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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
ANÁLISIS Y MEJORAMIENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD IMPLEMENTANDO LA TÉCNICA
DEL TPM EN EL ÁREA DE CAPTACIÓN DE DE GAS
DE LA COMPAÑIA PACIFPETROL
AUTOR
JAIME CRUZ CARLOS ALFREDO
DIRECTOR DE TESIS
ING.MSN. SILVA FRANCO LEONARDO ANGEL
2010-2011
GUAYAQUIL- ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos ideas y doctrinas expuestos en esta
tesis corresponden exclusivamente al autor”
Firma………………..……………
Jaime Cruz Carlos Alfredo
C.I 0912274024
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DEDICATORIA
Para realizar esta tesis de grado primero se la dedico a Dios quien nos
guía en cada una de nuestras actividades, nos impulsa a realizar una
acción y a seguir adelante, en este caso la de continuar con una
preparación que sirve de mucho en este mundo globalizado, luego a mis
padres quienes me dieron la alegría de estar en este mundo, luego a mi
esposa e hijos quienes me animaban día a día para seguir adelante y
poder lograr mi objetivo, a mis maestros que con esfuerzo impartían sus
conocimientos, para poder llegar con conocimientos validos a ser un
Ingeniero Industrial.
Carlos Jaime Cruz
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AGRADECIMIENTO
Agradezco de todo corazón a Dios por su gran bondad, de
mantenerme con buena salud, brindarme fuerzas para seguir luchando en
esta vida, y quien nos dirige a tomar una decisión, a la vez nos da el don
de gratitud, para ser recíprocos con quienes de una u otra forma nos
extendieron su mano.
Este sentimiento de gratitud y agradecimiento se las dedico a mis
padres quienes me supieron guiar desde mis primeros días, a mi esposa
e hijos a quienes les quite tiempo de mi compañía y tiempo de compartir
momentos amenos para poder seguir adelante. A mis compañeros
quienes de manera desinteresada me brindaron su amistad y apoyo en
momentos difíciles.
También mis más sincero agradecimiento a los profesores de la
Facultad de Ingeniería Industrial Extensión Provincia de Santa Elena, que
fueron de gran apoyo en este tiempo de estudio, con la asesoría
necesaria y amplia para lograr nuestros objetivos. Por eso les digo
Gracias a todos.
Carlos Jaime Cruz
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RESUMEN
Tema: Análisis y mejoramiento de la productividad implementando la
Técnica del TPM en el Área de Captación de Gas de la Compañía
Pacifpetrol
Este trabajo se realizo mediante la implementación de la filosofía TPM (mantenimiento productivo total) con la finalidad de mejorar las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo, con la convicción y firme propósito de evitar las paradas en maquinarias, sean estas plantas compresoras, y poder mejorar la productividad de la empresa, pero para obtener resultados favorables, se debe contar con la aprobación y apoyo desinteresado de los altos directivos, para las capacitaciones requeridas al personal de operaciones. Se realizó visitas constantes a la empresa y mediante recopilación de datos desarrollar técnicas de ingeniería, como: Ishikawa, foda, diagrama de flujo entre otras, para realizar una evaluación y análisis de la situación de la empresa PACIFPETROL S.A. Con todos estos datos recopilados, se procedió a realizar un análisis económico con la ayuda de los medios contables aplicados en la actualidad como valores del TIR, VAN, Benéfico/costo. Con esta aplicación de mantenimiento basada en la filosofía TPM se tendrá resultados confiables y exactos del estado de los equipos, con los cuales se podrá llevar una mejor programación, planificación, control, seguimiento de actividades. Esta implementación tiene un costo aproximado de $108.260,36 disminuyendo de tal manera las perdidas por paradas de máquinas con un costo de $ 109.788,20 para la cual se va a tener una recuperación de la inversión a los 29 meses desde el inicio de la implementación del sistema. Todo esto se da con la aportación de todos los involucrados en esta aplicación se obtendrá los resultados esperados.
…………………………………. …..….……………….……………
Jaime Cruz Carlos Alfredo Ing. Silva Franco Leonardo A.
0912274024
PRÓLOGO
La empresa PACIFPETROL S.A. por el motivo de ser una empresa
dedicada a la extracción de hidrocarburos, debe estar al margen de la
tendencia competitiva, motivo por el cual se encuentra en proceso de
certificar a las normas ISO 9001-2008 mediante la contratación de los
servicios profesionales de la empresa Bureau Veritas, para que de cursos
de auditoría interno integrado y crear un grupo de auditorías internas en la
empresa para estar monitoreando las actividades y registros necesarios,
con los cuales poder acceder a esta certificación.
Además con las nuevas tendencias tecnológicas, y poder mejorar las
actividades de mantenimiento, se vio la necesidad de realizar las
actividades del departamento con la aplicación de la filosofía TPM ya que
es una técnica que ha tenido resultados efectivos tales como el logro de la
eficiencia total, la incorporación de cambios en el manual de estándares,
establecer condiciones de los equipos para cero defectos, y la medición
de condiciones mediante programas.
Con la concientización de los directivos de la empresa de que es
una propuesta viable, y poder ser cada vez más competitivos, esta
inversión se revertirá en mejoras en su productividad, también en el
ahorro que representa tener trabajadores sanos e índices de accidentes
bajos, con estos parámetros poder obtener la disponibilidad de los
recursos para la propuesta, y poder realizar su debida implantación.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes del problema.
La empresa Pacifpetrol en el área de compresión de gas en este
año ha presentado problemas, las mismas que han ocasionado variación
en los resultados estadísticos de control en la empresa, y en la entrega
de producción diaria.
El problema se percato por la los parámetros obtenidos en los
tableros de control de los medios de producción, los cuales son tomados
cada hora por los operadores de turno.
Tomando en consideración que el personal es una mano de obra
calificada con preparación en el lugar de origen de los medios de
producción, teniendo la capacidad de dar solución a cada uno de los
inconvenientes que se presentan, siguiendo manuales de procedimiento y
normas para cada actividad a realizar.
Actualmente la empresa está en un proceso de chequeos
médicos los cuales los realiza anualmente, para saber el estado de salud
de cada uno de sus colaboradores debido a que es una empresa de
extracción, almacenamiento y transportación de hidrocarburos.
1.1.1. Planteamiento del problema.
Este estudio está basado en el análisis de la situación actual de la
empresa donde se detecta problemas por la que se ve afectada la
productividad de la misma, por la baja disponibilidad en los medios de
producción, una baja en los flujos de gas enviados desde sub estaciones
hasta planta, provocan bajo rendimiento en la obtención del producto
terminado, motivo por el cual se crea una inconformidad en el interior de
la empresa como en el exterior de la misma, paradas por la obstrucción
de filtros de aceite de compresor, cabe destacar que la empresa cuenta
con programas de prevención de riesgos laborales, capacitación para
realizar auditorías internas para la aplicación de normas ISO 9001-2008,
con la finalidad de obtener siempre una mejora continua.
1.1.2. Delimitación del problema.
ASOCIACION PACIFPETROL, es una empresa que dedica sus
esfuerzos a la explotación de petróleo, gasolina y gas en el Bloque: Ing.
Gustavo Galindo Velasco de la Provincia de Santa Elena, este análisis es
realizado en el área de plantas compresoras de las estaciones # 67 y
estación tigre.
Tomando en consideración que es un circuito cerrado del sistema
de captación de gas se pone de manifiesto un diagrama de flujo para
mejor ilustración del mismo. ANEXO Nº 2
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo general.
Analizar la situación actual de los medios de producción de la
empresa previo a la presentación de recomendaciones y soluciones a los
Introducción 3
problemas encontrados, con la aplicación de nuevas técnicas y la filosofía
TPM.
1.2.2. Objetivos Específicos.
Al realizar el siguiente trabajo de investigación de los procesos
productivos de esta empresa vamos a poder analizar las causas de los
problemas encontrados, o sus consecuencias resultantes de los mismos
problemas.
Confirmar causas de paradas.
Verificar índices de disponibilidad en los equipos.
Evaluar el estado de maquinarias.
Recomendar datos técnicos para mejorar el sistema de
mantenimiento.
Utilización de métodos estadísticos.
1.3. Justificativo.
Este estudio, es realizado para la aplicación de conocimientos, los
cuales serán valederos previo a la obtención del título de Ingeniero
Industrial.
En el transcurso de esta investigación se pudo visualizar e identifico
problemas que afectan al sistema productivo y directamente a la
productividad de la empresa.
La empresa por ser una de las pioneras en el sistema de extracción,
almacenamiento y transporte, debe cumplir con requerimientos
internacionales requeridas por las normas ISO 9001-2008 con la
aplicación en todas las áreas para identificación de riesgos y
determinación de los controles necesarios.
Introducción 4
1.4. Marco Teórico.
El Marco Teórico está basado en los conocimientos adquiridos en
el ciclo de estudio en la carrera de Ingeniería Industrial, con la aplicación
de nuevas técnicas y herramientas, las mismas que al ser aplicadas
servirán para dar soluciones a los problemas presentes en una planta.
Marco histórico.
El marco histórico tenemos que las plantas compresoras de gas
natural tenían inconvenientes desde el mes de enero del 2010 en la
sección Tigre.
Marco referencial.
El personal operativo fue capacitado en el lugar de origen de las
mismas plantas o sea en Argentina Cía. Palmero Grupo Electrógeno
diesel y gas.
El TPM es un modelo completo de dirección industrial, no se trata
de acciones simples de limpieza, se trata de gestionar automáticamente la
información de mantenimiento o aplicar una serie de técnicas de análisis
de problemas, el TPM es una estructura de management industrial que
involucra sistema de dirección, cultura de empresa, arquitectura
organizativa y dirección del talento humano.
Presentar el TPM en forma sintética, pero completa no es algo fácil
ya que el modelo japonés y el material escrito por estos expertos no
emerge una visión global.
Es imprescindible saber y conocer las aplicaciones de
mantenimientos que utiliza la empresa antes del TPM.
Introducción 5
El mantenimiento preventivo data de 1951 y es un mantenimiento
que se realiza diariamente a los equipos sean estos compresores, tales
como (limpieza inspección, lubricación, ajuste) para conservar el buen
estado de los equipos y evitar fracasos a través de la prevención del
deterioro, con un control periódico o diagnostico del estado del equipo
para medir el deterioro, con la aplicación de mantenimiento periódico y el
mantenimiento predictivo, casi como la vida misma que se extiende por la
medicina preventiva, la vida útil de los medios de producción puede ser
prolongada haciendo mantenimiento preventivo.
El mantenimiento periódico se basa en el mantenimiento tiempo
TPM consiste en inspeccionar periódicamente, mantenimiento y equipo de
limpieza, sustitución de piezas para evitar su deterioro súbito y problemas
en el proceso.
Mantenimiento predictivo este es un método en que la vida es una
parte importante, predecir es que el servicio basado en la inspección o
diagnóstico, con el fin de utilizar las partes hasta el límite de su vida útil.
En comparación con los periódicos de mantenimiento, mantenimiento
preventivo es mantenimiento basado en condición. Gestiona valores de
tendencia, mediante la medición y análisis de datos sobre el deterioro y
emplea un sistema de vigilancia, destinadas a controlar las condiciones a
través de una línea de sistema.
El mantenimiento correctivo data de 1957 mejora el equipo y sus
componentes para que el mantenimiento preventivo puede llevarse a
cabo de forma fiable. Equipos con fallas de diseño debe ser rediseñado
para mejorar la fiabilidad o la mejora de su mantenimiento.
Mantenimiento de prevención data de 1960 indica el diseño de un
nuevo equipo. La debilidad de las máquinas actuales son suficientemente
estudiado (según la información del sitio que conduce a la prevención de
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fallas, mantenimiento más fácil y evita los defectos, la seguridad y
facilidad de fabricación)
Ahora las empresas industriales dan mucha importancia a los
pequeños detalles que se presentan día a día y que hacen que un
determinado proceso no marche bien, la mejor forma de hacerlo es
manteniendo con rigor todo tipo de estándares, preservando ideas para
su mejora o la eliminación de todo tipo de funcionamiento sin coste sin
valor, identificando nuevas motivos de progreso, concentrando toda la
organización en el mantenimiento de rigor, en la aplicación de la tarea
cotidiana, la mejora continua y la innovación y creatividad, como tarea de
todos. La filosofía se toma hacia la satisfacción del cliente sea este
interno o externo y en el enfoque de la mejora de la competitividad y con
unos objetivos que conducen hacia una meta.
Por esta razón se ha de implementar en, la empresa una nueva
cultura con visión de futuro es decir con una base en el nuevo modelo de
gestión global de la empresa en calidad total.
Por lo tanto podemos decir que el TPM va a contribuir en:
Elaborar un proyecto de empresa que tenga como objetivo la
constitución de una estructura en la compañía que busque la máxima
eficiencia del problema de producción de manera global.
Identificar mecanismos en la organización para prevenir las
diversas pérdidas en producción y todo tipo de despilfarro hacia un
objetivo de: cero mal funcionamiento de esta forma se contempla y alarga
el ciclo de vida útil de los sistemas de producción y se obtiene los
planificaciones técnicas y un rendimiento operacional con la mayor
rapidez así podemos adherir a los problemas clásicos diseños y
recepciones de los equipos e inversión de lo justo y necesario, implicando
a todos los departamentos. Se empezara en una primera fase con la
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fabricación e se extenderá a los de ingeniería, calidad, compras,
administración, etc.
Logra la adhesión al proyecto y la participación de su desarrollo de
todos los empleados de la compañía desde la alta dirección hasta los
operadores de los sistemas de producción.
Conseguir cero parada, pérdidas económicas y despilfarros
mediante las actividades mejora implantadas a través de los grupos de
fabricación.
1.5. Preguntas a contestarse en la investigación.
¿Se podrán bajar costos operativos aplicando la filosofía TPM?
¿Obtendremos mejor rendimiento en la productividad con esta
aplicación?
¿Se podrá incentivar a los operadores para que adopten esta
filosofía?
¿Se reducirán los tiempos muertos existentes en cada operación?
Hipótesis.
Mediante el presente estudio se podrán bajar costos operativos,
minimizar paradas no programadas, un rendimiento en la operación y en
la productividad, optimizando los procesos operativos y productivos en
plantas compresoras.
