validaciones y nuevas tecnologías para almacenes farmacéuticos y cadena de frío

Validaciones y Nuevas Tecnologías para Almacenes

Farmacéuticos y Cadena de Frío

Información confidencial, se prohíbe su reproducción total o parcial

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MPM. Q.F. Humberto Laserna

IPC Associates

Temario

1. Marco de Referencia 2. Validaciones - Calificaciones 3. Análisis de riesgo - FMEA 4. Mapeos térmicos 5. Calificación de equipos de refrigeración/congelación 6. Calificación de contenedores pasivos 7. Validación de sistemas informáticos


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Definición de Validación

Establecer evidencia documentada que proporciona un alto grado de aseguramiento de que un proceso específico producirá consistentemente un producto que cumpla con sus especificaciones y atributos de calidad predeterminados.*

Esta definición incluye 3 elementos:

• Evidencia documentada • Reproducibilidad • Especificaciones y atributos de calidad

predeterminados


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*Pauta de Validación de FDA

Clases de Validación

Validación Prospectiva. Validación llevada a cabo durante la fase de desarrollo por medio de análisis de riesgo del proceso de producción, que se desglosa en pasos individuales, que son entonces evaluados sobre la base de la experiencia para determinar si se puede conducir situaciones críticas.*

Validación Retrospectiva. Consiste en el examen de la experiencia pasada de la producción en el supuesto que la composición, procedimientos y equipos permanecen sin cambios.*


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Requisitos de Validación

Antes de Iniciar la validación de un proceso o calificación de un equipo es necesario elaborar protocolos donde se detallen los pasos a seguir, los criterios de aceptación y responsabilidades.

También existen otros requisitos que son los regulatorios como los determinados por la 21 CFR 211.110


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Calificación

Es la acción de demostrar y documentar que todos los locales , sistemas y equipos estén adecuadamente instalados, y/o funcionen correctamente y cumplir con los resultados esperados. La calificación es a menudo parte de la validación, pero los pasos individuales de la calificación por si solas no constituye la validación del proceso.*

La calificación debe ser completada antes

que la validación del proceso se lleve a cabo. El proceso de calificación debe ser lógico, sistemático y debe comenzar desde la fase de diseño de los locales, equipos y utilidades.


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*Buenas Prácticas de Manufactura: Validación, OMS 2005

Calificación

La etapas de la calificación son:

-Calificación de Diseño (DQ)

-Calificación de Instalación (IQ)

-Calificación de Operación (OQ)

-Calificación de Desempeño (DQ)


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Riesgo

• Posibilidad de perdida o daño

• Cuando alguien o algo crea o sugiere un peligro

• La probabilidad de perdida o los peligros sujetos a la materia y la probabilidad de dicha perdida


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Riesgo

• Probabilidad de ocurrencia de daño y la severidad del daño


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Risk Assessment

• Identificación de los peligros y el análisis y evaluación del riesgo asociado con la exposición a estos peligros


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Risk Control

• Reducir el riesgo a un nivel aceptable


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Risk Control


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¿Qué es FMEA? • Metodología para auxiliar

en la detección, eliminación o reducción de riesgos, fallas, problemas o errores conocidos y/o potenciales, asociados a determinado producto, proyecto o proceso


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http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/2/22/Picto_FMEA.png

FMEA

• Identifica conocidos y potenciales modos de falla • Identifica los efectos y causas de cada modo de falla • Prioriza los modos de falla y sus causas. • Suministra seguimiento y acciones correctivas


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Desarrollo del FMEA

• Un grupo multidisciplinario de trabajo. De preferencia entre 5 a 9 integrantes. No debe ser hecho por solo una persona.


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http://www.experiencesolutions.co.uk/blog/wp-content/uploads/2007/10/customer-centred-team.jpg

Modos de falla y Posibles causas


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Modos de Falla • Identificar las conocidas y

potenciales modos de falla. Ejemplo:

• Mal funcionamiento del equipo

• Producto y/o proceso fuera de especificación


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Efectos Potenciales

• Efectos críticos potenciales sobre la seguridad o eficacia del producto o proceso

• Efectos potenciales sobre el desempeño, rendimiento o las expectativas del cliente

• Efectos potenciales da algún indicador clave para la corrección del proceso

• Efectos potenciales sobre la Severidad de la falla


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Causas Potenciales

• Después de definir los modos de falla, es necesario identificar las causas potenciales de falla y la ocurrencia de cada una.


