selección de rotación alrededor previa consulta a la velocidad de corte de mesa.

5 º. Conduzca Torno.

6. Frente a la ejecución:

a) La herramienta debe tocar la cara más protuberante del material. Esta es la referencia a cero el anillo de escala.

b) A continuación, con la máquina en pie, la herramienta se mueve hasta el centro de la tela, y después de hacer penetrar en el material de aproximadamente 0,2 mm, lentamente se mueve la herramienta a la periferia de la pieza de trabajo. Esto debe repetirse mediante el aumento de la profundidad de corte hasta los extremos enfrentados.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Esta operación se realiza facemills el centro a la periferia de la pieza. También puede facemills a partir de la periferia de la parte central. Sin embargo, debe utilizar una herramienta específica, como la que se muestra a continuación.

Después de la orientación, puede realizar el giro de la superficie cilíndrica externa, que es muy similar a la operación anterior. Es una operación que consiste en dar una forma cilíndrica con un material giratorio sometido a la acción de una herramienta de corte.

Esta operación se realiza en uno de los tornos y su propósito es producir árboles y casquillos o materiales que se preparan para otras operaciones. Su ejecución tiene los siguientes pasos:

1. Sujeción de la pieza, dejando libre una longitud mayor que la parte a ser convertido, el centrado y el material fino.

2 º. Montaje de la herramienta en el soporte de la herramienta con el mismo cuidado tomado en la operación de fresado de cara.

3 º. Ajuste del torno en rotación adecuada, en referencia a la tabla específica.

4 º. Marcado, el material, la longitud a mecanizar. Para esto, la herramienta debe ser movido a la longitud deseada y la medida se debe tomar con un calibrador. El marcado se realiza conducir y el riesgo de hacer una referencia.

5 º. Determinación de la profundidad de corte:

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- a) Encienda el torno y se acerca a la herramienta para marcar el principio del material cortado.

b) Mueva la herramienta lejos de la pieza de trabajo.

c) Poner a cero el anillo de escala y hacer que la herramienta penetre en el material lo suficientemente profundo para eliminar el material de la cubierta.

6. Implementación de inflexión:

a) Haga un hueco inicial.

b) Mueva la herramienta lejos de la pieza de trabajo.

c) Apague la máquina.

d) Controlar el diámetro obtenido en receso.

e) Dar vueltas completar el pase a la longitud determinada por la marca. Nota: Debe utilizar el fluido de corte en caso necesario.

f) Repetir tan a menudo como sea necesario para conseguir el diámetro deseado.

Las operaciones que hemos estudiado en esta clase son las más básicas en el giro. Con ellos, ya se puede obtener piezas cilíndricas con caras planas, como un árbol, por ejemplo. Esta pieza permite llevar a cabo todas las demás operaciones de torneado que existen.

En las próximas lecciones vamos a seguir con este tema. Antes de concluir, es importante recordar que un buen profesional cuida muy bien de su equipo y mantener su lugar de trabajo siempre limpio y organizado.


Ejercicios


a) ¿Cómo tomar de referencia a cero el anillo de escala?

b) la operación consistente de giro de la superficie exterior cilíndrica?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) ¿Cuál es el proceso de fresado cara?

6. Ordena, numeración 1-6, la secuencia correcta de los pasos de torneado cilíndrico externo.

a) () Determinación de la profundidad de corte.

b) () de montaje de la herramienta en el portaherramientas.

c) () Fijación parte.

d) () Ejecución de convertir el diámetro exterior.

y) () La regulación de la rotación adecuada del torno.

f) () Marcado de la longitud a mecanizar.

Plantilla

Una. a) 3 b) 3.

2 º. a) 4 b) 3 c) 1.

3 º. a) Perforación, roscado o cossinetes con los varones, se extienden.

b) 1. Para la fijación de las piezas en forma de anillo, que utilizan la porción de las tuercas rayed exteriores.

2 º. Para solucionar en gran parte en forma de disco se utilizan tuercas invertido.

3 º. Para fijar piezas cilíndricas, utiliza las partes estrías castaño dirigida hacia el eje de la placa universal.

4 º. un autobús), cabezas, cajas.

b) Sistema de transmisión de movimiento del eje.

c) Sistema de herramientas de desplazamiento y el manejo de la pieza de trabajo.

d) Portaherramientas; cruz principal.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- e) Las placas y contrapunto.

f) Los movimientos, velocidades.

5 º. a) Esto se hace con la herramienta hace contacto con la superficie del material más saliente.

b) Esta operación se realiza en uno de los tornos y consiste en dar una forma cilíndrica con un material giratorio sometido a la acción de una herramienta de corte.

c) Esta operación sirve para hacer que el material de una superficie perpendicular al eje del torno a fin de obtener una cara de referencia para las mediciones que se derivan de esta cara.

6. a) 5 b) 2, c) uno;

d) 6 e) 3, f) 4.

Esto sólo se da alrededor del agujero!

En la clase de la perforación, se enteró de que los materiales están atrapados con el uso de ejercicios y simulacros. Esto es productivo y se aplica a piezas planas. Cuando usted necesita para perforar piezas cilíndricas, surgen dificultades. Aunque se puede pegar una pieza cilíndrica con el taladro, requiere dispositivos especiales de fijación, además del hecho de que es difícil establecer un centro para hacer el agujero.

El torno aparece entonces como el equipo ideal para la perforación de centrado en piezas cilíndricas, no sólo para obtener el agujero en sí, sino también como un intermedio para hacer otra. Entonces, alrededor sólo da el agujero. En esta clase usted aprenderá cómo.

La fijación de herramienta

En facemills la operación, se han estudiado la herramienta está fijada en el soporte de la herramienta que se mueve perpendicularmente al eje de la pieza a realizar el corte. Para las operaciones en quedarse allí, se utiliza el taladro y no una herramienta de corte como se vio en la clase anterior. Para obtener la herramienta para taladrar, escariar, roscar y se expanden, se utiliza el contrapunto.

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El contrapunto del torno es la parte que se mueve en el bus. Se compone de:

• base: se basa en el bus y proporciona soporte para el cuerpo;

• Cuerpo: soporta contrapunto mecanismos. Puede ser desplazado lateralmente para permitir la alineación o desalineación del cabezal móvil;

• Pinch: la vivienda del contrapunto, portabrocas u otras herramientas para taladrar, escariar, roscar o ampliar. Se fija mediante un pestillo y movido por un eje roscado accionado por un volante. Tiene un anillo de escala que permite controlar la profundidad del taladro, por ejemplo;

• Tornillos y el desplazamiento del cabezal móvil.

El cabezal móvil tiene las siguientes funciones:

1. Soporta el cabezal móvil, para soportar un extremo de la parte que se está mecanizando.

2 º. Sirve para conectar el mango cónico mandril se utiliza para mantener los taladros, fresas, escariadores, machos.

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3 º. Sirve como apoyo directo a las herramientas de corte como taladros y fresas de espiga cónica. También sirve para apoyar las operaciones de manual de rosca.

4 º. Sirve para mover el lado contrapunto, para convertir pedazos largos de coincidade pequeño.

Las operaciones que se pueden realizar con la ayuda de la contrapunta se explicará en la siguiente parte de esta lección. Antes de continuar, realice los ejercicios.


Ejercicios

Una. Responda a las siguientes preguntas:

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- a) ¿Cuál es la máquina ideal para ser utilizado para abrir agujeros centrados en piezas cilíndricas?

b) ¿Cuál es el componente alrededor de la cual se utiliza para asegurar portabrocas brocas mango cónico, escariadores, etccontrapunto.?

2 º. Describir las funciones de las partes que componen el cabezal móvil.

a) manguera: .............................................. ...............................

b) Base: .............................................. ....................................

tornillos c) de montaje: ............................................ .............

d) Cuerpo: .............................................. ...................................

Siguiendo con el torno

El torno permite la ejecución de hoyos:

a) abierta agujero en forma y dimensiones determinadas, llamado orificios centrales en los materiales que necesitan ser trabajado entre dos puntos o entre la placa y la punta. Este tipo de agujero es también un paso previo para hacer un taladro común.

b) Hacer un agujero cilíndrico por el desplazamiento de un cabezal de perforación montado en y que gira con el material. Es un agujero preparación de material para las operaciones de ampliación posterior, torneado y roscado interior.

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c) Realizar una superficie cilíndrica interna, al pasar o no, por la acción de una herramienta desplazado paralelamente al eje del torno. Esta operación también se conoce como perforación. Con ello, se obtiene precisos agujeros cilíndricos con diámetros de cojinetes, poleas, engranajes y otras piezas.

Imaginemos, entonces, que su tarea es preparar el material para una operación posterior de la perforación. Para ello, hay que seguir los siguientes pasos:

Una. Centrado y fijación de parte.

2 º. A ser ejecutado por el perfil que desee.

3 º. La fijación de la broca piloto con mandril. Al colocar el manguito en el mandril, hay que señalar que los conos están perfectamente limpios. Limpie si es necesario.

4 º. El desplazamiento de la cabeza de perforación para llevar el material.

5 º. La fijación de la cabeza en la posición correcta.

6. Ajustar el número de revoluciones y conducir alrededor.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 7 º. Ejecución del agujero central: el taladro para penetrar en el material, la pipa de la dirección debe ser despedido con lento y uniforme, y las siguientes precauciones se deben tomar:

• El centro de la broca debe estar alineado con el eje del material. La corrección de la desalineación se realiza a través de los tornillos de ajuste.

• Se debe usar material de corte fluido adecuado y la operación.

• Durante el funcionamiento, el taladro se retira para permitir la limpieza y la eliminación de virutas, que se debe hacer con un cepillo.

Si el objetivo es conseguir un solo centro de agujero para sujetar la pieza en el cabezal móvil, el proceso se detiene aquí. Si el objetivo es obtener un agujero para hacer un rebaje interno, por ejemplo, es la operación continua:

Ocho. Después de obtener la medida deseada por el orificio central, reemplazar el taladro para hacer el agujero para la perforación. Se trata de comprobar el diámetro de la broca con pinzas, que mide alrededor de las pestañas, sin girarla. Agujeros mayores de 12 mm debe ser precedida por un aburrido con un diámetro más pequeño que el agujero a obtener.

9. La fijación de la broca, que se puede hacer en el mandril o directamente en la manguera de cono. En el caso de la barra de taladro cónico también puede ser necesario el uso de un casquillo de reducción en cono Morse.

10. Determinar el número de revoluciones en función del material y la medida de la broca a utilizar.

11. Aproximación de la cabeza movible de tal forma que la punta de la fresa está a una distancia de aproximadamente 10 mm de material.

12. La fijación de la cabeza en la posición correcta.

• La manguera debe ser el máximo posible dentro de su vivienda para evitar la oscilación excesiva.

13. Dé la vuelta y correr el orificio de la pieza.

• el taladro se debe retirar con frecuencia con la ayuda alrededor conectado a la salida del chip.

• El fluido de corte debe ser apropiado para la operación y el material a mecanizar.

• Para agujeros no de paso, la profundidad del agujero debe ser controlado por la pinza de anillo o contrapunto de posgrado. En el control de la profundidad del agujero, no se debe tomar en cuenta la parte cónica de la punta de la broca.

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Ejercer

3 º. Enumere los tipos de operaciones que se ejecutan alrededor de después de la perforación.

4 º. Ordenar, numeración 1-7, los pasos para hacer el agujero central de una obra de teatro:

a) () fijar la broca piloto.

b) () desplazamiento de la cabeza, con lo que el material de taladro.

c) () y el establecimiento de rpm de disco torno.

d) () la fijación de la cabeza en la posición correcta.

y) () implementación del agujero.

f) () de centrado y fijación parte.

g) () enfrenta a la ejecución.

