ut procedimiento uniones termofusionadas - asme b31.3 - asme v (1)

NON DESTRUCTIVE TESTING AD – NDT – SPMI – UT - 002

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SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE UNIONES

TERMOFUSIONADAS, MEDIANTE LA TÉCNICA DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL, DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME B31.3 y ASME

SECCIÓN V, ART. 4

Esta Página es el record de las revisiones de este procedimiento. Cada determinado tiempo una revisión debe ser realizada, sólo las páginas revisadas son reemplazadas. Remarcar las nuevas indicaciones y brindar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo estas una parte del presente procedimiento.

RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE

Preparado, Revisado y Aprobado por

Gerente General – ADEMINSA Group of Companies ASNT Level III Nº 121763 UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML, LT

Ing. Alberto Reyna Otayza

Procedimiento demostrado por NDT Level III

Procedimiento demostrado a Satisfacción de

Certificado por el cliente

TABLA DE REVISIONES

REV. DESCRIPCIÓN

DE LOS CAMBIOS

FECHA DE APROBACIÓN

PREPARADO REVISADO APROBADO

NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA

DISTRIBUCIÓN

COPIA Nº

USUARIO COPIA

CONTROLADA


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TABLA DE CONTENIDO

1.0. OBJETIVO ........................................................................................................................................ 3 2.0. ALCANCE ........................................................................................................................................ 3 3.0. RESPONSABILIDADES ......................................................................................................................... 3 4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................. 4 5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 4 6.0. BASES DE APLICACIÓN ....................................................................................................................... 5 7.0. EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................................................... 5 8.0. IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA Y ÁREA A EXAMINAR ........................................................................ 7 9.0. TÉCNICAS ........................................................................................................................................ 8 10.0. CALIBRACIÓN ................................................................................................................................... 9 11.0. EXAMINACIÓN ............................................................................................................................... 10 12.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN ............................................................................................................ 11 13.0. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN. .......................................................................................................... 11 14.0. DOCUMENTACIÓN .......................................................................................................................... 14 ANEXO I. REGISTRO DE ULTRASONIDO ........................................................................................................... 16


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1.0. OBJETIVO 1.1. Este procedimiento describe el método de inspección mediante Ultrasónico Convencional (UT) de

uniones termofusionadas, de acuerdo con el Código ASME Sección V – Ensayos No Destructivos, Art. 4 1.2. Este procedimiento establece los parámetros necesarios para la inspección de uniones termofusionadas y

material base de acuerdo al Código ASME B31.3, Ed. 2012, mediante el método de ultrasonido Convencional.

2.0. ALCANCE 2.1. Este procedimiento cubre la Examinación Ultrasónica de material base y uniones termofusionadas de

HDPE, con espesor de material en el rango de 6 – 60 mm de tuberías. 2.2. Este procedimiento referencia los requerimientos mínimos para la examinación de uniones

termofusionadas y el dimensionamiento de indicaciones para la comparación de estas con los criterios de aceptación aplicados por el Fabricante y/o los estándares y códigos aplicables.

2.3. El material a inspeccionar es Polietileno de Alta densidad (HDPE), la velocidad en ese material es de 2460 m/s.

2.4. Este procedimiento provee los requerimientos e indicaciones necesarias para la medida de los defectos (por ejemplo: longitud, altura, profundidad) y categorización de los mismos (superficiales o sub-superficiales)

3.0. RESPONSABILIDADES 3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL:

3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo con la Práctica Escrita del empelador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de examinaciones Ultrasónicas requeridas por ASME Sección V.

3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del Empleador de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última edición de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A). La recertificación puede ser basada en la evidencia de la continuidad satisfactoria del performance del inspector o por reexaminación, de acuerdo a lo indicado por el Empleador de Ensayos No Destructivos.

3.2. REQUISITOS FÍSICOS: Los inspectores prinicipales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada 3 años o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia.