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FALLA CAUSAS

DE LA FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

No funciona No enciende

Falla en la Señal

Cambio de Voltaje

Falta de Comunicación Aburrimiento

Hepatitis Infección

Descanso Medico

Perdida de dinero


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http://images.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.geocities.com/kitzia077/00-higado_localizacion.jpg&imgrefurl=http://www.geocities.com/kitzia077/mvg.html&usg=__Xgu1i4Q6uXuUQJeh3p7zmDGuMP8=&h=310&w=265&sz=12&hl=es&start=3&sig2=JKvxyGMEz-AFtrYfMWzfqA&um=1&tbnid=av8qGcny1YJdlM:&tbnh=117&tbnw=100&ei=TaaLSd7MLJeENcaVqMwH&prev=/images?q%3DHigado%26um%3D1%26hl%3Des%26sa%3DG

FALLA CAUSAS

DE LA FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

No cierra No refrigera

Rompió la

Puerta Falla del

compresor

Perdida de Producto

No cumple Test

identificación

Mal Almacenamiento

Error en embalaje

Posible RAM Contagio de

La enfermedad


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http://images.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.lacoctelera.com/myfiles/reflexologiaparati/grip_vacuna.jpg&imgrefurl=http://www.lacoctelera.com/reflexologiaparati/post/2006/12/01/vacuna-ade-donde-viene-nombre-&usg=__HNQ0ePSbaf0SrxjyRn_BUDDeLYM=&h=235&w=255&sz=12&hl=es&start=3&sig2=6glLS74PRtYI5KxcfSczbQ&um=1&tbnid=aLLj1BBFQ_rZ2M:&tbnh=102&tbnw=111&ei=E6qLSZ3kB4naMLfQodoH&prev=/images?q%3Dvacuna%26um%3D1%26hl%3Des

Detección de la Falla

• Para cada potencial causa de debe identificar un método de detección.


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http://images.google.com/imgres?imgurl=http://www.ussargentina.com.ar/productos/img/back_up.gif&imgrefurl=http://www.ussargentina.com.ar/productos/back_up.php&usg=__nIm19-mNmPgcy-eDTNkA6MSH33E=&h=320&w=560&sz=26&hl=es&start=14&tbnid=nJB-Hf1as6WtcM:&tbnh=76&tbnw=133&prev=/images?q%3Dalarmas%26gbv%3D2%26hl%3Des

Prioridad

El equipo de trabajo debe determinar las prioridades en orden numérico según el riesgo relativo de la falla y causa usando: Potenciales efectos de la Falla (S) Potenciales causas y la frecuencia de esta (O) Habilidad de detección (D)


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Rating

• Se utiliza una escala numérica, siendo recomendada del 1 al 5 o 1 al 10 en orden ascendente de prioridad

• Ayuda a determinar los potenciales riesgos


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http://images.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.fiskars.com/images/MX/168108_l8872.jpg&imgrefurl=http://www.fiskars.com/MX/Escolares/Product%2BDetailbe14.html&usg=__jMcFx0KSa3THiqz46zbdMBVKoUQ=&h=550&w=486&sz=20&hl=es&start=4&sig2=LUFyqJfW5PRULcQUs-_d0g&um=1&tbnid=Lf5U0GndwU7QvM:&tbnh=133&tbnw=118&ei=gKyLSYbkGZLSMYLVtNcH&prev=/images?q%3Dregla%26um%3D1%26hl%3Des

FMEA- Ejemplo


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Informe • Se debe elaborar un

informe donde se detalle los planes de acción para los valores IR

• Recuerde la idea no es poner más detección


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Mapeos Térmicos


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Definiciones Principales

• Protocolo de Mapeo : Un plan prospectivo escrito aprobado que cuando ejecutado pretende producir evidencias documentadas que una pieza de un equipo, sistema o subsistema es adecuadamente calificada.

• Calificación: La acción de proveer evidencia documentada que el equipo y sistemas auxiliares son adecuadamente instalados, funcionan correctamente y satisfacen un criterio predeterminado. Calificación es solamente una parte del proceso de validación.