5 º. Llene los espacios en blanco de las siguientes acciones:

a) Comprobar el diámetro de ................................con la pinza en la medición de .......................... sin girarlos.

b) Antes de comenzar la operación ........................ seleccionar el número de revoluciones en función ........................... que se está trabajando y ........................ perforar.

c) La aproximación ............................... Móvil debe mantener en relación con la punta de .......................... , Una distancia de unos .......................... mm del material antes de ser fijada.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- d) Para facilitar la salida de la viruta, la broca debe ser retirada con frecuencia ............................ con ................ ......................... en operación.

e) Para los agujeros no de paso, el ..................... de ........................... debe ser revisado con pinzas o controladas por ....................................... graduado del volante ........................................... .

Superar el rebaje interno

Después de hacer el agujero, usted puede, por ejemplo, hacer un hueco interno o perforación. Para ello debe utilizar herramientas especiales:

Después de facemills y haciendo un agujero con un diámetro suficiente para la herramienta de entrada, las etapas de la operación de perforación son los siguientes:

Una. Montaje de la herramienta, dejando fuera la longitud portaherramientas suficiente para que, en el agujero pasante o no a través de-el portaherramientas está a una distancia segura de la pieza de trabajo. El cuerpo de la herramienta debe ser paralelo al eje del torno y su punta, la altura del centro.

2 º. La fijación de la herramienta.

3 º. Preparación en torno a: la elección de rpm y una herramienta de promoción.

4 º. Conduzca Torno.

5 º. Inicio de inflexión: hacer que la herramienta penetrar en el agujero y pasar al otro lado de la punta hasta tocar la pieza.

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6. Volviendo un rebaje en la boca del agujero para servir como una base para la medición.

7 º. Medición con pinzas: para ello, debe detener el torno, retirar la herramienta en longitudinal y medida.

Ocho. Realización de inflexión número de ejecución de pasadas necesarias para obtener un diámetro de 0,2 mm menor que el final para el acabado.

9. Finalización de inflexión. En este último paso, podemos afilar o sustituir la herramienta, si es necesario un mejor acabado.

• El desarrollo debe ser compatible con la operación de acabado.

10. Ejecución de rebaje con la medición de la profundidad final y verificación.

11. Fin del paso. En el caso de la no-a través de rebaje, debe eludir el primer diámetro y luego facemills la profundidad requerida.

12. Verificación de medidas definitivas: los orificios, como la exactitud requerida debe ser comprobado con un calibrador, micrómetro con calibración interna con tampón o con la parte que entra en el agujero.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Como operación final o intermedia, la operación de perforación en el torno se utiliza a menudo. Ahora haz los ejercicios y prepararse para la próxima clase.


Ejercer

6. Secuencia, la numeración 1-12, los pasos de la operación de perforación de:

a) () herramienta de reparación.

b) () iniciación de variación.

c) () terminación de variación.

d) () final de la pasada.

y) () implementación de convertir la base inicial para la medición de recreo.

f) () alrededor de la unidad.

g) () preparación del torno.

h) () verificación de medidas definitivas.

i) () el montaje de la herramienta.

j) () de medición con calibres.

k) () realización de variación.

l) () la aplicación de la cavidad con una profundidad final de medición y verificación.

Plantilla

Una. a) Torno b) Contrapunto

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 2 º. a) Alberga el contrapunto, chuck u otras herramientas para taladrar, mandrinar, roscar o ampliar.

b) sirve como un soporte para el cuerpo.

c) Se utiliza para la fijación y el contrapunto de desplazamiento.

d) Soporta los mecanismos y permite la alineación del cabezal móvil o el desplazamiento del cabezal móvil.

3 º. una forma) agujero abierto y dimensiones especificadas, llamado centro de los agujeros, hacer agujeros con el taladro cilíndrico, hacer la perforación.

4 º. a) 3 b) 4 c) 6 d) 5;

e) 7 f) 1 g) 2.

5 º. a) Realice; guías. b) Perforación en el torno, material, diámetro.

c) Jefe; taladro 10. d) Agujero; alrededor. e) Profundidad; hoyo; anillo; contrapunto.

6. a) 2 b) 5 c) 9 d) 11 e) 6;

f) 4 g) 3 h) 12 i) uno, j) 7;

k) 8 l) 10.

Aferrándose Las operaciones de torneado superficies cilíndricas o cónicas, aunque es simple y muy común, las dificultades a veces presentes.

Este es el caso, por ejemplo, piezas largas que fueron atrapados por la placa sólo si flexionariam universal debido a la presión de la herramienta.

Para resolver este problema, máquinas de torneado tiene una serie de accesorios que permiten la pieza a mecanizar sin el inconveniente mencionado anteriormente.

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Estos accesorios, características, utilización y las operaciones que se pueden realizar con ellas, son el tema de esta conferencia.

Accesorios en acción

El torno tiene varios tipos de accesorios que ayudan a mantener las piezas de mayor longitud: Consejos, contrapuntos, placas de raspado y arrastadoras, vidrios fijos y móviles.

Consejos y contrapuntos son conos dobles de acero templado rectificado cuyos extremos encajar la pieza a mecanizar centro para apoyarlo.

El cabezal móvil está montado sobre la pluma contrapunto, sistema normalizado para morse, con un cono de 60 °. Obtiene su nombre porque está montado en una posición opuesta a la punta placa arrastadora. Se encuentra disponible en varios tipos:


En los catálogos de los fabricantes, consejos y contrapuntas se llaman punta genérico.

• Punto fijo;

• punta giratoria: reduce la fricción entre la pieza y la punta ya que gira suavemente y apoya los esfuerzos radiales y axiales o longitudinales;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • punta rebajada: facilita completo hacia la parte superior.

La punta es fijo y similar a la del cabezal móvil está montado en el eje principal del torno a través de la placa de arrastadora.

El arrastadora placa es un accesorio que transmite la rotación de las piezas del eje principal para ser convertidos entre centros. Tiene forma de disco, y tiene un archivo adjunto cono interno para una rosca externa. Las placas pueden ser arrastadoras:

En todas las placas se utiliza el vehículo, que está firmemente unido a la pieza de trabajo, pasando el movimiento de rotación, que actúa como órgano intermediario.

El rascador puede ser de varios tipos:

arrastador de haste reta

arrastador de haste curva

arrastador com dois parafusos

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • dragger barra recta: Es el empleado en el tablero con perno y placa con dispositivo de seguridad;

Dragger • Curva de tallo: se emplea con la tarjeta con la ranura;

• dragger con dos tornillos: indicada para respaldar los esfuerzos en el mecanizado de pases profundos.

El bisel es otro accesorio que se utiliza para unir piezas de gran longitud y delgada que sin este tipo de mecanizado apoyo adicional a ser inviable debido a la vibración y flexión parte debido a la gran distancia entre los puntos. El telescopio puede ser fijo o móvil.

La luneta se ha quedado atascado en el autobús y tiene ajustable por medio de pernos y tuercas de la pieza que se basa debe ser previamente cumplió tres años. Si la pieza no se puede activar antes, la ayuda debe ser lubricado.

El bisel móvil por lo general tiene dos tuercas. Es compatible con la pieza de trabajo durante el avance de la herramienta, ya que se fija sobre el carro del torno.

Estos accesorios le permiten realizar diversas operaciones. Éstas se presentarán en la siguiente parte de la lección.


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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ejercicios

Una. Responda a las siguientes preguntas.

a) Nombrar al menos cuatro tipos de empleados en accesorios de torno que se utilizan para el mecanizado de piezas largas y formatos especiales.

b) ¿Qué significa el contrapunto bajado?

c) ¿Cuál es la ventaja de utilizar la punta giratoria?

d) ¿Qué tipo de accesorio de torno se utiliza para transferir el movimiento de rotación de las piezas a mecanizar entre los centros?

e) ¿Cuál es el organismo intermediario entre la pieza y la placa arrastadora esencial para la transmisión de la rotación.

2 º. Escriba los nombres de los tipos utilizados como raspador de las funciones enumeradas a continuación.

a) Se utiliza a bordo con pasador de seguridad y placa: ............ .................................................. ........

b) Se utiliza con ranura de la tarjeta: ..........................................

c) Se utiliza para apoyar el mecanizado de grandes esfuerzos: ........................................ ...................

Uso de los accesorios

Con los accesorios que usted estudió en la primera parte de esta clase, se pueden realizar las siguientes operaciones:

1. Volviendo cilíndricos tuercas de la placa de superficie y tres de punta universal, o entre los extremos, es decir, arrastadora placa y el bastidor final: se utiliza para encender superficies exteriores de piezas de diámetros más pequeños.

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2 º. Superficies cilíndricas bisel giratorio con fijo o móvil, se puede realizar en las operaciones de torneado externo e interno. Puede trabajar piezas grandes diámetros.

Así que vamos a decir, por ejemplo, usted tiene que contrarrestar un eje de un metro de largo. Ser larga y una pieza de diámetro pequeño, debe Tornea, y fijación de la misma por medio de una placa y una punta universal. Esta operación va a seguir los siguientes pasos:

Una. Preparación del material: el material debe ser faceado y tiene el orificio central hecho con la broca piloto.

2 º. Fijación con placa universal suave apretón.

3 Aproximación del desplazamiento del cabezal móvil del cabezal móvil, el centrado del cabezal móvil y fijación de la cabeza. El extremo de la manguera debe ser tan pequeño como fuera posible de la manguera. La alineación del cabezal móvil debe ser verificada a través de la marca de referencia en el propio cabezal móvil (A) o mediante el uso de un indicador de esfera.


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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La fricción generada provoca dilatación en la punta de la parte fija. Esto puede causar deformaciones en parte, afectan el temple de las extremidades y alrededor de daños, debido a que la pieza está unido firmemente. Para evitar este inconveniente, debido a lubricar el centro del agujero y la punta con grasa de buena adherencia tipo PE.

La punta de la rotación no es necesario este paso.

4 º. Comprobación de la centralización de los materiales y el establecimiento definitivo de la matrícula universal.

5 º. La fijación de la herramienta.

6. La elección de la rpm adecuada y para comprobar el paralelismo unidad de torno, es decir, tomar los extremos del número de referencia que deben tener la misma profundidad de corte en sus respectivos rebajes. Esto se controla mediante una pinza. Si hay diferencias de medidas, es posible ajustar el ajuste del contrapunto.

7 º. Volviendo a obtener la medida apropiada. Después de iniciar el trabajo, se debe evitar la eliminación de la parte debido a la dificultad de nuevo centrado.

Si el requisito de presentar una pieza concentricidad entre todos los órganos de la obra, tiene que ser atrapado entre los extremos, ya que garantiza el cumplimiento de esa necesidad. Este método de fijación se aplica también a las partes que necesitan otras operaciones de mecanizado en que la centralización es la clave. Esta centralización se verifica con la ayuda del medidor de cuadrante.

Parte cuerpos: son los diferentes diámetros y perfiles que se pueden obtener en una pieza torneada.

El cambio de dirección con este tipo de fijación sigue los mismos pasos de la operación que acabamos de describir. La diferencia es que en la configuración, debe utilizar el transportador de tarjetas, el portador. Además, se debe garantizar un perfecto centrado y la alineación de las puntas.

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Estos dos métodos sólo permiten la unión de las piezas externas de giro de longitud media. Por muy largos, delgados pedazos que sufren doblado bajo la presión de la herramienta o el giro de la cara y la superficie interna de las piezas largas, que ocupan hasta telescopios fijos o móviles.

La luneta se utiliza para operaciones de torneado externos, pero más comúnmente para internos operaciones de torneado.

Así que si usted necesita un plug-giro rodar un eje de camión, la pieza tiene un extremo unido a la placa universal y la otra se apoya en bisel fijo alrededor del autobús. La operación tiene los siguientes pasos:

Una. Montaje del soporte fijo: la base del telescopio y el bus debe estar limpia para conseguir un buen apoyo y equilibrio. El telescopio debe fijarse de manera que el material de soporte está más cerca del borde a mecanizar. El material debe ser compatible con los extremos del telescopio y sus restos otro extremo en la placa. Las tuercas se ajustan sin problemas.