3.3. RESPONSABILIDADES: 3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad (QA) deberá ser el responsable de la implementación y

control del presente procedimiento. 3.3.2. El Inspector NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total de las

calificaciones y examinaciones del personal NDT. 3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección de

acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.

3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de aceptación correspondientes.

3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido para el cual está certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones.


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3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oidos, etc

3.3.7. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA 4.1. ASME Sec. V Article 4, (Última Edición): Ensayos No destructivos. 4.2. ASME B 31.3, (Última Edición): Tuberías de proceso de refinerías y plantas químicas. 4.3. ASTM E-164, (Última Edición): Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Utrasonido

por Contacto. 4.4. ASTM E-587, (Última Edición): Práctica de Ultrasonido Haz Angular por el método de contacto. 4.5. ASTM E-1316, (Última Edición): Terminología para Ensayos no Destructivos. 4.6. RP SNT-TC-1A (2010 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No

Destructivos. 4.7. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 5.0. CÓDIGO: conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de

regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones, estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, de una nación, ciudad, etc., dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia

5.1. ESTÁNDAR: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc.

5.2. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.

5.3. SOLDADURA: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.

5.4. JUNTA: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido.

5.5. DEFECTO: Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.

5.6. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.

5.7. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura.


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5.8. FUSIÓN INCOMPLETA: Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de junta.

6.0. BASES DE APLICACIÓN 6.0. Los siguientes artículos están sujetos a un acuerdo contractual entre las partes que utilizan o hacer

referencia a este procedimiento.

6.1. CALIFICACIÓN PERSONAL: Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal que realiza las inspecciones del presente estándar deberán ser calificados de acuerdo a una práctica o estándar de calificación de personal END reconocido nacional o internacionalmente.

6.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: Los criterios preparación de la superficie durante la pre inspección deben realizarse en conformidad con el item 8.4 (del presente procedimiento) a menos que se especifique lo contrario.

6.3. TIEMPO DE LA INSPECCIÓN: El tiempo de la inspección deberán ser determinado por las partes contratantes y en conformidad con la etapa de fabricación o condiciones de servicio.

6.4. ALCANCE DE EXAMEN: El alcance de la inspección deberá ser adecuado para inspeccionar el volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor a menos que se especifique lo contrario

6.5. CRITERIOS DE PARA LA PRESENTACIÓN DE INFORMES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN: criterios para la presentación de informes con los resultados obtenidos de las inspecciones deben realizarse en conformidad con el item 13.0, a menos que se especifique lo contrario..

7.0. EQUIPOS Y MATERIALES 7.1. INSTRUMENTOS REQUERIDO

7.1.1. Un instrumento ultrasónico del tipo pulso – eco deberá ser usado. 7.1.2. El instrtumento deberá ser capaz de operar en frecuencias en el rango de al menos de 1 MHz a 5

MHz y deberá estar equipado con un control de ganacia escanolado en unidades de 2.0 dB o menores.

7.1.3. Si el instrumento tiene un control de amortiguamiento, este puede ser utilizado si no reduce la sensibilidad de la examinación.

7.1.4. El control de rechazo (reject) deberá estar en la posición de “apagado- off” para todas las examinaciones, a menos que se pueda demostrar que no afecta a la linealidad de la examinación.

7.2. UNIDADES DE BÚSQUEDA 7.2.1. La frecuencia nominal deberá ser de 2.25 MHz, para la técnica utilizada que será de haz

longitudinal. El tamaño del cristal utilizado será de 14x14 mm. 7.2.2. Asimismo para la técnica a ser utilizada de haz recto de onda longitudinal, se utilizará un

palpador de 2.25 MHz de frecuencia, con un tamaño de 20 mm de diámetro.

7.3. ACOPLANTE 7.3.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda y la

superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor (unidad de busqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante deberá humedecer las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplantes típicos incluyen, agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desgasificada. Los inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.