• Calificación de Instalación (IQ): pretende verificar en un proceso documentado formal que el equipo fue instalado de acuerdo a las especificaciones.

• Calificación Operacional (OQ): pretende verificar en un proceso documentado formal que el equipo funciona de acuerdo a las especificaciones.

• Calificación de Desempeño (PQ): pretende verificar en un proceso documentado formal que el equipo puede desempeñarse de acuerdo a las especificaciones.

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parcial

Definiciones Principales

• Recalificación: La acción de proveer evidencia documentada que el equipo y sistemas auxiliares

son adecuadamente instalados, funcionan correctamente y satisfacen un criterio predeterminado. La recalificación puede suplementar, repetir algunas o todas las calificaciones originales.

• Especificaciones de Requisitos del Usuario (URS): Una especificación de requisito que describe el que el equipo o sistema es supuesto a hacer, así conteniendo al menos un conjunto de criterios o condiciones que deben satisfacer.

• Especificaciones de Requisitos Funcionales (FRS):Un documento que delinea las características operacionales del equipo/sistema, así como también cualquier detalle de diseño o construcción que tienen implicaciones GMP. El es utilizado como la base para cualquier diseño, Aceptación de las Pruebas en Fábrica (APF), Aceptación de las Pruebas en Fábrica (APF), puesta en marcha, y actividades de validación.

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parcial

Sistemas de Validación Térmica

XpertLog XpertVal

• Exactitud 0.1°C de -90°C a 140°C • Software con CFR21 parte 11 FDA • 16 000 puntos de grabación • Alta confiabilidad, no hay pérdida

de la información durante la validación

• Exactitud 0.2°C de -200°C a 400°C • Software con CFR21 parte 11 FDA • 20 a 60 canales • Alta confiabilidad, no hay pérdida

de la información durante la validación


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Mapeo Térmico Vacío/Carga Mínima •La prueba de carga mínima es diseñada para verificar la habilidad de la unidad en controlar su especificación predeterminada cuando hay un límite de masa térmica. •Se puede usar carga real o simulada. •El número y posición de sensores de temperatura debe quedar documentado.

Thermal Mapping - Sensor Distribution Diagram


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Mapeo Térmico de Carga Máxima •Es necesario determinar una carga máxima. Esta carga de ser predeterminada y acordada entre el usuario final, la unidad de calidad y la persona que realiza la prueba quedando documentado. Debiendo cumplir lo siguiente:


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Como definir los sensores

• Considerar los extremos • Utilizar los 3 planos • Definir el tamaño • Identificar las variables • Considerar donde esta el producto


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Si es menor de 2m3


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Si es menor de 20m3


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Si es mayor de 20m3


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LEYENDA Superior

Medio

Inferior

1 6

2

3

4

5

7

8

9

10

11

12

13

14

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Calificación de Cámara Fría y Congelador


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Frecuencia Documentación

Adquisición de Datos Térmicos Pruebas y

Verificación

Recomendada

La Calificación de Instalación y la Calificación de Operación de Cámaras Frías y Congeladores debe ser revisada cada 5 años. La Calificación de Desempeño debe ser ejecutada a cada año. Todas las otras frecuencias presumidas deben ser justificadas con datos históricos y documentados por Control de Cambios. NOTA Si la Cámara Fría es expuesta a condiciones ambientes (no es ubicada dentro de un predio o almacén) y las temperaturas a lo largo del año tienen gran amplitud entre las estaciones, el PQ debe ser repetido a cada 6 meses (verano/inverno) para probar que las diferentes condiciones ambientales no afectan la temperatura interna.


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• Especificaciones de Requisitos del Usuario (URS): • Especificaciones de Requisitos Funcionales (FRS): • Manuales Operacionales • Dibujos de Diseño del Equipo • Dibujos Eléctricos del Equipo • Dibujos Mecánicos del Equipo • Temperatura de Almacenamiento de Producto/Material incluyendo tolerancias permisibles y limites de alarma.


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Los protocolos deben ser combinados en uno o más documentos; sin embargo, IQ, OQ y PQ deben ser secuencialmente ejecutadas. Si las pruebas no satisfagan el criterio de aceptación: • Registro de Desvío(s). • Asegurar que la(s) adecuadas acción(es) correctas sean tomadas. •Reconducir la prueba, si necesario.