2 º. La centralización de los desplazamientos de los puntos materiales del telescopio. El saldo debe ser revisado con reloj comparador. Si la pieza tiene un orificio central, utiliza el contrapunto a centro. La superficie del material en contacto con los extremos del telescopio debe ser lubricado.

3 º. Volviendo parte: hay que girar a baja velocidad de corte, manteniendo contactos bien lubricados entre los brazos del telescopio y el material. Se utiliza el fluido de corte.

La luneta se utiliza para las operaciones de torneado exterior, huecos y, más adecuadamente, en convertir un lado y las superficies interiores. El telescopio móvil, a su vez, se utiliza en operaciones de torneado en piezas externas finas y largas cuando el riesgo de pandeo ocurrir es muy grande.

Ella acompaña el giro, que ya está fijada en la página de coche.

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Una operación de torneado con telescopio móvil sigue los mismos pasos de una operación con soporte fijo, con algunas precauciones son:

• bisel giratorio con el móvil se realiza siempre en piezas pegadas entre puntos o entre la placa y la propina.

• la herramienta siempre se mueve a la parte frontal del telescopio.

Estos accesorios no sólo sirven para convertir cilíndrico interno y externo, sino también para operaciones de torneado cónico (perfiles huecos, canales, vigas, etc) que se estudiará en las próximas lecciones.


Ejercicios

3 º. Escriba el nombre del tipo de telescopio que se utiliza para las operaciones siguientes:

a) girando las piezas largas y delgadas: ............................... .................................................. .;

b) girando el eje interno que requiere apoyo a la final: ..................................... .................................

4 º. Ordenar por numerar los pasos para convertir un eje con placa tres tuercas universales y el contrapunto.

a) () fija el número de matrícula universal (con apretón suave);

b) () preparación de material (facemills y centros hacen);

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- c) () selección rpm;

d) () implementación de inflexión;

y) () fijación de la herramienta;

f) () comprobar la centralización del material;

g) () contrapunta enfoque ajustando el contrapunto.

5 Escriba en sus propias palabras los pasos para convertir un recreo construido en un árbol pegado en la placa de soporte con bisel fijo.

Plantilla

Una. a) Contrapunto, placa arrastadora, raspado, bisel.

b) Se facilita la completa hacia la parte superior.

c) La punta giratoria reduce la fricción entre la pieza y la punta ya que gira suavemente y apoya los esfuerzos radiales y axiales o longitudinales.

d) Placa arrastadora.

e) rascador.

2 º. a) rascador con varilla recta.

b) rascador con barra curvada.

c) recogedora con dos tornillos.

3 º. a) móvil telescopio b) luneta.

4 º. a) 2 b) uno, c) 6 d) 7;

e) 5 f) 4; g) 3.

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5 º. Respuesta personal.

Otras formas de elusión

Como hemos visto en lecciones anteriores, accesorios de mantenimiento de piezas para permitir las operaciones de fresado frontal o para obtener centro de los agujeros. También se pueden usar para sujetar piezas largas. Estos accesorios, sin embargo, son sólo para las formas cilíndricas regulares. ¿Qué hacer si la pieza tiene formas asimétricas por lo que es difícil encontrar el centro, por ejemplo? Y si de una pieza cilíndrica, que se necesita para obtener un perfil cónico? Las respuestas a estas preguntas mediante el estudio de esta lección.

Más accesorios

Veamos a continuación, se supone que tiene que partes giratorias con formas no simétricas, prismáticos. Con los accesorios que ya sabes, esto no es posible. Por lo tanto, se utiliza un castañas consejeros independientes.

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Un dispositivo formado por un cuerpo de fundición de hierro gris, cuatro tuercas de acero endurecido y templado que se puede invertir para la fijación de piezas con diámetros más grandes.

Se a peça tiver formato tão irregular que não possa ser fixada com a placa de quatro castanhas independentes, como mancais e corpos de motores, usa-se uma cantoneira, fixada em uma placa comentalhes, chamada de placa lisa.

Si la pieza tiene una forma irregular de manera que no se puede asegurar con la tuerca de la placa de cuatro cuerpos independientes como los cojinetes y los motores, se utiliza un fuelle, fijo en una placa con muescas, llamada la placa plana.

Para la pieza de la cara sin contener centro del agujero, se utiliza un dispositivo de apriete llamado una provisional cardiaca protésica. Él se coloca en los orificios de la parte a ser de apoyo de los cuernos alrededor de mecanizado concéntrico de las partes externas o para la alineación en paralelo para convertir partes excéntricas.

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Con estos dispositivos, es posible realizar una serie de operaciones. Algunos de ellos se describen en la siguiente parte de esta lección.


Ejercer

Una. Responder.

a) ¿Qué tipo de dispositivo se debe utilizar el torno para sujetar piezas con perfiles irregulares, prismáticas o circular?

b) ¿Qué tipo de suplemento puede ser utilizado en la placa acanalada o lisa para sujetar piezas muy irregulares?

c) ¿Cuál es el propósito de utilizar el centro de prótesis en la transformación de la superficie exterior?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Uso de los accesorios

¿Sabes lo que es un cigüeñal? Es el eje principal de un motor de automóvil en el que los pistones actúan inter-medias cañas. Para refrescar la memoria, consulte las siguientes ilustraciones

Como se puede ver, está lleno de árboles excéntricos, es decir, fuera del centro. Así que, volviendo a los diferentes diámetros cuyos centros no están alineados (muñones), cuando no se puede hacer agujeros en el centro de la pieza de la cara, una de las técnicas que se pueden utilizar es el uso de prótesis centro. La leva de operación de torneado seguir los siguientes pasos:

1. Preparación de los discos centro, de manera que el número de centros y sus posiciones se corresponden exactamente con los centros de los diferentes diámetros del cigüeñal.

2 º. La fijación de los discos con centros en los extremos de los postizos pieza. El agujero central deben estar alineados con los muñones.

3 º. Ajuste el cigüeñal entre los centros, el control de la centralización. Los huecos del cigüeñal para ser llenado con cuñas de madera u otro material, para evitar el pandeo de la pieza de trabajo.

4 º. El giro de los muñones: la rotación inicial debe ser baja, aumentando gradualmente hasta que alcanza la rotación ideal, que no es en tablas y depende de la experiencia del practicante.

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Este método se recomienda cuando el juego carece de rostro con orificio central. Si el número de permiso, se utiliza el giro excéntrico utilizando placas separadas con nueces, que consiste en convertir una pieza cuyo eje de simetría está desplazado con respecto al eje del torno. Así que vamos a suponer que usted, como un cilindro, girando una pieza que tiene el formato que se muestra al lado.

Las etapas de esta operación son los siguientes:

1. Cálculo de la distancia de una traza de centro a otro. Esto se hace usando una fórmula:

e =a - h

2

2 º. Trazado el centro de la excéntrica (fuera del centro) se hace con la ayuda de la guía de ingletes, de V y cuadrado.

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3 º. La fijación de la placa con el número de las castañas independientes:

• Las tuercas se deben abrir de manera que las piezas alojem fácilmente.

• Un equilibrio debe ser ayudada con cabezal móvil y cuadrado.

• Las tuercas deben apretarse suavemente.

4 º. Finalización de las tuercas de centrado abriendo y cerrando. En esta etapa, nunca se debe dejar más de una tuerca suelta en el mismo tiempo.

5 º. Realización de la placa con el equilibrio de pesos: la junta debe ser girado a mano. Los pesos deben ser colocados en las partes que estaban sobre la izquierda. No debe ser largo, ni superior a la periferia de la placa.

• El eje principal del torno debe girar libremente.

• El saldo será correcto cuando se enciende la tarjeta varias veces y observó que se detiene en diferentes posiciones.

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6. Elija el número de revoluciones adecuado y la unidad alrededor.

• Hay un límite de rotación cuando se utiliza la placa y cuatro tuercas que no debe sobrepasarse.

7 º. Iniciación de giro dando pasa fino, es decir con la pequeña profundidad de corte, utilizando el desplazamiento constante de la herramienta.

Ocho. Verificación de centrado y el equilibrado. Si es necesario, se debe hacer la corrección.

9. Finalización de convertir tantos pases como sea necesario.

Esta operación también se puede realizar con la fijación entre los extremos usando los agujeros hechos en taladros de centro a centro, y en relación con diferentes diámetros (cuerpos) de la pieza de trabajo.


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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ejercer

2 º. Ordena, numeración 1-8, las etapas de convertir un eje con cuerpo excéntrico.

a) () fijar la placa con el número de las castañas independientes;

b) () Balance Board con pesas;

c) () acabado centrado;

d) () calcular el desplazamiento de los centros mediante la fórmula;

y) () y seleccione el gatillo rpm alrededor;

f) () acabado de inflexión;

g) () para dibujar el centro de la excéntrica;

h) () comprobar el centrado y equilibrado.

Conicidad

El torneado de piezas cónicas, externo o interno, es una operación muy común en la industria metalúrgica. Para ello, el torneo cuenta con tres técnicas a su alcance: puede usar el coche cuesta arriba, la falta de alineación del cabezal móvil o un aparato conificador.

Como usted ya sabe, la inclinación de la superestructura se utiliza para encender piezas cónicas de corta duración. El cónica con el movimiento de giro del carro superior es inclinar el coche desde el modo de espera para hacer avanzar manualmente la herramienta a lo largo de la línea de corte que produce el ángulo de inclinación deseado.

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A medida que han estudiado el libro de cálculo técnico, para girar las piezas con inclinación cónica el coche, la fórmula a utilizar es siempre:

tg =D - d

2ca

La desalineación de la contrapunta, a su vez, se utiliza para encender piezas de mayor longitud, aunque conicidad bajo, es decir, de hasta aproximadamente 10 °. La conicidad con la falta de alineación del cabezal móvil es pasar a través del contrapunto por tornillo. Así, la pieza de trabajo entre los centros de hacer un cierto ángulo con las lengüetas del bus. Cuando la herramienta para avanzar en guías paralelas, cortar un cono con el ángulo elegido. Este método se utiliza muy poco y sólo es adecuado para los conos de ángulos pequeños, cuya longitud es mayor que la carrera de desplazamiento del carro a esperar.

Tiene la ventaja de mecanizado de la superficie cónica con la ayuda de página automático coche avance. El tiempo de trabajo es corto y la superficie mecanizada es uniforme. La desventaja es que se movió con el cabezal móvil, el número de centros no se adaptan perfectamente a los extremos del torno, por lo tanto, se dañan fácilmente.

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Para implementar esta característica, se recomienda el uso de una punta esférica.


Cuando toda la longitud de la parte cónica es, se calcula la desalineación de la contrapunta por la fórmula.

El aparato se utiliza para conificador partes cónicas de inflexión en serie. El cónica con el dispositivo de giro conificador utiliza el principio de funcionamiento del propio dispositivo, o en la parte trasera de lugares alrededor de la copiadora cónica que puede inclinar a un ángulo deseado.

Los controles deslizantes más de copiadora carro transversal que, por esta razón, deben estar desactivados. Cuando el coche de cabeza (o longitudinal) avanza, manual o automáticamente, conduciendo el coche cruz cuyo movimiento es controlado por la copiadora cónica. El movimiento resultante de desplazamiento longitudinal del vehículo y cruza el avance de la

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- herramienta utilizada para cortar el cono deseado. En los dispositivos más comunes, la conicidad es de aproximadamente 15 °.

El giro exterior cónica que se hace con las mismas herramientas utilizadas en el torneado cilíndrico externo. Hay diferentes técnicas para lograr este resultado y su elección depende de factores tales como el tamaño y forma de la pieza final.

Cónico para girar el exterior o agujeros, sin tener en cuenta si el trabajo se realiza por uno de los tres procesos que citamos, el borde de corte de la herramienta debe ser exactamente en la línea central de la pieza. Esto significa que aburrido cónica implica problemas que sólo pueden resolverse si el profesional tiene un montón de experiencia. Si la pieza a conificada es demasiado largo, es posible que desee utilizar telescopio.