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7.3.2. El medio de acoplamiento se debe seleccionar de tal manera que su viscosidad sea apropiada para el acabado superficial del material que será examinado.

7.3.3. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de referencia y la superficie que será examinada, deberá estar dentro de 15 °C (25 °F).

7.3.4. El gel Sonatest / EXOSEN 20, 30 puede ser utilizado, así como el gel Sonotech, la mezcla de glicerina con agua (dos de glicerina y una de agua) o el aceite SAE 40 .

7.3.5. Los acoplantes utilizados en las aleaciones de base níquel no deberán contener más de 250 ppm de azufre. Acoplantes utilizados en el acero inoxidable austenítico o en Titanio, no deberán contener más de 250 ppm de haluros (cloruros o de otro tipo de haluros, como los fluoruros).

7.4. BLOQUE DE CALIBRACIÓN - GENERAL 7.4.1. Reflectores. Reflectores específicos (por ejemplo, agujeros perforados laterales, agujeros de

fondo plano, entallas, etc) deberán ser usados para establecer las respuestas primarias de referencia del equipo. Reflector(es) alternativos pueden ser usados siempre que los reflectores alternativos produscan una sensibilidad igual o mayor que el refelector(es) especificado. (por ejemplo agujeros perforados laterales en reeemplazo de entallas, agujeros de fondo planos en reemplazo de agujeros perforados laterales)

7.4.2. Calidad. Antes de la fabricación, el material del bloque deberá ser examinado completamente con una unidad de búsqueda de haz recto. Las áreas que contengan una indicación que exceda la reflexión remanente de la pared posterior será excluido de las trayectorias del haz necesarios para alcanzar los reflectores de calibración diferentes.

7.4.3. Acabado Superficial. El acabado de la superficie de escaneo del bloque deberá ser representativo a la superficie de escaneo terminada sobr el componente que será examinado.

7.4.4. Bloque de HDPE: El bloque que se utilizará para la calibración de velocidad y sensibilidad para las tuberías de HDPE posee las siguientes características: - Los agujeros taladrados en el bloque poseen un diámetro de 1 mm y una profundidad de 30

mm. - Las profundidades de los agujeros desde la superficie del bloque son: 2, 7, 17, 21, 43 y 55

mm como se muestran en la figura 2 – Bloque de HDPE. - Asimismo el bloque posee 3 entallas, con tamaños y ubicaciones como se muestra en la

figura 2 – Bloque de HDPE.


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Figura 1. Bloque de Calibración de Velocidad y Sensibilidad en tubo HDPE

7.5. EQUIPOS Y MATERIAL UTILIZADO. 7.5.1. SIUI, CTS-9006. Detector de defectos por UT Convencional 7.5.2. Transductores (sensores) Monocristales UT 2.0 – 5.0 MHz. 7.5.3. Cuñas (zapatas) planas y angulares de 70°. 7.5.4. Cable Coaxial con conectores BNC – BNC; BNC – Lemo 00; 7.5.5. Bloque de HDPE 7.5.6. Pantallas A-Scan 7.5.7. Software Esbeamtool4 – Eclipse Científic. 7.5.8. Acoplante EXOSEN20 o Sonotech polvo UT-X Powder

8.0. IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA Y ÁREA A EXAMINAR 8.1. LOCALIZACIÓN DE SOLDADURAS. La localización de soldaduras y su identificación debe constar en un mapa

de soldadura o un plan de identificación 8.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

8.2.1. El refuerzo de soldadura debe ser removido para proporcionar una superficie plana de escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; un suave lijado con una pulidora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su examen.

8.2.2. El área del material de base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz angular, deberá ser completada con el uso de un transductor de haz normal (recto) para detectar reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz angular debido a la presencia de reflectors que estén en la misma línea del haz angular. Debe tenerse en cuenta a estos reflectores durante la interpretación de los resultados de los exámenes de soldadura, pero su detección no será necesariamente un criterio para el rechazo del material base.