1.6. Metodología.
El TPM está evolucionando permanentemente es por esta razón
que es necesario la aplicación en toda empresa de esta filosofía, las
Introducción 8
organizaciones industriales para lograr en menos de 20 años tener su
vida paralela a la gestión de la calidad total (TQM)
Con las vivencias del día a día, y en los últimos años podemos
decir que actualmente el TPM como aplicación en la empresa
corresponde a:
La definición de una política para alcanzar una meta a través del
logro de unos objetivos parciales, se debe hacer balances anuales
para corregir desviaciones sobre dichos objetivos en todos los
resultados alcanzados.
El despliegue de esa política de esa política a todos los niveles de
la organización.
La invernacion y pilotaje pensando en el como medio y largo plazo.
La elaboración de un programa de para mejora de la calidad-
costo- plazos- seguridad productividad y satisfacción de los
empleados, proveedores y clientes.
La estimación de las mejoras individuales y de grupos, creando
grupos de fiscalización y mejora continua.
El mantenimiento autónomo y espontaneo desarrollado por etapas
tomando como punto de partida el desarrollo de la limpieza para la
inspección.
El mantenimiento programado y toda la política que lo rodea.
El mantenimiento de la calidad a través del desarrollo del
mantenimiento predictivo para aplicar permanentemente a los
equipos productivos.
Aplicación de estas prácticas basadas en el desarrollo de competencia
de todos los empleados.
La conservación de la seguridad y medio ambiente.
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La planificación en el diseño y construcción o adquisición de
nuevos equipos por la capacitación y ampliación de experiencias.
Esta aplicación debe estar basada en un diagnóstico para lo que es
necesario conocer en todo momento el historial de los equipos a través
del sistema de control de información en tiempo real así se facilita el
trabajo a los fabricantes de equipos y a los grupos de distribución interna.
La gestión de la calidad total sigue siendo el modelo preferido en
Europa como aplicación en empresas en busca de la excelencia, la
calidad total no es una moda pasajera en el mundo empresarial si no que
es algo permanente en los principios de la filosofía humana pudiendo
definirla como “un conjunto de principios de métodos organizados en una
estrategia global que moviliza a toda la empresa para obtener un mayor
satisfacción del cliente a través de la mejora continua”.
Por otra parte toda organización industrial evoluciona con el tiempo
probablemente más de prisa y de forma más eficaz de lo que nosotros
creemos percibir y va desarrollando lo que se ha dado en llamar la cultura
de empresas, en la que quisiera identificar tres componentes
fundamentales.
El proyecto de empresa desarrollada a través de una estrategia o
dicho de otro modo: la estrategia para alcanzar una meta.
Los instrumentos adecuados para alcanzar dicha meta.
La forma de integración de las personas en el proyecto de
empresa a través de estos instrumentos.
En este contexto, se da una nueva definición del concepto de
empresa “como un sistema formado por un conjunto de elementos
en interacción dinámica asociados con una extrema visión y
Introducción 10
ambición para llegar a una meta a través de ir logrando unos
objetivos parciales”.
En conclusión la filosofía de T.P.M es la mejora continua y la
búsqueda de la eficiencia, Pilares como el de Mantenimiento Autónomo
que busca la mejora continua de los equipos en forma lenta, o T.P.M. en
Oficinas que busca la mejora en la eficiencia de Personas con funciones
administrativas y de sus medios de trabajo, o el Pilar de Liderazgo que
busca formar Líderes con sentido de pertenencia de la Empresa para la
que trabajan, son aplicables en sus conceptos para mejorar la eficiencia
en cualquier actividad humana.
El Mantenimiento. Total Productivo no es una forma nueva de hacer.
Mantenimiento, es una filosofía o forma de pensar, que cambia nuestras
actitudes en la búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la
maquinaria y de su entorno.
Está orientado en 3 principios básicos:
T.P.M. = Principio Preventivo + Principio cero Defectos + Participación
de Todos
El principio Preventivo implica implementar todos los programas y
buscar los recursos necesarios para prevenir que:
Los equipos fallen.
Que ocultan problemas
Que haya se presenten pérdidas de cualquier tipo
Que se presenten accidentes.
Que se presenten defectos de calidad
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El principio cero defectos implica implementar todos los programas y
buscar los recursos necesarios para lograr.
Cero defectos: 100 % Productos de Calidad.
Cero paradas de equipos: Cero paradas no planeadas.
Cero paradas de equipos: Cero paradas no planeadas.
Cero incidentes, cero accidentes.
Cero desperdicios: Ningún trabajo, ninguna pérdida de tiempo. Uso
efectivo de las destrezas y recursos.
Participación de todos implica involucrar a todo el personal, de la
empresa en las múltiples tareas que se derivan de los programas de
T.P.M.
Todos trabajarán como un solo equipo tras una meta común, que es
la licencia en todas las actividades y en la búsqueda de la mejora
continua de las maquinas. Cada persona será líder de un proyecto o tarea
específica, con roles que se pueden intercambiar según las necesidades
de los programas de T.P.M.
El Mantenimiento Total Productivo está soportado en 10 grandes
pilares o Programas generales:
A. Liderazgo.
B. Organización.
C. Enfoque de mejoramiento continúo.
D. Mantenimiento autónomo.
E. Mantenimiento progresivo.
F. Educación y entrenamiento.
G. Manejo inicial de equipo.
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H. Calidad del mantenimiento.
I. Administración y soporte: TPM de oficinas.
J. Higiene seguridad industrial y manejo ambiental.
Objetivos del TPM:
Obtener mínima del 80% EXP.
Obtener mínimo de 90% OEE (eficacia total del equipo).
Ejecutar las máquinas, incluso durante el almuerzo. (El almuerzo
es para los operadores y no para las máquinas).
Operar en forma, por lo que no hay quejas de los clientes.
Reducir el coste de fabricación en un 30%.
Lograr 100% de éxito en la entrega de las mercancías según lo
requiera el cliente.
Mantenga un ambiente libre de accidentes.
Aumentar las sugerencias de 3 veces. Desarrollar cualificados y
flexibles trabajadores múltiple.
CUADRO Nº1
LOS OBJETIVOS DEL TPM
Motivos de TPM
1. Aprobación del ciclo de vida de enfoque para mejorar el
rendimiento general del equipo de producción.
2. Mejora de la productividad por trabajadores altamente
motivados que se consigue mediante la ampliación de
empleo.
3. El uso de actividades de voluntariado en grupos pequeños
para identificar la causa de la falla, la planta sea posible y
modificaciones del equipo.
Singularidad de TPM
La principal diferencia entre TPM y otros conceptos es que los
operadores están también a participar en el proceso de
mantenimiento. El concepto de "I (operadores de producción)
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operar, (departamento de mantenimiento)" solución no es seguida.
TPM Objetivos
1. Lograr cero defectos, cero Distribución y cero accidentes
en todas las áreas funcionales de la organización.
2. Implicar a las personas en todos los niveles de
organización.
3. Formar equipos diferentes para reducir los defectos y el
Mantenimiento Autónomo.
Los beneficios directos
del TPM
1. Aumente la productividad y la OPI (Overall Eficiencia de
Planta) en 1,5 o 2 veces.
2. Rectificar quejas de los clientes.
3. Reducethe coste de fabricación en un 30%.
4. Satisfacer las necesidades de los clientes en un 100%
(Entregar la cantidad adecuada en el momento adecuado,
en la calidad requerida.)
5. Reducir los accidentes.
6. Siga las medidas de control de la contaminación.
Los beneficios
indirectos del TPM
1. Mayor nivel de confianza entre los empleados.
2. Mantenga el lugar de trabajo limpio, ordenado y atractivo.
3. Favorable change en la actitud de los operadores.
4. Lograr las metas mediante el trabajo como equipo.
5. Horizontal deployment de un nuevo concepto en todos los
ámbitos de la organización.
6. Compartir conocimientos y experiencias.
7. Los trabajadores obtienen un sentimiento de ser dueño de
la máquina.
Fuente: www.gestiopolis.com Autor: Karla Mandujano.
OEE (eficacia global del equipo): OEE= A x PE x Q
A - La disponibilidad de la máquina. La disponibilidad es la
proporción de máquina del tiempo está fuera realmente disponibles de
tiempo que debe estar disponible.
Introducción 14
A= (MTBF-MTTR)/MTBF.
MTBF - Tiempo medio entre fallos = (Duración total) / Número de
fracasos.
MTTR - Tiempo medio de reparación.
PE - los resultados de eficiencia. Se administra por RE X SE.
Tasa de eficiencia (RE): promedio de tiempo de ciclo real es más
lento que el ciclo de tiempo de diseño debido a los atascos, etc. salida se
reduce a causa de los atascos.
A eficiencia de velocidad (SE): el tiempo de ciclo real es más lento
que el tiempo del ciclo de diseño de máquinas de salida se reduce,
porque se está ejecutando a velocidad reducida.
Q - Se refiere al tipo de calidad. ¿Cuál es el porcentaje de piezas
bueno, del total producido a veces llamado "rendimiento".
Pasos en la introducción del TPM en una organización:
Paso A – Etapa preparatoria.
Paso 1 - Comunicación de gestión a todos los TPM introducción
sobre la organización:
Comprensión adecuada, el compromiso y la participación activa de la
alta dirección en necesario para este pasó. La alta dirección debe tener
programas de sensibilización, tras lo cual el anuncio se hace a todos.
Publicar en la revista casa y lo puso en el tablón de anuncios. Enviar una
carta a todos los individuos en cuestión si es necesario.
Introducción 15
Paso 2 - La educación inicial y la propaganda en favor de TPM:
La formación es que se realiza en función de la necesidad. Algunos
necesitan un entrenamiento intensivo y algunos simplemente una toma de
conciencia. Tome la gente que importa a los lugares donde TPM ya
aplicado con éxito.
Paso 3 - Creación de comités departamentales y TPM:
TPM incluye la mejora, mantenimiento autónomo, etc.
mantenimiento de la calidad, como parte de ella. Cuando los comités se
estableció que debería hacerse cargo de todas esas necesidades.
Paso 4 - Establecer el sistema de trabajo de TPM y el objetivo:
Ahora, cada zona es punto de referencia y fijar un límite para la
realización.
Paso 5 - Un plan maestro para la institucionalización:
El siguiente paso es la aplicación líder para la institucionalización de la
cual se convierte en un TPM cultura organizacional. El logro de
adjudicación PM es la prueba de llegar a un nivel satisfactorio.
Paso B – Etapa Introducción.
Esta es una ceremonia y debería invitar a todos proveedores como
deben saber que queremos de calidad de suministro de los mismos,
las empresas vinculadas y las empresas afiliadas que pueden ser
nuestros clientes, las preocupaciones hermanas etc. Algunos pueden
aprender de nosotros y algunos pueden ayudar a nosotros y los clientes
recibirán la comunicación de nosotros que nos preocupamos por la
calidad de salida.
Introducción 16
Etapa C – Aplicación.
En esta etapa se realizan ocho actividades que se llaman ocho
pilares en el desarrollo de las actividades TPM de estas cuatro
actividades para el establecimiento del sistema de eficiencia de la
producción, una para el sistema de control inicial de los nuevos productos
y equipos, uno para la mejora de la eficiencia de la administración y son
para el control de la seguridad, saneamiento, ambiente de trabajo.
Etapa D - Institucionalización de la etapa.
Por todo lo que hay actividades que ha alcanzado un estado de
madurez. Ahora es el momento de aplicación para la adjudicación PM.
Piense también en un desafío nivel al que usted puede tomar este
movimiento.
Organización Estructurada para la Ejecución de TPM:
Conclusión:
Hoy, con competencia en la industria en su punto más alto, TPM
puede ser lo único que se interpone entre el éxito y el fracaso total para
algunas empresas. Se ha demostrado que es un programa que funciona.
Se puede adaptar a trabajar no sólo en las plantas industriales, pero en la
construcción, mantenimiento de edificios, el transporte y en una variedad
de otras situaciones. Los empleados deben ser educados y convencidos
de que TPM no es un "programa del mes" y que la administración está
totalmente comprometida con el programa y el marco de tiempo
prolongado es necesario para la plena aplicación. Si todos los
involucrados en un programa de TPM hace su parte, una tasa
inusualmente alta de rendimiento en comparación con los recursos
invertidos pueden esperarse.
Introducción 17
Diagrama de Pareto.
El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de
análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un
problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y
triviales).
Ventajas.
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto
en caso de ser resueltas.
Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de
los problemas.
Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de
solucionar otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para
seguir luchando por más mejoras.
Utilidades.
Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola
de otras presentes pero menos importantes.
Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes.
Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como
causas.
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
Introducción 18
Diagrama de causa – efecto.
El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa - Efecto, es una
herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas específicos como de características
de calidad. Ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un
resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese
resultado.
Ventajas.
Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema,
no en la historia del problema ni en los distintos intereses
personales de los integrantes del equipo.
Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las
causas de las características de calidad, utilizando para ello un
enfoque estructurado.
Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de
ellos tiene sobre el proceso.
Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.
Utilidades.
Identificar las causas - raíz, o causas principales, de un problema o
efecto.
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están
afectando al resultado de un proceso.
Introducción 19
CAPITULO II
GENERALIDADES
2.1. Antecedentes de la Empresa.
El campo Ancón: Pequeña población que se levanta en lo alto de
una elevación que domina desde lo alto al inmenso mar. Allí se asienta
uno de los primeros campos petrolíferos que se desarrollaron en el
Ecuador.
La actividad petrolera en la Península de Santa Elena comenzó en
el año de 1911, con la compañía inglesa Anglo Ecuadorian Oilfields Ltd.
(A.E.O.L), que desarrolló el campo petrolero de Ancón. El primer pozo,
ANC-1, se perforó en 1911, en las proximidades de la localidad de
Ancón con una profundidad final de 2116 pies Posteriormente, se
descubrieron otros campos los cuales fueron dados en concesión por el
Estado Ecuatoriano a otras compañías petroleras tales como la Ecuador
Oilfields Ltd., Manabí Exploration Company Inc., Cautivo (CEPECA),
Carolina Oil Company, las que ocuparon áreas al norte y oeste de la
Península.
Posteriormente en el año 1.976, la Corporación Estatal Petrolera
Ecuatoriana (CEPE) tomó el control de los Campos Petroleros de la
Península incluyendo los de Carmela y Matilde; el 26 de septiembre de
1.989 se creó Petroecuador en reemplazo de CEPE. Por gestiones
realizadas por la Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL) el
Estado otorga a la misma la Concesión del bloque de la Provincia de
Santa Elena el cual toma el nombre de Campos “Ing. Gustavo Galindo.