El procedimiento para el torneado es similar a la conicidad interna de la torneado exterior. El ángulo de desplazamiento de la superestructura es igual al ángulo del cono destinado a ser fabricado. La herramienta es la utilizada en la perforación.

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El control de conicidad se hace con un medidor cónico Sin embargo, cuando se construye un cono interior para ser acoplado a un cono exterior, primero se debe producir el cono exterior, después de usarla como un calibrador para controlar la parte del cono de conicidad interno.

La principal aplicación es en la producción de inflexión punta cónica de tornos, mandriles válvulas reductoras, pasadores cónicos. Las etapas de una operación de torneado con pendiente cónica superior de la cabina son:

• Preparación del material: la pieza debe estar activado cilíndrica de diámetro, diámetro de giro exterior cónica y más pequeños, si es interno.

• Incline el coche de acuerdo con los cálculos.

• Posición herramienta de corrección que debe ser estrictamente en la altura del centro y perpendicular a la generatriz del cono. Volviendo a la conicidad exterior es la misma herramienta utilizada para convertir exterior cilíndrica; para uso interno hasta herramienta de perforación.

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4 º. Posicionamiento del coche líder en la posición de giro del cono. Esto se logra mediante la colocación de la herramienta de manera que excede en longitud de aproximadamente 5 mm del cono con el fin de asegurar que la carrera de la herramienta es suficiente. Entonces, la unidad principal está asegurada por medio de una cerradura.

5 º. Ajuste del número de revoluciones y la unidad en torno a: la manivela debe girar lentamente y tan firmemente que los pasos están muy bien y con el fin de obtener un buen acabado. Se debe utilizar fluido de corte adecuado.

6. Comprobación del ángulo del cono y corrección (si es necesario). La última comprobación se debe hacer con un calibre cónico. Para ello, la herramienta se retira, la limpieza de la pieza de trabajo y el manómetro.

Esta lección enseña que, si bien las operaciones de torneado cierres exigidos o diferentes ajustes después de todo, que se utilizan las herramientas comunes que ya se utilizan en las

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- operaciones que usted ha estudiado en las lecciones anteriores. En las siguientes lecciones, aprenderá las diferentes herramientas que le permiten producir perfiles con los más variados formatos. ¡Espera!


Ejercicios


a) ¿Cuál es la técnica utilizada para una cónica girando una pieza larga con cono pequeño?

b) ¿Cómo se llama el dispositivo que se utiliza para convertir la producción de grandes cantidades de piezas cónicas?

c) ¿Cuál es la ventaja y la desventaja de que el proceso de convertir el contrapunto cónica compensar trae?

d) ¿Cuál es el desalineamiento del contrapunto para convertir un cono cuya dimensión total son: D = 100 mm d = 90 mm?

e) ¿Qué tipo de piezas se fabrican girando cono?

4 º. Siga los pasos que componen la operación de torneado cónico por la inclinación del auto.

a) Preparación de material.

b) Incline el coche .................. de acuerdo con los cálculos.

c) Corrección ................... herramienta en la altura de la parte central, y perpendicular a ....................... Cone.

d) Posicionamiento ....................posición primaria del giro .....................

e) Selección ...................... y ........................ Torno.

f) Verificación .......................... Cono y ........................... (Si es necesario).

g) ........................... final del ángulo del cono se debe hacer con uno ..................... cónico.

Plantilla

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Una. a) castañas consejeros independientes.

b) Ángulos

c) Prestar apoyo a las partes que contienen caras sin orificio central.

2 º. a) 3 b) 5 c) 4 d) 1;

e) 6 f) 8 g) 2 h) 7.

3 º. a) Con la falta de alineación del cabezal móvil.

b) Dependencia conificador.

c) Ventaja: planta de una superficie cónica con la ayuda de avance automático del coche principal (trabajo a tiempo es corto, la superficie mecanizada es uniforme).

Desventaja: el desplazamiento de los centros de cabezal móvil hace que la pieza no encaja perfectamente-mente alrededor de los extremos, y puede resultar dañado.

d) M = 5 mm.

e) con punta de torno, la reducción de los bujes, válvulas, pasadores cónicos.

4 º. b) Mayor;

c) la posición; generatriz;

d) car; cono;

e) unidad rpm;

f) Ángulo; corrección;

g) verificación; calibrador.

Formatos de salida de línea

Hasta ahora, hemos aprendido que cambiar el accesorio con el que es posible mantener la pieza giratoria piezas con formas asimétricas. También se enteró de que al mover los dispositivos de alrededor, usted puede conseguir el giro cónico.

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A menudo, sin embargo, estos recursos no son suficientes para eludir ciertos perfiles. Esto sucede cuando es necesario, por ejemplo, los canales abiertos, bordes redondos, superficies cóncavas o convexas obtener, producir ranuras paralelas o cruzadas.

Estas operaciones requieren herramientas especiales como recartilha. En esta clase vamos a hablar de estas herramientas y las operaciones de estos.

Herramienta para recartar

Si ciertas partes utilizadas manualmente tienen superficies rugosas, esto ayudará en el manejo, ya que evita que la rugosidad de la pieza "deslizamiento" de la mano del operador. Este es el caso de las cabezas de los tornillos de instrumentos de medición tales como calibradores, o incluso el cuerpo del instrumento, como los agujeros de calibración.

Mediante el empleo de una herramienta llamada recartilha se obtiene alrededor de la superficie moleteada con deseado. Esta herramienta realiza la superficie de la pieza de una serie de crestas o surcos paralelos o cruzados.

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Los recartilhas, que dan el nombre de la unión de herramienta son rodillos de acero endurecido, extremadamente dura y que tiene una serie de dientes y ranuras que penetran a través de una gran presión sobre el material de la pieza. La superficie resultante se denomina estriado estriado.

En el tipo más común de recartilha, la barra de acero se articula una cabeza sobre la que están montados dos rodillos recartilhadores. A medida que el diseño que queremos dar superficie moleteada, se seleccionan recartilhas los rodillos con ranuras inclinadas o no con más o menos distantes de las estriaciones.

Para el moleteado, se monta en el portaherramientas recartilha la misma manera que una herramienta común del torno. Los rodillos son accionados por la rotación de la pieza de trabajo y, como está firmemente presionada contra ella, la impresión del diseño en la superficie de las ranuras, como el coche se mueve portaherramientas.

El moleteado es una operación que requiere una gran presión en el contacto entre la herramienta y la superficie de la pieza. Por lo tanto, requiere atención como:

• Dosis de presión y realizar varias pasadas para no deformar las piezas poca resistencia;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • centralizar el juego correctamente en el tablero;

• asegurarse de que los orificios en el centro y la punta o el contrapunto no se deforman, de modo que la pieza no gira excéntricamente.

La operación de recartilhar obedece los pasos siguientes:

1. Volviendo parte a estar moleteada para que sea suave, limpio y que tiene un diámetro ligeramente más pequeño que la medida final. Esto es necesario porque la herramienta penetra recartilhar por compresión, lo que aumenta ligeramente el diámetro inicial. Un diámetro depende de la recartilha terreno de juego.

Nota: El paso de recartilha se selecciona de acuerdo con el diámetro y la anchura de la estriada del material de la pieza y el tipo de moleteado. En la tabla siguiente se dirige la elección de la etapa.

Medidas de peças Recartilhado simples Recartilhado cruzado

Diâmetro D

Largura L

P (mm) (qualquer material)

P (mm) latão Alumínio-fibra

P (mm) Aço

Até 8mm Qualquer 0,5 0,5 0,6

De 8 a 16mm Qualquer 0,5 ou 0,6 0,6 0,6

De 16mm

a 32mm

Até 6mm

Acima de 6mm

0,5 ou 0,6

0,8

0,6

0,8

0,8

1

De 32mm

a 64mm

Até 6mm

De 6 a 14mm

Acima de 14mm

0,8

0,8

1

0,5

0,8

1

0,8

1

1,2

De 64mm

a 100mm

Até 6mm

De 6 a 14mm

De 14 a 30mm

Acima de 30mm

0,8

0,8

1

1,2

0,8

0,8

1

1,2

0,8

1

1,2

1,6

2 º. Montaje de la recartilha portaherramientas en el eje de tiempo de la parte, perpendicularmente a la superficie que se recarga-tilhada.

3 º. Desplazamiento de recartilha hasta cerca del final de la parte que está moleteada.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. Ajuste de empuje del torno, que tendrá un valor igual a 1/5 de la superficie de juego de poleas y rpm de acuerdo con la velocidad de corte recomendado.


Para materiales blandos, se puede utilizar un VC de 8 a 10m/min.

Para materiales duros se utiliza uno de 6m/min.

5 º. Dé la vuelta y el desplazamiento transversal de recartilha hasta que toque y marque el material. Entonces, la herramienta debe ser movido a lo largo de un bit.

6. Desfile alrededor de la zona estriada para su análisis. Si el moleteado es irregular, debe ser corregido mediante la repetición de los pasos 4, 5 y 6 hasta que esté uniforme.

7 º. Drive Torno, aplicando una fuerte presión de los rodillos de enganche y auto avanzar el coche para realizar el moleteado longitudinal sobre cualquier superficie deseada. En esta operación, es muy importante que el lubricante es abundante y continua, de modo que las superficies mecanizadas no se deforman debido a la fricción intensa. Por lo general, el queroseno se emplean para este propósito.

Ocho. Avance del coche en la dirección opuesta para pasar el recartilha.

9. Limpiar el moleteado con un cepillo de alambre, siempre en la dirección de las ranuras.

10. Biselar los bordes para eliminar las rebabas y el acabado.


Ejercicios

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 1. Resuelve las siguientes preguntas

a) ¿Cuáles son algunos tipos de componentes de máquinas, herramientas e instrumentos que han estriado.

b) ¿Cuáles son las precauciones que se deben tomar en la preparación de la pieza y la herramienta para ejecutar el moleteado?

2 º. Ordena, numeración secuencial desde 1 hasta 10 pasos para recartilhar.

a) () conducir el coche y conecte la dirección longitudinal longitudinal.

b) () biselar las esquinas.

c) () marca la superficie de la pieza con recartilha.

d) () desfile alrededor para comprobar el estriado.

y) () de limpieza moleteada.

f) () recartilha posicionamiento del borde de la parte a estar moleteada.

g) () montaje recartilha el portaherramientas.

h) () pasar recartilha con el retorno de carro.

i) () antes determinación y rpm, y la unidad alrededor.

j) () realización de moleteado.

Sorteando perfiles

Como usted ha estudiado el módulo sobre elementos de la máquina, los conjuntos están formados por engranajes mecánicos, poleas, rodamientos, cojinetes, acoplamientos, fijadas con abrazaderas y pernos montados sobre ejes.

Debido a su función, a veces, los ejes deben presentar huecos, ranuras, perfiles cóncavos o convexos, acabado redondeado. Para dar el número de estos formatos, pero variando regular, cuyo perfil se compone de líneas rectas y curvas son simétricas con respecto al eje de la pieza de trabajo, utilizar las llamadas herramientas especiales para la forma de la herramienta o perfilado.

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Al dirigir estos perfiles diversos, es mejor utilizar herramientas de corte cuyos bordes tienen las mismas formas que ha de darse a la pieza.

Estos perfiles se obtienen mediante movimientos combinados de avances transversales y longitudinales de la herramienta. Este trabajo requiere habilidad extrema y el cuidado del tornero, con formas frecuentes de control a través de plantillas. Debido a variaciones en las formas y medidas, esta operación es mucho tiempo y por tanto se utiliza en la producción de piezas individuales o pequeñas cantidades.

No es recomendable el uso de herramientas con filos de corte muy grandes, ya que en este caso se produce trepidación, causada por la presión de corte pesado. Esto perjudica el acabado y acelera el desgaste del borde de corte. Además, la herramienta puede ser roto y la parte dañada.