8.2.3. La condición superficial de la pieza es como acabado liso. Se utilizará gel acoplante de densidad media.


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Figura 2. Configuración de junta Termofusionada como acabado (Con labios)

Figura 3. Escaneo por Haz Recto y Configuración de la junta termofusionada con labios removidos

9.0. TÉCNICAS 9.1. Las técnicas descritas en este procedimiento están destinadas a aplicaciones en donde unidades de

búsquedas de simple es usadas para producir: (a) Onda Longitudinal de indicendia Normal, haces que son generalmente llamado examinación con Haz

Recto (b) Ondas Longitudinales de haz en ángulo, donde ambas ondas longitudidanles refractadas y ondas

transversales estan presentes en el material bajo examinación. Cuando son usadas para medición de espesores o examinación de recubrimientos, estas examinaciones son generalmente consideradas como examinaciones de haz normal. Cuando son usadas para examinaciones de soldaduras, ellas son generalmente llamadas examinaciones de haz angular.


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(c) Ondas Transversales de haz en ángulo, en donde los ángulos incidentes en las zapatas producen solo ondas refractadas transversales o de corte en el material bajo examinación, estas son generalmente llamadas examinaciones de haz en ángulo.

9.2. Otras técnicas o tecnologías las cuales puedan demostrar que producen equivalentes o mejores examinaciones en sensibilidad y detectabilidad usando unidades de búsqueda con más que dos elementos transductores puede ser usada.

10.0. CALIBRACIÓN 10.1. REVISIÓN DE LA LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO. Los requerimientos de 10.1.1 y 10.1.2 debeán ser

realizados en intervalos que no excedan los tres meses para instrumentos del tipo análogo y de un año para los instrumentos del tipo digital, o antes del primer uso y a partir de entonces. 10.1.1. Linealidad de la Altura de la Pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del instrumento

ultrasónico, deberá er evaluada en concordancia con el Apéndice Mandatorio I del Código ASME Sección V.

10.1.2. Linealidad del Control de Amplitud. La linealidad del control de amplitud del instrumento ultrasónico deberá ser evaluado in concordancia con el Apéndice Mandatorio II del Código ASME Sección V.

10.2. REQUERIMIENTOS GENERALES PARA LA CALIBRACIÓN 10.2.1. Sistema Ultrasónico. Las calibracions deberán incluir el sistema ultrasónico completo y deberás

ser llevado a cabo antes de la utilización del sistema en el rango de espesores bajo examinación. 10.2.2. Superficie de Calibración. Las calibraciones deberán ser realizadas desde la superficie (revestida o

sin revestimiento, convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del componente desde el cual se realizará la examinación ultrasónica.

10.2.3. Acoplante. El mismo acoplante a ser usado durante la examinación deberá ser usado durante la calibración.

10.2.4. Zapatas de Contacto. Las mismas zapatas de contacto a ser usadas durante la examinación deberán ser usadas para la calibración.

10.2.5. Instrumentos de Control. Cualquier contro el cual pueda afectar la linealidad del instrumento (por ejemplo: filtros, nivel de rechazo, o recorte) deberá estar en la misma posición para la calibración, chequeo de la calibración, chequeo de la linealidad del instrumento, y examinación.

10.2.6. Temperatura. Para examinaciones de contacto, la diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y la superficie de calibración deberá esytar entre 25°F (14°C). Para examinaciones por inmersión, la temperatura del acoplante para la calibración deberá estar en 25°F (14°C) de la temperatura del acoplante para examinación.