Velasco”. La ESPOL en consorcio con la operadora argentina Compañía
General de Combustible C.A (C.G.C.) desde el 1 de Mayo 1.996,
desarrolla y exploran estos campos, a la presente fecha este campo es
explorado por la compañía Pacifpetrol.
Cabe destacar también que a sus inicios contaba un recursos
humano de aproximadamente 220 trabajadores, más dos empresas
tercerizadoras con un aproximado de 52 personas cada una, pero
acogiendo a las disposiciones del nuevo mandatario de la República, la
empresa procedió a eliminar las empresas contratistas y enrolo a toda el
recurso humano operativo a la empresa, al momento la empresa
Pacifpetrol cuenta con un total de 324 trabajadores aproximadamente,
mediante un organigrama general podemos apreciar las dependencias de
la empres, el mismo que lo encontraremos en Anexo 1.
2.2. Datos generales.
2.2.1. Localización.
El campus Gustavo Galindo Velasco se encuentra en la Provincia
de Santa Elena, Parroquia Ancón, ubicado en el sureste de la provincia
del Guayas, Ecuador distante 120Km kilómetros de la ciudad de
Guayaquil, el bloque comprende 1200Km² de las cuales el 40% son de
costa afuera.
2.2.2. Ubicación.
El pozo ANC0001 fue perforado en 1911 en las proximidades de la
parroquia Ancón, con una profundidad final de 2116 pies (Formación
Socorro).
Generalidades 21
CUADRO Nº 2
UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Fuente: Dpto. Mantenimiento. Autor: Google
2.3. Identificación según código internacional industrial uniforme
(CIIU).
Tomando en consideración el Código industrial Internacional
uniforme, de las actividades de servicios relacionadas con la extracción
de Petróleo y Gas, en el literal (a), numeral 11.
Extracción de petróleo crudo y gas natural.
Código 11100 Extracción de Petróleo crudo y gas natural (incluye
gas natural licuado y gaseoso, arenas alquitraníferas, esquistos
bituminosos o lutitas, aceite de petróleo y de minerales bituminosos,
petróleo, coque de petróleo, etc.).
Actividades de servicios relacionadas con la extracción de petróleo
y gas, excepto las actividades de prospección.
Código 11200 Actividades de servicio relacionadas con la
extracción de petróleo y gas excepto las actividades de prospección.
N
0 E
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BLOCK-2
ANCON
ANC0001
Generalidades 22
2.3.1. Productos (servicios).
PACIFPETROL es una empresa industrial petrolera con personería
independiente, con operaciones en exploración y producción de petróleo,
gas y gasolina natural.
Se la denomina gasolina natural ya que se le obtiene a partir del
gas natural, mediante la recuperación de hidrocarburos que contiene
dicho gas, como son C5H12, C6H14, C7H16 C8H18 C9H20, C10H22, y
otros. Los cuales según análisis realizados se encuentran en la gasolina
natural en las siguientes proporciones: C5 -8.5%, C6 –16%, C7 –13.6%,
C8 –20.5%, C9 –8.8%, C10 –3.2%, y otros en un 29.4%.
El gas que se utiliza en este proceso tiene hidrocarburos pesados
metano CH4,etano C2H6, propano butano y superiores, los mismos que
se eliminan por medio de condensación y dejándolo en condiciones de ser
utilizados.
Desde el punto de vista físico son petróleos livianos a medios
(rango gravedades API 30°, con bajo contenido en sulfuros (0.030 a
0.114 %). En general presentan la composición típica de petróleos muy
maduros o condensados, caracterizada por un alto contenido de
hidrocarburos saturados (84 al 91 %) y extremadamente bajo tenor de
asfáltenos (0.3 a 0.4 %).
En su organización interna y en sus relaciones con terceros
funciona como una sociedad de naturaleza mercantil, dedicada al ejercicio
de las actividades propias de la industria y el comercio del petróleo y sus
afines, conforme a las reglas del derecho privado y a las normas
contenidas en sus estatutos.
Generalidades 23
Esta empresa ha sido partícipe del desarrollo del sistema petrolero,
se creó con la única meta de la extracción de este mineral para el
beneficio de la industria petrolera en el Ecuador.
No ha escatimado esfuerzos en utilizar siempre las mejores
maquinarias y las mejores técnicas para entregar un producto final de alta
calidad, mediante un diagrama apreciamos los equipos con que cuenta la
empres Anexo Nº 2 Flujograma.
Están equipados con tecnología moderna en cuanto a maquinaria
industrial para la seguridad de todo su personal, el afán por el crecimiento
de la producción, se constituye en un reto, que año tras año los lleva a
situarse como una empresa petrolera líder en el Ecuador.
2.3.2. Filosofía estratégica.
En conformidad con las estrategias implementadas por la empresa,
el sistema de gestión de calidad está orientado para que las operaciones
cumplan con los estándares requeridos por el cliente, requisitos de la
legislación Ecuatoriana, normas internacionales, compromisos adoptados
con la comunidad, empleados y contratistas.
Además está comprometido con la mejora continua de sus
procesos, asegurando el establecimiento, revisión y cumplimiento de los
objetivos de calidad, proporcionando los recursos necesarios para su
implementación y mantenimiento, las principales en la operación,
ejecutando actividades planificadas y controladas.
Se tiene como fin aplicar los siguientes parámetros:
Determinar puntos de mejora para aumentar la efectividad.
Medir la eficacia de las actividades.
Estandarización de procedimientos de trabajo.
Generalidades 24
Mayor conciencia en el uso de equipo de protección personal.
2.3.3. Misión.
La Empresa tiene una obligación moral o deber que alguien tiene
que cumplir, o el propósito a seguir para conseguir las ideas propuestas.
Llegando a tener un cumplimiento eficiente de las misiones
encomendadas vamos a tener una Empresa competitiva en el ambiente
Industrial, buena rentabilidad y estabilidad laboral.
Misión.
“Producir Hidrocarburos trabajando en equipo para generar riqueza
sustentable”.
2.3.4. Visión.
La Visión que tiene la empresa es la percepción del sentido de la
inteligencia y la capacidad de prever o sentir algo que va a ocurrir.
Esto se da como una imagen sobrenatural o irreal de la fantasía o
de la imaginación que se toma como verdaderas.
Tratando con esto de ir observando o contemplando algo que se ve
como resultado esperado.
Visión.
“Ser un referente en la Industria caracterizada por la rentabilidad,
flexibilidad y creatividad con responsabilidad social y ambiental,
trabajando en equipo en un excelente clima laboral”.
Generalidades 25
2.3.5. Valores.
Integridad.
Confianza.
Rentabilidad.
Compromiso.
2.3.6. Aspectos sociales.
PACIFPETROL es una empresa industrial petrolera con personería
jurídica, autonomía administrativa, y con patrimonio propio e
independiente, con operaciones en exploración y producción.
En su organización interna y en sus relaciones con terceros
funciona como una sociedad de naturaleza mercantil, dedicada al ejercicio
de las actividades propias de la industria y el comercio del petróleo y sus
afines, conforme a las reglas del derecho privado y a las normas
contenidas en sus estatutos.
Nuestra Actividad
Medio Ambiente
Medio Ambiente
Políticas Ambientales
Seguridad Industrial
Programa de Remediación Ambiental
Calidad
Tecnología Informática
2.4. Organigrama general de la empresa.
La estructura organizacional o general de la empresa está dirigida por
la presidencia ejecutiva a cargo del Ing. Raúl Dubbie, tiene como Gerente
Generalidades 26
de la unidad de negocios Ancón al Sr. Francisco Chávez Duque, quien es
el responsable de todas las actividades de la empresa, esta organización
es de tipo lineal y funcional.
Gerente de desarrollo humano administración y compras,
responsable del bienestar del RRHH que opera en la empresa,
materiales, proveedores, para el cumplimiento de los objetivos
programados por la gerencia de la unidad de negocios.
Gerencia de finanzas, responsable de distribuir y controlar los
capitales asignados para cada operación, cuidar los activos fijos que son
patrimonio del estado, tener un fiel cumplimiento de los controles de rigor,
sea estas SRI, etc.
Superintendente de Operaciones, responsable de que los
departamentos cumplan con cada objetivo de producción, y a la vez estos
cumplan con los estándares de calidad requeridas por el cliente para el
bienestar de la organización.
Superintendente de producción B.M, responsable de la
producción recuperada por el sistema de bombeo mecánico.
Superintendente de producción Swab, Hl, responsable de la
producción recuperada por los sistemas de Swab y herramienta local.
Superintendente de mantenimiento, responsables del buen
mantenimiento de los medios de producción, aprobación de las solicitudes
de materiales, para el buen desenvolvimiento y cumplimiento de las
disponibilidades de de los equipos en cada operación.
Superintendencia de HSEQ, responsable de mantener el stock y
entrega de los EPP, para el personal operativo.
Generalidades 27
2.5. Organigrama del departamento de la empresa.
La siguiente estructura organizacional es del área donde se va a dar
efecto el estudio y aplicación de la filosofía, la misma que designa
responsabilidades según el cargo y operación a desarrollar.
GRÁFICO Nº1
ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE
COMPRESORAS.
Fuente: Dpto. Pacifpetrol Autor: Carlos Jaime Cruz
JEFE DE PLANTAS Y SISTEMAS
DE COMPRESION FACILIDADES
Y PROYECTOS.
ING.DANIEL MARMOL
ING DE MANTENIMIENTO
ELECTROMECANICO.
ING. IVAN OÑA
ING PAUL COLLANTE
ASISYTENTE DE
MANTEWNIMIENTO
MARICELA LARA
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO DE
PLANTAS Y SISTEMA
DE COMPRESIÓN.
WILMER VILLAO
DAVID PEÑAFIEL
CARLOS CRUZ
SUPERVISOR
ELECTRICO.
MARINO CRESPO
TÉCNICO MECANICO.-
WILLIAN CRUZ
CARLOS JAIME
MAXIMO PANCHANA
OPERADOR ELECTRICO.
ESIDRO MUÑOS
EDISON VILLÓN
GEOVANNY MONTERO
TÉCNICO
ELECTRICO
JOSÉ VERA
AYUDANTE MEC´ÁNICO
SANTIAGO DEL PEZO
HECTOR RAMOS
MILTON MORALES
Generalidades 28
2.5. Descripción del área.
En la actualidad la empresa Pacifpetrol en el área de
mantenimiento de plantas compresoras y captación de gas cuenta con
medios de producción con tecnología de punta sean estos de gran
utilidad para el desarrollo de actividades y de la producción en general, en
toda empresa para poder garantizar el óptimo funcionamiento de las
maquinarias y equipos es imprescindible un departamento de
mantenimiento capaz de dar soluciones inmediatas a los diversos
problemas técnicos, con una información exhaustiva, tener absoluta
fiabilidad de suministros de repuestos, una buena dotación de
herramientas, equipos de última tecnología, un adiestramiento y
perfeccionamiento continuo, ya que cada día la tecnología avanza y las
exigencias se vuelven cada vez más elevadas, con todos estos
parámetros y un buen asesoramiento , podremos aprovechar de manera
eficiente todo el potencial de las instalaciones, los mismos que podemos
apreciar en los anexos (3,4,5,6,7,8,9,10).
CUADRO Nº 3
LISTA DE COMPONENTES DE MOTOR PALMERO
Fuente: Archivo Pacifpetrol Autor: Ing. Planta
Generalidades 29
CUADRO Nº 4
LISTA DE COMPONENTES DE MOTOR WAUKESHA
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De planta
CUADRO Nº 5
MOTOR PALMERO SAN LUIS
ESTACIÓN TIGRE. COMPONENTES
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De planta
Generalidades 30
CUADRO Nº 6
MOTOR DEUTS Y GENERADOR PALMERO
ESTACIÓN TIGRE
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De planta
CUADRO Nº 7
AEROENFRIADOR Y BOMBA DE ACEITE DE PLANTA DE GASOLINA
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De Planta
Generalidades 31
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Generalidades 32
CUADRO Nº 9
LISTA TOTAL DE COMPONENTES DE COMPRESORAS
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De Planta
Generalidades 33
CUADRO Nº 10
DOTACIÓN DE HERRAMIENTAS
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Ing. De Planta.
Generalidades 34
CAPITULO III
SITUACIÓN ACTUAL
3.1. Capacidad de producción.
La empresa por estar en el sector primario como es la explotación
de recursos naturales o también conocido como recursos no renovables
en el sector industrial, considerando los sistemas de extracción de los
mismos, se obtiene como producción real diaria: 1400 bbls, de petróleo
extraídos por los sistemas de bombeo mecánico, Swab, Hl, 70 bbls, de
gasolina natural haciendo uso de la cantidad de gas que envían las
plantas compresoras de las estaciones 67 y tigre , 720.000 pies cúbicos
de gas (MSCFD) captado por el sistema de succión de las plantas
compresoras, aportan de forma importante a la capacidad de producción
total de la empresa, de los cuales el excedente es utilizado como
combustible para el sistema de GNV.
Tenemos datos estadísticos de la calidad de la gasolina que se
obtiene del proceso de destilado de la misma empresa, con los
respectivos parámetros de operación de la Planta.
CUADRO Nº 11
PARÁMETROS Y CALIDAD DE LA GASOLINA LUEGO DEL ANÁLISIS
Fuente: Dpto. Planta de Gasolina Autor Jefe de Planta
Situación actual 36
Mediante el sistema de despacho de gas natural vehicular tenemos
datos de la producción mensual del mes de agosto y la cantidad de
hidrocarburo que es entregado a las unidades del la empresa.
CUADRO Nº 12
CONSUMO DIARIO DE GAS VEHICULAR.GNV.