Estas herramientas permiten perfilar la ejecución de ranuras cóncavas y convexas de redondeo de bordes, perfiles y esféricas o semi-esférica.

Pasando al más alto perfil, emplea a más de una herramienta. Con ellos se puede:

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- • Profiling, es decir, obtener material sobre una superficie mecanizada con el perfil de la herramienta. Se realiza a menudo para redondear los bordes y facilitar la construcción de las piezas con perfiles especiales.

• Volviendo superficies cóncavas y convexas con una herramienta que se mueve simultáneamente con el movimiento de avance o penetración, que lleva el operador con las dos manos.

Para cualquier transacción perfiles, aconsejó a un desbaste con herramientas comunes que dan a la pieza una forma aproximada de lo que se desea.

Un perfil de operación de torneado tendrá los siguientes pasos:

1. Preparación del material: la pieza debe ser recortada y se alisa.

2 º. El marcaje de los límites de la superficie deseada con una herramienta de punta fina.

3 º. Montaje de la herramienta que debe ser seleccionado de acuerdo con el perfil que se obtiene.

4 º. La fijación de la herramienta, cuyo cuerpo debe ser apoyado tanto como sea posible dentro del portaherramientas.

5 º. Preparación de la máquina: Selección de rpm y avance.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 6. Dispare dar la vuelta y correr: la penetración se inicia lentamente. Para los movimientos cóncavas o convexas de giro de avance y penetración deben estar coordinados. Debe utilizarse como material de corte de fluido que se debe mecanizar.

7 º. Comprobación del perfil con radios de retroalimentación o calibre.

Sangrado y cortar alrededor

Después de estudiar con muchas operaciones alrededor, puede que se pregunte qué hacer cuando la pieza está terminada. Basta con echar un pedazo del torno y listo? No siempre. A veces el material que se ha quedado atascado en la placa debe ser separado de la parte del cuerpo. Por ejemplo, en la fabricación de una lavadora.

Para ello, utilice las operaciones alrededor del sangrado y recortar. Se componen de canales abiertos a través de la acción de una herramienta especial llamado sangrado cincel que penetra en el material de forma perpendicular al eje del torno, alcanzando el material de separación, en cuyo caso el corte se obtiene. Se utiliza en la fabricación de lavadoras, poleas, ejes y canales para acomodar los anillos roscados de bloqueo o sellos, conocidos como "The Ring".

El sangrado de herramientas, o cincel, es el más débil de todos. Su sección es delgado debido a las pendientes laterales que determinan las distancias de An-ángulos de la herramienta.

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Si hay holgura en los cojinetes de todo el árbol, la tendencia de la herramienta para penetrar y levantar la pieza de trabajo, produce grandes vibraciones en la máquina. Para sortear este problema, se puede montar la herramienta invertida por el inversor también la rotación del motor. Esto obliga al árbol contra alrededor de sus puntos de referencia, eliminando virtualmente las vibraciones. La desventaja de este procedimiento es que a medida que la presión de corte, la placa montada tiende a cambiar. En caso de rotura de la herramienta, existe un riesgo de que llegue al operador.

En todas las operaciones descritas en esta lección, se utilizaron herramientas para tornos convencionales. Para la producción de grandes cantidades de piezas en tornos CNC se utilizan herramientas con insertos de insertos de carburo cementado que no requieren afilado. Esto significa que cuando el borde de corte de fin de su vida útil, o si se rompe, la pieza de inserción se sustituye por otro sin pérdida de tiempo. Este factor añadido a altas velocidades de corte resulta en una mayor productividad.

Recuerde también que estas máquinas, el cambio dimensional es prácticamente nula, ya que no existe interferencia directa del operador.

Los insertos de carburo pueden tener los formatos que se muestran en la siguiente ilustración.

La siguiente clase muestran otras herramientas especiales para la construcción de hilo. Por el momento, hacer los ejercicios de esta clase.

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Ejercer

3 º. Marque la alternativa correcta.

a) para el torneado de perfiles y formas variables, es necesario el uso de herramientas:

Una. () Enhebrado y aburrido;

2 º. () Ampliar y perfiles;

3 º. () Perfil y forma;

4 º. () Y extender facemills.

4 º. Llene los espacios en blanco de las oraciones que componen los pasos para convertir perfiles.

a) preparar ...................... para ser trabajado;

b) La marca .................la superficie que se está perfilada;

c) seleccionar y montar el ......................... para ser utilizado;

d) preparar ...................... seleccionar ..................... y rpm;

e) disparo ........................ girar y correr;

f) comprobar ...................... con retroalimentación o calibrador.

5 º. Responda a las siguientes preguntas:

a) ¿Cuáles son las operaciones alrededor del sangrado y recortar?

b) ¿Cuál es la ventaja de utilizar insertos insertos de carburo a sangrar, perfilado y corte en un torno?

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Plantilla

Una. a) las cabezas de los tornillos, instrumentos cuerpos.

b) Dosificación de presión y realizar varias pasadas de modo que las piezas no se deforman poca resistencia.

Centre la pieza correcta en el tablero.

Asegúrese de que los agujeros en el centro y las puntas no se deforman de modo que la pieza no gira excéntrico eléctricamente.

2 º. a) 6 b) 10 c) 7 d) 5 e) 9;

f) 3, g) 2, h) 8; i) 4; j) 1.

3 º. a) 3

4 º. a) b) Material de límites;

c) herramienta d) de la máquina y de ascenso;

e) en torno a f) perfil.

5 º. a) consisten en canales abiertos a través de la acción de una herramienta especial llamado sangrado cincel que penetra en el material de forma perpendicular al eje del torno, alcanzando el material de separación, en cuyo caso el corte se obtiene.

b) Los insertos de plaquitas de metal duro no requieren afilado.

Tornillo: una «vocación» Torno En el mundo de la mecánica, no se puede negar la importancia de los temas: o bien la fijación elementos (tornillos y tuercas) es la transmisión de movimiento (con ejes roscados).

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- En este libro, he aprendido que es posible a los toques de roscado manual (o morir) con machos y roscas. En algunas partes de diámetros más grandes, el límite de la fuerza humana evita este método se utilice. Además, siempre existe el problema de la productividad: para producciones en serie idealmente utilizando máquinas.

Si hay una máquina que ha "llamado" para la construcción de hilo, esta máquina es un torno. En esta clase usted aprenderá a abrir discusiones con el torno.

Los métodos para aprovechar

El torno es una máquina muy versátil. Desde que empezamos a hablar de ello, usted ha estado escuchando esto. Esta reputación proviene de la amplia gama de posibilidades para realizar diversas operaciones con él. Esto significa que, a partir de una barra cilíndrica de metal en bruto, puede obtener los perfiles más variados sólo herramientas comerciales.

Con toda esta versatilidad, no es una operación en la que el torno es realmente "imbatible": roscas. A medida que han estudiado básicamente roscado se fileteado una superficie exterior de un cilindro o cono, o el interior de un orificio cilíndrico o cónico. Con esto, usted consigue pernos, tuercas, tornillos máquinas .....

Existen varios métodos para el roscado de torno clasifican de acuerdo con el tipo de herramienta que se puede utilizar:

• Tornillo con (externa) o masculino (interno), ambientada en destornillador o contrapunto, directamente o por medio de mandril. Se utiliza para piezas de pequeño diámetro (hasta 12 mm).

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• enhebrando las herramientas con filo threading (perfil), situado en el portaherramientas. Empleado de rosca y el paso de rosca más grandes o no estándar.

El perfil de la rosca para conseguir determina la elección de la herramienta. Al iniciar el trabajo debe tener en cuenta el tamaño del filete y de la dureza del material. Los hilos de materiales blandos pequeñas y delgadas (aluminio, hierro fundido, bronce, latón), cuyos chips se rompen con facilidad, son entregados con penetración perpendicular al eje de la pieza de trabajo con una herramienta que corta delante y lateralmente.

Para roscado de paso grande o cuando el material es difícil de tornillo o medio de dureza, es aconsejable utilizar el método de penetración oblicua. En ella, uno de los flancos de la rosca se obtiene mediante la reproducción del perfil de la herramienta, mientras que el otro es construido por el desplazamiento oblicuo del coche esperando torno. Esto garantiza un menor esfuerzo de corte, la eliminación de vibraciones.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- La herramienta con la penetración oblicua tiene la ventaja de trabajar con la formación y el chip adecuado ángulo de salida. Con esto, el chip no es atrapado entre el borde de corte y la pieza de trabajo y los resultados de mecanizado son mejores en términos de refrigeración.

Algunas diferencias entre los dos tipos de penetración de la herramienta se muestran en la siguiente tabla.

Características Com penetração perpendicular Com penetração oblíqua

Aplicação Todos os tipos de perfis; roscas

com passos até 3mm em

materiais macios.

Produção em série apenas de

roscas triangulares, com passos

grandes. Materiais duros ou de

média dureza.

Velocidade de corte Menor vc Maior vc, execução mais rápida.

Ferramenta de corte Corte feito pela ponta da

ferramenta. Menor resistência da

ferramenta aos esforços de corte.

Corte feito lateralmente.

Maior resistência da ferramenta

devido ao modo de cortar.

Maior facilidade para o corte.

Acabamento e exatidão Melhor Menor

Entre las herramientas utilizadas por las picaduras de rosca más habituales son los mecánicos de velocidad portaherramientas de acero montado, o con insertos de carburo.


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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ejercer

Una. Completar:

a) A través de la operación de roscado, se produce ......................

...................... ...............................

b) Una herramienta que se utiliza para ayudar al contrapunto y desandadores a las señales externas e internas threading es respectivamente ............................

c) Tema abierto con herramientas fijas en el soporte de la herramienta se utiliza para roscas ..........................

.................................... y ..................................... o más no estándar hilos.

d) El perfil de la rosca usted quiere conseguir es lo que determina la elección de ........................ .

e) gran paso hilos o materiales ..........................o ............................... necesitan herramientas con penetración oblicua.

f) Las herramientas más utilizadas por los hilos son mecánicas ...................................... .......... HSS o almohadillas ............................................ ........

Enhebrado triangular

Como usted ya sabe, hay varios tipos de hilos que se pueden clasificar en función del tamaño del filete: triangular, cuadrada, trapezoidal, redonda de sierra de diente. Para explicar el funcionamiento de joder, nos siempre usar como ejemplo la rosca triangular por ser el más utilizado.

Esta operación consiste en la forma de la rosca abierta con una herramienta triangular filete perfil adecuado. La herramienta es accionada por la unidad principal o longitudinal.

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Dependiendo del tipo de torno utilizado, la relación entre los movimientos de la herramienta y el material se obtiene con la caja de engranajes o rejilla auto-avance. La alimentación debe ser igual al paso de la rosca alrededor del material completo.

Hilo abierto para la penetración perpendicular triangular de la herramienta y la métrica cuando el hilo se desea, se utiliza un ángulo de punta de la herramienta de 60 °. Para un sistema de rosca Whitworth, la herramienta tiene un ángulo de punta de 55 °. El empleo de un verificador de ángulos, conocidas como la plantilla, la herramienta se monta con el eje longitudinal perpendicular al eje de la pieza de trabajo.

Con pequeños desplazamientos y secundarios igual de la herramienta, a veces en una dirección, a veces en otra, y todavía pasa con la misma profundidad, a veces alternativamente atacar el flanco izquierdo ahora el flanco derecho de la rosca del tornillo.

Los desplazamientos laterales de la herramienta son controlados por el anillo de escala existente en el eje girando manualmente el portaherramientas volante. La profundidad de las pasadas es controlado por otro anillo de escala en el eje girando manualmente el volante de dirección transversal.

Cuando la profundidad determinada por las normas de hilos se consigue, y por verificadores adecuados (hilo peine), la apertura de filete triangular se completa.

Para abrir hilo con penetración triangular oblicua de la herramienta, el eje longitudinal de la herramienta permanece perpendicular al eje de la pieza, pero el AB borde de corte de la

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- herramienta se mueve paralela al flanco de la rosca, porque el borde y la boquilla están atacando el material .