10.3. CALIBRACIÓN PARA TUBERÍAS HDPE (a) Bloques de Calibración. La calibración debe ser realizada utilizando el bloque de calibración

mostrado en la Figura 2. (b) Calibración de Haz en Ángulo. El haz angular deberá ser direccionado hacia los reflectores del

borde de la tubería el cual brindará la máxima respuesta. A fin de realizar una calibración de velocidad usando el borde de chapa. (borde de tubería)

(c) Calibración de Haz Recto. Cuando requerimos las calibraciones de Haz Recto, estas deberán ser realizadas utilizando el espesor del bloque mostrado en la figura 2. La calibración será realizada ajustando la velocidad hasta que se obtenga el valor de 57 mm en el instrumento siguiendo los parámetros de calibración de ADEMINSAC.

(d) La calibración de sensibilidad será realizada en una muestra (bloque de calibración – ver figura 2) de la tubería de 57 mm de espesor la cual posee diferentes agujeros de 1 mm de diámetro a diferentes profundidades.


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10.4. CONFIRMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN 10.4.1. Sistema de Cambios. Cuando un parte del sistema de examinación es cambiado, una revisión de la

calibración debe ser realizada sobre el bloque de calibración básico para verificar que el punto de rango de distancia y sensibilidad se encuentren seteados satisfactoriamente en función de los requerimientos de 10.5.3.

10.4.2. Chequeo de la Calibración. Una verificación de la calibración sobre al menos uno de los reflectores en el bloque básico de calibración o un chequeo usando un simulador se realizará a la finalización de cada examinación o una serie de similares examinaciones, y cuando el personal inspector (excepto para equipos automatizados) sean cambiados. Los valores del rango de distancia y sensibilidad registrados deberán cumplir con los requerimientos de 10.5.3. NOTA: Controles intermedios de calibración entre la calibración inicial requerida y la comprobación de la calibración final puede ser realizada. La decisión de realizar los controles intermedios de calibración debe basarse en la estabilidad del instrumento ultrasónico (analógico vs digital), el riesgo de tener que realizar nuevos examenes, y el beneficio de no realizar comprobaciones provisionales de calibración.

11.0. EXAMINACIÓN 11.1. REQUERIMIENTOS GENERALES DE EXAMINACIÓN

11.1.1. Cobertura de la Examinación. El volumen a ser escaneado deberá ser examinado por el movimiento de la unidad de búsqueda sobre la superficie de exploración con el fin de escanear el volumen entero de examinación para cada unidad de búsqueda requerida. (a) Cada paso de la unidad de búsqueda deberá traslaparse un mínimo de 10% del transductor

(elemento piezoeléctrico) dimensión paralela a la dirección del eje de escaneo. (b) La oscilación de la unidad de búsqueda es permitida si puede demostrarse que se proporciona

la cobertura del traslape requerido. 11.1.2. Repetición del Pulso. El ratio de repetición de pulsos deberá ser lo suficientemente pequeño como

para asegurar que una señal desde un reflector localizado a la distancia máxima en el volumen de examinación llegará nuevamente a la unidad de búsqueda antes de que el siguiente pulso sea aplicado sobre el transductor.

11.1.3. Movimiento de la Unidad de Búsqueda. El ratio de movimiento de la unidad de búsqueda (velocidad de esacaneo) no debe se exceder las 6 in/s (150 mm/s), a menos que:

11.1.4. Escaneo del Nivel de Sensibilidad. (a) El nivel de la ganancia usada para el escaneo deberá ser apropiado para la configuración que

se esta examinando y debe ser capaz de detectar los reflectores de calibración a la máxima velocidad de escaneo, es por ello que durante el ensayo de ultrasonido a uniones termofusionadas de 57 mm, se realizarán en dos zonas:

a. La primera zona es aquella que se encuentra entre 0 hasta 28.5 mm de profundidad y será examinada con una ganancia de 66 dB, con un rango de 50 mm

b. La segunda zona es aquella que se encuentra entre 28.5 mm hasta 57 mm de profundidad y será examinada con una ganancia de 110 dB, con un rango de 110 dB.