Fuente: Dpto. Planta de Gasolina Autor: Jefe de planta
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Situación actual 38
CUADRO Nº13
ENTREGA DE GAS A UNIDADES DE LA EMPRESA
Fuente: Dpto. de Planta Gasolina. Autor: Jefe de Planta
Situación actual 39
CUADRO Nº 14
DATOS DE CONDICIONES DE OPERACIÓN DE COMPRESORES
P= 13,7-14,7 Psia
T= 500 º F
Q 557.000 SCFD
M 18,93 g/mol
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µ 0,0115 Cp
PESO MOLECULAR
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD
VISCOSIDAD DINAMICA
DATOS DE CONDICIONES DE OPERACIÓN DE COMPRESORAS
DATOS DE OPERACIÓN
PRESIÓN DE TRABAJO
TEMPERATURA DE TRABAJO
DATOS DE GASOLINA NATURAL
FLUJO DE GAS
Fuente: Dpto. mantenimiento. Autor: Carlos Jaime Cruz
3.2. Recursos Productivos.
Personal operativo:
Tomando en consideración que el personal calificado es de nivel
secundario hasta un nivel superior.
Se da referencia a los demás cursos tomados en el lugar de origen
de estos equipos, sea esta Argentina, con la cual se logra resolver los
imprevistos presentados.
Mediante un cuadro podemos apreciar las asignaciones dirigidas a
los responsables de cada área, y sus proyecciones anuales en cada
operación.
Situación actual 40
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Situación actual 41
Maquinarias y equipos:
Los equipos están siendo cambiados con otros más tecnificados
para poder tener lectura exacta de los datos de operación de las plantas
compresoras, las maquinarias son controladas por medio del sistema de
mantenimiento y reparación recomendados por el fabricante.
Mediante un resumen estadístico se presenta la gestión del
Departamento de Mantenimiento de plantas mediante la disponibilidad de
funcionamiento de plantas de Tigre, 67, Sta. Paula y Planta de Gasolina.
Estos datos son tomados y promediados desde el mes de abril
muestran las disponibilidades de cada uno de los equipos de los medios
de producción del sistema de captación.
Mediante cuadros estadísticos proyectados hasta diciembre del
2010, podemos apreciar que el equipo que se encuentra en la sección #
67 ha estado operando con capacidad completa, presentando bajas en la
operación en los meses de mayo, y agosto considerando el mes de
agosto por daños de compresor causando una baja en la producción en
esos meses por problemas en el sistema electrónico, bomba de agua del
motor, falta de repuestos principales, tiempo en la alineación motor
compresor, y tiempo general de mantenimiento del motor, tenemos como
resultado un promedio de 87,60 % de ejecución de las maquinas.
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Situación actual 43
En el siguiente análisis de el equipo que se encuentra en la
estación de Tigre se pone en consideración una parada en el mes de
enero se planifico pero se llevo días en la reparación por presentar daños
en el block del motor específicamente en el lado del cilindro A2 como se
muestra en la figura. Así también en el mes de junio, se presentaron
problemas en la electrónica e instrumentación, problemas de vibraciones,
hubo falta de repuestos principales, tiempo en la alineación de motor
compresor, tiempo general de mantenimiento al compresor de tornillo.
CUADRO Nº17
MOTOR Y COMPRESOR DE TORNILLO
MOTOR DE COMPRESOR. COMPRESOR DE TORNILLO
DAÑO EN RODAMIENTOS
Fuente: Planta compresora Autor: Carlos Jaime Cruz
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Situación actual 45
Tenemos el siguiente análisis proyectado hasta diciembre del 2010
de la planta compresora de la estación de Sta. Paula en la que podemos
apreciar que se presento en el me de mayo un problema el cual fue de
consideración, se trato de un daño en el compresor de tornillo, en la
electrónica e instrumentación, también en el radiador del enfriamiento de
aceite del compresor, se presento problema en la obtención de los
principales repuestos para el motor y compresor, tiempo de alineación del
motor- compresor, tiempo de mantenimiento general del compresor, filtros
saturados por daños en el sistema de enfriamiento de aceite.
GRAFICO Nº4
AEROENFRIADOR DE ACEITE DEL COMPRESOR DE TORNILLO
Fuente: Planta compresora Autor: Carlos Jaime cruz
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Situación actual 47
Tienen una proyección de la disponibilidad de operación de la
Planta de gasolina hasta diciembre del 2010, en la cual se han
presentado problemas en la electrónica e instrumentación, la falta de un
compresor de back-up, ya que hay en existencia solo uno, y tiene algunos
años en operación de igual manera 2 aeroenfriadores y bombas de aceite
y las bombas de producto, hay presencia de corrosión en líneas y
accesorios, tiempo en mantenimiento general.
CUADRO Nº 20
COMPRESOR DE PISTÓN Y AEROENFRIADOR
COMPRESOR DE PISTÓN AEROENFRIADOR
Fuente: Planta de gasolina Autor: Carlos Jaime Cruz
Situación actual 48
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Situación actual 49
CUADRO Nº 22
MEDICIÓN DE LOS PROCESOS DEL CAMPO ANCÓN
Fuente: Dpto. Ingeniería. Autor: Ing. De Estadística
Situación actual 50
3.3. Procesos de Producción.
Diagrama de flujo de proceso.
El diagrama de flujo de proceso que sigue la materia prima para
obtener el producto final como es la gasolina natural, en el registro de
actividades que se ejecutan a través de una tarea, representando cada
una de las simbologías correspondientes en el proceso de captación,
condensación, deshidratación del gas proveniente de los pozos de
petróleo en actividad productiva, Podemos apreciar el diagrama de flujo
de recorrido de las operaciones realizadas.
CUADRO Nº 23
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fuente: Dpto. Mantenimiento Autor: Carlos Jaime Cruz
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PROCESO
Situación actual 51
En este diagrama de flujo podemos apreciar el recorrido del flujo de
gas y los diferentes procesos y utilidades que se le da en la empresa.
GRÁFICO Nº 3
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fuente: Dpto. Mantenimiento. Autor: Ing. De Plantas
Situación actual 52
3.4. Registros de problemas (Recolección de datos de acuerdo a
problemas)
Paralización de la maquinaria.
Desconocimiento de los puntos vitales del equipo o su principio
operativo.
Problemas directos como reajustes, tiempos vacios, etc.
Tiempo perdido por trabajadores o en bodega por la obtención de
materiales.
Se presentan paradas no programadas las cuales ocasionan
pérdidas de flujos de gas y repercute en la producción diaria, los medios
de producción presentan paradas no programadas las mismas que
provocan disminución en el tiempo de operación de las mismas, En la
empresa se realizan los mantenimientos autónomos, o sea el de
reparación, que en muchas ocasiones no se estima el tiempo que llevara
la parada, por que se presentan otros inconvenientes, tal es el caso de
falta de presupuesto o falta de repuestos en stock y la importación de los
mismos lleva tiempo, la magnitud del daño, ya que muchas veces es
claramente visible y es ignorada, motivo por el cual se debe motivar al
personal para que investiguen problemas y obtengan habilidad para
encontrar anomalías y poder fijar condicionas optimas, todas estas
variables ocasionan que se eleve el costo de mantenimiento. A la vez se
acota que en la empresa se está implementando mantenimiento
predictivo, en ocasiones se presentan problemas de importación de
materiales debido a que los medios de producción son de procedencia
Argentina.
Se suelen presentar problemas cuando no se sabe como fijar
condiciones optimas para equipos, planillas y útiles y cuando no se
entiende los puntos vitales del equipo o de su principio operativo, se
subestiman las perdidas relacionadas con los equipos.
Situación actual 53
Además se presentan perdidas por problemas directos tales como
averías, ajustes, tiempos en vacios, paradas no planificadas, reducción de
velocidad y calidad deficiente.
Perdidas indirectas tales como tiempos perdidos por trabajadores,
maquinas y materiales en otros procesos.
Situación actual 54
CAPITULO IV
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
4.1. Análisis de datos e identificación de problemas (Causa-
Efecto, Pareto, FODA, etc.)
Mediante estas técnicas de la Ingeniería Industrial, aplicadas a la
empresa, podemos identificar y graficar los pocos vitales y los mucho
triviales que se encontrara de manera notoria, motivo por el cual se
podrán crear lluvia de ideas, para obtener una tormenta de ideas para dar
algunas soluciones a los problemas.
Para poder realizar el análisis causa efecto se toma como
referencia como primer punto la falta de la materia prima por presurización
de líneas, esto se da por que el flujo de gas pasa por una línea de crudo
el cual provoca un taponamiento de líneas y por ende la falta de gas
hacia las maquinas compresoras, se aprecia en un diagrama de flujo de
proceso las operaciones a realizar, en el anexo Nº 11
GRÁFICO Nº 4
TABLA DE FRECUENCIA Y DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: Estadística Pacifpetrol Autor Carlos Jaime Cruz
Mediante este análisis de la espina de pescado vamos apreciar
las falencias presente en el proceso de captación, en donde es notorio
que se encuentran en las diferentes operaciones, sean estas eléctricas,
mecánicas, repuestas y operacionales respectivamente.
Falla eléctrica cabe resaltar que en las fallas presentadas se van
encontrando debilidades en las instalaciones, tales como empates no
recomendados, conectores de baja calidad, cables fuera de
especificaciones para la operación que realizan, instrumentos de baja
calidad y tiende a dar lecturas erróneas en la operación, se ve la
necesidad de cambiarlos a su debido tiempo y no provocar una parada no
programada.
Fallas presentadas en la parte mecánica, tales como daños en los
rodamientos internos de compresor, provocados por daños en las laminas
del acople o matrimonio, que provocan un desalineamiento y presentando
datos altos en la toma de vibraciones.
Categoría 1Categoría 2Categoría 3Categoría 4Categoría 5Categoría 6
SERIE 1
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Análisis y diagnóstico 56
Presentan además golpe en las chapas que debido al sonido de
operación dificulta especificar el lugar exacto del ruido, por lo que en
ocasiones se especula la procedencia del mismo.
Daño de la bomba de agua la cual se detecta por el consumo
excesivo de liquido refrigerante, provocado a la vez por corrientes
parasitas por falta de líneas de tierra que hacen falta al equipo para
operar sin este inconveniente.
También se agrega la falta de herramientas que faciliten la
operación y evitar tiempos muertos en la búsqueda de los mismos y
acortar el tiempo de mantenimientos.
La maquina también en el tiempo de operación presentan
desgastes en otras partes mecánicas tal es el caso de las chumaceras,
tiende a desgastarse los rodamientos el cual crea la necesidad de
cambio.
Otro de los motivos de la baja de productividad se da por la no
realización de las operaciones de acuerdo al cronograma de trabajo o
manual de operaciones, para realizar las actividades, la falta de
coordinación afecta sobre manera a la operación, las diferentes
actividades encomendadas para ser realizadas hace que omitan algunos
pasos del manual de procedimientos.
Problemas presentes en la obtención de la materia prima, tal es el
caso perdidas en el fluido de gas, que afecta tanto a el funcionamiento de
los equipos, presentando elevaciones de temperaturas por baja calidad
del mismo, como a la producción por baja en el caudal de ingreso al
proceso, a esto se suma la falta de material para mantenimiento esto se
da al suministro presente en bodega o al sistema burocrático para entrega
del los mismos.
Análisis y diagnóstico 57
En toda empresa se debe estar consciente con lo que cuenta ya
que en la actualidad y en este mundo globalizado se hace de mucha
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Análisis y diagnóstico 58
importancia un análisis foda y poder conocer las fortalezas,
oportunidades, debilidades y amenazas con la que cuenta esta empresa,
vamos a realizar una interna y externa, y ver qué es lo que está afectando
a los patrimonios de la misma.
Fortalezas.
Personal técnicamente capacitado en el área de mantenimiento de
plantas.
Capacidad de trabajar en equipo.
Maquinarias y equipos de alta tecnología.
Experiencia en operaciones.
Capacidad financiera para realizar proyectos.
Oportunidades.
Posibilidad de incrementar la productividad de la empresa.
Agilitar los planes de acción e implementación para mejor control
de los equipos.
Desarrollar propuestas tecnológicas.
Desarrollar alternativas para mejoramiento de la calidad de
operación.
Debilidades.
Falta de capacitación en reparaciones de maquinas.
Disminución de flujo de caja para mantenimientos.
Trámites burocráticos en bodega para entrega de materiales.
Falta de conocimiento del personal en operaciones de campo.
Repuestos de importación.
Amenazas.
Análisis y diagnóstico 59
Inestabilidad participativa ante cambios políticos.
Recorte presupuestario.
Problemas en la importación de repuestos en la aduana.
Altos costos de mantenimiento.
Falta de agilidad para en la solicitud de repuestos para
mantenimiento.
Falta de incentivos para personal operativo.
Falla en equipos por aplicaciones anti técnicas.
CUADRO Nº 24
MATRIZ FODA
Fuente: Método de la visión Autor: Carlos Jaime Cruz
4.2. Impacto económico de problemas
Análisis y diagnóstico 60
Para poder realizar este impacto económico se toma en
consideración las paradas de maquinarias, ocasionadas por fallas
mecánicas, eléctricas, operacionales, que se suscitaron en maquinarias
por falta de control o manipulación errada en las actividades realizadas,
según datos obtenidos podemos decir que hubo incidencias en paradas
de maquinarias.
Paralizaciones de maquinas
Poniendo en consideración un sueldo promedio de $ 490.878 el
valor de cada hora seria $ 2,045 teniendo un número de 17 trabajadores
un tiempo estimado perdido de 39 horas en una maquinas al mes,
podemos estimar el costo de hora-maquina. El costo de operación $
932.256 la depreciación de 10 años entonces tenemos :
Costo hora maquina = $ 932256/10= $932256.5/año
$ 93.226.5/año* año/12meses = $7.768 mes
Costo horas maquinas = horas-maquinas improductivas * costo
horas-maquinas.
Costo horas maquinas= 39horas-m. imp. /mes * 2 maquinas= 78
H.m.imp.
Costo hora maquina dólares= horas maquinas * costo horas
maquinas
= 39horas-m/mes * 6.64 usd hora maquina = 258.96 hora –
maquina.
Por mes = 258.96 H.M. día * 30= 7768.8usd
Costo de horas maquinas $ 7768 /mes.
Costos horas hombres = horas-hombre* costo hora –hombre+
NºH
=39* 2.083*17= $ 1381.029 horas hombres/ mes.
Costo total por paralización de maquinas se tiene.
Análisis y diagnóstico 61
Costo por tiempo improductivo= costo de horas-maquinas + costo
horas hombres.
Costo total= 7768 /mes + $ 1381.029 horas hombres= $9149.029.
Costo total = $9149.029 /mes* 12 /año =109.788,2usd año.