Con el fin de lograr el desplazamiento oblicuo de la herramienta, es necesario inclinar la parte superior del coche portaherramientas de acuerdo con los ángulos de los hilos. Así, para el hilo americano o métricas (60 º), 60 º ¸ i = 2 = 30; para Whitworth (55), i = ¸ 2 = 55 º 27 º 30 '. Estas son las condiciones teóricas para el desplazamiento del borde de corte.


La herramienta debe tener un ángulo de menos de aproximadamente 5 ° que el perfil de rosca en la dirección de desplazamiento.

Los sucesivos avances de la herramienta y las profundidades de los pases son controlados respectivamente por el anillo de graduación de esperar a que el anillo y el carro transversal se graduó.

Para ejemplificar una operación de roscado, se describen los pasos para la construcción de una rosca externa triangular por la penetración perpendicular. Ellos son:

1 Diámetro de giro: el material se mecaniza en el diámetro exterior (el más grande) de la rosca. La herramienta de corte no debe empezar a trabajar con ángulo agudo en la parte superior de la pieza. Idealmente achaflanado en un ángulo de 45 º, o redondos con una misma herramienta.

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2 º. Colocación del eje de la herramienta y la altura de la pieza: el coche superior debe ser paralelo al eje perpendicular para posicionar la herramienta (90) con relación a la pieza de trabajo.

3 º. Comprobación del ángulo de la herramienta de sujeción y dispositivo de sujeción.

4 º. Preparación de alrededor de usar la caja de cambios con engranaje para seleccionar su adelanto.


Si el torno no tiene una caja de cambios, o el hilo no está estandarizado, es necesario calcular el conjunto de engranajes en la red usando la fórmula:

en la que E corresponde a la relación de transmisión, Pr es el paso de rosca para ser abierta y Pf es el paso de rosca del husillo. Multiplicando esta fracción los dos términos de un coeficiente, obtiene el número de dientes de la rueda dentada conductora y la rejilla accionada.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 5 º. Validación de preparación:

• desencadenar alrededor;

• acercarse al material de la herramienta de referencia cero para tomar el anillo de graduación;

• proporcionar una profundidad de corte de 0,3 mm;

• involucrar a los automóviles más importantes y dejar que la herramienta alrededor de 10 filetes;

• retirar la herramienta dentro y fuera del torno;

• controlar el terreno de juego con un hilo corrector.

6. Volver al punto de partida de corte: una vuelta se hace la inversión del sentido de rotación del motor y el engranaje de accionamiento. En esta etapa, hay una nueva profundidad de corte, controlando los pasos sucesivos del anillo de graduación saber cuando llega a la altura correcta del filete. Esto se repite hasta que le faltan algunas décimas de milímetro para la medición correcta del filete.

7 º. La terminación de la rosca: la herramienta se coloca en el centro de la amplitud del tornillo y el coche en movimiento se da una menor profundidad de corte posible hasta que el cortador hace tope con los flancos de la rosca a fin de reproducir exactamente la forma, y se convierte en el anillo de referencia nueva escala. Cada hilo debe ser transmitido con la misma profundidad de corte.

8. Consulte con un medidor de hilo: el indicador debe ir a la derecha, pero no forzado. Si es necesario, pasa el hilo con la velocidad de corte por lo menos posible, para lograr el ajuste.

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Otros tipos de hilos

Para enhebrar la izquierda, el coche debe avanzar de izquierda a derecha y la dirección de rotación del husillo, invertido. El modo de construcción del tornillo es el mismo.

Las roscas de superficies cónicas están construidos con la ayuda de la copiadora o el desplazamiento transversal de la contrapunta. El eje de la herramienta debe estar en ángulo recto con el eje de la pieza y no a la superficie del cono.

Los hilos de rosca internos están generalmente abiertos con una herramienta de taladrado que progresa típicamente en la parte. La herramienta penetra en la parte opuesta a la que se utiliza comúnmente para abrir rosca exterior, es decir, penetra en el material hacia el operador. La profundidad de corte se debe disminuir porque la herramienta tiende a doblarse si se fuerza demasiado fuertemente debido a la distancia del punto de apoyo.

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Los filetes son cortados en ángulo recto con las herramientas de lados paralelos, compatible con la espera colocado exactamente en paralelo al eje de la pieza de trabajo. La profundidad de corte es dado por la corredera transversal. En el acabado, el tiempo de espera de apoyo se utiliza para mover la herramienta hacia la derecha y hacia la izquierda, contra los flancos de rosca.

Las roscas trapezoidales con filetes de aplicar en la construcción de los tornillos y tuercas que se resisten a los grandes esfuerzos y movimientos que transmiten tales como tornos, fresadoras cepilladoras y limadoras. Las roscas trapezoidales no estándar se cortan con una herramienta en un ángulo de 10 º. Tornillos ACME se cortan con un ángulo de 29 º.

Los hilos pueden ser de doble filete múltiple, triple, y así sucesivamente. En ellas, los hilos se cortan como hilos separados. Así, por ejemplo, unas entradas de rosca o tres triples se corta como tres hilos separados. Una vez que un hilo se completa, el otro está en el rango de abrirlo. La profundidad de corte, o la altura de la rosca es la misma que un solo tornillo.

Estos hilos se utilizan comúnmente en las tuercas y los pernos de controlador de movimiento o partes que requieren un cierre rápido, como ejes para prensas, válvulas hidráulicas, bujes roscados, etc.

Con la operación de roscado, terminado de describir algunas de las operaciones que se pueden hacer en tornos universales, que dependen en gran medida de la habilidad del operador y la práctica. Todo esto se puede hacer en tornos más avanzada, más rápido, la calidad y la eficiencia. Este es el caso del torno CNC, que revelan algunos de los secretos de la próxima clase.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Ejercicios

2 º. Marque la respuesta correcta a continuación:

a) Los hilos se clasifican en:

Una. () El formato del filete;

2 º. () La profundidad de la voluntad;

3 º. () La dureza del material;

4 º. () El paso de rosca.

b) La forma de proyección helicoidal que se desarrolla externamente o internamente alrededor de una superficie cilíndrica o cónica llamado:

Una. () Paso;

2 º. () Tema;

3 º. () Tornillo;

4 º. () Perfil.

c) La distancia entre dos hilos consecutivos de un hilo, medida en paralelo al eje, se denomina:

Una. () Perfil;

2 º. () Tornillo;

3 º. () Tema;

4 º. () Paso.

d) Para roscas métricas, Whitworth y americanos, los ángulos de los perfiles de los filetes son, respectivamente:

Una. () 55 º, 55 º y 60 º;

2 º. () 60 º, 55 º y 60 º;

3 º. () 60 º, 55 º y 55 º;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 4 º. () 55 º, 55 º y 55 º.

e) Al colocar la herramienta de roscado en el torno, la ayuda se utiliza:

Una. () Peine el hilo;

2 º. () Plantilla;

3 º. () Plantilla;

4 º. () ThreadChecker.

f) Durante la ejecución de un subproceso en un torno, controla la altura de la rosca con:

Una. () Patrón del tornillo;

2 º. () Anillo grad carro transversal;

3 º. () Verificador de hilo;

4 º. () Plantilla.

3 º. Secuencialmente pedido numeración 1-7 etapas de la construcción para la penetración de un tornillo perpendicular.

a) () la posición de la herramienta;

b) () preparar el torno;

c) () consulte con manómetro;

d) () finaliza el subproceso;

y) () para comprobar el ángulo de la herramienta;

f) () devuelva la herramienta al punto de partida de corte;

g) () diámetro de giro.

Plantilla

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Una. a) Los tornillos, tuercas, husillos roscados.

b) Dies, macho.

c) Dimensiones; pasos.

d) de Microsoft.

e) promedio dureza; duro.

f) Las mordeduras; Carbide.

2 º. a) 1 b) 2, c) 4;

d) 2 e) 3, f) 3.

3 º. a) 2 b) 4 c) 7;

d) 6 e) 3, f) 5;

g) 1.

Máquinas inteligentes y obedientes En finales de los 40, los EE.UU. la Fuerza Aérea pensó que necesitaba un método más rápido y más exacto de mecanizado de las piezas de formas complicadas usadas en sus aviones. Así, en conjunto con una empresa llamada Parsons Corporation y un instituto de investigación norteamericano llamado MIT, empezó a trabajar en una nueva fresadora.

Esta máquina debe ser capaz de entender las órdenes codificadas, difundidas a través de una cinta de papel perforado, similares a los utilizados en las máquinas de télex. Por estas órdenes puede entender y transformarlos en movimientos de la herramienta instalada en la máquina un dispositivo electrónico llamado controlador.

Este controlador recibiría órdenes, interpretarlos y por medio de otros dispositivos electrónicos, mover los motores eléctricos asociados a cada eje (transversal, longitudinal y vertical) de la máquina, cada uno de los cuales estaba asociado con un sensor de posición . Este sensor se informa al controlador de manejo de la orden se cumplió fielmente. De lo contrario, el controlador debe hacer las correcciones necesarias, hasta la posición deseada se logró en realidad. El molino se completó en 1952. Así comenzó la era de las máquinas herramientas NC.

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Como esta historia comenzó a dar vuelta en el siglo XXI, y cómo usted puede programar un torno CNC es lo que usted aprenderá en esta clase.

CN? Pero, ¿qué es CN?

Como se vio anteriormente, el controlador es un dispositivo electrónico diseñado para recibir órdenes de un operador de interpretar este fin, presentará a los motores de la máquina y tomar medidas para corregir las posibles desviaciones entre lo que él quería que sucediera y lo que sucedió en realidad.

Estas "órdenes" que van hacia adelante y atrás dentro de la circuitería del controlador son realmente señales eléctricas. Para estas señales se asocia con una tensión eléctrica. Por lo tanto, el controlador sólo es capaz de comprender dos cosas: si, en un momento dado y en un cierto punto del circuito, la tensión no o no. Si no hay tensión, el controlador indica esto con el número 0. Si, por otro lado, hay tensión, el número asociado es uno. Así que cada máquina eléctrica - y el conductor es uno de ellos - sólo "entiende" estos dos números: 0 y 1.

A medida que el controlador utiliza estos dos números para realizar sus actividades, nos dicen que es un controlador numérico, o un control numérico de la máquina, o abreviado CN.

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En ese momento, sin embargo, nadie hablaba en el equipo. Estos controladores son realmente grandes calculadoras electrónicas con circuitos que consisten en relés o tubos de vacío. Con el tiempo, los componentes electrónicos son más pequeños y más potentes, hasta los años 70 se desarrolló un tipo especial de componente electrónico: el microprocesador. A partir de entonces, el CN siglas ganado una nueva letra "C", y el controlador de la máquina fue renombrado a CNC o control numérico computarizado.

Pero, como ya habrán adivinado, sería muy difícil para el hombre a dar órdenes para las máquinas que utilizan sólo los códigos formados por "ceros y unos". Por lo tanto, los lenguajes de programación han sido desarrollados para las máquinas herramientas CNC.

Estos lenguajes están constituidos por un conjunto de símbolos: las funciones. Juegan el papel de las palabras en un lenguaje humano natural, como el portugués o Inglés. Para unir estas funciones de manera que formen un programa integral para la CNC, hay algunas reglas, como en cualquier idioma.

El uso de estas lenguas, el hombre puede escribir un programa que se puede comparar con una receta de pastel. En esta receta se describen, paso a paso, todas las tareas que el equipo llevará a cabo en un idioma que ella es capaz de entender.

Un programa para la máquina herramienta CNC comprende una gran cantidad de códigos. La mayoría de estos "enviar" para mover la herramienta con relación a la pieza de trabajo en una trayectoria particular. Se puede decir, pues, que el controlador numérico es un equipo con una tarea muy específica: para controlar los movimientos. Y eso va para cualquier máquina herramienta, incluyendo el torno.