(b) El escaneo de haz recto será realizado manualmente de la siguiente forma: 1. Comenzando desde el punto C de la figura 4, mover el palpador hasta el punto D, a fin de

descartar alguna imperfección en el material del tubo que interfiera con el ensayo.

(c) El escaneo de haz angular será realizado manualmente de la siguiente forma: 1. Comenzando desde A de la figura 5, mover el palpador hasta el puto B.


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Figura 4 – Configuración del plan de escaneo

12.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN 12.1. GENERAL. Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican fallas, ya que ciertas

discontinuidades metalúrgicas y las condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son relevantes. Se incluyen en esta categoría las segregaciones planas en la zona afectada por el calor que se vuelven reflectiva después de la fabricación. Bajo la examinación de haz recto, estas pueden aparecer como puntos o indicaciones lineales. Método de Dimensionamiento de defectos: Para el dimensionamiento de defectos será utilizada la técnica de la caída de 6 db, la cual consiste en mover el palpador hasta obtener la máxima amplitud, posteriormente se desplaza el paladar en el sentido A/B hasta obtener una caída de 6db en el equipo, esto se registrara como la dimensión del defecto en la dirección A/B; posteriormente ubicar la máxima amplitud en la pantalla del equipo para la misma discontinuidad y mover el palpador en la dirección A/C hasta obtener una caída en decibeles de 6 db, esta será la dimensión del defecto en la dirección A/C. Método de Discriminación de defectos geométricos: Para la discriminación de defectos geométricos se verificara la condición de la cara X a través de la inspección visual y se verificara la presencia de la discontinuidad a través de la repetición de la inspección realizada en la cara posterior.

12.2. EVALUACIÓN DE REFLECTORES LAMINARES Reflectores evaluados como reflectores laminares en el material base los cuales interfieren con el escaneo de la evaluación volumétrica requerirá la técnica de examinación de haz angular a ser modificada de modo que el máximo volumen posible es examinado, y se hará constar en el reporte de examianción (14.3)

13.0. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN. 13.1. GENERAL


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13.1.1. Las imperfecciones que producen una respuesta superior a 20% del nivel de referencia debe ser investigadas hasta que el inspector pueda determinar su forma, identificación y localización de cada una de las imperfecciones y la evaluación en términos de los criterios de aceptación y rechazo dadas.

13.1.2. Las Indicaciones que se caracterizan como la fisuras de falta de fusión o penetración incompleta se consideran inaceptable, independientemente del tamaño.

13.1.3. Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceda el nivel de referencia de amplitud, de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo indicados en la tabla siguiente:

Tabla 1 – Criterio de aceptación, para uniones de Termofusionadas

13.2. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA UNIONES TERMOFUSIONADAS, SEGÚN EL CODIGO ASME B31.3, ED 2010 13.2.1. Condiciones de trabajo

El viento puede causar problemas en la calidad de la unión por termofusión. Se pueden enfriar

zonas de la placa y causar desigual distribución de temperatura en la misma. Es recomendable

proteger la unión del sol, del viento y del polvo, poniendo una tienda en el lugar de trabajo. Bajas

temperaturas ambientales no implican necesariamente que la calidad de las unión por

termofusión sea mala, es posible obtener buenas unión por termofusión a temperaturas de -5ºC.

Hay que tener cuidado de mantener limpios los extremos de los tubos y la placa calefactora, libres de

polvo, arena o arcilla. Una unión por termofusión contaminada puede reducir su vida drásticamente.

La suciedad se elimina usando un trapo limpio. Hay que tener la precaución de no tocar con las

manos las superficies a unir una vez refrentadas.

13.2.2. Alineación Desalineaciones de los extremos de los tubos pueden también causar una reducción de la vida útil de


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la unión por termofusión o de su resistencia. Estas pueden ser causadas por un alineamiento

incorrecto del tubo en las abrazaderas de la máquina o porque los extremos estén mal cortados o

refrentados. Es importante conseguir una desalineación lo más pequeña posible. Si el

desalineamiento es excesivo, se pueden producir formas afiladas (entallas), con concentración de

tensiones. El desalineamiento no debe exceder del 10% del espesor del tubo.