4.3. Diagnóstico
Después de realizar los análisis de los problemas presentes
ocasionas por paradas sean estas eléctricas, mecánicas, degastes, por
lubricantes, refrigerantes, se presentan por no tener un control exhaustivo
de los medios de producción, ya que todo esto conlleva a una baja en la
productividad de la empresa, esto es fácil deducir que debido a las
constantes paralizaciones de los equipos constituyen el problema más
importante, provocando tiempos improductivos, se recomienda en lo
posible aumentar los chequeos periódicos, de los diferentes problemas
presentes, además que el personal operativo trate de regirse al manual de
procedimientos para mejorar el control y dar cumplimiento a cada una de
los normas existentes en la empresa , a la vez aumentar el sistema de
capacitación para seguir en la mejora continua y mejorar la calidad de
operación en la manipulación de equipos y operación.
Análisis y diagnóstico 62
CAPITULO V
PROPUESTA
Con el análisis realizado en esta empresa, la propuesta planteada
será la implementación de mantenimiento productivo basado en la
aplicación de la filosofía TPM, con la que se va a reducir tiempos muertos,
paradas no programadas, ya estará orientada a la mejora continua de los
procesos hasta obtener la calidad total de los mismos.
Para esta propuesta se tendrá que realizar una evaluación de los
costos de la misma, la solución y determinación se dará previo a la
presentación del benéfico costo de la inversión.
5.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas.
Tomando en consideración que los intervalos de paralizaciones son
producto de la incorporación de maquinarias más complejas, con varios
componentes sean estos: compresor, motor, deshidratadores, scrubber
de succión, separador gas aceite, aeroenfriador, variador de capacidad
(versatrol), filtros de aceite, etc. y a medida que se iban produciendo los
imprevistos salían a la vista los tiempos improductivos, por el cual es
necesario la elaboración de listas de chequeos para cada equipo, una
hoja de ruta de engrase y lubricación de aceite, dejando en consideración
una frecuencia para cada intervención, además considerar la creación de
formularios para hacer un seguimiento cuando haya correctivos y realizar
el seguimiento respectivo para poder tener datos referentes en lo
posterior, pudiendo evitar pérdidas de efectividad de estas maquinas,
tiempos improductivos y por ende bajar la productividad de la empresa.
Para la implementación del TPM vamos a basarnos en 3 de los pilares
fundamentales:
Mantenimiento Autónomo.
Excelencia de mantenimiento.
Planificación de los procedimientos del mantenimiento.
5.1.1. Mantenimiento Autónomo.
El mantenimiento autónomo y la capacitación tiene que ver con la
operación y el mantenimiento del equipo en la mejor manera posible, ya
que juegan un papel muy importante en este proceso, porque la
negligencia y el abuso se pueden minimizar asegurando que los
operadores tengan las mejores habilidades para operar y ajustar sus
equipos con el cuidado básico del mismo, manteniéndolo limpio, bien
lubricado y físicamente seguro, a la vez el operador juega un papel muy
importante y activo, ayudando en la detección a pie de máquina,
buscando señales de deterioro ya que esta detección en los equipos
tempranamente puede prevenir fallos muy graves y grandes, se
recomienda aplicar como proceso diario del mantenimiento autónomo.
Una limpieza general de la máquina para evitar contaminación de
suciedad.
Inspección visual de los elementos de sujeción, para realizar algún
ajuste y evitar rupturas de piezas.
Las fallas presentadas deben ser reportadas con órdenes de
trabajo para su debida corrección o programación según el daño
presentado.
Propuesta 64
Organizar aéreas de trabajo e involucrarse en una gestión
verdaderamente autónoma, tratando de llevar registro de paradas,
motivos de paradas, y tiempo de reparación de la avería presente.
5.1.2. Aplicaciones del TPM y el mantenimiento Autónomo en la
operación.
La idea del mantenimiento autónomo aplicada en la operación es
que cada operador realice inspecciones minuciosas de cada equipo,
detectar los daños presentes o eventuales, y corregir lo que este mas a su
alcance con la dotación de herramientas, dotadas para su ejecución, y de
este modo alargar la vida útil de los medios de producción, no se trata de
que el operador ejecute las labores de los mecánicos, si no que se trata
de crear una cultura de responsabilidad, cuidado y ejecución, porque es la
persona que más tiempo pasa en el área de operación, pudiendo así
reconocer alguna reacción rara del motor, variación de parámetros,
realizando en cada revisión periódica sean estas ejecutadas cada hora o
tres veces al día.
Actividades: Toma de parámetros y revisión periódica.
.
Temperaturas del compresor.
Presión de succión.
Presión de descarga
Presión entrada de gas combustible para alimentación de motor.
Revisión de incremento de revoluciones
Revisión de decremento de revoluciones
Mantener planta con la mejor estabilidad posible.
Revisión de sistema de válvulas.
Archivar parámetros de las plantas en el sistema.
Controlar los registros e informar alguna eventualidad.
Activación de secadores cuando el caso amerita.
Propuesta 65
CUADRO Nº25
CHEQUEO DE PARÁMETROS
DATOS TABLERO DE CONTROL PARÁMETROS EN PLANTA
REVISIÓN DE PRESIÓN DE SUCCIÓN
Fuente: Planta compresora Autor: Carlos Jaime Cruz
Propuesta 66
CU
AD
RO
Nº
26
TO
MA
DE
PA
RÁ
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OS
.
Fu
ente
: P
lanta
com
pre
sora
Auto
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arlo
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aim
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ruz
Propuesta 67
Además, para poder llevar un seguimiento de los servicios solicitados
de mantenimiento cuando el caso amerite, con hora de inicio y puesta en
marcha. El mismo que será de mucha ayuda a la hora de realizar un
análisis de disponibilidad, en el cuadro Nº 27, como Solicitud de servicio
de mantenimiento, para el departamento del sistema de captación
CUADRO Nº 27
SOLICITUD DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCIÓN:
REALIZADO POR:
RECIBI CONFORME ENTREGADO
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
TECNICO DE MANTENIMIENTO
HORA DE INICIO:
HORA DE CULMINACION:
PUESTA EN MARCHA:
TRABAJO REALIZADO:
SOLICITUD SERVICIO DE MANTENIMIENTO
FECHA:
CODIGO:
NOMBRE DEL EQUIPO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Propuesta 68
5.1.3. Excelencia de mantenimiento.
En el caso de la excelencia del mantenimiento es cuando se lleva
registros bien estructurados de la operación del equipo, el mismo que es
de mucha ayuda para poder realizar una información del estado de los
medios de producción existentes en la empresa, esto ayudara a tener un
mejor control estadístico o servirá para la creación de vías de inspección
rutinarias en la operación, tomando en consideración en el área de la
aplicación tenemos los siguientes vías de importancia.
Vías de inspección mecánica.
Vías de inspección eléctrica.
Vías de inspección de motores.
Vías de lubricación.
Controles de operación.
5.1.4. Vías de inspección Mecánica.
Para poder tener un mejor control de las partes mecánicas de los
medios de producción, se debe crear una vía de inspección, la misma que
deben tener identificación codificada para tener acceso directo a todas las
partes o componentes mecánicos de todos los equipos, ya sean estos
rodamientos, etc. Con esta vía podremos ir directamente a la historia de
vida de los componentes y determinar tiempo de vida de operación y
relacionarlo con la vida útil y tomar decisiones, con la elaboración del
siguiente registro de vías mecánicas se tendrá resultados favorables. El
mismo podemos apreciarlo en el cuadro Nº 28.
Propuesta 69
CUADRO Nº 28
VÍAS MECÁNICAS
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Nº PARTE ESTADO PERMISIBILIDAD OBSERVACION
1RODAMIENTOS
DEL COMPRESOR 0,5mm/s 2mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
2RODAMIENTOS
DEL COMPRESOR 80mm/s 2mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
3RODAMIENTOS
DEL COMPRESOR 1mm/s 2mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
4RODAMIENTOS
DEL COMPRESOR 1,2mm/s 2mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
5 MOTOR PATAS 12mm/s 25mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
6 MOTOR PATAS 20mm/s 25mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
7 VENTILADOR 0,2mm/s 2mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
8PLATAFORMA
RIGIDA 3mm/s 5mm/s DENTRO DE PARÁMETROS
9FILTRO ACEITE
COMPRESOR 0psi 6psi DENTRO DE PARÁMETROS
10
FILTROS DE
SUCCIÓN 420 HORAS 720 HORAS DENTRO DE HORAS
14
FILTROS DE
SUCCIÓN DEL
MOTOR 421 HORAS 720 HORAS DENTRO DE HORAS
15 FILTRO DEMYSTER 360 DÍAS 520DIAS DENTRO DE DÍAS
16
FILTRO CONO DE
BRUJA 360 DÁS 520DIAS DENTRO DE DÍAS
17 REFRIGERANTE 340DÍAS 365 DÍAS DENTRO DE DÍAS
EQUIPO: COMPRESOR FRECUENCIA: POR HORA
VÍAS DE INSPECCIÓN MECÁNICA
COMPRESOR DE LA SECCIÓN Nº 67
CODIGO: MANT. 002 PAG: 1/1
FECHA:
REALIZADO POR: OPERADOR
VERSION:1
Propuesta 70
5.1.5. Vías de inspección eléctrica.
Esta vía básicamente es para que cada componente electrónico tenga
su identificación, sean tablero eléctrico, cables, comandos, selectores,
etc. En el siguiente cuadro Nº 29 podemos hacer el seguimiento de los
componentes electrónicos de tablero de control.
CUADRO Nº 29
VIAS DE INSPECCÍON ELÉCTRICA
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Nº PARTE ESTADO LIMITES OBSERVACION
1TABLERO
ELÉCTRICO B
EVITAR
CORROSIÓN BUEN ESTADO
2COMANDOS B
EVITAR
CORROSIÓN BUEN ESTADO
3PUERTOS DE
ENTRADA R
MATERIAL NO
ACEPTADO
NECESITA CAMBIO POR
CALIDAD
4PUERTOS DE
SALIDA R
MATERIAL NO
ACEPTADO
NECESITA CAMBIO POR
CALIDAD
5 SELECTORESR
MATERIAL NO
ACEPTADO
NECESITA CAMBIO POR
CALIDAD
6 RELES DE COMANDO B ACEPTABLE BUEN ESTADO
7TRANFORMADOR
DE COMANDO B ACEPTABLE BUEN ESTADO
8 PLC B ACEPTABLE BUEN ESTADO
9BARRERAS
GALVANICAS B ACEPTABLE BUEN ESTADO
10
BARRERAS DE
CAMPO B ACEPTABLE BUEN ESTADO
14
TRASNFORMADPR
DE COMANDO B ACEPTABLE BUEN ESTADO
15
INTERRUPTORES
TERMOMAGNETICO
S B ACEPTABLE BUEN ESTADO
16
PROTECCION DE
COMANDOS Y
SURTIDORES B ACEPTABLE BUEN ESTADO
EQUIPO: COMPRESOR FRECUENCIA: POR MES
VÍAS DE INSPECCIÓN ELÉCTRICA
COMPRESOR DE LA SECCIÓN Nº 67
CODIGO: MANT. 003 PAG: 1/1
FECHA:
REALIZADO POR: OPERADOR ELÉCTRICO
VERSION:1
Propuesta 71
5.1.6. Vías de inspección de motores
En esta vía podemos identificar la ubicación, la cantidad de
motores y el tiempo de vida del motor, en cada una de las instalaciones,
existentes, entre los datos tendremos temperaturas, amperajes, tipos de
motores, etc.
CUADRO Nº 30
VÍAS DE MOTORES
Autor: Carlos Jaime Cruz
Nº DESCRIPCIÓN HP RODAMIENTO 1 RODAMIENTO 2 OBSERVACIÓN
1
MOTOR DE
AEROENFRIA
DOR 1 20 BUENO BUENO S/N
2
MOTOR DE
AEROENFRIA
DOR 2 15 BUENO BUENO S/N
3
MOTOR DE
BOMBA DE
ACEITE
POBRE 40 BUENO BUENO S/N
4
MOTOR DE
BOMBA DE
ACEITE
POBRE BACK-
UP 40 BUENO BUENO S/N
5
MOTOR DE
COMPRESOR
DE
PRODUCTO 25 BUENO BUENO S/N
6
MOTOR DE
BOMBA DE
ACEITE RICO 20 BUENO BUENO S/N
7
MOTOR DE
BOMBA DE
ACEITE
ABSORVEDOR 15 BUENO BUENO S/N
8
MOTOR DE
BOMBA DE
ACEITE DE
TRASFERENCI
A 15 BUENO BUENO S/N
9
MOTOR DE
BOMBA DE
TANQUERO 15 BUENO BUENO S/N
10
MOTOR DE
BOMBA DE
TANQUERO 15 BUENO BUENO S/N
14
MOTOR DE
BOMBA DE
CALDERO1 5 BUENO BUENO S/N
15
MOTOR DE
BOMBA DE
CALDERO2
5
BUENO BUENO S/N
EQUIPO: COMPRESOR FRECUENCIA: POR DÍA
VÍAS DE INSPECCIÓN DE MOTORES
COMPRESOR DE LA SECCIÓN Nº 67
CODIGO: MANT. 004 PAG: 1/1
FECHA:
REALIZADO POR: MANTENIMIENTO
VERSION:1
Propuesta 72
Fuente: Planta compresora
5.1.7. Vías de lubricación.
Con los datos presente de la cantidad de equipos existentes en la
empresa se debe elaborar una vía rápida de lubricación tratando de evitar
tiempos muertos, además se debe tener conocimiento del tipo de
lubricante que debe ser aplicado, tomando en consideración la frecuencia
de cada lubricación para no ocasionar daños por excesos provocados, en
el siguiente cuadro Nº 31 se puede apreciar una vía directa y lineal.