Pero si queremos decir que la herramienta debe mover, debemos, en primer lugar, un sistema de referencia, también llamado sistema de coordenadas.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Reproducción de puntos de localización

Pero ¿qué es un sistema de coordenadas, de todos modos?

Imagine la siguiente situación: después de un largo día de trabajo, que está de pie en una parada de autobús esperando (de hecho, desde hace algún tiempo) que acciona los benditos. Alguien se acerca y le pregunta:

糎４ＤＧ糎〧〢ＫＤＧ▌糎Ｂ〸糎〢Ｂ〸〨Ｄ▌糎〦Ｈ糎〦Ａ糎〣〢Ｃ〤Ｄ糎〦Ｃ糎Ａ〢糎╪ＧＪＯ糎〥〦Ａ糎７ＪＧ╰

糎Β═〩▌糎ＪＨＩ〦〥糎 re s pue s ta s f 糎糎糎糎糎糎糎糎糎糎糎 a la derecha. Caminar tres manzanas, y listo.

Tenga en cuenta que, para explicar la posición del asiento, se necesitaba un par de cosas: en primer lugar, un punto de partida. En el caso anterior, el punto de partida es la parada de autobús en el que tenía cuando hizo la pregunta.

Además del punto de partida, que necesitaba dos sentidos de circulación. Cuando dije "Continuará por esta vía", en realidad, se indicó una dirección en la que hay que ir. Pero en la misma dirección, puede tener dos significados posibles: por allí o aquí. Cuando usted señaló su brazo en realidad quedó claro en qué dirección hay que ir.

La otra dirección (y sentido) se les dio cuando dijo: "Gire a la derecha". No sólo se indica que ella debe cambiar de dirección (giro), pero también dejó en claro la dirección (derecha). En una ciudad bien planificada, Brasilia como, por ejemplo, estas dos direcciones forman un ángulo de 90 grados, o ser perpendicular. Y, por último, para completar la información que necesitamos para decir lo que la persona debe ir en ambas direcciones: Dos bloques en la primera dirección y tres en el segundo.

Muy bien! Con un punto de partida, de doble sentido y los valores de dos vías y el desplazamiento (también llamados módulos), podemos explicar a la gente cómo llegar a la orilla.

Máquinas de control numérico, con el fin de posicionar la herramienta que necesitan exactamente la misma información. Sólo que ahora, vamos a usar los nombres técnicos de todos estos datos. ¡Vamos!

El punto de partida se denomina origen o "cero pieza".

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Las dos direcciones se llaman ejes. En el caso de un torno, tienen el eje X (transversal) y el eje Z (longitudinal).

Para indicar la dirección de desplazamiento, se utilizan los signos positivos o negativos. Cuando la señal no se plantea, la máquina comprende que es la dirección positiva.

Los valores de E se denominan coordenadas de compensación. Tenemos entonces la coordenada X y la coordenada Z. En nuestro ejemplo, las coordenadas del banco serían los valores 2 y 3, es decir, a dos cuadras en una dirección y los otros tres bloques. En el mecanizado, la unidad de medida de las coordenadas no es, por supuesto, los bloques. Ellos estarán en milímetros o pulgadas.

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Nótese ahora, en la siguiente figura, el diseño de una pieza a mecanizar. Imaginemos inicialmente que la materia prima es ya faceada y recortado, dejando sólo hacer una sola pasada de acabado sobre todo el perfil de la pieza.

Lo primero que debe hacer es elegir el cero pieza. Para piezas torneadas, este punto debe ser necesariamente sobre el eje de simetría de la pieza de trabajo, es decir, en el eje Z. Pero usted debe estar pensando: "Wow ... pero en el eje Z, hay un sinfín de posibilidades para elegir un punto ... Entonces, ¿qué debo elegir? "

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Teóricamente, cualquier punto puede ser escogido. Sin embargo, para facilitar la obtención de los valores de las coordenadas de los puntos que forman el perfil, hay dos opciones apropiadas: el lado derecho o izquierdo de la cara de la pieza. La elección depende del programador de máquinas CNC. Sin embargo, es importante que una vez que elija un rostro particular, usted sigue siendo fiel a ella para todas las piezas que se puedan programar. De lo contrario, se le complica la vida del preparador de la máquina y el aumento de la probabilidad de accidentes.

Deje reposar, entonces el cero pieza en la mejilla derecha, como la figura de al lado. Tenga en cuenta que los ejes X y Z "nacen" en este punto. De ahí la razón por la que llamamos este punto "fuente".

Tenga en cuenta que las flechas situadas en los extremos de las líneas que representan los ejes indican la dirección positiva de sus ejes. Por lo tanto, si, por el paseo cero pieza a la derecha a lo largo del eje Z, que atraviesa la dirección positiva del eje y todas las coordenadas Z de los puntos en esta región son valores positivos. Sin embargo, si caminamos hacia la izquierda, vamos a estar viajando por el sentido negativo del eje Z. Ahora, las coordenadas Z de los puntos negativos.

Lo mismo ocurre con el eje X. El cero-pieza y tener las coordenadas X número positivo de cero hacia abajo, las coordenadas X negativas.

Ahora, vamos a encontrar las coordenadas X y Z de cada uno de los puntos de la A a la H se muestra en el dibujo. Para hacer esto, usted debe imaginar que está siempre en el cero pieza y

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- se pregunta: "¿Para ir al grano, cuántos milímetros que caminar a lo largo del eje X y cuántos milímetros que caminar a lo largo del eje Z"

Bueno, vamos a tratar de señalar A. Para llegar a este punto, cuántos milímetros debe caminar a lo largo del eje X? Salir de casa, para llegar al punto A, tenemos que caminar 8 mm (debido a que el diámetro de la pieza es de 16 mm) en la dirección positiva del eje. Pronto la coordenada X es 8 o, por simplicidad, 8.

Pero, ya ves. Los dibujos de piezas torneadas siempre indican las mediciones de diámetro y no los radios. Los instrumentos de medición que ayudan a poner en práctica las medidas de control diámetros parte dimensional y no rayos. Por lo tanto, los fabricantes de comandos numéricos decidió hacer sus máquinas fueron programadas utilizando también los diámetros de las piezas. Por lo tanto, aunque matemáticamente ordenada el valor de X es de 8 milímetros, como se ha señalado anteriormente, el valor que debe aparecer en el programa es el diámetro, o 16 mm. A raíz de esta observación, la coordenada X del punto A es de 16.

Y la coordenada Z del punto A? Bueno, basta con que la vieja pregunta: "Para llegar al punto A, dejando la parte de cero, cuántos milímetros que caminar a lo largo del eje Z?". Desde el punto A y el cero pieza acostado sobre la misma cara de la pieza de trabajo, la coordenada Z de los dos puntos es la misma. Es decir, cero. Eso sí: para llegar al punto A de cero-out número no tiene que caminar a lo largo de todo el eje Z.

Recuerde que al proporcionar una información a alguien diciendo: "Sólo tienes que ir directamente aquí," está claro que no es necesario caminar en la dirección contraria. No hay necesidad de "dar vuelta" o "dar vuelta de la esquina". Esto es lo que sucede con el punto A: para llegar a ella es sólo 16 mm de suelo (en realidad 8) en el sentido positivo del eje X. Y listo, ya está.

Hallemos ahora la coordenada del punto B. Para llegar al punto B de la parte de cero, tiene que caminar 10 mm en la dirección positiva del eje X. Sin embargo, vamos a considerar, como ya se ha indicado, el valor de diámetro. Es decir, 20 mm.

Después de "girar a la izquierda" y se fue 2 mm en el sentido negativo del eje Z. Por lo tanto, tenemos la coordenada X del punto B es 20 y la coordenada Z es - 2. Por lo tanto, las coordenadas del punto B se puede representar como (20 - 2).

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Deberíamos hacer lo mismo con todos los demás puntos. Pero recuerde: siempre hay que imaginar que va a salir del cero pieza.

Las coordenadas se encuentran en esta forma se denominan coordenadas absolutas. En este caso, el sistema de coordenadas formado por parte de cero y los ejes X y Z, es absolutamente inmóvil. El cero pieza está siempre en la cara derecha y la línea central de la pieza de trabajo, independientemente de que el punto que está tratando de determinar las coordenadas.

Si usted quiere encontrar las coordenadas del siguiente punto del perfil, a partir del punto anterior, entonces se dice que allí encontró la coordenada es relativa. Indica cuánto debe caminar desde el punto anterior y distinto de cero.

Máquinas CNC pueden utilizar ambos sistemas de coordenadas: absolutos y relativos. Pero para no complicarse la vida, vamos a utilizar coordenadas absolutas, de uso común en la práctica.

Además, es importante señalar que la mayoría de los comandos numéricos que requieren poner en un punto decimal valores de coordenadas. Por lo tanto, para estos comandos, 16 corresponde de hecho a 0,016 mm. Si queremos representar 16 mm, programamos 16. (Dieciséis puntos).


Ejercer

Una. Encuentra la X y Z de los puntos restantes del diseño.

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Ponto Coordenada

X

Coordenada

Z

A 16. 0

B

C

D

E

F

G

H

Inicio de un programa de pieza

Para programar una máquina CNC, debe hablar el lenguaje de ella. Bueno, hablar no es la palabra. Al menos, no todavía. En realidad escribir las instrucciones que la máquina se deben ejecutar en un idioma que ella entiende. Estas instrucciones son, como hemos visto, la forma de códigos o símbolos denominan funciones. Cada función hace que la máquina realice una tarea determinada. Muchas de estas funciones tienen la letra "G", de ahí por qué algunos se refieren a menudo el lenguaje de programación de máquinas CNC como "lenguaje G". El nombre técnico correcto, sin embargo, es lenguaje ISO, debido a las siglas de la organización internacional estandarizado que, en parte, las funciones de programación entre los comandos numéricos distintos fabricantes.

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Como un ejemplo de programación, vamos a mecanizar la pieza de la página 147. Para ello, debemos dar algunas instrucciones a la máquina. Estas instrucciones o funciones se agrupan en hileras, llamadas bloques. Para indicar el final de cada bloque, se utiliza una señal característica que cambia a medida que el comando utilizado: algunos utilizan punto y coma (;), otros utilizan #.

Encomendar a la máquina, hay que conocer las funciones "G" que comprenden las funciones preparatorias y funciones "M", que son funciones auxiliares o varios. Otras funciones se indican por letras:

• F - indica el avance en mm / revolución o pulgadas / rev. Se acompaña siempre por un valor numérico. Por ejemplo, F 糎▊┬▔糎〸Ｃ〥〸〤〢糎ＦＪ〦糎糎糎糎糎糎糎糎糎糎糎

rotación del husillo.

• T - indica que la herramienta (función a las coordenadas correctas). Se acompaña también de un número. Por lo tanto, T 3 3 indica he rramie nta corre dor 3 y 3.

• X - indica la posición del eje transversal (coordinar de diámetro).

• Z - indica la posición del eje longitudinal (coordinar de longitud).

• N - indica el número secuencial de bloques. Típicamente, la numeración se realiza en 5 de 5 para flexionar programación adicional. Por ejemplo: el número N5, N10, N15, puede insertar N1, N5, N6, N7, N10, N15, N16, etc.

• O - identifica el número de programa.

S • - indica la velocidad de corte.

Mantente al tanto

Para programar un torno CNC, siempre se debe consultar el manual de programación de la máquina. Como curiosidad, vamos a enumerar algunas de las funciones "G" y "M", que suelen ser comunes a la mayoría de tornos CNC.