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Durante la Calificación Operacional y de Rendimiento un número especifico de dispositivos o sensores de medición de temperatura deben ser usados. Las pruebas pueden ser ejecutas con un Sistema de Validación Térmica (Unidad de Hardware, Software de Control y Termopares) o Registradores de Datos de Temperatura. Ambos los sistemas deben cumplir con las especificaciones mínimas:

• Exactitud: +0,5 °C



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• Sensores calibrados contra una norma NIST-trazable (o equivalente) • Calibración del Sensor antes del Estudio de Calibración (Precalibración) • Verificación del Sensor antes del Estudio de Calificación (Postcalibración) • Software validado de acuerdo a el 21 CFR parte 11.

NOTA:: Si algún dato de calculo (Temperatura media, máxima, mínima) es realizada en una Hoja de Excel, eso debe ser validado. Es recomendado que el software de adquisición de datos provea todos los cálculos necesarios, impidiendo manipulación de datos.



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CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN

Calificación Operacional/ Rendimiento

Calificación de Instalación

Calificación Operacional/ Desempeño

CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN

Verificación de Campo de Detalles de Dibujos y Cámara

Verificación de campo de Utilidades

Verificación de Firmware (Configuraciones)

Verificación de Manuales y Documentos

Verificación de Piezas de Repuesto

Información confidencial, se prohíbe su reproducción total o

parcial

Verificación SOP

Verificación de Mantenimiento Preventivo

Verificación de Calibración de Instrumento

Verificación de Entrada/Salida

Verificación de Controlador

Verificación de Condiciones Límites

Verificación de Parámetros Configurables

Calificación Operacional/ Desempeño

Prueba y Verificación de Punto de Ajuste de Alarma

Verificación de Ciclo de Deshielo

Mapeo Térmico Vacío/Carga Mínima

Mapeo Térmico de Carga Máxima

Prueba de Recuperación de Puerta Abierta

Verificación de Pérdida de Energía y Recuperación


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Recalificación Periódica La unidad de almacenamiento en frío (sistemas de control, equipos, monitoreo, procedimientos, etc.) deben pasar por evaluación periódica para asegurar que la unidad funcione de manera calificada. Es recomendado realizar una Calificación de Rendimiento periódica, ejecutando como mínimo las siguientes pruebas: • Mapeo Térmico (Carga Total) • Prueba de Alarma • Prueba de Recuperación de Puerta Abierta • Verificación de Pérdida de Energía y Recuperación


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Validación: Método de Transporte

• Embalajes • Camiones Refrigerados • Conteiner Refrigerados


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Calificación de

Diseño

Calificación de

Operación

Calificación de

Desempeño

Calificación de Embalajes

Mantenimiento de la

Calificación

Validación

Recalificación

Análisis de Riesgo

Requisitos


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Requisitos para la Calificación de Embalajes

• Plan de Validación • Equipos Calificados.

• Cámara fría o refrigerador • Congelador

• Software Validado según CFR21 • Requerimientos Funcionales • Criterios de Aceptación

• Según las Estabilidades


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Calificación

Requisitos para la Calificación de Embalajes

• Proveedores Calificados • Cajas Térmicas, geles, etc

• Instrumentos Calibrados • Pre-Calibrado • Post Calibrado


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Worst Case

Ciudad Temperatura Máxima (°C)

Temperatura Promedio

(°C)

Temperatura Mínima (°C)

Piura 34 25 16 Cajamarca 20 12.5 5 Trujillo 26 20 14 Huancayo 24 15 6 Ica 30 22.5 15 Arequipa 20 15 10 Cuzco 21 10.5 0 Iquitos 32 26.5 21 Chiclayo 30 22.5 15 Lima 27 21 15 Huaraz 24 15.5 7


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• Definir todas las rutas • Tiempos • Temperaturas • Medio de transporte

• Realizar un análisis de riesgo seleccionando el peor o peores escenarios.