CUADRO Nº 31
VÍAS DE LUBRICACIÓN
Autor: Carlos. Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Nº EQUIPO CANTIDAD
1AEROENFRIADOR 1 2
2AEROENFRIADOR 2 2
3BOMBA DE ACEITE
POBRE 2
4BOMBA DE ACEITE
RICO 2
5 BOMBA DE BACK-UP2
6VENTILADOR DE
COMPRESOR 2
7BOMBA DE REFLUJO
1 2
8BOMBA DE REFLUJO
2 2
9BOMBA DE
PROCESO 2
10
BOMBA DE
TRANSFERENCIA 2
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
OBSERVACIÓN
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
COLOCAR LO
NECESARIO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
DETALLE
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
LUBRICACIÓN
RODAMIENTO
EQUIPO: COMPRESOR FRECUENCIA: CADA 60 DIAS
VÍAS DE LUBRICACIÓN
CODIGO: MANT. 005 PAG: 1/1
FECHA:
REALIZADO POR: MANTENIMIENTO
VERSION:1
Propuesta 73
5.1.8. Controles de operación.
Para poder tener un control en los medios de producción, la operación
debe ser dirigida por personal que tenga conocimiento en cada una de las
actividades ya sean en el momento de operar o en el momento de realizar
alguna implementación, para mejorar su mantenimiento y evitar tiempos
muertos en cada operación, manteniendo presente el aseo y la limpieza,
mejor condición de trabajo sobre el equipo, esto ayudara para evitar
pérdidas económicas de consideración.
5.1.9. Pasos para la implementación.
Para poder aplicar estas recomendaciones el cual necesitara de
materiales de oficina, y de una buena organización con conocimientos
básicos y direccionarlo al mantenimiento autónomo.
Elaborar los documentos expuestos en los numerales anteriores
los mismos que ayudaran a controlar de manera eficiente el
funcionamiento de los equipos, las actividades de mantenimiento y
poder organizar un programa de mantenimiento preventivo y evitar
paradas no programadas.
Llevar controles de las actividades con sus respectivas
codificaciones la cual crea la necesidad de implementar un
programa informático el mismo que dará aviso el día y la hora de la
intervención programada para los trabajos de mantenimientos
preventivo o correctivo según sea el caso.
Para un mejor control de los formatos, podemos realizar una
codificación para lograr fácil ubicación de los equipos y sus
componentes, en el cuadro Nº 32 se puede apreciar la lista de
formatos utilizados.
Propuesta 74
CUADRO Nº 32
LISTA DE FORMATOS A UTILIZAR EN LA IMPLEMENTACIÓN
LISTA DE FORMATOS A
UTILIZAR
EN LA IMPLEMENTACIÓN
TOMA DE PARÁMETROS
SEGUIMIENTO DE DATOS
OPERATIVOS
MANT: 001
SOLICITUD DE SERVICIO DE
MANTENIMIENTO
MANT. 002 VÍAS DE INSPECCION
MECÁNICA
MANT: 003 VÍAS DE INSPECCIÓN
ELECTRICA
MANT: 004 VÍAS DE INSPECCIÓN DE
MOTORES
MANT: 005 VÍAS DE LUBRICACIÓN
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Poniendo en consideración que cada uno de estos documentos son
de mucha ayuda por la cantidad de información que pueden abarcar y son
necesarios al momento de:
Programar cada mantenimiento preventivo de los equipos.
Verificación del estado de las maquinarias evitando daño de
consideración.
Tener conocimiento del stock de repuestos en bodega de
materiales de cada maquinaria para no retrasar las operaciones de
mantenimiento.
Propuesta 75
5.1.10. Planear las actividades de mantenimiento.
Para poder planear las paradas por mantenimiento es necesario
coordinar con todas las partes involucradas en esta actividad como es el
departamento de producción, y estimar el tiempo necesario, la misma que
se realiza con la aplicación de Project y un diagrama de Gantt, en el
cuadro Nº 33 se observara el plan de mantenimiento.
CUADRO Nº 33
PLANEACIÓN DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
N TIEMPO INICIO
1
2 1 HORA DÍA 22:00
3 1HORA DÍA 23:00
4 1:30 H.DÍA 21:00
5 12HORAE 7:00
6 12HORAE 7:00
7 12HORAE 7:00
8 3HORAS 9:00
9 1HORA DÍA 15:00
10 1HORA DÍA 15:00
11 1HORA DÍA 15:00
12 1HORA DÍA 15:00
13 1HORA DÍA 15:00
14 2HORAS DÍAS 8:00
15 1HORA DÍA 9:00
16
17 1HORA DÍA 2:00
18 3HORAS DÍA 900
19 2HORAS DÍAS 14:00
PLANIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDAES DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES
VÍAS DE INSPECCIÓN MECÁNICA
TOMA DE PARÁMETROS DE S. #67
TOMA DE PARÁMETROS DE S. TIGRE
REALIZADO:
INSPECCION DE AEROENFRIADORES
INSPECCION COMPRESORWES
TOMA DE PARÁMETROS STA. PAULA
MANTENIMIENTO DE PLANTA EST.67
MANTENIMIENTO DE PLANTA TIGRE
MANTENIMIENTO DE PLANTA TA.PAULA
MANTENIMIENTO COMPRESOR K-290A
INSPECCION BOMBA DE PROCESO
FECHA:
INSPECCION BNOMBA DE ACEITE RICO
INSPECCION BOMBA DE ACEITE POBRE
INSPECCION DE BOMBA DE REFLUJO 1Y2
INSPECCION BOMBA DE DESCARGA
RUTAS DE LUBRICACION
ENGRASE DE EQUIPOS ROTATIOVOS
RUTA ELECTRICA
INSPECCION DE MOT ORES
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 76
5.1.11. Aplicación de la metodología 5s en el área de mantenimiento
de plantas compresoras.
El TPM tiene como base fundamental la operación con la aplicación
de las 5s que es lo primero que se debe realizar para poder cambiar la
ideología de los operadores, para el cual es necesario un entrenamiento
básico para empezar con la aplicación.
Seiri (clasificación y selección).
Separar lo necesario de lo innecesario, de tal forma que mucho de
los componentes que estorban en los movimientos sean separados, como
se muestra en una aplicación realizada.
Con buena predisposición de los operadores se empieza a crear
una nueva cultura de una técnica de importante aplicación, poniendo de
manifiesto que con una organización se puede tener un buen ambiente y
condición de trabajo.
Organización.
Coordinación con el personal de turno para ordenar cada uno de
los componentes que están ubicados en lugares no dispuestos
para los mismos.
Entre ellos se encuentran conos de seguridad, materiales
reparados, etc.
Para este caso se puso de manifiesto que se debe tener una
identificación de los materiales de utilidad, una clasificación de
equipos de medición, equipos de soldar, y los materiales innecesarios,
a la vez a los equipos reparados o que estén en reparación poner un
Propuesta 77
aviso para prevenir o dar a conocer el estado de los mismos, esta
identificación pueden ser tarjetas codificadas o por medio de
identificación de colores.
CUADRO Nº34
TALLER ORDENADO
ANTES DE LA APLICACIÓN DESPUES DE LA APLICACIÓN
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Seiton (Ordenar).
Los materiales o elementos necesarios deben ordenarse
metódicamente, de tal forma que estén ubicados para evitar accidentes,
controlar la cantidad de material existente y dicho material de ser
necesario desplazarlo.
Para esta aplicación se usa la metodología de preselección de
materiales el mismo que permite tener el espacio limpio para
trabajos de instrumentación, poniendo el resto de herramientas en
la ubicación adecuada, como se muestra en la foto.
Propuesta 78
A la vez se oriento para que las herramientas de mayor utilización
estén cerca del lugar de operaciones para agilitar los chequeos y
calibración en los equipos.
Se realiza una identificación de los repuestos por medio de
etiquetas o de la maquilladora o etiquetadoras, para su fácil
ubicación.
CUADRONº35
LABORATORIO LIMPIO
ANTES DEL ORDENAMIENTO LUEGO DEL ORDENAMIENTO
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Seiso (Limpiar).
Proceder a la limpieza del espacio físico de trabajo, las
herramientas y maquinarias, con ello se mejorara la seguridad, la
duración y mantenimiento de las mismas.
Se recomienda la limpieza de limpieza y adecentamiento del taller
de trabajos varios sean estos de soldadura o trabajos de
Propuesta 79
mantenimiento mecánico, en la foto se ve el adecentamiento del
taller de suelda.
En cuanto al adecentamiento se exige mantener las condiciones
con la que se empieza las tareas diarias para que de igual manera
quede luego de una jornada de trabajo, identificando la
proveniencia del desorden y buscar métodos para combatir re
desorden.
Realizar una organización luego de la jornada diaria de tal manera
designar tareas especificas de aseo y limpieza.
CUADRO Nº36
ADECENTAMIENTO DE TALLER DE SUELDA
TALLER DE SUELDA ANTES TALLER SUELDA ADECENTADO
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Seiketsu (estandarizar/ mantener).
Limpieza y disciplina de los operadores, que contribuyan con su
seguridad y evitar enfermedades, la utilización de los EPP entre otros.
Propuesta 80
Tratar de orientar a cada individuo y que a la vez sea como pan de
cada día su aspecto personal, mejorar su entorno de trabajo, evitar
accidentes al máximo, en la foto se aprecia la limpieza de un
compresor luego de un mantenimiento, y la construcción de una
estructura para acondicionar repuestos y equipos reparados.
Mantener la disciplina de las tres “S” anteriores, tanto en
mantenimiento de las áreas de trabajo como en el uso de EPP.
Trabajar y mantener la ergonomía el cada departamento.
Asistir a los chequeos periódicos que brinda la empresa y una
buena dieta digestiva les favorece a todos.
Con todas estas aplicaciones podemos de cierta forma
estandarizar esta técnica.
CUADRO Nº37
LIMPIEZA DE COMPRESORES
LIMPIEZA DE COMPRESOR CONSTRUCCIÓN DE PERCHAS
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 81
SHITSUKE (DISCIPLINA Y HÁBITO).
Sistematicidad mediante la aplicación metódica de los anteriores
pasos.
Mantener los procedimientos correctos de limpieza y
mantenimiento en un habito, así lograr sostener y promover
mejoramientos.
Hay que dar a entender a los operadores que la voluntad de cada
uno ayuda a mantener un estricto cumplimiento de los objetivos.
Con cada aplicación de estas técnicas podemos disminuir errores y
tiempos muertos.
Con una buena disciplina podemos mejorar las relaciones
humanas entre todos los entes de la empresa.
Las aplicaciones de técnicas ayudan a desarrollar el medio para
futuros mejoramientos, como la que apreciamos en las tomas
siguientes, la buena utilización de los implementos de seguridad,
presentación, y la continua aplicación de las demás “S”
CUADRONº38
ADECENTAMIENTO DE OTRAS ÁREAS
USO DE LOS EPP ADECENTAMIENTO EN ÁREAS
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 82
5.1.12. Recursos físicos.
La implementación de las 5s necesariamente necesita recursos
para lo que se aprecia en el anterior numeral en lo que concierne a
limpieza, herramientas e implementos para su aplicación, y poder cumplir
a cabalidad con el objetivo fijado por l aplicación del TPM.
Estos costos son asociados a la aplicación de la propuesta,
valederos para un año en los talleres de mantenimiento.
CUADRO Nº 39
MATERIALES PARA ADECENTAMIENTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
PINTURA GLN 15 $ 10,00 $ 150,00
BROCHAS UNIDAD 20 $ 5,00 $ 100,00
SOLDADURA Lb 60 $ 2,50 $ 150,00
CINTA UNIDAD 30 $ 3,50 $ 105,00
JABON LIQUIDO CANECA 5 2 $ 25,00 $ 50,00
WYPE Kg 50 $ 2,00 $ 100,00
RECOLECTORES UNIDAD 10 $ 5,00 $ 50,00
ESCOBAS UNIDAD 20 $ 4,50 $ 90,00
LIENCILLOS METROS 30 $ 1,50 $ 45,00
TOTAL $ 840,00
MATERIALES PARA APLICACIÓN
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
5.1.13. Herramientas y equipos para la implementación.
Herramientas.
Entre los recursos físicos tenemos la dotación de herramientas
para facilitar las tareas de mantenimiento las mismas que tendrán un
Propuesta 83
tiempo estimado de vida útil, aproximadamente de 3 años según
departamento de compras y bodega, la misma que se entregara de
manera formal con su debido respaldo de entrega recepción, para con los
responsables de tales componentes.
CUADRO Nº 40
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN
HERRAMIENTAS PARA IMPLEMENTACION
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO TOTAL
LLAVE DE IMPACTO UNIDAD 1 $ 437,00 $ 437,00
JUEGO DADOS 8-36MM JUEGO 1 $ 97,00 $ 120,00
JUEGO DADOS 3/8-1 1/8" JUEGO 1 $ 82,00 $ 82,00
CORTATUBOS PARA ACERO UNIDAD 1 $ 50,00 $ 50,00
DOBLADORA DE TUBO 3/8 RADIO 1 5/16 UNIDAD 1 $ 200,00 $ 200,00
DOBLADORA DE TUBO 1/2 RADIO 1 1/2 UNIDAD 1 $ 254,00 $ 254,00
LLAVE DE TUBO 8" MARCA RIDGI UNIDAD 1 $ 50,00 $ 50,00
LLAVE DE TUBO 14" MARCA RIDGI UNIDAD 1 $ 70,00 $ 70,00
LLAVE DE TUBO 18" MARCA RIDGI UNIDAD 1 $ 120,00 $ 120,00
LLAVE DE TUBO 24" MARCA RIDGI UNIDAD 1 $ 150,00 $ 150,00
LLAVE DE TUBO 36" MARCA RIDGI UNIDAD 1 $ 250,00 $ 250,00
ARCO DE SIERRA RIDGI UNIDAD 2 $ 15,00 $ 15,00
JUEGO DE LLAVES MIXTAS 3/8-1 1/4 JUEGO 1 $ 235,00 $ 235,00
JUEGO DE LLAVES MIXTAS MM 10 JUEGO 1 $ 169,00 $ 169,00
JUEGO DE DESARMADORES MIXTOS JUEGO 1 $ 30,00 $ 30,00
MARTILLO DE BOLAS UNIDAD 1 $ 34,00 $ 34,00
LLAVE FRANCESO DE 12 " RIDGI UNIDAD 1 $ 35,00 $ 35,00
JUEGO DE LLAVES EXAGONALES MM JUEGO 1 $ 6,00 $ 6,00
JUEGO DE LLAVES EXAGONALES " JUEGO 1 $ 6,00 $ 6,00
ALICATE DE PRESION DE 10" UNIDAD 1 $ 6,00 $ 6,00
ALICATE DE PRESION DE 6" LARGA UNIDAD 1 $ 6,00 $ 6,00
MARTILLO BOLA COMBO COST UNIDAD 1 $ 35,00 $ 35,00
CINCEL DE 10MM STANLEY UNIDAD 1 $ 5,00 $ 5,00
LIMATON GRANOS GRUESOS 3/8 UNIDAD 1 $ 4,00 $ 4,00
BOMBA PTP1,13 A 600PSI UNIDAD 1 $ 619,00 $ 619,00
REPUESTOS PARA LLAVES DE TUBO UNIDAD 1 $ 1,00 $ 170,41
LIMA PLANO GRANO GRUESO 1" UNIDAD 1 $ 8,00 $ 8,00
TOTAL
$ 3.166,41
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 84
Equipos para la implementación.