13.2.3. Índice de Fluidez El índice de fluidez nos define la compatibilidad de la unión por termofusión. Un criterio para Unir diferentes materiales es tener en cuenta su Índice de Fluidez (MFR). No existen problemas de unión por termofusión entre tubos de PE 80 y/o PE 100 que tengan un Índice de Fluidez MFR 190ºC/5Kg situado entre 0,3 y 1,7 g/10 min.

13.3.2 Parámetros de Unión

Los parámetros de unión por termofusión a tope son: Presión, Temperatura y Tiempo. Es imprescindible cumplir con estos parámetros definidos si queremos obtener una unión por termofusión fiable y duradera.

13.3.3 Diferencia de espesores

Se recomienda no unir tubos de diferente material y con distintos espesores de pared, utilizando la unión por termofusión a tope:

Incorrecto

El procedimiento de unión por termofusión a tope solamente debe ser utilizado para unir tubos con el mismo espesor de pared:

Correcto

13.3.4 Control visual de la Unión por Termofusión

La inspección visual es muy valiosa y sirve para detectar algunos defectos, como desalineación, poros o inclusiones, errores en los parámetros de unión por termofusión.


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Aunque un correcto bordón no es suficiente garantía de buenas propiedades mecánicas, esta inspección visual es necesaria para el control de calidad en la obra. Si la unión por termofusión obtenida es defectuosa, deben cortarse los extremos y soldar de nuevo. No obstante, si se siguen los pasos e indicaciones para la correcta ejecución de una unión por termofusión a tope, la unión por termofusión a tope será resistente y segura.

Criterios de Aceptación y Rechazo mediante Inspección Visual 14.0. DOCUMENTACIÓN 14.1. REGISTRO DE LAS INDICACIONES

14.1.1. La indicación no rechazable. Las indicaciones no rechazables deberán ser registradas. Como se especifica por la Sección del Código de referencia.

14.1.2. Indicaciones rechazables. Las indicaciones rechazables deberán ser registradas. Como mínimo, el tipo de indicaciones (fisuras, fusión incompleta, escorias, etc), la ubicación y la extensión (longitud o diámetro) deberán ser registrados.

14.2. REGISTROS DE INSPECCIONES: 14.2.1. Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto puede

incluir la siguiente información: 14.2.2. Detalles de soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de soldadura y la

forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente. (a) Identificación y revision del procedimiento. (b) Identificación del instrumento de inspección (incluyendo fabricante y número de serie) (c) Identificación de Unidades de búsqueda (incluyendo fabricante y número de serie)


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(d) Haz Angular usados. (e) Acoplante usado, nombre de la marca o tipo. (f) Cable de la Unidad de búsqueda usado, tipo y longitud (g) Equipamiento especial cuando se usen (unidades de búsqieda, zapatas, calzas, equipo de

escaneo automático, equipo de registro, etc). (h) Identificación del programa computarizado y revisión, cuando es usado. (i) Identificación del bloque de calibración. (j) Identificación del Bloque de simulación y simulador electrónicom cuando es usado (k) Ganancia del Nivel de referencia del instrumento, si se usa amortiguamiento y nivel de

rechazo. (l) Fecha de calibración (incluyendo reflectores de referencia, amplitud de las indicaciones, y

lectura de las distancias) (m) Identificación y localización de soldadura o volumen escaneado. (n) Superficie desde la cual se ha realizado la examinación, incluyendo la condición de la

superficie. (o) Mapa o record de las indicaciones rechazadas detectadas o áreas límpias. (p) Áreas de acceso restringuido o soldaduras inaccesibles. (q) Identificación del personal inspector y el nivel de calificación obtenido. (r) Fecha de examinación

14.3. REPORTE. Un reporte de inspección debe ser elaborado. El reporte debe de incluir las indicaciones registradas en 14.1. y 14.2. El reporte debe ser archivado y administrado en conformidad con lo indicado por el Código y Sección aplicado en proceso de fabricación de las uniones soldadas inspeccionadas.