• Utilice valores numéricos para definir prioridades

Worst Case


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Destino Valor individual de Factor de Riesgo

Tiempo Valor Total de Integrado

Ciudad Temperatura

Tránsito

Ruta

de Riesgo Piura 6 5 3 90

Cajamarca 5 4 3 60 Trujillo 4 4 3 48

Huancayo 4 5 4 80 Ica 4 3 4 48

Arequipa 4 4 4 64 Cuzco 6 4 3 72 Iquitos 5 4 3 60

Chiclayo 4 3 3 36 Lima 4 3 4 48

Huaraz 4 4 4 64

Calificación de Diseño

Los Parámetros a Evaluar son:

• Tiempo de distribución. • Temperatura ambiental (Verano e Invierno) • Medios de transporte: aéreo, marítimo y terrestre • Cantidad, configuración y temperatura de los geles • Separadores o aislantes • Cantidad Máxima y Mínima de Producto


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Calificación de Diseño

• Ubicaciones frías y calientes dentro del embalaje cuando aplique) • Especificaciones técnicas de cajas térmicas y geles • Intervalo de medición de temperatura.


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Temptale Interno

Superior

Template Externo

Temptale Interno

Medio

Calificación de Operación

• Las pruebas de calificación de operación consisten en simular el transporte (Calor y/o frío) sobre las cajas térmicas, esto se puede realizar en lugares donde existen variaciones de temperatura respecto al medio ambiente, esto nos asegura que se cumpla la cadena fría en la distribución, garantizando la cadena fría en un tiempo limitado determinado por las pruebas a realizar.


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Calificación de Desempeño

• La calificación de desempeño se evaluá definiendo la ruta mas crítica a donde se despacha este producto, según los tiempos, volumen de pedidos usando el worst case o validando todas las rutas a donde se distribuye


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Rutas para la Calificación de Desempeño


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http://images.google.com/imgres?imgurl=http://www.geocities.com/asambleamsc/barco.gif&imgrefurl=http://www.geocities.com/asambleamsc/Transporte.htm&h=656&w=1022&sz=13&hl=es&start=2&tbnid=TIgxwI6AeDKK-M:&tbnh=96&tbnw=150&prev=/images?q%3Dbarco%26gbv%3D2%26hl%3Des

Después de la Validación

• Se debe elaborar un Instructivo donde se señale claramente como reproducir la Validación.

• Todo cambio debe ser evaluado a través de un control de cambios

• Se debe verificar que no existas cambios climáticos que afectan lo validado.


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Icesponges

Corrugado con el Producto

Validación de Sistemas Informáticos

Evidencia documentada con un alto grado de seguridad que un sistema informático cumple con las especificaciones predeterminadas en confiabilidad de datos, seguridad informática y trazabilidad de la información


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Validación de Sistemas Informáticos

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Inventario del Sistema

Análisis de riesgo




Mantenimiento de la

calificación


Inventario del Sistema

• Sistemas utilizados • Hardware - Arquitectura del sistema • Software – Versión • Funcionalidades • Accesos - Responsabilidades


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Análisis de riesgos del sistema


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Personalizados

Configurados

No Configurados

Infraestructura


• Verificar que el software y hardware (arquitectura) cumpla los requerimientos necesarios de instalación del sistema y funcione correctamente en la confiabilidad de datos, seguridad informática, y trazabilidad de la información


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• Verificar que el sistema cumpla los requerimientos necesarios para la operación en la confiabilidad de datos, seguridad informática, y trazabilidad de la información.

• Preferencias de Usuario • Seguridad de la información


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• Verificar que el sistema cumpla los requerimientos necesarios para el desempeño en la confiabilidad de datos, seguridad informática, y trazabilidad de la información.

• Mantenimiento de la información • Recuperación del sistema.


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Mantenimiento de la Calificación

• Sistema de calidad destinado a IT • Control de cambios

• Manejo de versiones • Preferencias de usuario • Almacenamiento de la información • Arquitectura, etc.


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M.P.M. Humberto Laserna General Manager Peru | Portfolio Regional Manager [email protected]

http://www.linkedin.com/profile/view?id=67227991&trk=tab_pro Av. Diagonal 380 oficina 306 Miraflores, Lima – Perú (511)4800647 Bolivia: (591) 76003202 Chile: (569) 82330435 Colombia: (57) 3013365941

validaciones y nuevas tecnologías para almacenes farmacéuticos y cadena de frío

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