Debido a que esta implementación requiere de tecnologías
avanzadas para lograr su objetivo se dan a conocer los de mayor
relevancia en esta aplicación, realizar la debida organización, formación y
aplicación de manera progresiva en los medios de producción.
Poniendo en conocimiento lo que es un visor infrarrojo el mismo
que ayudara a tener datos de las temperaturas de operación de los
compresores, y determinar la severidad del problema detectado,
usando criterios definidos los mismos que son detectados con los
equipos solicitados en la propuesta, por ejemplo en la toma
realizada este componente es sometido a temperaturas de 170ºf
hasta 200ºf, o sea más caliente cuando está en compresión y mas
frio cuando está en tensión o tracción, cabe resaltar que estos
equipos son sensibles y de alta resolución y con una electrónica
especial de gran velocidad digital, detectando así ligeras
perturbaciones en la temperatura del objeto analizado. El costo
aproximado es de $15.000,00 el que se tiene al momento es solo
para datos de temperaturas.
CUADRO Nº 41
TERMÓMETROS
VISOR INFRARROJO RADIÓMETRO INFRARROJO
simple
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 85
Analizador de vibraciones que se tiene al momento es uno de los
más usados para las evaluaciones de las maquinarias en
programas de mantenimiento predictivo, pero en la actualidad no
es demasiado útil por su falta de capacidad de análisis, ya que son
útiles solo en maquinarias que no estén en condiciones críticas, el
cual mostramos en la siguiente toma de vibración.
CUADRO Nº42
ANALIZADOR DE VIBRACIONES
VIBER A DAMALINI
Este nuevo analizador de vibraciones tiene la propiedad de dar
medida de vibraciones exactas, ya sean estas amplitud, frecuencia,
fases, disponibilidad multicanal, que es la capacidad de poder
hacer más de una toma vibracional simultáneamente, de tal forma
que se pueda determinar confiable la condición de la maquina, hay
una amplia variedad de equipos, en función de sus diversas
capacidades, para adquirirlas se debe tener en cuenta sus
características, el costo aproximado es de $ 20.000.00, es de
simple uso con una previa capacitación recibida en la capacitación
de mantenimiento predictivo.
Propuesta 86
CUADRO Nº43
ANALIZADOR DE DATOS DE VIBRACIÓN DSP LOGGER MX300
Tenemos también en la propuesta un calentador de inducción el
mismo que tiene la capacidad de calentar los rodamientos a 100º c
para poder obtener la propiedad de expandir el rodamiento
facilitando su ubicación sin tener la necesidad de golpear el mismo,
y agilitando el trabajo sin pérdida de tiempo, el costo aproximado
es de $ 2.442.00.
CUADRONº44
CALENTADOR
CALENTADOR INDUCCIÓN CALENTADOR VISTA LATERAL
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Plantas compresora
Propuesta 87
Lo principal de esta implementación es identificar los equipos y
elementos iníciales para aplicar progresivamente las nuevas tendencias
tecnológicas.
CUADRO Nº 45
COSTOS DE EQUIPOS
EQUIPOS PARA PREDICTIVO
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO TOTAL
ANALIZADOR DE DATOS DSP MX300 UNIDAD 1 $ 20.000,00 $ 20.000,00
VISOR INFRARROJO UNIDAD 1 $ 15.000,00 $ 15.000,00
MULTIMETRO DE PROCESO FLUKE-789 UNIDAD 1 $ 895,00 $ 895,00
ESTUCHE C100MALETIN RIGIDO UNIDAD 1 $ 44,00 $ 44,00
ESTUCHE RIGIDO C101 UNIDAD 1 $ 49,00 $ 49,00
FLUKE 410 PINZA 400A PARA MULTIMETRO UNIDAD 1 $ 250,00 $ 250,00
CALENTADOR DE INDUCCIÓN MARCA FAG UNIDAD 1 $ 2.442,00 $ 2.442,00
CALIBRE PIE DE REY MARCA MITUTOYO UNIDAD 1 $ 160,00 $ 160,00
COMPARADOR DE RELOJ UNIDAD 1 $ 260,00 $ 260,00
BASE METALICA PARA COMPARADOR UNIDAD 1 $ 100,00 $ 100,00
TOTAL $ 39.200,00
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
5.1.14. Capacitación al personal
El siguiente programa de educación es previa a la coordinación,
inicialmente se puede dar formación básica y practica, para tener un
equipo que pueda liderar un plan especifico.
Además se puede organizar al personal para que no afecte al
sistema productivo al momento de la instrucción, para la inducción
previa se puede empezar con los Jefes y supervisores del
departamento de mantenimiento para que impartan su
conocimientos técnicos a los operadores.
Previo a la coordinación con los proveedores de los equipos de
mantenimiento predictivo para la capacitación del uso de los
Propuesta 88
mismos, que fueron adquiridos para empezar con la
implementación.
Dado a la magnitud de la implementación, se plantea la
coordinación de los departamentos de producción y mantenimiento
para la capacitación del TPM y estar preparados para la aplicación.
Los costos de esta implementación que también se asocian a la
propuesta se detallan a continuación, conjuntamente con los materiales
de oficina para el mismo.
CUADRO Nº 46
MATERIALES DE OFICINA
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
La aplicación de esta propuesta demanda de materiales o equipos
de oficina para acondicionar la misma del departamento, y empezar con la
elaboración de los formatos a utilizar en la implementación, seria parte de
la logística.
5.1.15. Plan de mantenimiento anual.
Para este plan de mantenimiento se recomienda adoptar un programa
de control de acorde al diseño y a especificaciones del fabricante, en esta
época actual por ser la fabricación altamente automatizada, resaltando
COSTO DE MATERIALES DE OFICINA
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO TOTAL
ESCRITORIO UNIDAD 1 $
260,00 $ 260,00
COMPUTADORA UNIDAD 1 $
600,00 $ 600,00
HOJAS A4 RESMA 10 $ 4,00 $ 40,00
SILLAS UNIDAD 4 $ 7,50 $ 30,00
MARCADORES UNIDAD 10 $ 0,75 $ 7,50
BORRADOR UNIDAD 2 $ 3,00 $ 6,00
PIZARRA 2*2 M UNIDAD 1 $
150,00 $ 150,00
TOTAL $ 1.093,50
Propuesta 89
que los factores de producción son de mucha importancia tales como la
calidad, coste y programa de entrega de producción y a la vez están
determinadas por la efectividad del equipo, ya que mantener la efectividad
del equipo requiere controlar la calidad y tiempos productivos, por esta
razón se determina un mantenimiento cada 720 horas de operación, en el
siguiente cuadro # 47 se detalla los componentes para un mantenimiento
anual.
CUADRO Nº 47
PLAN DE MANTENIMIENTO ANUAL
Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 90
5.2. Costo de alternativa de solución.
En este análisis de costo se plantea de acorde con los gastos que
están inmersos dentro de la propuesta, los mismos que son necesarios
para la implementación, en el cuadro Nº 48 se detallan los rubros y su
utilización, cabe resaltar que el capital utilizado en la propuesta, se
manejara con el presupuesto anual que dirige la empresa para cada
departamento.
CUADRO Nº 48
COSTO DE ALTERNATIVA DE LA SOLUCIÓN
ITEM Descripción Costo USD
1 Implementos de oficina $ 1.933,50
2 Equipos para predictivo $ 35.000,00
3 Programación de software para mantenimiento $ 2.000,00
4 Herramientas para la implementación $ 6.526,41
5 Materiales para adecentamiento 5s $ 840,00
6 Costo de mantenimiento anual $ 52.118,69
TOTAL $ 98.418,60 Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
En el siguiente cuadro Nº 49 tenemos los rubros estimados
utilizados en la operación,
CUADRO Nº 49
COSTOS OPERATIVOS
Descripción Costo USD
CAPACITACIÒN PARA PREDICTIVO $ 2,200.00
CAPACITACIÒN PARA TPM $ 2,000.00
ADQUISICIÒN DE MANUALES TÈCNICOS $ 1,000.00
TOTAL $ 5,200.00 Autor: Carlos Jaime Cruz Fuente: Planta compresora
Propuesta 91
5.3. Evaluación y selección de alternativa de solución.
Para poder evaluar la alternativa de solución es necesario
considerar la disponibilidad de los medios de producción y tener datos
que ayudaran a la propuesta.
Tomando en consideración que el indicador que se utilizara para la
implementación del TPM es el OEE que significa eficiencia global del
equipo, el cual utiliza los siguientes factores:
DISPONIBILIDAD=Tiempo operativo/Tiempo neto disponible.
De donde la disponibilidad es un valor que se puede presentar
porcentualmente, es decir:
Tiempo neto disponible= 720 Horas al mes o sea (2 turnos de 12
horas= 24 horas * 30 días del mes.
En este caso el tiempo de operación en el compresor fue de
681horas y 39horas de paralización con estos datos tendremos una
disponibilidad exacta.
681
Disponibilidad de compresor= ------* 100= 94.58%
720
Rendimiento:
En este análisis incluye las perdidas por paradas, perdidas de
velocidad por decremento de la misma.
Ponemos en consideración el rendimiento de la cantidad de caudal
que produce por la cantidad de caudal esperado en el proceso.
Propuesta 92
650000MSF
Tasa de rendimiento= ------------------- * 100= 90.27%
730000MSF
Pérdidas por calidad.
Estas pérdidas se presentan por la presencia de oxigeno en el
sistema de captación el mismo que produce variación de materia prima,
esto implica varias tipos de pérdidas:
Variación en la calidad de materia prima baja calidad del producto
terminado.
Pérdida de tiempo en la producción, iguala al tiempo empleado en
producir.
Esto influye en que la producción tenga baja calidad y
necesariamente deba entrar a un sistema de reproceso, el cual equivale
a:
Pérdida de tiempo en el reproceso
Y perdida de la producción real diaria.
Estas pérdidas por mala calidad del producto se miden en un
tanto por ciento de la producción no valida con relación al número total de
la producción.
Calidad = Q = producción diaria no conforme/producción diaria conforme
*100.
35 bbls
Q= ------------100= 50%
70 bbls
Propuesta 93
Por lo consiguiente la calidad resulta de dividir la producción mala
producida por total producido.
5.3.1. Factibilidad de la propuesta.
La implementación de esta propuesta es factible por cuanto se
podrá reducir tiempos muertos e improductivos al implementar esta
filosofía y mejorar el sistema de mantenimiento, realizando revisión de las
maquinaria en los reportes diarios, con los equipos adecuados y evitando
fallas antes de que se presenten y sean de consideración el cual
provocaría una paralización completa, además se podrá mejorar la
disponibilidad de los equipos hasta en un 96% con la mejora de la
efectividad del mantenimiento de los equipos.
5.3.2. Aporte de la propuesta en el desempeño de actividades.
La aplicación de esta metodología es de valiosa ayuda ya que va
a generar información necesaria para darle más tiempo de vida útil a los
medios de producción, con la obtención directa del historial de cada
máquina, tomar las acciones correctivas y preventivas necesarias, la
estimación de tiempo de cada mantenimiento y la mejor toma de
decisiones con la debida coordinación con las demás dependencias
involucradas en este proceso.
Además con la aplicación de la mejora en los sistemas de
mantenimiento tendremos un ambiente confiable de trabajo ya que se
sabrá el estado de cada uno de los medios de producción, condiciones y
funcionamiento.
Propuesta 94
CAPITULO VI
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
6.1.1 Plan de inversión y financiamiento.
El mantenimiento predictivo basado en los principales numerales
de la filosofía TPM, con la cual se obtiene un sistema de planificación y
control para su implementación necesita de equipos, muebles de oficina,
para el departamento, pero se cuenta con los medios que tiene al
momento el mismo, para poder empezar con la logística, la coordinación
para los cursos o capacitaciones de técnicas de la filosofía TPM y
mantenimiento predictivo, suministros de oficina, sean estas hojas de
impresión, para la elaboración de formatos adaptados a la necesidad del
equipo, para poder tener un mejer seguimiento y control de las
actividades de mantenimiento de las maquinarias, con el mismo personal
operativo que al momento cuenta el departamento.
6.1.1. Inversión inicial.
Todos los equipos, sean estos de medición, muebles de oficina,
sistemas implementados, medios para la implementación del
mantenimiento predictivo, tales el analizador de vibraciones o la toma de
la medida global de vibración, la misma que suministra un valor escalar,
que describe la cantidad de energía vibratoria total contenida en una onda
emitida por maquinas, que es un dato de medida escalar, una cámara
termográfica y visor, infrarrojos las mismas que sirve para un monitoreo
de condición aplicada en el mantenimiento industrial.
CUADRO Nº 50
INVERSIÓN INICIAL
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
6.1.2 Costos de operación.
En este caso se toma en consideración las capacitaciones
técnicas al personal involucrado en la operación sean estos los del
departamento de mantenimiento y producción, para la aplicación de la
filosofía TPM y en mantenimiento predictivo directamente para el
mantenimiento predictivo y los suministros específicamente los talonarios
para el seguimiento de operaciones y para trabajos a realizar, Como
podemos observar el cuadro Nº 51 los costos de operación son de $
5200.00 con los cuales se va a poner en marcha la propuesta.
Evaluación económica y financiera 96
CUADRO Nº 51
COSTOS DE OPERACIÓN
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Inversión Total.
La inversión total es el resultado que se obtiene de la inversión
inicial + los costos de operación, estos resultados podemos apreciar en el
cuadro Nº 52.
CUADRO Nº 52
INVERSIÓN TOTAL
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Evaluación económica y financiera 97
6.1.3. Forma de financiamiento de la propuesta.
Para poder realizar este tipo de implementación, la empresa
cuenta con presupuestos para operación anuales, los mismos que se
empiezan a analizarse cuatro meses antes de la culminación de cada
periodo para poder distribuir de manera equitativa para cada
departamento según su operación, proyección y ampliación en caso de
que la operación amerite y aporte en el aumento de la productividad total
de la empresa.