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ANEXO II. REGISTRO DE ULTRASONIDO

PROJECT IDENTIFICATION:

CLIENT:

NAME: D: D: NAME: D:

SIGN.: M: M: SIGN.: M:

Y: Y: Y:

COUPLING GEL USED:

VELOCITY:

1/2 V IN V IN DOUBLE V

EQUIPMENT SETUP CALIBRATION DATA:

IN J IN U IN K IN L CURVE WITH BACKING

REPRESENTATION OF SCANNING: A - SCAN B - SCAN C - SCAN

QUALIFICATION

STANDARD:

ELEMENT TO EVALUATE:

EQUIPMENT AND MATERIALS USED:

The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspected in

accordance with the requirements of ASME BPV Code Section V Art. 4, and ASME BPV Code Section VIII Div. 1 and Div. 2. Rules for

Construction of Pressure Vessels, ASME B31.3 piping of refineries and chemical plants

STRAIGHT SCARF

MATERIAL BASE/FILLER:

SURFACE CONDITION: POLISHED / SCANNING PATTERNS A

LOC. (X) LENGTH POS. (Y)

PROCEDURE TO

FOLLOW:AD–NDT–SPMI–UT-001 - Rev.2

WELDING PROCESS/WPS/WELDER:

DESCRIPTION OF THE ITEM TO INSPECT:

WELD IDENTIFICATION:

DIMENSIONS/TICHNESS:

IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGEJOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT

COMBINATIONS OF GEOMETRY AND

BEZEL DESIGN BY THE BOARD TO INSPECT:

NAME:

PROJECT:

INSTALLATION:

INSPECTION DATE:

AD - NDT - UT - IRGW-001

PAGE

DATE

REV. Rev. 01

01 of 01

24/07/2012

NON DESTRUCTIVE TESTING - ULTRASONICINSPECTION RECORD OF GROOVE WELDS FOR ULTRASONIC

TESTING

CALIBRATION BLOCK:

INSPECTED BY: APPROVED BY:

FINAL APPROVAL

SIGN.:

REVIEWED BY:

ANGLENORMALBEAM TYPE:

FLAW DETECTOR EQUIPMENT: BRAND: MODEL: SERIE:

SEARCH UNIT(S) IDENTIFICATION:BRAND/TYPE

:

TYPE:BRAND:

INSPECTION TECHNIQUE USED: PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER

SEARCH UNIT CABLE(S) USED:

SIMULATION BLOCK(S): NOT USED ELECTRONIC SIMULATOR:

TYPE:

DAMPING: REJECT:

SERIE-REVISION:

SPECIAL EQUIPM.:

ITEM

WELD

CODE OR

DESIGNAT.

RESULTS OF EVALUATIONS

COMPOSITION:

BEAM

ANGLE AND

BEAM

DIRECTION

Deg

CAL.

SHEET

MAXIMUM

DAC, %

SOUND

PATH

(mm)

AREAS OF RESTRICTED

ACCESS OR

INACCESIBLE/

COMMENTS AND

STATUSDEPTH

DIMENTIONS DISCONTINUITIES (mm)FROM

FACE/

CONDI

TION

INDICAT.

Nº

APROV.

FINAL

NOTCH OF REF.:REF GAIN.:

REGISTER Nº: AD-UN8-RI-UT-0001-2013

SIZE/FREQ.:

SERIE:

BRAND: DENSITY:

REPORT GRAPHIC

SERIAL NUMBER:

COMPUTERIZED PROGRAM USED: BRAND: NAME:

LENGTH:

ut procedimiento uniones termofusionadas - asme b31.3 - asme v (1)

Engineering