Funções “G” Designação Funções “M” Designação

G0 Posicionamento rápido M00 Parada de programa

G01 Interpolação linear M01 Parada opcional de programa

G02 e G03 Interpolação circular M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore

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G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore

G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)

M05 Desliga o eixo-árvore

G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)

M08 Liga o refrigerante de corte

G20 ou G70 Admite programa em polegada

M09 Desliga o refrigerante de corte

G21 ou G71 Admite programa em milímetro

M30 Fim de programa com rebobinamento automático da memória

G91 Programação em coordenadas incrementais

G96 Programação em vc constante

El programa es una reunión de varios bloques. Cada programa tiene un número de identificación que depende del tipo de control empleado. Así, el primer bloque del programa es: 1 La N 糎┴┼┼┼└糎◢ＨＤ糎Ｈ〸〨Ｃ〸〧〸〤〢糎ＦＪ〦糎〦ＨＩ〦糎Ｈ〦Ｇㄖ糎〦糎糎糎糎

Después de identificar el programa puede, a través de la función G21, diciendo a los valores de las coordenadas de la máquina se indican en milímetros y, por medio de la función G99, especificar la unidad de medida que se avance mm / rev. Por lo tanto, el segundo bloque del programa es: 5 N 糎◥┬┴糎◥┌┌└▊

Entonces:

a) girar la torreta portaherramientas, posicionando el número de la herramienta de acabado 3. Para ello, hay que programar el T 3 3.

b) Establecer que vamos a trabajar con la velocidad de corte constante a través del G96, y que esta velocidad es de 250 m / min. Indican que como S250.


La posibilidad de trabajar con velocidades de corte constante es una de las ventajas de tornos CNC. A medida que la herramienta se acerca a la parte central, la rotación de la placa aumenta para mantener la velocidad de corte constante de acuerdo con los valores óptimos obtenidos a partir de los catálogos de los fabricantes de herramientas.

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c) Encienda la placa hacia la izquierda (mirando hacia el contrapunto placa). Esto se hace usando la función M4. Para activar la placa de las agujas del reloj, utilice la función M3. La elección entre M3 y M4 depende del tipo de herramienta (izquierda o derecha) y la forma en que se adjunta a los portaherramientas torre. Por lo tanto, estos bloques son: N10 T0303, N15 G96 S250 M4;

Luego limitar la rotación de la placa. De lo contrario, como la herramienta se acerca a los aumentos centro de giro (para mantener la velocidad de corte constante), el riesgo de escape de parte de la placa también se incrementa. Por lo tanto, si queremos que la rotación máxima de 2500 rpm placa es, nos propusimos: N20 G50 S2500,.

Debe tenerse en cuenta que, dependiendo del fabricante de la función de control numérico para limitar la rotación puede tener un código diferente.

Mover la herramienta

Las características más comunes de un programa de CNC son responsables del desplazamiento de las herramientas. Ellos son:

糎◥┐糎４〢Ｇ〢糎ＢＤＫ〦Ｇ糎ＪＣ糎Ｂ〢ＮＤＧ糎〢Ｋ〢Ｃ〤〦糎〦Ｃ糎Ａ〢糎〩〦ＧＧ〢Ｂ〸〦ＣＩ〢糎〦Ｃ糎ＪＣ〢糎ＢㄖＦＪ〸Ｃ〢糎〦Ｃ糎Ｅ〢ＧＩ〸〤ＪＡ〢Ｇ▌糎ＥＤＧ糎

ejemplo, 30000 mm / min. Esta función se utiliza para aproximar la parte de la herramienta y empuje la llevaron después del mecanizado.

G1: Para mover la herramienta en un movimiento lineal con un avance de mecanizado dada por la función F en mm / vuelta o mm / min. Esta función se utiliza para el fresado frontal, torneado y conos de cilindrar, es decir, describir los movimientos rectilíneos.

G2: Para mover la herramienta en un movimiento circular hacia la derecha con un avance de mecanizado, a cargo de la función F en mm / vuelta o mm / min. También especificar el radio del arco que la herramienta debe describir.

G3: Para mover la herramienta en un movimiento circular en una dirección hacia la izquierda con un avance de mecanizado, dado por la función F en mm / rev o mm / min. Al igual que en G2, también debe especificar el radio del arco que debe describir la herramienta.

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Antes de iniciar el mecanizado del perfil, sin embargo, hay que mover la herramienta a un punto cercano al perfil. Vamos a elegir el punto de coordenadas X = 12. y Z = 2. Para llegar a este punto a través de un rápido cambio, nos propusimos: 糎◥糎２┬▔糎Ⅲ┴┬▊糎Ⅴ┬▊└

Tenga en cuenta que la función de coordenadas que aparece junto a 糎◥糎〦Ｈ糎〦Ａ糎ＥＪＣＩＤ糎〥〦糎

destino, a dónde quieren la herramienta se desplaza. Lo mismo sucede con el G1 funciones, G2 y G3.

Ahora podemos conectar el fluido de corte a través de la función M8, se colocaron en el mismo bloque. Entonces tenemos: 糎◥糎２┬▔糎Ⅲ┴┬▊糎Ⅴ┬▊糎１▕└

Aquí reside una importante observación sobre la punta de la herramienta denominada radio de corrección. Los tornos CNC suelen utilizar herramientas con plaquitas de metal duro. Estos insertos tienen esquinas redondeadas.

Sin embargo, los comandos numéricos mover la herramienta a lo largo del perfil, como si no tuviera tal redondeo. Esto, si no se corrige, o compensarse, al utilizar la palabra correcta, termina causando errores en las mediciones de las piezas mecanizadas. Para la máquina para compensar automáticamente esta diferencia con el fin de producir piezas perfectas, es funciones de compensación de uso. Como en el caso que estamos realizando un mecanizado exterior, la herramienta cambiará al perfil derecho, la función que se utiliza es el G42, que debe ser incluido en el bloque posterior a la aproximación de la herramienta. Tenemos entonces: 糎◥糎

N25 X12. Z2. M8, N30 G42;

Activado compensación y enfoque completo de la herramienta, a continuación, obtener al punto A, la coordenada X = 16. y Z = 0. (Véase el cuadro que llenó en el año 1) a través de un

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- movimiento lineal dada por bloque: N35 X16 G1. Z . .25 F;. Te 糎

F indica que el avance de mecanizado es de 0,25 mm / rev.


Ejercer

2 º. Escribir los bloques para mover la herramienta a la C puntos y D, respectivamente, de acuerdo con el ejemplo de la Sección B:

De la A a la B: N40 G1 X20. Z-2. F0.25;

B a C: N45

De C a D: N50

Nota: Lo que sigue siendo el mismo de un bloque a otro, tiene que ser reprogramado. Así, los bloques anteriores pueden ser: N40 G1 X20. Z-2.;. Y debido a que el avance ya estaba en el bloque anterior: N45 Z-15, N50 X40.. Z-35.;.

Observe que ahora, de D a E, la herramienta debe describir un arco de radio 10 mm, en sentido horario. Este movimiento está programado como: N55 X60 G2. Z-45. R10;. Donde R es una función que indica el radio del arco. El valor alimenticio (0,25 mm / rev) dada por la función F se mantiene fiel desde la primera vez que estaba programado, sin necesidad de ser reprogramado. Continuando con el perfil, tenemos: E a F: 糎２─糎◥┴糎Ⅲ│┼▊糎Ⅴ-45, Y de F a G:. N65 G3 X80. Z-50. R5. , De G a H:. 糎２│糎◥┴糎Ⅴ-65;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- Mecanizado completo, debe salir del perfil de la herramienta y apagó el fluido de corte a través de la función M9. Entonces tenemos: N75 G1 X85. M9;. En la cuadra siguiente, activar radio descompensación punta de la herramienta mediante la función G40. Tenemos entonces: N80 G40;. Para descompensación ocurra se requiere el movimiento lineal de la herramienta. Entonces tenemos: N85 G1 X-64 86.Z.;

Entonces, rápidamente, cambiar la herramienta lejos de la pieza de trabajo, para facilitar su retirada de la placa y apagó la placa utilizando la función M5. Por último, se indica por medio de la M30, el programa terminó. Entonces tenemos: N90 糎◥糎Ⅲ┬┼┼▊糎Ⅴ┬┼┼▊糎１▔▌糎１┤ 糎,.

Al final, su programa era el siguiente:

El 1000 N01;

N05 G21 G99;

N10 T 3 3;

N15 G96 S250 M4;

N20 G5 S2500;

G N25 X12. Z2. M8;

N30 G42;

N35 G1 X16. Z . .25 F;

N40 G1 X20. Z-2. .25 F;.. (N40 o X20 2-Z ;)

N45 G1 X20. Z-15. 糎▊┬▔糎◣└▊糎█２├▔糎Ｄ糎Ⅴ-15 ;)

N50 G1 X40. Z-35. 糎▊┬▔糎◣└▊▊糎█２▔┼糎Ｄ糎Ⅲ├┼糎Ⅴ-35 ;)

N55 G2 X60. Z-45. R10. 糎▊┬▔糎◣└▊▊▊糎█３糎２▔▔糎◥┬糎Ⅲ糎─┼糎Ⅴ-45 R10 ;)

N60 G1 X70. Z-45.;

N65 G3 X80. Z-50. R5.;

Z G1 N70-65.;

N75 G1 X85. M9.;

N80 G40;

X86 N85 G1. Z-64.;

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 糎◥糎２┌┼糎Ⅲ┬┼┼▊Ⅴ┬┼┼▊糎１▔└

N95 M30;

Una vez creado el programa, que se inserta en el ordenador de la máquina a través del teclado. Si la máquina tiene simulador, debe ser gráficamente simular el trabajo de mecanizado. Y reparar el programa si es necesario.

El siguiente paso es instalar los soportes y las herramientas para hacer su referencia, es decir, decirle a la máquina del tamaño de las herramientas y su ubicación en relación a la "casa", creado por la máquina, y el "cero-play", ambientada en programa.

Por último, la ronda se dispara y la parte mecanizar. A partir de ahí, puede hacer que las piezas que sea necesario como siempre con la misma velocidad, precisión y calidad.


Ejercer

3 º. Para cada una de las partes de las figuras a continuación, crear un programa de parte para dar una pasada de acabado a lo largo del perfil exterior.

a)

b)

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PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- a) b)

Plantilla

1. a) 16-0

b) 20-2

c) 20 a 15

d) 40-35

e) 60 a 45

f) 70-45

g) 80-50

f) 80-65

2 º. B a C N G1 X 20.Z 45 a 15. F ▊糎┬▔└

C y D N 50 X G1 36.Z - 15. F ▊糎┬▔└

3 º. una) 101 N 1;

N 糎▔◥┬┴◥┌┌└

N1 T 1 1;

N15G96S3 糎１├└

N2 G5 S 2 ;

N25G X22.Z122M8 └

N3 G42 └

N35G1x24Z119.88F02;

N4 糎◥┴Ⅲ┤糎Ⅴ┴┴─▊▕▕└

N45G1Z97.38;

糎◥┴Ⅲ┤├糎２▔└

N55G3X6 糎Ⅴ┌├┤▕６┤▊└

Página 231

PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- 糎◥┴Ⅴ─│糎２─▌糎┤▕└

N65G2X9 糎Ⅴ▔┬▊┤▕６┴▔▊└

糎◥┴Ⅲ┴┼▔▊│├糎２│└

N75G1X120.06Z44.88;

N8 G1Z22.38 └

N85G1X123.M9;

N9 G40;

N95G1X124.Z24;

N1 G X2 M5.;

N1 5M3;

b) 101 N 2;

N 5G21G99;

T N1 2 2;

N15G96S28 M4;

N2 G5 S3 ;

N25G X14.Z82M8 ;

N3 G42 ;

N35G1X24Z119.88F02;

N4 G1X3 Z116.88;

N45G1Z64.25;

G1X28.06 N5;

N55G3X40.Z58.25R6.;

G1Z44.25 N6;

N65G1X6 Z34.25.;

Página 232

PROCESOS DE FABRICACION VOL -2- G1X7 N7;

N75G2X80.Z29.25R5.;

N8 G1Z14.25 ;

N85G1X83.M9;

N9 G40;

N9561X84.Z16.;

N1 G X200.Z2 M5.;

N1 5M3;

Página 233

vol 2 diseño

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