6.2. Evaluación financiera (coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,
periodo de recuperación de capital).
La siguiente evaluación financiera ayudara a determinar los
coeficientes necesarios para poder obtener los beneficios/costos de la
propuesta, los índices financieros como el TIR y el VAN, y el periodo de
recuperación del capital.
6.2.1 Balance Económico.
El siguiente balance económico nos ayudara a visualizar los
beneficios a obtener a partir de los costos que demanda la propuesta en
un tiempo estimado de 5 años.
Ahorro de alternativa.
Tomando como punto a los directivos de cada nivel que deben
entender la filosofía TPM y desarrollo del aseguramiento de la calidad, los
operarios deben adquirir el hábito de pensar analíticamente tratando los
problemas de calidad, ya que con esta técnica se van a reducir tiempos
muertos y paradas no programadas, la misma que da solución a los
problemas presentes, además se establece una comparación que
Evaluación económica y financiera 98
justifique la inversión, el ahorro se presenta en el segundo año de
aplicación, el mismo que se pone en consideración el siguiente cuadro Nº
53 de ahorro de perdidas.
CUADRO Nº 53
META AHORRO
Fuente: Balance económico de la propuesta Autor: Carlos Jaime Cruz
Costo de operación.
El costo de operación se lo realizo para un análisis anual, y es un
recurso para la parte administrativa y funcionamiento de la empresa,
como se puede apreciar en el en el cuadro Nº 54 en el año 2011 el capital
de operación es de $ 59.633,60.
Evaluación económica y financiera 99
CUADRO Nº 54
COSTO DE OPERACIÓN ANUAL
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Balance Económico de flujo de caja.
Este balance de flujo de caja es un estado financiero en el cual se
obtienen datos contables del efectivo generado y aplicados en los
movimientos de operación e inversión, nos demuestra la cantidad de
efectivo que resta después de los gastos
Las operaciones de inversión nos dan datos de cantidades
recibidas o gastadas como objeto de aplicaciones realizadas de la
empresa, las operaciones de inversión da a conocer lo que se ha invertido
en adquisición, mantenimiento, etc.
Evaluación económica y financiera 100
CUADRO Nº 55
BALANCE DE FLUJO DE CAJA DE LA PROPUESTA
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Tasa interna de retorno Tir.
La tasa interna de retorno (Tir) es la tasa ganada sobre el saldo
no recuperado de una inversión de forma que el pago o entrada final
iguala el saldo exactamente a cero con el interés considerado.
Si Tir > Tasa de descuento: la propuesta es aceptable. Si Tir < Tasa de descuento: la propuesta no es aceptable. Para la obtención de la resultante Tir hay dos formas: matemáticas
yen función (fx), en donde obtendremos el resultado en porcentajes en
nuestro caso Tir= 48.12% en donde mediante la fórmula matemáticas
financiera para definir el valor de este indicador económico seria.
ni
FP
1
Evaluación económica y financiera 101
Donde:
P= Inversión Inicial.
F= Flujo de caja.
n= número de años.
I= Tasa de interés.
CUADRO Nº 56
CUADRO DE INTERPOLACIÓN DE COMPROBACIÓN DEL TIR
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
CUADRO Nº 57
CALCULO DE INTERPOLACIÓN PARA DETERMINAR EL TIR
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: investigación directa
Realizando la misma operación pero con la utilización de la
ecuación matemáticas, vamos a tener lo siguiente.
Evaluación económica y financiera 102
TIR= 48+ (1)(0.124)
TIR= 48+ 0.125= 48,12
TIR= 48,12%
La función relevante de esta aplicación es la de permitir descontar
los flujos netos de operación de una propuesta o llevarlos a la inversión
inicial.
Como se puede observar, tenemos como resultado 48.12%, el
porcentaje es igual al que se obtuvo en la aplicación de la función
financiera de Excel, esto nos indica que la propuesta es factible ya que es
una tasa más alta que la considerada para esta aplicación.
Valor Actual Neto (VAN)
El valor actual neto nos permite tener un dato exacto de los
ingresos futuros y egresos que se tendrá en una propuesta y poder tener
resultados después de restarle la inversión inicial y saber la diferencia
resultante y definir la factibilidad de la propuesta.
Si VAN > 0: La propuesta es aceptable.
Si VAN < 0: La propuesta no es aceptable.
1
21
1121
VANVAN
VANiiiTIR
)155698(89.223$
89.223$)4849(48Tir
Evaluación económica y financiera 103
Para realizar la operación matemáticas del VAN y comparar,
se utiliza la misma fórmula que se utilizo en la comprobación del Tir.
Donde:
P= Valor Actual Neto.
F= Flujo de caja.
n= Numero de años
i: tasa de descuento del 12%
En el cuadro Nº 58 podemos apreciar que el valor actual neto
(VAN) resultante es de $ 231.707.30 coincidiendo con la resultante de la
función financiera., pudiendo analizar y comparar con la inversión inicial la
cual es superada determinando que la inversión es recomendable, siendo
la cantidad de $ 108.260.36.
CUADRONº 58
COMPROBACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO VAN
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
ni
FP
1
Evaluación económica y financiera 104
Periodo de recuperación.
El periodo de recuperación de la inversión es el indicador
financiero que nos permite saber el año exacto de la recuperación de la
inversión por medio de los flujos de caja que se generaron en la
propuesta, la cual se determina cuando los flujos acumulados superan a
la inversión inicial, para este indicador se requiere la utilización de la
misma fórmula que se utilizo en el Tir y en el Van.
La comprobación del periodo de recuperación de la inversión con
la utilización de la ecuación se la determina en el cuadro Nº 59
CUADRO Nº 59
PERIODO DE RECUPRECION DE LA INVERSIÓN
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
ni
FP
1
Evaluación económica y financiera 105
La recuperación de la inversión se da en el segundo y tercer
periodo en donde: P. acumulado= $231.707,30. Supera a $ 108.260,36 de
la inversión inicial.
CUADRO Nº 60
COMPROBACION DEL VALOR ACTUAL NETO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
6.2.2. Coeficiente Beneficio/ costo de la propuesta.
El análisis beneficio costo se determina con los datos del van,
dividiendo la sumatoria de los beneficios sobre la sumatoria de los costos,
considerando además los siguientes parámetros.
Si B/C > 1: La inversión es aceptable.
Si B/C< 1: La inversión no es aceptable.
Para poder realizar el cálculo coeficiente Beneficio costo de la
propuesta utilizamos la siguiente aplicación.
36,260.108$
30,707.231$/. COSTOBENEFICIOCOFICIENTE
COSTO
BENEFICIOCOSTOBENEFICIOCOFICIENTE /.
Evaluación económica y financiera 106
Coeficiente Beneficio/ Costo= $ 2.14
El coeficiente beneficio/costo nos dice que por cada dólar de
inversión se tendrá $ 2.14 es decir $ 1.14 de ingreso o beneficio adicional
lo que nos demuestra que es conveniente invertir, y es necesario aceptar
la aplicación e implementación de la propuesta.
Resumen de Criterios Económicos
El resumen de los criterios económicos es el siguiente:
Tasa interna de retorno (TIR). 48,12% > a la tasa de descuento 12%, es
ACEPTADO.
Valor actual neto (VAN). $ 231.707,30 > inversión inicial $ 108.260,36 es
ACEPTADO.
Tiempo de recuperación de la inversión. = 2 años 3 meses < vida útil de
propuesta 5 años. ACEPTADO.
Coeficiente Beneficio / costo = $ 2,14 > 1 ACEPTADO.
Los criterios económicos financieros indican la factibilidad y
sustentabilidad del proyecto.
Evaluación económica y financiera 107
CAPITULO VII
PROGAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA
7.1 Planificación y cronograma de implementación.
Planificación.
Para realizar esta planificación, se tomo en consideración el
personal más idóneo de la empresa, con el mejor perfil, tanto en
conocimiento de las partes físicas de una maquina, y personal con mayor
años de estudios, estos datos serán analizados por el personal de RRH,
ya que son quienes tienen las hojas de vida de cada uno de las personas
que conforman esta empresa, y con estos datos poder organizar el
organigrama respectivo y la designación de cargos, en el Anexo Nº 12 se
tendrá una ilustración de la evaluación de perfiles.
Organización.
Para poder realizar una organización de la distribución de cargos
en las diferentes responsabilidades que se brindaran, se lo realizara con
la ayuda de un Diagrama de Gantt, donde se podrá realizar un
seguimiento de las actividades con su respectivo tiempo de aplicación.
Inducción Técnica.
Se realizará una inducción previa y constante, para las personas
que serán los responsables de poner en marcha y manejar esta
aplicación, previo a la utilización de formatos, que será la herramienta
necesaria para llevar registros diarios de la operación del equipo, y poder
tener datos reales valederos para llevar las estadísticas de los mismos.
Recursos.
Tener la dotación de los equipos con los que se puede dar inicio a
la aplicación, sean estos de medición, comprobación, el debido control de
stock en bodega de materiales, para los trabajos de mantenimiento.
Seguimientos.
Mediante la certificación de las normas que están en proceso de
certificación se puede tener un control de la utilización de los formatos, la
inspección de pasos, actividades y operaciones descritas en el sistema,
seguimiento y verificación constante del historial de los medios de
producción, y verificar las correcciones realizadas.
Conocimientos Adquiridos.
Con las capacitaciones impartidas, se podrá tener mayor
capacidad de análisis y toma de decisiones, se podrá tener resultados
confiables y por ende aumento en la productividad, mejora en la
conservación del la capacidad instalada de la empresa.
Programación y puesta en marcha 109
Implantación.
Una vez puesta en marcha el sistema, se realizara el seguimiento
de operaciones, verificación de nuevos requerimientos, como capacitación
periódica, nuevas implementaciones, que se presentaran en el transcurso
de la implementación.
7.2. Cronograma de implementación.
Para poder tener resultados efectivos de la implementación, se
debe crear un cronograma de actividades, tareas, indispensable para
poder detallar las actividades, en tiempo real, y llevar el control de las
actividades, la revisión de recursos necesarios, previo a la utilización de
Microsoft Project, el cual se presenta en el cronograma de las actividades
de mantenimiento, en el Anexo Nº 13 de las actividades de
mantenimiento.
Programación y puesta en marcha 110
CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 . Conclusiones.
Mediante el análisis ejecutado en la siguiente presentación,
hemos obtenido como resultado, que los tiempos improductivos se
deben específicamente a paradas de maquinas sean estos plantas
compresoras, los mismos que presentaron eventualidades en el
sistema de conducción eléctrico, en la parte mecánica interna del
mismo, fallas en el sistema operativo en la captación, $ 109788.20
dólares anuales, motivo por el cual se propone como alternativa la
aplicación de la filosofía del mantenimiento productivo total TPM.
Con la aplicación de esta filosofía, se podrá sustentar la propuesta
de mejora, además, esta implementación se lo hará con el fin de que
esta empresa alcance los niveles de competitividad requerida,
aumento de la productividad, mejor control de los equipos y
maquinarias, con una buena predisposición de la operación debido a
su capacitación.
Para mejorar esta implementación se considero el uso de
herramientas de gran importancia como la aplicación las 5s con la
que se mejora de manera efectiva el ambiente de trabajo,
manteniendo un orden y aseo considerable.
Considerando el costo total de la inversión para esta
implementación de $ 108.260,36 Dólares americanos, mismo que se
podrá recuperar en el lapso de 2 a 3 años, esperando que con este nuevo
sistema se incremente la efectividad de las actividades de mantenimiento
de los compresores.
8.2 Recomendaciones.
Implementar en el área de mantenimiento las nuevas técnicas de
calidad, aplicadas en el mantenimiento Autónomo, evitando así
daño mayores en los equipos.
Mejorar o dotar repuesto al departamento de bodega para poder
agilitar los pedidos de repuestos, y tener un buen resultado de la
aplicación del TPM.
Concientizar la aplicación de la nueva tendencia tecnológica a los
directivos de la empresa para que agiliten la dotación de equipos
para predictivo al departamento de mantenimiento y disminuir
paradas en los equipos optimizando así la producción.
Es de mucha importancia realizar un seguimientos de la aplicación
de las 5s para poder distribuir los espacios físicos adecuados, para
trabajar de una manera ergonómica y poder cumplir con los
requerimientos de seguridad, higiene e impacto ambiental en el
área de mantenimiento de plantas compresoras.
Cumplir con las capacitaciones para poder tener una efectividad al
momento de aplicar estas nuevas tendencias.
Conclusiones y recomendaciones 112
GLOSARIO
RPM: Revoluciones por minuto
Período: Es el tiempo necesario para que se complete un ciclo o una
oscilación.
Vibración: Movimiento oscilatorio
OEE: Eficiencia global del equipo
MTBF: Tiempo medio entre fallos
BM: Bombeo Mecánico
Válvulas: Son las encargadas de mantener el flujo de líquidos en tuberías
Bbls: Barriles
MSCFD: Miles de pies cúbicos por día de gas
GNV: Gas natural vehicular
Radiómetro: Equipo de visión infrarrojo
Inducción: sistema de conducción sea esta eléctrica.
Corrosión: Reacción química del metal de volver a su estado original
Succión: Acción de captar o extraer un cuerpo , un liquido o un gas
ANEXOS
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Anexos 115
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Anexos 116
ANEXO Nº 3
AEROENFRIADORES
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 117
ANEXO Nº 4
COMPRESOR DE PRODUCTO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 118
Anexos 119
ANEXO Nº 5
EQUIPOS ROTATIVOS
BOMBA DE TRANSFERENCIA
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 119
ANEXO Nº 6
Equipos rotativos
BOMBA DE AGUA DE CALDERO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 120
ANEXO Nº 7
Planta compresora de la estación Santa Paula
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 121
ANEXO Nº 8
PLANTA COMPRESORA DE LA ESTACIÓN Nº 67
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 122
ANEXO Nº9
COMPRESOR DE AIRE
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 123
ANEXO Nº 10
COMPRESOR DE ESTACIÓN TIGRE
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Planta compresora
Anexos 124
ANEXO Nº 11
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Anexos 125
ANEXO Nº 12
PERFIL DEL JEFE DE MANTENIMIENTO
Autor: Calos Jaime Cruz. Fuente: Investigación directa
Anexos 126
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Anexos 127
BIBLIOGRAFÍA
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